WO2004086416A1 - 誘電体、絶縁電線、同軸ケーブル、誘電体製造方法 - Google Patents

誘電体、絶縁電線、同軸ケーブル、誘電体製造方法 Download PDF

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WO2004086416A1
WO2004086416A1 PCT/JP2003/016658 JP0316658W WO2004086416A1 WO 2004086416 A1 WO2004086416 A1 WO 2004086416A1 JP 0316658 W JP0316658 W JP 0316658W WO 2004086416 A1 WO2004086416 A1 WO 2004086416A1
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dielectric
coaxial cable
hardness
conductor
insulated wire
Prior art date
Application number
PCT/JP2003/016658
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English (en)
French (fr)
Inventor
Yoshikazu Yasukawa
Motoyuki Oba
Toyota Iwasaki
Original Assignee
Kurabe Industrial Co., Ltd.
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Publication date
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Priority to AU2003292777A priority patent/AU2003292777A1/en
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B3/00—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties
    • H01B3/18—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances
    • H01B3/30—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes
    • H01B3/44—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins
    • H01B3/443—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins from vinylhalogenides or other halogenoethylenic compounds
    • H01B3/445—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins from vinylhalogenides or other halogenoethylenic compounds from vinylfluorides or other fluoroethylenic compounds

Definitions

  • the present invention relates to a dielectric, an insulated wire, a coaxial cable, and a method for manufacturing a dielectric.
  • PTFE polytetrafluoroethylene resin
  • unfired PTFE or semi-fired PTFE as the dielectric from the viewpoint of signal attenuation / delay time. ing.
  • unfired PTFE or semi-fired PTFE forms a porous body and has a small effective dielectric constant.
  • the signal attenuation decreases as the effective relative permittivity ( £ e ) of the dielectric decreases. Furthermore, the signal delay time () is determined by the effective relative permittivity () of the dielectric. Then, the signal delay time ( ⁇ ) decreases as the effective relative permittivity () of the dielectric material decreases.
  • an electric wire or a coaxial cable using such unfired PTF II or semi-fired PTF II as a dielectric is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-273341, Japanese Unexamined Utility Model Publication No. No. 3 15 gazette, Japanese Patent Application Laid-Open No. H8-778843, Utility Model Registration No. 2 5 3 8 6 6 4 gazette, Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-111 — Japanese Patent Application Laid-Open No. 314242 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-301570.
  • Japanese Unexamined Patent Publication Nos. Hei 2-2-273416, Japanese Utility Model Laid-open No. Hei 3-686315, and Japanese Unexamined Patent Publication No. Hei 8-777843 disclose an unfired PTF An insulated wire or a coaxial cable is disclosed.
  • Japanese Utility Model Registration No. 25 386 664, Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-213 776, Japanese Patent Application Publication No. Discloses an insulated wire or coaxial cable in which the inner layer is composed of two layers, an inner layer and an outer layer, and the inner layer is made of unfired PTF or semi-baked PFE, and the outer layer is made of fired PTFE.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-131422 discloses a coaxial cable using a semi-fired PPTFE as a dielectric.
  • the coaxial cable uses PTFE in the unfired state or PTFE in the semi-fired state as the dielectric, so it has a low effective dielectric constant and exhibits excellent transmission characteristics. It is something.
  • the dielectric was not cut cleanly, but instead turned into a fiber and a state where a thread was pulled, which significantly reduced strippability.
  • the dielectric is soft, the dielectric is deformed by external force such as pressure, tension, or tightening force applied when winding the pobin or forming an external conductor by braiding with a metal strand, and the dielectric is exposed to the outside. There was a risk that the metal strands that make up the conductor would bite extremely. In such a case, the difference between the calculated value of the characteristic impedance and the measured value becomes large, and it becomes difficult to obtain a desired characteristic impedance.
  • the dielectric may be easily deformed due to bending at the time of installation or external pressure.
  • the characteristic impedance greatly changes locally in the portion where the dielectric material is deformed.
  • the present invention has been made in order to solve such problems of the prior art. It is an object of the present invention to exhibit excellent transmission characteristics with a small amount of attenuation in a high frequency band, and to provide a center conductor and a dielectric. It has excellent adhesiveness to strips, has excellent strip workability, can reliably obtain the desired characteristic impedance, and prevents the characteristic impedance from changing at the bending part etc. It is an object of the present invention to provide a dielectric, an insulated wire, and a coaxial cable which can be used, and to provide a dielectric manufacturing method for manufacturing the above dielectric.
  • the dielectric according to claim 1 of the present invention is mainly composed of a polytetrafluoroethylene resin, has an effective relative dielectric constant of 1.8 or less, and has a hardness of at least a du-meter hardness. It is not less than 50 and not more than D36.
  • the dielectric according to claim 2 has a polytetrafluoroethylene resin as a main component, and the polytetrafluoroethylene resin has a fiberized portion in the longitudinal direction and a fiberized portion in the longitudinal direction.
  • the polytetrafluoroethylene resin has a fiberized portion in the longitudinal direction and a fiberized portion in the longitudinal direction.
  • an insulated wire according to claim 3 is characterized by comprising a center conductor and the dielectric according to claim 1 or 2 formed on the periphery of the center conductor. : '
  • the insulated wire according to claim 4 is the insulated wire according to claim 3, wherein the conductor withdrawal strength when the center conductor is pulled out from the dielectric is 4.9 N or more and 196 N or less. It is a feature.
  • a coaxial cable according to claim 5 is characterized by comprising the insulated wire according to claim 3 or 4, and an outer conductor formed on a circumference of a dielectric of the insulated wire. is there.
  • the coaxial cable according to claim 6 is the same as the coaxial cable according to claim 5.
  • the conductor withdrawal strength is the same as the coaxial cable according to claim 5.
  • a coaxial cable according to a seventh aspect is the coaxial cable according to the fifth or sixth aspect, wherein the outer conductor is formed of a braid of a metal wire.
  • the coaxial cable according to claim 8 is the coaxial cable according to claim 7, wherein the hardness of the dielectric is not less than A60 and not more than D25 in durometer hardness. is there.
  • a coaxial cable according to claim 9 is the coaxial cable according to claim 5 or 6, wherein the outer conductor is formed of a corrugated metal pipe.
  • the coaxial cable according to claim 10 is the coaxial cable according to claim 9, wherein the hardness of the dielectric is not less than A60 and not more than D25 in durometer hardness.
  • the coaxial cable according to claim 11 is the coaxial cable according to any one of claims 5 to 10, wherein the outer conductor is formed on the dielectric by 0.4% of a thickness of the dielectric. It is characterized by the fact that only less than 5.0% has been cut.
  • a method for producing a dielectric according to claim 12 is a method for producing a dielectric comprising a polytetrafluoroethylene resin as a main component, comprising: a crystal melting curve obtained by differential scanning calorimetry (DSC).
  • DSC differential scanning calorimetry
  • the heat treatment is performed to such an extent that the endothermic peak in the fired state (completely fired) is not clear, thereby forming a slightly fired dielectric.
  • the method for producing a dielectric according to claim 13 is the method for producing a dielectric according to claim 12, wherein the melting start temperature of the polytetrafluoroethylene resin is + The heat treatment is performed for a predetermined time within a range of 5 to 115 ° C.
  • the dielectric material has an effective relative permittivity of more than 1.8, the amount of attenuation particularly in a high-frequency band increases, and it becomes impossible to obtain excellent transmission loss.
  • the hardness of the dielectric is less than A50 in durometer hardness, the center conductor may come off from the dielectric, and the strippability is significantly reduced and the desired characteristic impedance is obtained. This makes it difficult, and furthermore, the characteristic impedance may significantly change in a bent portion or the like. If the hardness of the dielectric exceeds D36 in durometer hardness, the return due to elastic deformation is increased, and the dimensional stability during bending is deteriorated.
  • polytetrafluoroethylene resin is a main component, and the polytetrafluoroethylene resin is present in a portion fiberized in the longitudinal direction and a portion fiberized in the longitudinal direction. And the longitudinally fiberized portions are three-dimensionally connected by fibrils, and the nodules are connected to fibrils (nodes). It is conceivable to adopt a structure that has a portion directly connected without intervening fibril), whereby it is possible to obtain excellent characteristics in both the effective relative permittivity and the hardness.
  • the center conductor has a withdrawal strength of 4.9 N or more when the center conductor is pulled out of the dielectric, the center conductor is not likely to come off the dielectric when an external force is applied, which is preferable. If it is less than 196 N, the dielectric during stripping can be peeled off from the center conductor with an appropriate force, so that the dielectric is not deformed by applying an excessive force.
  • a so-called flexible coaxial cable in which the outer conductor is made of a braid of metallic wires.
  • the dielectric has a durometer hardness of not less than A60 and not more than D25.
  • the hardness is durometer A60 or more, when the dielectric is pulled during processing, the dielectric is continuously crushed in the longitudinal direction, and the dielectric comes off from the outer conductor. Can be reliably prevented.
  • the hardness is D25 or less in durometer hardness, the external conductor can be appropriately bitten into the dielectric, and thus the appropriate adhesion strength between the dielectric and the external conductor can be maintained.
  • the dielectric has a durometer hardness of A60 or more and D25 or less. If the hardness is A60 or more in durometer hardness, when the dielectric is pulled during processing, the dielectric is continuously crushed in the longitudinal direction, and the dielectric comes off from the external conductor. This can be reliably prevented. If the hardness is D25 or less in durometer hardness, the external conductor will appropriately bite into the dielectric, so that an appropriate adhesion strength between the dielectric and the external conductor can be maintained.
  • the outer conductor penetrates into the dielectric by at least 0.4% of the thickness of the dielectric, it is possible to maintain appropriate adhesion strength between the dielectric and the outer conductor, which is preferable.
  • the outer conductor penetrates into the dielectric by less than 5.0% of the thickness of the dielectric, the dielectric does not deform significantly, so that a desired characteristic impedance can be obtained, which is preferable. .
  • the effective relative permittivity in the present invention was calculated from the delay time measured by a network analyzer (HP 850E, manufactured by Hewlett-Packard Company) using the following formula. Measurement conditions were a frequency 2 GH Z, temperature 2 0 ° C.
  • the hardness was measured using a type D durometer or a type II durometer.
  • a dielectric obtained by extracting a center conductor from an electric wire having a length of 3 Omm was used.
  • Hardness was measured according to JISK 6253-19997 Vulcanized rubber and thermoplastic rubber hardness test methods.
  • the conductor pull-out strength is the maximum value indicated by a tensile tester when the center conductor is pulled out of the dielectric at a pull-out speed of 12.7 mm / min using a sample whose dielectric length is 50 mm. Value.
  • the present invention while exhibiting excellent transmission characteristics with a small amount of attenuation in a high frequency band, excellent adhesion between the center conductor and the dielectric, excellent strippability, and desired characteristics. It is possible to reliably obtain the impedance, and further to use a dielectric capable of preventing a change in characteristic impedance in a bent portion or the like, an insulated wire provided with the dielectric, and the insulated wire. A coaxial cable can be obtained. Further, according to the method for producing a dielectric material according to the present invention, a heat treatment is performed to such an extent that an endothermic peak in a fired state (completely fired) is not evident in a crystal melting curve by differential scanning calorimetry (DSC).
  • DSC differential scanning calorimetry
  • FIG. 3 is a diagram showing a crystal melting curve by scanning calorimetry (DSC), in which the horizontal axis represents temperature and the vertical axis represents heat flow. This indicates the change.
  • FIG. 17 is a view showing “unfired state”, and a peak: P 1 is observed at only one place at around 34 ° C.
  • FIG. 23 shows the “semi-sintered state”, in which a peak P1 is observed at around 34 ° C, and another peak P is also observed at around 32 ° C. 2 is observed.
  • FIG. 20 is a view showing the “completely fired state”. In this case, only one peak P2 is observed at around 320 ° C.
  • FIGS. 8, 11 and 14 all show the “slightly fired state”
  • FIG. 17 shows the “unfired state” and FIG. It shows an intermediate state of the "semi-fired state” shown. The indication of this is the presence or absence of another peak P 2 around 320 ° C. shown in FIG.
  • the calcination proceeds until this another peak P2 is observed, it will be in a “semi-baked state”, and the “slightly baked state” defined in the present invention means that such another peak P2 It means the fired state before it is observed.
  • the discrimination between the “semi-sintered state” and the “slightly sintered state” based on the presence or absence of the above-mentioned another peak P 2 has been found by the present applicant through repeated experiments.
  • a dielectric having a desired structure can be obtained by performing heat treatment for a predetermined time within a range of +5 to + 15 ° C., which is the melting start temperature of the polytetrafluoroethylene resin. Conceivable.
  • the “melting onset temperature” refers to the endothermic peak onset temperature (A) in the crystal melting curve of the polytetrafluoroethylene resin in the “unfired state” shown in FIG. 17 by differential scanning calorimetry (DSC). Point).
  • reference numeral 25 is the “baseline before the end of the endothermic peak”
  • reference numeral 27 is “the contact point at the maximum slope point (point C) at the start of the endothermic peak”.
  • Line “. The intersection (point B) between the baseline 25 before the endothermic peak starts and the tangent 27 at the maximum slope point (point C) at the end of the endothermic peak is the melting point of the polytetrafluoroethylene resin. It should be noted that FIG. 8, FIG. 11, FIG. 14, FIG. 17, FIG. 20, FIG. 23, and FIG.
  • FIG. 1 is a view showing a first embodiment of the present invention, and is a schematic sectional view of an insulated wire.
  • FIG. 2 is a view showing the first to third embodiments of the present invention, and is a schematic sectional view of a coaxial cable.
  • FIG. 3 is a diagram showing a first comparative mode, and is a schematic sectional view of a coaxial cable.
  • FIG. 4 is a view showing a second comparative example, and is a schematic sectional view of a coaxial cable.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining a manufacturing method according to the first to third embodiments of the present invention, a first comparative embodiment to a third comparative embodiment.
  • FIG. 1 is a view showing a first embodiment of the present invention, and is a schematic sectional view of an insulated wire.
  • FIG. 2 is a view showing the first to third embodiments of the present invention, and is a schematic sectional view of a coaxial cable.
  • FIG. 3 is a diagram showing a
  • FIG. 6 is a diagram showing characteristics of the coaxial cable according to the first to third embodiments of the present invention.
  • FIG. 7 is a diagram showing characteristics of the coaxial cable according to the first to third comparative modes.
  • FIG. 8 shows differential scanning calorimetry (D) of the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a view showing a crystal melting curve by SC).
  • FIG. 9 is a diagram showing a scanning electron micrograph (100,000 times) of the dielectric of the coaxial cable according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a view showing a photograph for explaining the strip processing characteristics of the coaxial cable according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a view showing a crystal melting curve by differential scanning calorimetry (DSC) according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a diagram showing a scanning electron micrograph (100,000 times) of the dielectric of the coaxial cable according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a view showing photographs for explaining the strip processing characteristics of the coaxial cable according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a diagram showing a scanning electron micrograph (100,000 times) of the dielectric of the coaxial cable according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a view showing a photograph
  • FIG. 14 is a view showing a crystal melting curve by differential scanning calorimetry (DSC) according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 is a view showing a scanning electron micrograph (100,000 times) of the dielectric of the coaxial cable according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 16 is a view showing photographs for explaining the stripping characteristics of the coaxial cable according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 17 is a diagram showing a crystal melting curve by differential scanning calorimetry (DSC) for the first comparative embodiment.
  • FIG. 18 is a diagram showing a scanning electron micrograph (10000 times) of the dielectric of the coaxial cable according to the first comparative example.
  • FIG. 19 is a view showing photographs for explaining the strip processing characteristics of the coaxial cable according to the first comparative example.
  • FIG. 20 is a diagram showing a crystal melting curve by differential scanning calorimetry (DSC) for the second comparative embodiment.
  • FIG. 21 is a diagram showing a scanning electron micrograph (100,000 times) of the dielectric of the coaxial cable according to the second comparative embodiment.
  • FIG. 22 is a diagram showing photographs for explaining the strip processing characteristics of the coaxial cable according to the second comparative embodiment.
  • FIG. 23 is a diagram showing a crystal melting curve by differential scanning calorimetry (DSC) for the third comparative embodiment.
  • FIG. 24 is a scanning electron micrograph ( ⁇ 1000) of the dielectric of the coaxial cable according to the third comparative embodiment.
  • FIG. 25 is a view showing photographs for explaining the strip processing characteristics of the coaxial cable according to the third comparative example.
  • the insulated wire according to the first embodiment of the present invention has a configuration as shown in FIG. First, there is a center conductor 1, and on the outer periphery of this center conductor 1, The dielectric 2 mainly composed of PTFE is formed.
  • first comparison mode a second comparison mode
  • third comparison mode a third comparison mode
  • a paste for dielectric was aged a mixture of PTFE resin l 00 parts by weight of a commercially available petroleum aids 20.5 parts by weight of a melting point of about 3 l e C 24 hours.
  • the dielectric paste is filled into the gap of the cylinder [inner diameter: 60.2 mm, outer diameter of the core: 16.25 mm], and pressure is applied for ⁇ for 120 seconds with a surface pressure press 3.73 MPa.
  • a preform was prepared.
  • this preform was transferred to a center conductor 1 consisting of a silver-plated copper-coated steel wire with an outer diameter of 0.93 mm using a paste extruder [cylinder diameter 60.8 mm, mandrel diameter 16.0 mm].
  • Extrusion coating at a linear speed of 8.7 m / min on the outer circumference to a thickness of 1.0 2 mm, then opening at 200 ° C 1 (passage time 24 seconds), and oven at 230 ° C 2 (passage time)
  • the extrusion aid was dried and removed by continuously passing through open 3 [passage time 240 seconds] at 50 ° C for 24 seconds :), and the finished outer diameter was 2.9 mm.
  • the wire was subjected to heat treatment by passing it through an open 4 [passage time 48 seconds] at 335 ° C.
  • This heat treatment is a firing step, and a so-called “fine firing state” can be obtained by this firing step.
  • an insulated wire having a finish outer diameter of about 2.9 mm in which the dielectric 2 made of PTFE was formed on the outer periphery of the center conductor 1 was produced.
  • the effective relative permittivity and the hardness of the dielectric material 2 were measured, the effective relative permittivity was 1.8, and the hardness was D25 as measured with a du-mouth meter.
  • paste extrusion is performed around the center conductor 1.
  • the dielectric 2 may be formed by winding an unfired PTFE tape around the center conductor 1, for example.
  • the outer periphery of the dielectric 2 of the insulated wire is provided with a braided coating of tinned soft copper wire having a wire diameter of 0.12 mm and a tin coating as an outer conductor 3.
  • a coaxial cable is formed.
  • the feed tension from the carrier is about 1.47 N
  • the feed tension of the dielectric 2 is about 0.98 N
  • winding on the pobin is performed. The tension was set to about 9.8 kN.
  • the outer conductor 3 may be, for example, a metal wire such as a horizontally wound metal wire, a vertically attached metal foil, a horizontally wound metal wire, a semi-rigid coaxial cable or a corrugated coaxial cable. Covering with pipes is also conceivable.
  • a metal wire such as a horizontally wound metal wire, a vertically attached metal foil, a horizontally wound metal wire, a semi-rigid coaxial cable or a corrugated coaxial cable. Covering with pipes is also conceivable.
  • the insulated wire used therein has a configuration as shown in FIG. 1 as in the case of the first embodiment. ing.
  • a center conductor 1 there is a center conductor 1
  • a dielectric 2 mainly composed of PTFE is formed on the outer periphery of the center conductor 1.
  • a method for manufacturing the insulated wire will be described.
  • 100 parts by weight of PT FE resin having a melting point of about 341 ° C. and 20.5 parts by weight of a commercially available petroleum-based auxiliary are mixed. This was aged for 24 hours to adjust the dielectric paste.
  • the preform was then transferred to a central conductor 1 consisting of a silver-plated copper-coated steel wire with an outer diameter of 0.93 mm using a pasting extruder [cylinder diameter 60.8 mm, mandrel diameter 16.0 mm].
  • Extrusion coating at a linear velocity of 8.7 m / min at a line speed of 8.7 m / min and a thickness of 1.02 mm, then oven 200 ° C 1 [passage time 24 seconds], and oven 230 ° C 2 [passage time]
  • the extrusion aid was dried and removed by continuously passing through open 3 [passage time 240 seconds] at 250 ° C for 24 seconds], and the finished outer diameter was 2.9 mm.
  • the wire was subjected to heat treatment by passing it through an open 4 [passage time 48 seconds] at 330 ° C.
  • This heat treatment is a firing step, and a so-called “fine firing state” can be obtained by the firing step.
  • an insulated wire having a finish outer diameter of about 2.9 mm in which the dielectric 2 made of PTFE was formed on the outer periphery of the center conductor 1 was produced.
  • the effective relative permittivity and the hardness of the dielectric material 2 were measured, the effective relative permittivity was 1.75, and the hardness was D20 as measured with a du-meter.
  • the dielectric 2 was formed by paste extrusion on the periphery of the center conductor 1.
  • the periphery of the center conductor 1 may be formed. It is also conceivable to form the dielectric 2 by winding an unfired PTFE tape on top.
  • the coaxial cable according to this embodiment also has a configuration as shown in FIG. 2, as in the case of the first embodiment. That is, the outer periphery of the dielectric 2 of the insulated wire described above is provided with a braided coating and a tin coating with a tinplate soft copper wire having a wire diameter of 0.12 mm as the outer conductor 3.
  • the feed tension from the carrier is about 1.47 N
  • the feed tension of the dielectric 2 is about 0.98 N
  • the bobbin is wound. Tension about 9.8 kN And
  • the outer conductor 3 may be, besides the braided covering with a metal wire, for example, a horizontal winding of a metal wire, a vertical attachment of a metal foil, a horizontal winding, a semi-rigid coaxial cable or a corrugated coaxial cable. Covering with metal pipes such as cables is also conceivable.
  • a metal wire for example, a horizontal winding of a metal wire, a vertical attachment of a metal foil, a horizontal winding, a semi-rigid coaxial cable or a corrugated coaxial cable. Covering with metal pipes such as cables is also conceivable.
  • the insulated wire used therein is also the same as in the first and second embodiments, as shown in FIG.
  • the configuration is as shown in FIG. First, there is a center conductor 1, and a dielectric 2 mainly composed of PTFE is formed on the outer periphery of the center conductor 1.
  • a method of manufacturing an insulated wire is described.
  • 100 parts by weight of a PTFE resin having a melting point of about 341 ° C. is commercially available.
  • a mixture of 20.5 parts by weight of petroleum-based auxiliaries was aged for 24 hours to prepare a dielectric paste.
  • a dielectric paste was filled into the gap of the cylinder [inner diameter: 60.2 mm, outer diameter of the core: 16.25 mm], and pressurized by a surface pressure press at 3.73 MPa for 120 seconds.
  • a preform was prepared.
  • this preform was converted into a center conductor 1 made of silver-plated copper-coated steel wire with an outer diameter of 0.93 mm using a paste extruder (cylinder diameter 60.8 mm, mandrel diameter 16.0 mm). Extrusion coating at a linear velocity of 8.7 m / min on the outer circumference to a thickness of 1.02 mm, then oven 200 ° C 1 [passage time 24 seconds], and oven 230 ° C 2 [passage time 24 Second) and 250 ° C open 3 [passage time 240 seconds] to continuously remove the extrusion aid by drying to obtain a finished outer diameter of 2.9 mm.
  • the wire was subjected to a heat treatment by passing it through an oven 4 [pass time: 48 seconds] at 325 ° C.
  • This heat treatment is a firing step, and a so-called “fine firing state” can be obtained by the firing step.
  • a so-called “fine firing state” can be obtained by the firing step.
  • an insulated wire having a finish outer diameter of about 2.9 mm in which the dielectric 2 made of PTFE was formed on the outer periphery of the center conductor 1 was produced.
  • the effective relative permittivity and the hardness of the dielectric 2 were measured, the effective relative permittivity was 1.72, and the hardness was A62 in durometer hardness.
  • the example in which the dielectric 2 is formed on the periphery of the center conductor 1 by paste extrusion has been described.
  • the periphery of the center conductor 1 may be formed. It is also conceivable to form the dielectric 2 by winding an unfired PTFE tape on top.
  • the coaxial cable according to the present embodiment also has a configuration as shown in FIG. 2, as in the case of the first and second embodiments. That is, the outer periphery of the dielectric 2 of the insulated wire described above is braided and tin-coated with a tinplate soft copper wire having a wire diameter of 0.12 mm as the outer conductor 3.
  • the feed tension from the carrier is about 1.47 N
  • the feed tension of the dielectric 2 is about 0.98 N
  • the winding tension was set to about 9.8 kN.
  • the outer conductor 3 may be, besides braided covering with a metal wire, for example, a horizontal winding of a metal wire, a vertical attachment or a horizontal winding of a metal foil, a semi-rigid coaxial cable or a corrugated coaxial cable. Coating with a metal pipe such as the above is also conceivable.
  • the edge electric wire also has a configuration as shown in FIG. 1, similarly to the case of the first embodiment, the second embodiment, and the third embodiment.
  • a central conductor 1 there is a central conductor 1
  • a dielectric 2 mainly composed of PTFE is formed on the outer periphery of the central conductor 1.
  • a method for manufacturing an insulated wire will be described.
  • 100 parts by weight of a PTFE resin having a melting point of about 341 ° C. and 20.5 parts by weight of a commercially available petroleum-based auxiliary agent were mixed.
  • the mixture was aged for 24 hours to prepare a dielectric paste.
  • the dielectric paste is filled in the gap of the cylinder [inner diameter: 60.2 mm, outer diameter of the core: 16.25 mm], and pressurized by a surface pressure press 3.73 MPa for 120 seconds.
  • a preform was prepared.
  • this preform was transferred to a central conductor 1 consisting of a silver plated copper-coated steel wire with an outer diameter of 0.93 mm using a paste extruder (cylinder diameter 60.8 mm, mandrel diameter 16.0 mm). Extrusion coating at a linear velocity of 8.7 m / min at a line speed of 8.7 m / min.
  • the outer periphery of the dielectric 2 of the insulated wire is covered with a braided copper wire having a wire diameter of 0.12 mm as an outer conductor 3 and a tin coating. And configured as a coaxial cable.
  • a second comparative example will be described.
  • the insulated wire used therein has a configuration as shown in FIG. 1, as in the case of the first comparative example.
  • a dielectric 2 mainly composed of PTFE is formed on the outer periphery of the center conductor 1.
  • a method for manufacturing the insulated wire will be described.
  • a mixture of 100 parts by weight of a PTFE resin having a melting point of about 341 ° C. and 20.5 parts by weight of a commercially available petroleum-based auxiliary was aged for 24 hours.
  • the paste for dielectric was prepared.
  • a dielectric paste was filled into the gap of the cylinder [inner diameter: 60.2 mm, outer diameter of the core: 16.25 mm], and the preform was pressed by a surface pressure press at 73 MPa for 120 seconds.
  • a surface pressure press at 73 MPa for 120 seconds.
  • this preform was converted into a center conductor 1 made of a silver plated copper-coated steel wire with an outer diameter of 0.93 mm using a paste extruder [cylinder diameter 60.8 mm, mandrel diameter 16.0 mm].
  • Extrusion coating at a linear velocity of 8.7 m / min on the outer circumference to a thickness of 1.02 mm, then oven at 200 ° C 1 [passage time 24 seconds], and open at 230 ° C 2 [passage time 24 Second) and 250 ° C open 3 [passage time 240 seconds] to continuously remove the extrusion aid by drying to obtain a finished outer diameter of 2.9 mm.
  • the outer periphery of the dielectric 2 of the insulated wire is covered with a braided copper wire with a wire diameter of 0.12mm as the outer conductor 3 and a tin coating. And is configured as a coaxial cable.
  • the insulated wires used therein also have a configuration as shown in FIG. 1, as in the case of the first comparative example and the second comparative example.
  • a center conductor 1 there is a center conductor 1
  • a dielectric 2 mainly composed of PTFE is formed on the outer periphery of the center conductor 1.
  • a method for manufacturing an insulated wire will be described.
  • 100 parts by weight of a PTFE resin having a melting point of about 341 ° C. and 20.5 parts by weight of a commercially available petroleum-based auxiliary agent are mixed.
  • the paste for the dielectric was adjusted.
  • the dielectric paste is filled in the gap between the cylinders (inner diameter: 60.2 mm, outer diameter of the core: 16.25 mm), and pressurized with a surface pressure press of 3.73 MPa for 120 seconds.
  • a preform was prepared.
  • the center conductor 1 consisting of a silver plated copper-coated steel wire with an outer diameter of 0.93 mm was used.
  • Extrusion coating at a linear speed of 8.7 m / min at a linear velocity of 8.7 m / min, and then opening at 200 ° C 1 (passage time 24 seconds) and 230 ° C open 2 (passage time) 24 seconds], and continuously passed through an oven 3 [passage time 240 seconds] at 250 ° C to dry and remove the extrusion aid, thereby obtaining a finished outer diameter of 2.9 mm.
  • a tin plated soft copper wire having a wire diameter of 0.12 mm is used as an outer conductor 3 on the outer periphery of the dielectric 2 of the insulated wire. It has a braided coating and tin coating and is configured as a coaxial cable.
  • Measured value measured by TDR method and calculation formula Z. 60 / X1n ⁇ (D + 1.5dff ) / d ⁇ and evaluated by comparing with the calculated value.
  • Z. Is the characteristic impedance
  • D is the core outer diameter (mm)
  • d is the braided wire ⁇ (mm)
  • ⁇ is the effective relative permittivity of the dielectric.
  • DSC Differential scanning calorimetry
  • DSC differential scanning calorimetry
  • the structure of the dielectric was confirmed by a scanning electron micrograph of the composition at a magnification of 100,000.
  • the rate is 1.8, which is 1.8 or less, it has excellent transmission characteristics, short delay time, and excellent attenuation characteristics.
  • the hardness of the dielectric 2 is D25, which is sufficient.
  • the dielectric 2 has sufficient hardness, and as shown in the scanning electron micrograph of FIG. 9, the structure in which the fibrils 13 connect the nodes 11 in only one direction is used. Since it is a three-dimensionally connected structure, as shown in FIG. 10, the dielectric 2 does not remain in a state where the thread is pulled, and stripping can be performed without any problem.
  • the dielectric 2 has sufficient hardness, so it is not easily crushed by tightening the outer conductor 3 and can be manufactured at a value close to the design value. It is.
  • the variation of the characteristic impedance at the bent portion is as small as 0.8 ⁇ .
  • the effective relative permittivity is 1.75 and 1.8 or less
  • the case of the first embodiment is considered. Similar to, it has excellent transmission characteristics, short delay time, and excellent attenuation characteristics.
  • the hardness of the dielectric 2 is D 20, which is sufficient.
  • dielectric 2 has sufficient hardness, and as shown in the scanning electron micrograph of FIG. 12, fibrils 13 connect node 11 in only one direction. Since the structure is not three-dimensional but connected three-dimensionally, as shown in Fig. 13, the dielectric 2 does not remain in a state where the thread is pulled, and strip processing can be performed without any problem.
  • the dielectric 2 since the dielectric 2 has a sufficient hardness, it is not easily crushed by tightening the outer conductor 3 and can be manufactured at a value close to the design value.
  • the variation of the characteristic impedance at the bending portion is as small as 1.0 ⁇ .
  • the only apparent peak is a single peak P1 near 340 ° C. This point is the same as in the first embodiment.
  • Another peak P 2 appears around 20 ° C.
  • firing is performed to a state just before such another peak P2 appears, so that a “slightly fired state” is obtained.
  • the hardness of the dielectric 2 is also A62, which is sufficient.
  • the dielectric 2 has sufficient hardness, and as shown in FIG. 15, the fibrils 13 are not three-dimensionally connected to the nodes 11 in only one direction, but are three-dimensional. As shown in Fig. 16, the dielectric 2 does not remain in a state where a thread is pulled, and strip processing can be performed without any problem.
  • the dielectric 2 since the dielectric 2 has a sufficient hardness, it is not easily crushed by tightening the outer conductor 3 and can be manufactured at a value close to the design value.
  • the amount of change in the characteristic impedance at the bent portion is 1.4 ⁇ , which is larger than in the first embodiment and the second embodiment. However, there is no practical problem.
  • the only apparent peak is a single peak P1 near 340 ° C. This point is the same as in the first and second embodiments.
  • the firing proceeds to the “semi-fired state”, as shown in FIG.
  • Another peak P 2 appears around 320 ° C before ° C.
  • firing is performed to a state just before such another peak P2 appears, and the state is set to a “fine firing state”.
  • the scanning electron microscope as shown in FIG. 15, there is the spherical node 11 already described, and there is also a portion where the nodes 11 are directly fused.
  • the fibrils 13 remain three-dimensionally in the longitudinal, lateral, and oblique directions, and connect the nodes 11 three-dimensionally. Further, as described above, since there are many fused portions of the nodes 11, the dielectric 2 is hard to be broken and has a high hardness.
  • the effective relative permittivity is 1.7 and 1.8 or less, so that the transmission characteristics are excellent. It has a short delay time and excellent attenuation characteristics. This is the same as in the first to third embodiments.
  • the dielectric 2 has a hardness of A49 and is soft, so that the conductor pull-out strength is low.
  • the dielectric 2 is soft, and as shown in the scanning electron micrograph of FIG. 18, the structure is such that the fibrils 13 connect the nodes 11 in only one direction. Therefore, as shown in FIG. 19, the dielectric 2 tends to remain in a state where the thread is pulled during stripping (the portion is indicated by reference numeral 2 in FIG. 19).
  • the dielectric 2 is soft, it is easily crushed when the outer conductor 3 is tightened, and the metal wire of the outer conductor 3 bites, so it must be manufactured at a value close to the design value. It is difficult. In addition, the dielectric 2 is easily crushed at the bent portion, and the variation of the characteristic impedance is as large as 3.0 ⁇ .
  • fiprils 13 connect the nodes 11. Also, the buoyril 13 does not extend laterally or diagonally. Also, there are many gaps between the nodes 11.
  • the effective specific dielectric constant is 2.01, which is much larger than 1.8. Is poor, the delay time is long, and the attenuation characteristics are poor.
  • the dielectric 2 has a hardness of D 20 and is hard, so that the conductor pull-out strength is high. This is the same as in the first to third embodiments.
  • the structure is not a structure in which buprils connect nodes only in one direction, and has no voids. As shown in FIG. 22, the dielectric 2 does not remain in a pulled state during stripping.
  • the dielectric 2 since the dielectric 2 is hard, the dielectric 2 is not easily crushed by tightening the external conductor 3, and the variation of the characteristic impedance at the bending portion is as small as 0.5 ⁇ .
  • the hardness of the dielectric 2 is D 30 Therefore, the conductor pull-out strength is high.
  • the dielectric 2 since the dielectric 2 is hard, as shown in Fig. 24, it is not a structure where fiprils connect nodes only in one direction, but a structure with few voids. As shown in FIG. 25, the dielectric 2 does not remain in a pulled state during stripping.
  • the dielectric 2 is hard, the dielectric 2 is hardly crushed by the tightening of the external conductor 3, and the variation of the characteristic impedance at the bending portion is as small as 0.6 ⁇ .
  • T As for DSC, as shown in FIG. 23, T
  • Peaks P 1 and P 2 are observed at two points around 0 ° C. That is, since the firing in this case has progressed from the “slightly fired state” as in the case of the first to third embodiments to the “semi-fired state”,
  • the dielectric material according to the first to third embodiments will be described. Since the effective relative dielectric constant of the body 2 is 1.8 or less, there is no attenuation in a high frequency band, and excellent transmission characteristics can be obtained.
  • the hardness of the dielectric 2 of the first to third embodiments is not less than A50 and not more than D36 in terms of a du-meter hardness, the dielectric 2 becomes fibrous. It is possible to stably strip without pulling thread.
  • the hardness of the dielectric 2 of the first to third embodiments is not less than A50 and not more than D36 in terms of a du-meter hardness, the force of pulling out from the outside to the center conductor 1 is low. When added, the contact portion of the dielectric 2 with the center conductor 1 is not easily deformed and a gap is hardly formed between the center conductor 1 and the dielectric 2, so that a proper adhesion between the center conductor 1 and the dielectric 2 is obtained. It is possible.
  • the hardness of the dielectric 2 of the first to third embodiments is not less than A50 and not more than D36 in terms of the du-meter hardness, it can be used for winding the pobin or for forming the outer conductor 3.
  • the dielectric 2 Since the dielectric 2 is not deformed by the external force such as pressure, tension, or squeezing force applied at the time of forming, etc., or the external conductor 3 is excessively cut into the dielectric 2, the calculated value of the characteristic impedance and The difference from the actually measured value becomes small, and it becomes possible to obtain a desired characteristic impedance.
  • the hardness of the dielectric 2 of the first to third embodiments is durometer hardness of A50 or more and D36 or less, an external pressure is provided during actual use. Since the dielectric 2 is not easily deformed by bending or the like at the time, it is possible to prevent the characteristic impedance from largely changing locally.
  • a method for obtaining a dielectric material having a desired effective relative permittivity and hardness includes a method for measuring a crystal melting curve by differential scanning calorimetry (DSC). Since the heat treatment is performed to such an extent that the endothermic peak in the fired state (completely fired) does not become clear, a finely fired state is obtained, so that a dielectric material having the desired effective relative permittivity and hardness can be reliably obtained. Can be done. Industrial applicability
  • Dielectrics containing (FE) as the main component exhibit excellent transmission characteristics, especially with low attenuation in high frequency bands, excellent adhesion between the center conductor and the dielectric, excellent strip workability, and are desirable. It can reliably obtain the characteristic impedance and can prevent the characteristic impedance from changing at the bent portion and the like, and is suitable for various insulated wires and coaxial cables. Further, according to the method for producing a dielectric according to the present invention, it is possible to reliably obtain a dielectric having a desired effective specific dielectric constant and hardness.

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Abstract

本発明による誘電体は、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を主成分とし、実効比誘電率が１．８以下であり且つ硬度がデュロメータ硬さでＡ５０以上Ｄ３６以下であることを特徴とするものであり、それによって、高周波帯域での減衰量が少なく優れた伝送特性を示すとともに、中心導体と誘電体との密着性に優れ、ストリップ加工性に優れ、所望とする特性インピーダンスを確実に得ることが可能であり、更に、曲げ加工部分等での特性インピーダンス変化を防止することができる。

Description

明細書 誘電体、 絶縁電線、 同軸ケーブル、 誘電体製造方法
技術分野
本発明は、 誘電体、 絶縁電線、 同軸ケーブル、 誘電体製造方法に係り
、 特に、 ポリテトラブルォロエチレン樹脂 （PTFE) を主成分とした ものにおいて、 高周波帯塽での減衰量が少なく優れた伝送特性を示すと ともに、 中心導体と誘電体との密着性に優れ、 ス トリ ップ加工性に優れ 、 所望とする特性インピーダンスを確実に得ることが可能であり、 更に 、 曲げ加工部分等での特性インピーダンス変化を防止することができる ものに関する。
背景技術
同軸ケーブルのような高周波信号を伝送するケーブルでは、 信号の減 衰量ゃ遅延時間の点から未焼成状態の P T F E又は半焼成状態の P T F Eを誘電体として使用することが有利であることが知られている。 これ は未焼成状態の P T F E又は半焼成状態の P TFEは多孔体を形成して おり実効比誘電率が小さいためである。 多孔体の実効比誘電率 （ ε。） は、 充実体の比誘電率 （ εΑ) により、 ε 6= ε — νの式によって導かれ る。 ここで Vは気孔率 (空気の占有率) である。 そのため多孔体の実効 比誘電率は完全焼成状態の場合の実効比誘電率よりも低くなる。 又、 信 号の減衰量は、 誘電体の実効比誘電率 （ £ e) が小さい程小さくなる。 更に、 信号の遅延時間 ( て ） は誘電体の実効比誘電率 （ ） により、 て = 3. 3 3 5 6 1 (n s / m) の式によって導かれ、 信号の遅 延時間 （τ ) は誘電体の実効比誘電率 （ ） が小さい程小さくなる。 従来、 このような未焼成状態の P T F Ε又は半焼成状態の P T F Εを 誘電体として使用した電線又は同軸ケーブルは、 例えば、 特開平 2— 2 7 34 1 6号公報、 実開平 3— 6 8 3 1 5号公報、 特開平 8— 7 7 8 4 3号公報、 実用新案登録第 2 5 3 8 6 6 4号公報、 特開平 1 1一 2 1 3 7 7 6号公報、 特開平 1 1— 3 1 4 2 2号公報、 特開 2 0 0 1— 3 5 7 7 3 0号公報、 に開示されている。
まず、 特開平 2 - 2 7 3 4 1 6号公報、 実開平 3— 6 8 3 1 5号公報 、 特開平 8— 7 7 8 4 3号公報には、 未焼成状態の P T F Εを誘電体と して使用した絶縁電線又は同軸ケーブルが開示されている。
又、 実用新案登録第 2 5 3 8 6 6 4号公報、 特開平 1 1一 2 1 3 7 7 6号公報、 特開 2 0 0 1 - 3 5 7 7 3 0号公報には、 誘電体が内層と外 層の二層からなり、 内層が未焼成状態の P T F Ε又は半焼成状態の Ρ Τ F E、 外層が焼成状態の P T F Eとされた絶縁電線又は同軸ケーブルが 開示されている。
又、 特開平 1 1一 3 1 4 2 2号公報には、 半焼成状態の P T F Eを誘 電体として使用した同軸ケーブルが開示されている。
又、 本願発明に関連する発明として、 当該出願人による特願 2 0 0 3 — 3 3 9 0 3 6号、 特願 2 0 0 3— 3 5 5 4 3 2号がある。
上記特開平 2— 2 7 3 4 1 6号公報、 実開平 3— 6 8 3 1 5号公報、 特開平 8— 7 7 8 4 3号公報、 実用新案登録第 2 5 3 8 6 6 4号公報、 特開平 1 1一 2 1 3 7 7 6号公報、 特開平 1 1一 3 1 4 2 2号公報、 特 開 2 0 0 1 — 3 5 7 7 3 0号公報に開示された絶縁電線又は同軸ケープ ルは、 何れも未焼成状態の P T F E又は半焼成状態の P T F Eを誘電体 として使用していることから、 実効比誘電率が低く優れた伝送特性を示 すものである。
しかしながら、 上記特開平 2— 2 7 3 4 1 6号公報、 実開平 3— 6 8 3 1 5号公報、 特開平 8— 7 7 8 4 3号公報、 実用新案登録第 2 5 3 8 6 6 4号公報、 特開平 1 1— 2 1 3 7 7 6号公報、 特開平 1 1一 3 1 4 2 2号公報、 特開 2 0 0 1— 3 5 7 7 3 0号公報の誘電体は、 硬度につ いての考察が全くなされておらず柔らかいものであるため、 中心導体と 誘電体との間の密着性が不充分で、 外力が加わった場合に中心導体が誘 電体から抜けてしまうという恐れがあった。
又、 ストリ ップ加工時には、 誘電体が綺麗に切断されずに繊維化して 糸を引いた状態となってしまい、 ス トリ ップ加工性を著しく低下させて いた。
さらに、 誘電体が柔らかいため、 ポビン巻き時や金属素線による編組 被覆によって外部導体を形成する際などに加わる圧力、 張力、 締め付け 力等の外力によって、 誘電体が変形したり、 誘電体に外部導体を構成す る金属素線が極度に食い込んだりする恐れがあった。 このような場合に は、 特性インピーダンスの計算値と実測値との差が大きくなり、 所望と する特性インピーダンスを得ることが困難になってしまう。
又、 実使用時においても、 配設時の曲げ加工や、 外部からの圧力等に よって、 容易に誘電体が変形してしまう恐れがあった。 このような場合 には、 誘電体が変形した部分において、 局所的に特性インピーダンスが 大きく変化してしまうことになる。
本発明はこのような従来技術の問題点を解決するためになされたもの で、 その目的とするところは、 高周波帯域での減衰量が少なく優れた伝 送特性を示すとともに、 中心導体と誘電体との密着性に優れ、 ス トリ ツ プ加工性に優れ、 所望とする特性インピーダンスを確実に得ることが可 能であり、 更に、 曲げ加工部分等での特性インピーダンス変化を防止す ることができる誘電体、 絶縁電線、 同軸ケーブルを提供すると共に、 上 記誘電体を製造する誘電体製造方法を提供することにある。
発明の開示
上記目的を達成するべく、 本発明の請求項 1による誘電体は、 ポリテ トラブルォロエチレン樹脂を主成分とし、 実効比誘電率が 1 . 8以下で あり且つ硬度がデュ口メータ硬さで A 5 0以上 D 3 6以下であることを 特徴とするものである。
又、 請求項 2による誘電体は、 ポリテトラフルォロエチレン樹脂を主 成分とし、 該ポリテトラフルォロエチレン樹脂は、 長手方向に繊維化し た部分と、 該長手方向に繊維化した部分に存在する球状の結節 （ノード ) とを含んでおり、 上記長手方向に繊維化した部分同士は小繊維 （フィ プリル） によって三次元的に連結されていると共に、 上記結節 （ノード ) 同士は小繊維 （フィプリル） を介することなく直接連結している部分 を有することを特徴とするものである。 又、 請求項 3による絶縁電線は、 中心導体と、 該中心導体の周上に形 成された請求項 1又は請求項 2記載の誘電体とからなることを特徴とす るものである。 ：'
又、 請求項 4による絶縁電線は、 請求項 3記載の絶縁電線において、 上記中心導体を上記誘電体から引抜いたときの導体引抜強度が、 4 . 9 N以上 1 9 6 N以下であることを特徴とするものである。
又、 請求項 5による同軸ケーブルは、 請求項 3又は請求項 4記載の絶 縁電線と、 上記絶縁電線の誘電体の周上に形成された外部導体とからな ることを特徴とするものである。
又、 請求項 6による同軸ケーブルは、 請求項 5記載の同軸ケーブルに おいて、 上記中心導体を上記誘電体から引抜いたときの導体引抜強度が
、 4 . 9 N以上 1 9 . N以下であることを特徴とするものである。
又、 請求項 7による同軸ケーブルは、 請求項 5又は請求項 6記載の同 軸ケーブルにおいて、 上記外部導体が、 金属素線の編組からなることを 特徴とするものである。
又、 請求項 8による同軸ケーブルは、 請求項 7記載の同軸ケーブルに おいて、 上記誘電体の硬度が、 デュロメータ硬さで A 6 0以上 D 2 5以 下であることを特徴とするものである。
又、 請求項 9による同軸ケーブルは、 請求項 5又は請求項 6記載の同 軸ケーブルにおいて、 上記外部導体が、 コルゲート加工を施した金属パ イブからなることを特徴とするものである。
又、 請求項 1 0による同軸ケーブルは、 請求項 9記載の同軸ケーブル において、 上記誘電体の硬度が、 デュロメータ硬さで A 6 0以上 D 2 5 以下であることを特徴とするものである。
又、 請求項 1 1による同軸ケーブルは、 請求項 5〜請求項 1 0の何れ かに記載の同軸ケーブルにおいて、 上記外部導体が、 上記誘電体に、 該 誘電体の厚さの 0 . 4 %以上 5 . 0 %以下だけ食い込んでいることを特 徴とするものである。
又、 請求項 1 2による誘電体製造方法は、 ポリテトラフルォロェチレ ン樹脂を主成分とした誘電体を製造する誘電体製造方法であって、 示差 走査熱量測定 （D S C ) による結晶融解曲線において、 焼成状態 （完全 焼成） の吸熱ピークが明確にならない程度に加熱処理して微焼成状態の 誘電体を形成するようにしたことを特徴とするものである。 又、 請求項 1 3による誘電体製造方法は、 請求項 1 2記載の誘電体製 造方法において、 ポリテトラブルォロエチレン樹脂の融解開始温度の + 5〜十 1 5 °Cの範囲内で所定時間加熱処理するようにしたことを特徴と するものである。
まず、 誘電体の実効比誘電率が 1 . 8を超えるものであると、 特に高 周波帯域での減衰量が多くなり、 優れた伝送損失を得ることができなく なってしまう。 又、 誘電体の硬度がデュロメータ硬さで A 5 0未満であ ると、 中心導体が誘電体から抜けてしまう恐れがあり、 ス トリップ加工 性が著しく低下するとともに、 所望とする特性インピーダンスを得るこ とが困難になってしまい、 更に、 曲げ加工部分等において特性インピー ダンスが大きく変化してしまう恐れがある。 又、 誘電体の硬度がデュロ メータ硬さで D 3 6を超えるものであると、 弾性変形による戻りが強く なるため、 曲げ加工時における寸法安定性が悪くなってしまう。
又、 誘電体の構造に関して、 ポリテトラフルォロエチレン樹脂を主成 分とし、 該ポリテトラフルォロエチレン樹脂は、 長手方向に繊維化した 部分と、 該長手方向に繊維化した部分に存在する球状の結節 （ノード） とを含んでおり、 上記長手方向に繊維化した部分同士は小繊維 （フイブ リル） によって三次元的に連結されていると共に、 上記結節 （ノード） 同士は小繊維 （フィプリル） を介することなく直接連結している部分を 有するような構造とすることが考えられ、 それによつて、 実効比誘電率 及ぴ硬度の両面において優れた特性を得ることが可能になる。
又、 中心導体を誘電体から引抜いたときの導体引抜強度が、 4 . 9 N 以上であれば、 外力が加わった場合に中心導体が誘電体から抜けてしま う恐れがなくなり、 好ましい。 1 9 6 N以下であれば、 ス トリップ加工 時の誘電体を中心導体から剥ぐ際に、 適度の力で剥ぐことができるため 、 誘電体に過大な力が掛かって変形してしまうことがなく、 好ましい。 特に、 外部導体が金属素線の編組からなる、 所謂フレキシブル同軸ケ 一プルゃセミフレキ同軸ケーブルの場合は、 誘電体の硬度がデュロメ一 タ硬さで A 6 0以上 D 2 5以下のものが好ましい。 硬度がデュロメータ 硬さで A 6 0以上であれば、 加工時等に誘電体が引張られたときに、 長 手方向に渡って誘電体が連続的に潰れて、 外部導体から誘電体が抜けて しまうことを確実に防止することができる。 硬度がデュロメータ硬さで D 2 5以下であれば、 誘電体に外部導体を適度に食い込ませることがで きるため、 誘電体と外部導体との適切な密着強度を保持することができ る。
又、 外部導体としてコルゲート加工を施した金属パイプを用いた、 所 謂コルゲート同軸ケーブルの場合は、 誘電体の硬度がデュロメータ硬さ で A 6 0以上 D 2 5以下のものが好ましい。 硬度がデュロメータ硬さで A 6 0以上であれば、 加工時等に誘電体が引張られたときに、 長手方向 に渡って誘電体が連続的に潰れて、 外部導体から誘電体が抜けてしまう ことを確実に防止することができる。 硬度がデュロメータ硬さで D 2 5 以下であれば、 誘電体に外部導体が適度に食い込むため、 誘電体と外部 導体との適切な密着強度を保持することができる。
又、 外部導体が誘電体に、 該誘電体の厚さの 0 . 4 %以上だけ食い込 んでいる場合は、 誘電体と外部導体との適切な密着強度を保持すること ができ、 好ましい。 外部導体が誘電体に、 該誘電体の厚さの 5 . 0 %以 下だけ食い込んでいる場合は、 誘電体が大きく変形することはないため 、 所望とする特性インピーダンスを得ることができ、 好ましい。
尚、 本願発明における実効比誘電率は、 ネッ トワークアナライザー （ H P 8 5 1 0 E , ヒューレッ トパッカード社製） にて計測した遅延時間 から次の計算式を使い算出した。 計測条件は、 周波数 2 G H Z、 温度 2 0 °Cとした。
τ = 3 . 3 3 5 6 1 ε Β て ：信号の遅延時間 （n s /m)
ε β：誘電体の実効比誘電率
又、 硬度はタイプ Dデュロメータ又はタイプ Αデュロメータにて測定 した値を用いた。 硬度測定用の試料は、 長さ 3 O mmの電線から中心導 体を引抜いた誘電体を使用した。 硬度測定は J I S K 6 2 5 3 - 1 9 9 7 加硫ゴム及ぴ熱可塑性ゴムの硬さ試験方法に従って実施した。 又、 導体引抜強度は、 誘電体部分の長さが 5 0 mmの試料を使用して 、 中心導体を誘電体から引抜速度 1 2 . 7 m m/m i nで引抜いたとき の引張り試験機が示す最大値とした。 このように本発明によれば、 高周波帯域での減衰量が少なく優れた伝 送特性を示すとともに、 中心導体と誘電体との密着性に優れ、 ス トリツ プ加工性に優れ、 所望とする特性インピーダンスを確実に得ることが可 能であり、 更に、 曲げ加工部分等での特性インピーダンス変化を防止す ることができる誘電体と、 該誘電体を備えた絶縁電線と、 該絶縁電線を 使用した同軸ケーブルを得ることができる。 又、 本願発明による誘電体製造方法によると、 示差走査熱量測定 （D S C ) による結晶融解曲線において、 焼成状態 （完全焼成） の吸熱ピー クが明確にならない程度に加熱処理して微焼成状態の誘電体を形成する ようにしたので、 それによつて、 実効比誘電率及び硬度の両面において 優れた特性を得る誘電体を確実に得ることが可能になる。 ここで、 「微焼成状態」 に関して説明する。 第 8図、 第 1 1図、 第 1 4図、 第 1 7図、 第 2' 0図、 第 2 3図は、 何れも、 ポリテトラフルォロ エチレン樹脂を主成分とした誘電体の示差走査熱量測定 （D S C ) によ る結晶融解曲線を示す図であり、 横軸に温度をとり縦軸に熱流量をとつ てその変化を示したものである。 この内、 第 1 7図は 「未焼成状態」 を 示す図であり、 3 4 0 °C付近に 1箇所だけピーク： P 1が観察される。 次 に、 第 2 3図は 「半焼成状態」 を示す図であり、 3 4 0 °C付近にピーク P 1が観察されると同時にその手前の 3 2 0 °C付近にも別のピーク P 2 が観察される。 次に、 第 2 0図は 「完全焼成状態」 を示す図であり、 こ の場合には、 3 2 0 °C付近に 1箇所だけピーク P 2が観察される。 これに対して、 第 8図、 第 1 1図、 第 1 4図は、 何れも 「微焼成状態 」 を示す図であり、 第 1 7図に示す 「未焼成状態」 と第 2 3図に示す 「 半焼成状態」 の中間の状態を示している。 そして、 これを区分けする目 安になるのが、 第 2 3図に示す 3 2 0 °C付近における別のピーク P 2の 有無である。 つまり、 この別のピーク P 2が観察されるまで焼成が進行 すると 「半焼成状態」 となってしまい、 本願発明で規定する 「微焼成状 態」 とは、 そのような別のピーク P 2が観察されるに至る手前の焼成状 態を意味するものである。 上記別のピーク P 2の有無によって 「半焼成 状態」 か 「微焼成状態」 かの判別をすることについては、 本件特許出願 人が繰り返しの実験により発見したものである。 又、 その際、 ポリテトラフルォロエチレン樹脂の融解開始温度の + 5 〜+ 1 5 °Cの範囲内で所定時間加熱処理するようにすることにより所望 の構造をなす誘電体を得ることが考えられる。 ここで、 「融解開始温度」 とは、 第 1 7図に示す 「未焼成状態」 の ポリテトラフルォロエチレン樹脂の示差走査熱量測定 （D S C ) による 結晶融解曲線における、 吸熱ピーク開始温度 （A点） のことである。 第 1 7図において、 符号 2 5は 「吸熱ピーク開始前ベースライン」 であり、 符号 2 7は 「吸熱ピーク開始の最大傾斜点 （C点） における接 線」 である。 そして、 吸熱ピーク開始前ベースライン 2 5と吸熱ピーク 開始の最大傾斜点 （C点） における接線 2 7との交点 （B点） がポリテ トラフルォロエチレン樹脂の融点である。 尚、 上記第 8図、 第 1 1図、 第 1 4図、 第 1 7図、 第 2 0図、 第 2 3 図については、 後述する実施の形態の説明においても使用する。
図面の簡単な説明 第 1図は、 本発明の第 1の実施の形態を示す図で、 絶縁電線の概略断 面図である。 第 2図は、 本発明の第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態を示す図で 、 同軸ケーブルの概略断面図である。 第 3図は、 第 1の比較の形態を示す図で、 同軸ケーブルの概略断面図 である。 第 4図は、 第 2の比較の形態を示す図で、 同軸ケーブルの概略断面図 である。 第 5図は、 本発明の第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態、 第 1の比 較の形態〜第 3の比較の形態の製造方法を説明するための図である。 第 6図は、 本発明の第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態による同軸 ケーブルの特性を示す図である。 第 7図は、 第 1の比較の形態〜第 3の比較の形態による同軸ケーブル の特性を示す図である。 第 8図は、 本発明の第 1の実施の形態に関する示差走査熱量測定 （D
S C ) による結晶融解曲線を示す図である。 第 9図は、 本発明の第 1の実施の形態による同軸ケーブルの誘電体の 走査型電子顕微鏡写真 （ 1 0 0 0 0倍） を示す図である。 第 1 0図は、 本発明の第 1の実施の形態による同軸ケーブルのス トリ ップ加工特性を説明する写真を示す図である。 第 1 1図は、 本発明の第 2の実施の形態に関する示差走査熱量測定 （ D S C ) による結晶融解曲線を示す図である。 第 1 2図は、 本発明の第 2の実施の形態による同軸ケーブルの誘電体 の走査型電子顕微鏡写真 （1 0 0 0 0倍） を示す図である。 第 1 3図は、 本発明の第 2の実施の形態による同軸ケーブルのス トリ ップ加工特性を説明する写真を示す図である。 第 1 4図は、 本発明の第 3の実施の形態に関する示差走査熱量測定 （ D S C ) による結晶融解曲線を示す図である。 第 1 5図は、 本発明の第 3の実施の形態による同軸ケーブルの誘電体 の走査型電子顕微鏡写真 （1 0 0 0 0倍） を示す図である。 第 1 6図は、 本発明の第 3の実施の形態による同軸ケーブルのストリ ップ加工特性を説明する写真を示す図である。 第 1 7図は、 第 1の比較の形態に関する示差走査熱量測定 ( D S C ) による結晶融解曲線を示す図である。 第 1 8図は、 第 1の比較の形態による同軸ケーブルの誘電体の走査型 電子顕微鏡写真 （1 0 0 0 0倍） を示す図である。 第 1 9図は、 第 1の比較の形態による同軸ケーブルのストリップ加工 特性を説明する写真を示す図である。 第 2 0図は、 第 2の比較の形態に関する示差走査熱量測定 ( D S C ) による結晶融解曲線を示す図である。 第 2 1図は、 第 2の比較の形態による同軸ケーブルの誘電体の走査型 電子顕微鏡写真 （1 0 0 0 0倍） を示す図である。 第 2 2図は、 第 2の比較の形態による同軸ケーブルのス トリップ加工 特性を説明する写真を示す図である。 . 第 2 3図は、 第 3の比較の形態に関する示差走査熱量測定 （D S C ) による結晶融解曲線を示す図である。 第 2 4図は、 第 3の比較の形態による同軸ケーブルの誘電体の走查型 電子顕微鏡写真 （1 0 0 0 0倍） を示す図である。 第 2 5図は、 第 3の比較の形態による同軸ケーブルのス トリップ加工 特性を説明する写真を示す図である。
発明を実施するための最良の形態
以下、 第 1図〜第 2 5図を参照して本発明の第 1の実施の形態、 第 2 の実施の形態、 第 3の実施の形態を、 第 1の比較の形態、 第 2の比較の 形態、 第 3の比較の形態と対比しながら説明する。 第 1の実施の形態
本発明の第 1の実施の形態における絶縁電線は第 1図に示すような構 成になっている。 まず、 中心導体 1があり、 この中心導体 1の外周には 、 PTFEを主成分とした誘電体 2が形成されている。
次に、 上記絶縁電線の製造方法について説明する。
尚、 製造方法に関しては、 第 1の実施の形態、 第 2の実施の形態、 第 3の実施の形態を、 第 1の比較の形態、 第 2の比較の形態、 第 3の比較 の形態毎に整理して第 5図に示してあるので、 それらを参照しながら説 明する。
まず、 融点約 3 leCのPTFE樹脂 l 00重量部と市販の石油系助 剤 20. 5重量部を混合したものを 24時間熟成して誘電体用ペース ト を調整した。 次に、 誘電体用ペース トをシリンダー 〔内径 60. 2mm 、 中芯の外径 1 6. 25 mm] の隙間に充填し、 面圧プレス 3. 73M P aにて 1 20秒間力 ρ圧してプリフォームを作製した。
次いで、 このプリフォームをペース ト押出機 〔シリンダー径 60. 8 mm、 マンドレル径 1 6. 0 mm] を使用して、 外径 0. 93 mmの銀 メッキ銅被覆鋼線からなる中心導体 1の外周に線速 8. 7 m/m i nで 肉厚 1. 0 2 mmとなるように押出被覆した後、 200°Cのオープン 1 〔通過時間 24秒〕、 と 230°Cのオーブン 2 〔通過時間 24秒:)、 及ぴ 2 50°Cのオープン 3 〔通過時間 240秒〕 に連続して通して押出助剤 を乾燥除去し、 仕上がり外径 2. 9mmとした。
次に、 この電線を、 3 3 5°Cのオープン 4 〔通過時間 48秒〕 に通す ことにより加熱処理を施した。 この加熱処理が焼成工程であり、 この焼 成工程によって、 いわゆる 「微焼成状態」 を得ることができる。 このよ うにして、 中心導体 1の外周に、 PTFEからなる誘電体 2が形成され た仕上外径約 2. 9 mmの絶縁電線を製造した。 ここで、 誘電体 2の実 効比誘電率及ぴ硬度を測定したところ、 実効比誘電率は 1. 8、 硬度は デュ口メータ硬さで D 25であった。
尚、 本実施の形態では、 中心導体 1の周上にペース ト押出しによって 誘電体 2を形成した例を説明したが、 それ以外にも、 例えば、 中心導体 1の周上に未焼成の P TFEテープを卷装することによって、 誘電体 2 を形成することも考えられる。
又、 上記絶縁電線の誘電体 2の外周には、 第 2図に示すように、 外部 導体 3として、 素線径 0. 1 2mmのスズメツキ軟銅線による編組被覆 とスズのコーティングが施されていて、 それによつて、 同軸ケーブルが 構成されている。 本実施の形態では、 外部導体 3の形成時 （編組被覆時 ) におけるキヤリァからの給線テンションを約 1. 47 N、 誘電体 2の 給線テンションを約 0. 98 N、 ポビンへの卷取テンションを約 9. 8 kNとした。
尚、 外部導体 3としては、 金属素線による編組被覆以外にも、 例えば 、 金属素線の横卷き、 金属箔の縦添えゃ横卷き、 セミリジッド同軸ケー プルやコルゲート同軸ケーブルのような金属パイプによる被覆なども考 えられる。 第 2の実施の形態
次に、 本発明の第 2の実施の形態であるが、 そこに使用されている絶 縁電線は、 前記第 1の実施の形態の場合と同様に、 第 1図に示すような 構成になっている。 まず、 中心導体 1があり、 この中心導体 1の外周に は、 PTFEを主成分とした誘電体 2が形成されている。
次に、 上記絶縁電線の製造方法について説明する。 本実施の形態では 、 前記第 1の実施の形態の場合と同様に、 まず、 融点約 341°Cの P T FE樹脂 1 00重量部と市販の石油系助剤 20. 5重量部を混合したも のを 24時間熟成して誘電体用ペース トを調整した。 次に、 誘電体用ぺ —ス トをシリンダー 〔内径 60. 2mm、 中芯の外径 1 6. 25 mm] の隙間に充填し、 面圧プレス 3. 73 MP aにて 1 20秒間加圧してプ リフォームを作製した。
次いで、 このプリフォームをペース ト押出機 〔シリンダー径 6 0. 8 mm、 マンドレル径 1 6. 0 mm] を使用して、 外径 0. 93 mmの銀 メッキ銅被覆鋼線からなる中心導体 1の外周に線速 8. 7 m/m i nで 肉厚 1. 02 mmとなるように押出被覆した後、 200°Cのオーブン 1 〔通過時間 24秒〕、 と 230°Cのオーブン 2 〔通過時間 24秒〕、 及ぴ 250°Cのオープン 3 〔通過時間 240秒〕 に連続して通して押出助剤 を乾燥除去し、 仕上がり外径 2. 9mmとした。
次に、 この電線を、 3 30°Cのオープン 4 〔通過時間 48秒〕 に通す ことにより加熱処理を施した。 この加熱処理が焼成工程であり、 該焼成 工程によりいわゆる 「微焼成状態」 を得ることができる。 このようにし て、 中心導体 1の外周に、 P T F Eからなる誘電体 2が形成された仕上 外径約 2. 9 mmの絶縁電線を製造した。 ここで、 誘電体 2の実効比誘 電率及び硬度を測定したところ、 実効比誘電率は 1. 75、 硬度はデュ 口メータ硬さで D 20であった。
尚、 この第 2の実施の形態の場合も、 中心導体 1の周上にペース ト押 出しによって誘電体 2を形成した例を説明したが、 それ以外にも、 例え ば、 中心導体 1の周上に未焼成の P T F Eテープを卷装することによつ て、 誘電体 2を形成することも考えられる。
又、 この実施の形態による同軸ケーブルも、 前記第 1の実施の形態の 場合と同様に、 図 2に示すような構成となっている。 すなわち、 既に説 明した絶縁電線の誘電体 2の外周には、 外部導体 3として、 素線径 0. 1 2 mmのスズメツキ軟銅線による編組被覆とスズのコーティングが施 されている。 本実施の形態では、 外部導体 3の形成時 （編組被覆時） に おけるキャリアからの給線テンションを約 1. 47N、 誘電体 2の給線 テンションを約 0. 98 N、 ボビンへの卷取テンションを約 9. 8 k N とした。
尚、 この場合にも、 外部導体 3としては、 金属素線による編組被覆以 外にも、 例えば、 金属素線の横巻き、 金属箔の縦添えゃ横卷き、 セミリ ジッド同軸ケーブルやコルゲート同軸ケーブルのような金属パイプによ る被覆なども考えられる。 第 3の実施の形態
次に、 本発明の第 3の実施の形態であるが、 そこに使用されている絶 縁電線も、 前記第 1の実施の形態、 第 2の実施の形態の場合と同様に、 第 1図に示すような構成になっている。 まず、 中心導体 1があり、 この 中心導体 1の外周には、 PTFEを主成分とした誘電体 2が形成されて いる。
次に、 絶縁電線の製造方法であるが、 前記第 1の実施の形態、 第 2の 実施の形態の場合と同様に、 まず、 融点約 34 1°Cの PTFE樹脂 1 0 0重量部と市販の石油系助剤 20. 5重量部を混合したものを 24時間 熟成して誘電体用ペ ス トを調整した。 次に、 誘電体用ペース トをシリ ンダー 〔内径 60. 2 mm, 中芯の外径 1 6. 25 mm] の隙間に充填 し、 面圧プレス 3. 73MP aにて 1 20秒間加圧してプリフォームを 作製した。
次いで、 このプリフォームをペース ト押出機 〔シリンダー径 60. 8 mm、 マンドレル径 1 6. 0 mm〕 を使用して、 外径 0. 93 mmの銀 メッキ銅被覆鋼線からなる中心導体 1の外周に線速 8. 7 m/m i nで 肉厚 1. 02 mmとなるように押出被覆した後、 200°Cのオーブン 1 〔通過時間 24秒〕、 と 230°Cのオーブン 2 〔通過時間 24秒〕、 及ぴ 250°Cのオープン 3 〔通過時間 240秒〕 に連続して通して押出助剤 を乾燥除去し、 仕上がり外径 2. 9 mmとした。 次に、 この電線を、 3 2 5 °Cのオーブン 4 〔通過時間 4 8秒〕 に通す ことにより加熱処理を施した。 この加熱処理が焼成工程であり、 該焼成 工程によっていわゆる 「微焼成状態」 を得ることが可能になる。 このよ うにして、 中心導体 1の外周に、 P T F Eからなる誘電体 2が形成され た仕上外径約 2 . 9 m mの絶縁電線を製造した。 ここで、 誘電体 2の実 効比誘電率及び硬度を測定したところ、 実効比誘電率は 1 . 7 2、 硬度 はデュロメータ硬さで A 6 2であった。
尚、 この第 3の実施の形態の場合も、 中心導体 1の周上にペース ト押 出しによって誘電体 2を形成した例を説明したが、 それ以外にも、 例え ば、 中心導体 1の周上に未焼成の P T F Eテープを卷装することによつ て、 誘電体 2を形成することも考えられる。
又、 本実施の形態による同軸ケーブルも、 前記第 1の実施の形態、 第 2の実施の形態の場合と同様に、 図 2に示すような構成となっている。 すなわち、 既に説明した絶縁電線の誘電体 2の外周には、 外部導体 3と して、 素線径 0 . 1 2 m mのスズメツキ軟銅線による編組被覆とスズの コーティングが施されている。 本実施の形態では、 外部導体 3の形成時 (編組被覆時） におけるキャリアからの給線テンションを約 1 . 4 7 N 、 誘電体 2の給線テンションを約 0 . 9 8 N、 ポビンへの卷取テンショ ンを約 9 . 8 k Nとした。
又、 この場合も、 外部導体 3としては、 金属素線による編組被覆以外 にも、 例えば、 金属素線の横卷き、 金属箔の縦添えや横巻き、 セミリジ ッド同軸ケーブルやコルゲート同軸ケーブルのような金属パイプによる 被覆なども考えられる。 第 1の比較の形態
次に、 第 1の比較の形態について説明する。 そこに使用されている絶 縁電線も、 前記第 1の実施の形態、 第 2の実施の形態、 第 3の実施の形 態の場合と同様に、 第 1図に示すような構成になっている。 まず、 中心 導体 1があり、 この中心導体 1の外周には、 PTFEを主成分とした誘 電体 2が形成されている。
次に、 絶縁電線の製造方法について説明する。 前記第 1の実施の形態 〜第 3の実施の形態の場合と同様に、 まず、 融点約 34 1°Cの PTFE 樹脂 1 00重量部と市販の石油系助剤 20. 5重量部を混合したものを 24時間熟成して誘電体用ペーストを調整した。 次に、 誘電体用ペース トをシリンダー 〔内径 60. 2mm、 中芯の外径 1 6. 25 mm] の隙 間に充填し、 面圧プレス 3. 73 MP aにて 1 20秒間加圧してプリフ オームを作製した。
次いで、 このプリフォームをペース ト押出機 〔シリンダー径 6 0. 8 mm、 マンドレル径 1 6. 0 mm〕 を使用して、 外径 0. 93 mmの銀 メツキ銅被覆鋼線からなる中心導体 1の外周に線速 8. 7 m/m i nで 肉厚 1. 02 mmとなるように押出被覆した後、 200°Cのオープン 1
〔通過時間 24秒〕、 と 230°Cのオーブン 2 〔通過時間 24秒〕、 及ぴ 250°Cのオーブン 3 〔通過時間 240秒〕 に連続して通して押出助剤 を乾燥除去し、 仕上がり外径 2. 9 mmとした。 又、 この後には加熱処 理、 すなわち、 焼成工程を行うことはなく、 いわゆる 「未焼成」 の状態 である。 ここで、 誘電体 2の実効比誘電率及ぴ硬度を測定したところ、 実効比誘電率は 1. 7、 硬度はデュロメータ硬さで A 49であった。 又、 第 3図に示すように、 絶縁電線の誘電体 2の外周には、 外部導体 3として、 素線径 0. 1 2 mmのスズメツキ軟銅線による編組被覆とス ズのコ一ティングが施されていて同軸ケーブルとして構成されている。 第 2の比較の形態 次に、 第 2の比較の形態について説明する。 そこに使用されている絶 縁電線も、 前記第 1の比較の形態の場合と同様に、 第 1図に示すような 構成になっている。 まず、 中心導体 1があり、 この中心導体 1の外周に は、 P T F Eを主成分とした誘電体 2が形成されている。
次に、 上記絶縁電線の製造方法について説明する。 前記第 1の比較の 形態の場合と同様に、 まず、 融点約 341°CのPTF E樹脂1 00重量 部と市販の石油系助剤 20. 5重量部を混合したものを 24時間熟成し て誘電体用ペーストを調整した。 次に、 誘電体用ペース トをシリンダー 〔内径 60. 2mm、 中芯の外径 1 6. 25 mm] の隙間に充填し、 面 圧プレス 3. 73MP aにて 1 20秒間加圧してプリフォームを作製し た。
次いで、 このプリフォームをペース ト押出機 〔シリンダー径 60. 8 mm、 マンドレル径 1 6. 0 mm] を使用して、 外铎 0. 93 mmの銀 メツキ銅被覆鋼線からなる中心導体 1の外周に線速 8. 7 m/m i nで 肉厚 1. 02 mmとなるように押出被覆した後、 200°Cのオーブン 1 〔通過時間 24秒〕、 と 230°Cのオープン 2 〔通過時間 24秒〕、 及ぴ 250°Cのオープン 3 〔通過時間 240秒〕 に連続して通して押出助剤 を乾燥除去し、 仕上がり外径 2. 9 mmとした。
次に、 この電線を、 3 3 0°Cのオープン 4 〔通過時間 24秒〕 に通し 、 次いで、 430°Cのオーブン 5 〔通過時間 24秒〕 に通し、 さらに、 5 30°Cのオープン 6 〔通過時間 24秒〕 に通して加熱処理を施した。 このような加熱処理が焼成工程であり、 該焼成工程によっていわゆる 「 完全焼成状態」 を得るものである。 このようにして、 中心導体 1の外周 に、 P T F Eからなる誘電体 2が形成された仕上外径約 2. 9 mmの絶 縁電線を製造した。 ここで、 誘電体 2の実効比誘電率及ぴ硬度を測定し たところ、 実効比誘電率は 2. 01、 硬度はデュロメータ硬さで D 3 7 であった。
又、 第 4図に示すように、 絶縁電線の誘電体 2の外周には、 外部導体 3として、 素線径 0. 1 2mmのスズメツキ軟銅線による編組被覆とス ズのコ一ティングが施されていて同軸ケーブルとして構成されている。 第 3の比較の形態
次に、 第 3の比較の形態について説明する。 そこに使用されている絶 縁電線も、 前記第 1の比較の形態、 第 2の比較の形態の場合と同様に、 第 1図に示すような構成になっている。 まず、 中心導体 1があり、 この 中心導体 1の外周には、 PTFEを主成分とした誘電体 2が形成されて いる。
次に、 絶縁電線の製造方法について説明する。 前記第 1の比較の形態 、 第 2の比較の形態の場合と同様に、 まず、 融点約 341°Cの PTFE 樹脂 1 00重量部と市販の石油系助剤 20. 5重量部を混合したものを 24時間熟成して誘電体用ペース トを調整した。 次に、 誘電体用ペース トをシリンダー 〔内径 6 0. 2mm、 中芯の外径 1 6. 25mm〕 の隙 間に充填し、 面圧プレス 3. 73 MP aにて 1 20秒間加圧してプリフ オームを作製した。
次いで、 このプリフォームをペース ト押出機 〔シリンダ一径 60. 8 mm、 マンドレル径 1 6. 0 mm] を使用して、 外径 0. 93 mmの銀 メツキ銅被覆鋼線からなる中心導体 1の外周に線速 8. 7 m/m i nで 肉厚 1. 02 mmとなるように押出被覆した後、 200°Cのオープン 1 〔通過時間 24秒〕、 と 230°Cのオープン 2 〔通過時間 24秒〕、 及ぴ 250°Cのオーブン 3 〔通過時間 240秒〕 に連続して通して押出助剤 を乾燥除去し、 仕上がり外径 2. 9 mmとした。
次に、 この電線を、 3 50°Cのオープン 4 〔通過時間 48秒〕 に通し て加熱処理を施した。 この加熱処理が焼成工程であり、 該焼成工程によ つていわゆる 「半焼成状態」 を得るものである。 このようにして、 中心 導体 1の外周に、 P T FEからなる誘電体 2が形成された仕上外径約 2 . 9 mmの絶縁電線を製造した。 ここで、 誘電体 2の実効比誘電率及ぴ 硬度を測定したところ、 実効比誘電率は 1. 8 8、 硬度はデュロメータ 硬さで D 30であった。
尚、 この第 3の比較の形態の場合も、 第 4図に示すように、 絶縁電線 の誘電体 2の外周には、 外部導体 3として、 素線径 0. 1 2mmのスズ メツキ軟銅線による編組被覆とスズのコーティングが施されていて同軸 ケーブルとして構成されている。 次に、 第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態、 第 1の比較の形態〜第 3の比較の形態による同軸ケーブルを試料として、 以下に示す特性評価 試験を行った。 その結果を第 6図、 第 7図に示す。 伝送特性
測定温度 20°Cにおいて、 1 GHZ〜 1 8 GHZにおける減衰量 （d B /m) を測定した。 併せて、 2 GHZにおける遅延時間 （n s Zm) を 測定した。 中心導体と誘電体との密着性
誘電体 2部分の長さが 50 mmの試料を使用して、 中心導体 1を誘電 体 2から引抜速度 1 2 · 7mm/m i nで引抜いたときの引張り試験機 が示す最大値を導体引抜強度 （N) として測定した。 ストリップ加工性 自動機 （シュロニガー社製 MP 2 5 7) を用いてス トリ ップ加工をし 、 誘電体 2の切断部分の状態を目視して、 ス トリップ加工性の評価した 。 ここで、 評価が〇と.なっているものは、 問題なく綺麗にス トリ ップ加 ェができたものであり、 評価が Xとなっているものは、 誘電体 2の P T F Eが糸を引いて残ってしまったものである。 特性ィンピーダンス
TDR法によって測定した実測値と、 計算式 Z。= 6 0/ X 1 n {(D+ 1. 5 dff) /d } により算出した計算値とを比較することによ り評価した。 ここで、 Z。は特性インピーダンス、 Dはコア外径 （mm )、 d は編組素線痉 (mm), は誘電体の実効比誘電率である。 併せ て、 R== 1 0 mmで 9 0度曲げた部分の特性インピーダンス （Ω) を ¾ij 定し、 実測値からの変化量を算出した。 示差走査熱量測定 （D S C)
すなわち、 J I S K 7 1 2 2プラスチックの転移熱測定方法により P TF Eを主成分としてなる誘電体 2の示差走査熱量測定 （D S C) を 実施して、 それによつて、 得られた結晶融解曲線において、 吸熱ピーク がどのようになっているかについて観察した。 走査型電子顕微鏡写真
組成物の 1 00 0 0倍の走査型電子顕微鏡写真によって誘電体の構造 を確認した。
以下、 第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態、 第 1の比較の形態〜第 3の比較の形態の夫々に関して考察してみる。
まず、 第 1の実施の形態であるが、 第 6図に示すように、 実効比誘電 率は 1. 8であって、 1 . 8以下となっているので、 伝送特性には優れ ており、 遅延時間が短く、 減衰特性にも優れている。
又、 第 6図に示すように、 誘電体 2の硬度は D 2 5であって十分な硬 度を備えている。
又、 ストリップ加工性に関しては、 誘電体 2が十分な硬度を備えてい ると共に、 第 9図の走査型電子顕微鏡写真に示すように、 一方向のみに フィプリル 1 3がノード 1 1を繋ぐ構造ではなく三次元的に繋ぐ構造に なっているので、 第 1 0図に示すように、 誘電体 2が糸を引いた状態で 残るようなことはなく、 問題なくス トリツプ加工ができる。
次に、 特性インピーダンスに関しては、 第 6図に示すように、 誘電体 2が十分な硬度を備えているので、 外部導体 3の締め付けによっては潰 れにく く、 設計値に近い値で製造可能である。 又、 曲げ部分での特性ィ ンピーダンスの変化量が 0 . 8 Ωと小さくなっている。
又、 D S Cに関しては、 第 8図に示すように、 明らかなピークは 3 4 0 °C付近の一箇所のピーク P 1のみである。 この点について説明を加え ると、 前述したように、 焼成が 「半焼成状態」 にまで進行すると、 第 2 3図に示すように、 3 4 0 °Cの手前の 3 2 0 °C付近に別のピーク P 2が 現れる。 この第 1の実施の形態の場合には、 そのような別のピーク P 2 が表われる手前の状態まで焼成して 「微焼成状態」 としているものであ る。
又、 第 9図の走査型電子顕微鏡写真に関しては、 既に述べたように、 球状のノード 1 1があり、 ノード 1 1同士が直接融合している部分が多 くある。 又、 ノード 1 1同士の融合が進行していてフィブリルが少ない が、 長手方向、 横方向、 斜め方向に三次元的にフィプリル 1 3が残って いて、 ノード 1 1を三次元的に繋げている。 又、 上記したように、 ノー ド 1 1同士の融合部分も多くあるため、 誘電体 2は裂けにく く高い硬度 を示すことになる。
次に、 第 2の実施の形態であるが、 第 6図に示すように、 実効比誘電 率が 1. 7 5であって 1 . 8以下であるので、 前記第 1の実施の形態の 場合と同様に、 伝送特性には優れており、 遅延時間が短く、 減衰特性に も優れている。
又、 第 6図に示すように、 誘電体 2の硬度も D 2 0であって十分な硬 度を備えている。
又、 ス トリップ加工性に関しては、 誘電体 2が十分な硬度を備えてい ると共に、 第 1 2図の走査型電子顕微鏡写真に示すように、 一方向のみ にフイブリル 1 3がノード 1 1を繋ぐ構造ではなく三次元的に繋ぐ構造 になっているので、 第 1 3図に示すように、 誘電体 2が糸を引いた状態 で残るようなことはなく、 問題なくストリップ加工ができる。
次に、 特性インピーダンスに関しては、 誘電体 2が十分な硬度を備え ているので、 外部導体 3の締め付けによっては潰れにく く、 設計値に近 い値で製造可能である。 又、 第 6図に示すように、 曲げ部分での特性ィ ンピーダンスの変化量が 1 . 0 Ωと小さくなつている。
又、 D S Cに関しては、 第 1 1図に示すように、 明らかなピークは 3 4 0 °C付近の一箇所のピーク P 1のみである。 この点については、 前記 第 1の実施の形態の場合と同様であり、 焼成が 「半焼成状態」 にまで進 行すると、 第 2 3図に示すように、 3 4 0 °Cの手前の 3 2 0 °C付近に別 のピーク P 2が現れる。 この第 2の実施の形態の場合にも、 そのような 別のピーク P 2が表われる手前の状態まで焼成して 「微焼成状態」 とし ているものである。
又、 走査型電子顕微鏡写真に関しては、 第 1 2図に示すように、 既に 述べた球状のノード 1 1があり、 ノード 1 1同士が直接融合している部 分もある。 又、 長手方向、 横方向、 斜め方向に三次元的にフィブリル 1 3が残っていて、 ノード 1 1を三次元的に繋げている。 又、 上記したよ うに、 ノード 1 1同士の融合部分も多くあるため、 誘電体 2は裂けにく く高い硬度を示している。
次に、 第 3の実施の形態であるが、 第 6図に示すように、 実効比誘電 率が 1. 7 2であって 1 . 8以下であるので、 伝送特性には優れており 、 遅延時間が短く、 減衰特性にも優れている。
又、 第 6図に示すように、 誘電体 2の硬度も A 6 2となっていて十分 な硬度を備えている。
又、 ストリップ加工性に関しては、 誘電体 2が十分な硬度を備えてい ると共に、 第 1 5図に示すように、 一方向のみにフィブリル 1 3がノー ド 1 1を繋ぐ構造ではなく三次元的に繋ぐ構造になっているので、 第 1 6図に示すように、 誘電体 2が糸を引いた状態で残るようなことはなく 、 問題なくストリップ加工ができる。
次に、 特性インピーダンスに関しては、 誘電体 2が十分な硬度を備え ているので、 外部導体 3の締め付けによっては潰れにく く、 設計値に近 い値で製造可能である。 又、 第 6図に示すように、 曲げ部分での特性ィ ンピーダンスの変化量が 1 . 4 Ωとなっていて、 前記第 1の実施の形態 、 第 2の実施の形態に比べると、 大きくなつているが、 実用上何等問題 はない。
又、 D S Cに関しては、 第 1 4図に示すように、 明らかなピークは 3 4 0 °C付近の一箇所のピーク P 1のみである。 この点については、 前記 第 1の実施の形態、 第 2の実施の形態の場合と同様であり、 焼成が 「半 焼成状態」 にまで進行すると、 第 2 3図に示すように、 3 4 0 °Cの手前 の 3 2 0 °C付近に別 ピーク P 2が現れる。 この第 2の実施の形態の場 合にも、 そのような別のピーク P 2が表われる手前の状態まで焼成して 「微焼成状態」 としているものである。 又、 走査型電子顕微鏡 真に関しては、 第 1 5図に示すように、 既に 述べた球状のノード 1 1があり、 ノード 1 1同士が直接融合している部 分もある。 又、 長手方向、 横方向、 斜め方向に三次元的にフイブリル 1 3が残っていて、 ノード 1 1を三次元的に繋げている。 又、 上記したよ うに、 ノード 1 1同士の融合部分も多くあるため、 誘電体 2は裂けにく く高い硬度を示している。
これに対して、 第 1の比較の形態の場合には、 第 7図に示すように、 実効比誘電率が 1. 7であって 1 . 8以下であるので、 伝送特性には優 れており、 遅延時間が短く、 減衰特性にも優れている。 この点について は、 前記第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態の場合と同様である。 又、 第 7図に示すように、 誘電体 2の硬度は A 4 9となっていて柔ら かいため、 導体引抜強度は低くなつている。
又、 ス トリップ加工性に関しては、 誘電体 2が柔らかく、 第 1 8図の 走査型電子顕微鏡写真に示すように、 一方向のみにフィプリル 1 3がノ ード 1 1を繋ぐ構造になっているので、 第 1 9図に示すように、 ス トリ ップ加工時に誘電体 2が糸を引いた状態で残り易くなっている （第 1 9 図中その個所を符号 2 ,で示す）。
次に、 特性インピーダンスに関しては、 誘電体 2が柔らかいため、 外 部導体 3の締め付けによって潰れ易く、 又、 外部導体 3の金属素線が食 い込むために、 設計値に近い値で製造することは困難である。 又、 曲げ 部分で誘電体 2が潰れやすく、 特性インピーダンスの変化量が 3 · 0 Ω と大きい。
又、 D S Cに関しては、 第 1 7図に示すように、 明らかなピークは 3 4 0 °C付近の一箇所のピーク P 1のみであるが、 ショルダー部分 2 1が 確認される。
又、 走査型電子顕微鏡写真に関しては、 第 1 8図に示すように、 既に 述べた球状のノード 1 1がある。 長手方向にフィプリル 1 3がノード 1 1を繋げている。 又、 横方向、 斜め方向へのブイブリル 1 3の延びはな い。 又、 ノード 1 1間には空隙が多く残っている。
次に、 第 2の比較の形態の場合には、 第 7図に示すように、 実効比誘 電率が 2 . 0 1であって 1. 8を大きく超えており、 その為、 伝送特性 には劣り、 遅延時間も長く、 減衰特性にも劣る。
又、 第 7図に'示すように、 誘電体 2の硬度は D 2 0となっていて硬い ため、 導体引抜強度が高い。 この点に関しては、 前記第 1の実施の形態 〜第 3の実施の形態の場合と同様である。
又、 ス トリップ加工性に関しては、 誘電体 2が硬いために、 第 2 1図 に示すように、 一方向のみにブイプリルがノードを繋ぐ構造ではなく、 空隙がない構造になっているので、 第 2 2図に示すように、 ス トリ ップ 加工時に誘電体 2が糸を引いた状態で残ることはない。
次に、 特性インピーダンスに関しては、 誘電体 2が硬いため、 外部導 体 3の締め付けによっては潰れにく く、 又、 曲げ部分での特性インピー ダンスの変化量も 0 . 5 Ωと小さい。
又、 D S Cに関しては、 第 2 0図に示すように、 3 2 0 °C付近のピー ク P 2のみが確認される。 これは焼成が十分に進行して 「完全焼状態成 」 に至っているので、 第 1 7図に示した 「未焼成状態」 時における 3 4 0 °C付近のピークが 3 2 0 °C付近に移行して現れているものである。 又、 走査型電子顕微鏡写真に関しては、 第 2 1図に示すように、 既に 述べた球状のノードはない。 又、 フィプリルや空隙も観察されない。 次に、 第 3の比較の形態の場合には、 第 7図に示すように、 実効比誘 電率が 1 . 8 8であって 1. 8を大きく超えており、 その為、 伝送特性 には劣り、 遅延時間も長く、 減衰特性にも劣る。
又、 第 7図に示すように、 誘電体 2の硬度は D 3 0となっていて硬い ため、 導体引抜強度が高い。 この点に関しては、 前記第 1の実施の形態
〜第 3の実施の形態の場合と同様である。
又、 ス トリ ップ加工性に関しては、 誘電体 2が硬いために、 第 2 4図 に示すように、 一方向のみにフィプリルがノードを繋ぐ構造ではなく、 空隙が少ない構造になっているので、 第 2 5図に示すように、 ス トリツ プ加工時に誘電体 2が糸を引いた状態で残ることはない。
次に、 特性インピーダンスに関しては、 誘電体 2が硬いため、 外部導 体 3の締め付けによっては潰れにくく、 又、 曲げ部分での特性インピー ダンスの変化量も 0 . 6 Ωと小さい。
又、 D S Cに関し Tは、 第 2 3図に示すように、 3 4 0で付近と 3 2
0 °C付近の二箇所においてピーク P 1、 P 2が確認される。 すなわち、 この場合の焼成は前記第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態の場合のよ うな 「微焼成状態」 を過ぎて 「半焼成状態」 にまで進行しているので、
3 4 0 °Cの手前の 3 2 0 °C付近に別のピーク P 2が現れているものであ る。
又、 走查型電子顕微鏡写真に関しては、 第 2 4図に示すように、 既に 述べた球状のノードはない。 又、 フィブリルも観察されない。 ノードや フィプリルの j¾合が進行していて、 球状のノードゃ繊維状のフィプリル は観察されないが、 ひび割れ状に空隙 2 3が観察される。
以上、 第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態と第 1の比較の形態〜第 3の比較の形態を対比すると、 まず、 第 1の実施の形態〜第 3の実施の 形態の誘電体 2の実効比誘電率は 1 . 8以下であるため、 特に高周波帯 域での減衰量がなく、 優れた伝送特性を得ることが可能である。
次に、 第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態の誘電体 2の硬度がデュ 口メータ硬さで A 5 0以上 D 3 6以下であるので、 誘電体 2が繊維化し て糸を引くことがなく、 安定してストリップ加工することが可能である
又、 第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態の誘電体 2の硬度がデュ口 メータ硬さで A 5 0以上 D 3 6以下であるので、 外部から中心導体 1に 引抜の力が加わった場合、 誘電体 2の中心導体 1 との接触部分が変形し にくく中心導体 1 と誘電体 2との間に隙間ができにくいので、 中心導体 1 と誘電体 2の適度な密着性を得ることが可能である。 又、 第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態の誘電体 2の硬度がデュ口 メータ硬さで A 5 0以上 D 3 6以下であるので、 ポビン卷き時や外部導 体 3の形成時などに加わる圧力、 張力、 絞め付け力等の外力によって、 誘電体 2が変形したり、 誘電体 2に外部導体 3が極度に食い込んでしま うことがないため、 特性インピーダンスの計算値と実測値との差が小さ くなり、 所望とする特性インピーダンスを得ることが可能となる。 又、 第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態の誘電体 2の硬度がデュロ メータ硬さで A 5 0以上 D 3 6以下であるので、 実使用時における外部 からの圧力ゃ配設時の曲げ加工等によって、 容易に誘電体 2が変形して しまうことがないため、 局所的に特性インピーダンスが大きく変化して しまうことを防止できる。 又、 第 1の実施の形態〜第 3の実施の形態の場合には、 所望の実効比 誘電率と硬度を備えた誘電体を得る方法として、 示差走査熱量測定 （D S C ) による結晶融解曲線において、 焼成状態 （完全焼成） の吸熱ピー クが明確にならない程度に加熱処理して微焼成状態を得るようにしてい るので、 所望の実効比誘電率と硬度を備えた誘電体を確実に得ることが できる。 産業上の利用可能性
以上のように、 本発明によるポリテトラフルォロエチレン樹脂 ( P τ
F E ) を主成分とした誘電体は、 特に、 高周波帯域での減衰量が少なく 優れた伝送特性を示すとともに、 中心導体と誘電体との密着性に優れ、 ストリップ加工性に優れ、 所望とする特性インピーダンスを確実に得る ことが可能であり、 更に、 曲げ加工部分等での特性インピーダンス変化 を防止することができるものであり、 各種絶縁電線、 同軸ケーブルに好 適である。 又、 本発明による誘電体製造方法によると、 所望の実効比誘 電率と硬度を備えた誘電体を確実に得ることができる。

Claims

請求の範囲
1 . ポリテトラフルォロエチレン榭脂を主成分とし、 実効比誘電率が 1 . 8以下であり且つ硬度がデュ口メータ硬さで A 5 0以上 D 3 6以下で あることを特徴とする誘電体。
2 . ポリテトラフルォロエチレン樹脂を主成分とし、 該ポリテトラフル ォロエチレン樹脂は、 長手方向に繊維化した部分と、 該長手方向に繊維 化した部分に存在する球状の結節 (ノード） とを含んでおり、 上記長手 方向に繊維化した部分同士は小繊維 （フイブリル） によって三次元的に 連結されていると共に、 上記結節 （ノード） 同士は小繊維 （フィプリル ) を介することなく直接連結している部分を有することを特徴とする誘 電体。
3 . 中心導体と、 該中心導体の周上に形成された請求項 1又は請求項 2 記載の誘電体とからなることを特徴とする絶縁電線。
4 . 請求項 3記載の絶縁電線において、
上記中心導体を上記誘電体から引抜いたときの導体引抜強度が、 4 . 9 N以上 1 9 6 N以下であることを特徴とする絶縁電線。
5 . 請求項 3又は請求項 4記載の絶縁電線と、 上記絶縁電線の誘電体の 周上に形成された外部導体とからなることを特徴とする同軸ケーブル。
6 . 請求項 5記載の同軸ケーブルにおいて、
上記中心導体を上記誘電体から引抜いたときの導体引抜強度が、 4 . 9 N以上 1 9 6 N以下であることを特徴とする同軸ケーブル。
7 . 請求項 5又は請求項 6記載の同軸ケーブルにおいて、
上記外部導体が、 金属素線の編組からなることを特徴とする同軸ケー プル。
8 . 請求項 7記載の同軸ケーブルにおいて、 上記誘電体の硬度が、 デュロメータ硬さで A 60以上 D 25以下であ ることを特徴とする同軸ケーブル。
9. 請求項 5又は請求項 6記載の同軸ケーブルにおいて、
上記外部導体が、 コルグート加工を施した金属パイプからなることを 特徴とする同軸ケーブル。
1 0. 請求項 9記載の同軸ケーブルにおいて、
上記誘電体の硬度が、 デュ口メータ硬さで A 6 0以上 D 25以下であ ることを特徴とする同時ケーブル。
1 1.請求項 5〜請求項 1 0の何れかに記載の同軸ケーブルにおいて、 上記外部導体が、 上記誘電体に、 該誘電体の厚さの 0. 4%以上 5.
0%以下だけ食い込んでいることを特徴とする同軸ケーブル。
1 2. ポリテトラフルォロエチレン樹脂を主成分とした誘電体を製造す る誘電体製造方法であって、 示差走査熱量測定 （DS C) による結晶融 解曲線において、 焼成状態 （完全焼成） の吸熱ピークが明確にならない 程度に加熱処理して微焼成状態の誘電体を形成するようにしたことを特 徴とする誘電体製造方法。
1 3. 請求項 Γ2記載の誘電体製造方法において、 ポリテトラフルォロエチレン樹脂の融解開始温度の + 5〜十 1 5での 範囲内で所定時間加熱処理するようにしたことを特徴とする誘電体製造 方法。
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