WO2004074126A1 - Tube souple, a vidage integral et effet retour amplifie - Google Patents

Tube souple, a vidage integral et effet retour amplifie Download PDF

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WO2004074126A1
WO2004074126A1 PCT/FR2004/000061 FR2004000061W WO2004074126A1 WO 2004074126 A1 WO2004074126 A1 WO 2004074126A1 FR 2004000061 W FR2004000061 W FR 2004000061W WO 2004074126 A1 WO2004074126 A1 WO 2004074126A1
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tube
skirt
wall
tube according
neck
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PCT/FR2004/000061
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Géry Bernard Marie Cornil Dambricourt
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Cep Industrie
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Priority to DE04701983T priority patent/DE04701983T1/de
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    • B65D35/02—Body construction
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    • Y10T428/139—Open-ended, self-supporting conduit, cylinder, or tube-type article
    • Y10T428/1393—Multilayer [continuous layer]

Definitions

  • the invention relates generally to a flexible tube - with integral emptying, resistant to stress cracking and forming a barrier to water vapor.
  • the invention also relates to a method for producing such a tube.
  • the invention relates, according to a first of its aspects, to an integral emptying tube provided with a wall resistant to cracking under stress and forming a water barrier, this tube essentially comprising a flexible skirt and a head, the skirt being elongated in an axial direction and having, at a first end of the tube, a filling end closed by crushing this skirt in a transverse direction, and the head comprising at least one evacuation orifice and a flexible neck forming an extension radial of the orifice and connecting to the skirt, the skirt and the neck at least constituting a one-piece assembly, the wall having, at the connection of the neck and the skirt, and in a longitudinal plane containing the axial direction and perpendicular to the transverse direction , a determined connection radius, and the skirt having, in a plane transverse to the axial direction and located mid-dist ance between the end of the neck forming the discharge orifice and the filling end of the tube, a determined perimeter and a substantially constant wall thickness, the ratio of the ratio of
  • Pasty bodies such as toothpaste, pharmaceuticals, cosmetology products, food products, hygiene products, cleaning products, fatty substances, greases, sealants and adhesives are often offered in flexible tube packaging.
  • These tubes consist of a tubular body of constant section before closing the filling end, of circular, oval or other shape.
  • the tubular body forming what is known as the "skirt"
  • the dispensing head is provided with a screwed, snapped-on or other closure means, of the so-called “standard” capsule type, the “service” capsule or the like.
  • the heat sealing of the first end of the tube is carried out after filling the tube with the pasty product to be packaged.
  • the capacity of the tube is one of its essential characteristics. In the particular case of a tube of constant circular section, the capacity is defined by the length and the diameter of the skirt, that is to say by the length and the diameter of the circular section of the skirt.
  • the skirt of the tube must therefore be made with a flexible material.
  • This material must be heat sealable. It must also have characteristics of resistance to cracking under stress, impermeability to water vapor and absence of yellowing over time under the effect of the products contained in the tube or of so-called “cross-contamination”. that is to say attributable to agents of contamination external to the tube, in order to meet the specifications for compatibility of the products intended to be packaged in the tube.
  • Tubes meeting all these criteria are most often produced by assembling or overmolding the dispensing head produced by injection and the skirt produced by extrusion.
  • blow molding Another method, known as blow molding, little used and expensive, consists in forming the skirt by displacement of the imprint of a mold following the injection of the head into this mold.
  • At least the skirt and the neck can be produced by injection, in a single operation, as indicated in the aforementioned patent document EP 1 181 207.
  • the manufacture of the tube by the injection process has many advantages: this process can replace a succession of operations by a single operation. It mainly allows great freedom of shape and eliminates the weld between the neck and the skirt of the tube, which is a zone of rigidity, therefore a factor of discomfort for the user.
  • the skirt undergoes only deformations topologically equivalent to folds, and returns to its rest position under the effect of the important elastic restoring force exerted on it by the head after being arched.
  • the main object of the present invention is to propose an integral emptying tube free from this defect.
  • the tube of the invention is essentially characterized in that its wall presents in the plane transverse to the axial direction and located at mid distance between the end of the neck forming the discharge opening and the filling end of the tube, a median thickness of between 0.30 and 1.20 mm, preferably between 0.30 and 1.00 mm , in that it is composed of a mixture of a number "n" at least equal to 1 of polymers belonging to the family of copolymers-olefins produced from monomers of C 2 to C ⁇ o, in that at minus a first polymer of the mixture belongs to the family of polypropylenes, and in that the constituent mixture of the wall of the tube has a flexural modulus at most equal to 700 MPa, and preferably at most equal to 500 MPa according to standard NF EN ISO 178.
  • the tube of the invention also has other characteristics which, although optional, contribute to giving it other qualities.
  • polyethylene which is well known as being a flexible material.
  • a first difficulty linked to the use of another material, and in particular polypropylene, results from the greater rigidity of this other material, at first sight very little recommended for the manufacture of flexible tubes.
  • a first solution used to circumvent this difficulty consists in reducing the thickness of the wall of polypropylene-based tubes, polypropylene having the great advantage of resistance to cracking without stress, in accordance with the demand of industries using fluidity. higher than that of polyethylene. This approach is however insufficient to have a sufficiently flexible wall.
  • the first polymer preferably consists of a copolymer of propylene and ethylene, for example a heterophasic copolymer of propylene and ethylene.
  • the constitutive mixture of the wall may comprise at least one second polymer, for example constituted by a heterophasic copolymer of propylene and ethylene or by a linear ethylene-olefin copolymer in C 4 -C ⁇ 0 .
  • the constituent mixture of the wall of the tube has a flexural modulus of between 100 and 350 Mpa, and more preferably still between 150 and 300 Mpa, according to standard NF EN ISO 178.
  • the length H of the tube defined by the distance between the end of the neck and the filling end along the axis XX 'is between 40mm and 170 mm, and the wall has a thickness in the transverse plane minimum preferably equal to the square root of the length H corrected by a multiplicative coefficient between 0.045 and 0.065, this multiplicative coefficient being more preferably still between 0.050 and 0.060. It is possible to give the ratio of the determined perimeter of the skirt to the radius of connection of the neckline a value less than 3 and preferably between 0.5 and 2.
  • the neck may have, with respect to the axial direction, a maximum inclination at most equal to 35 °, preferably at most equal to 30 °.
  • the skirt Before welding of the filling end, the skirt is for example defined by a generator not parallel to the axial direction.
  • the generator of the skirt may have, before welding the filling end of the tube, a maximum inclination at most equal to 2 ° relative to the axial direction of the tube, and preferably close to 0.5 °.
  • the generatrix of the skirt is advantageously a straight line.
  • the skirt has, until its connection with the neck, a wall thickness having a first value substantially constant and substantially identical to the median thickness, that the neck has, near from its end forming the discharge orifice, a wall thickness having a second value greater than the first value, and that the thickness of the wall of the neck gradually decreases from the second value to the first value from the discharge orifice to a point on the neck located at a determined distance from the connection of the neck with the skirt.
  • the ratio of the second value of the thickness of the wall to the first value of the thickness of the wall is at most equal to 1.5.
  • the tube of the invention may be obtained by injection into an injection mold comprising a core and an imprint, the core itself comprising a central part of which a free end is in centering support on the imprint at less during the injection phase of the tube skirt. It is moreover useful to provide that the free end of the central part of the core comprises supply channels, and that the tube has, at its injection end, a top wall at least partially formed of sectors corresponding to the channels power
  • the top wall of the end of the tube is formed without openwork, after the mobile central part has receded by a distance corresponding to the thickness desired for this summit wall.
  • the free end of the central portion of the core may have the shape of a re-entrant cone, the angle ⁇ formed by the scope dpf support of this free end on impression with the plane perpendicular to the longitudinal axis being less at 45 °, preferably between 15 ° and 20 °.
  • the free end of the central part of the core can also have the shape of a projecting truncated cone, the angle ⁇ formed by the bearing surface of the projecting trunk of this free end on the imprint with the plane perpendicular to the longitudinal axis of the tube being between 35 ° and 45 °.
  • the free end of the central part of the core is advantageously in the form of a cone returning in its internal part to the protruding truncated cone, the angle ⁇ formed by the bearing surface of the cone returning from this free end on the imprint with the pan perpendicular to the longitudinal axis of the tube being less than 45 °, and preferably between 15 ° and 20 °.
  • the head comprises for example a one-piece attachment means of the end-piece type and a one-piece reducer, the end-piece and the reducer being located in the extension of the orifice in the axis XX ', the top wall of the end-piece forming the reducer , the orifice of the reducer being obtained by cutting after the tube is formed by injection, the tube, the end piece, and the reducer thus constituting a one-piece assembly formed by injection in one operation.
  • the wall of the one-piece end piece carries an artillery thread.
  • the tube of the invention is equipped with a plugging means provided with a conical pin, that the pin enters the orifice of the one-piece reducer, and that the pin puts in radial centrifugal tension the wall of the gearbox in the vicinity of the opening.
  • the head can comprise a one-piece attachment means of tip type located in the extension of the orifice in the axis XX ', the tube and the attachment means constituting a one-piece assembly formed by injection in one operation.
  • the evacuation orifice can be machined by cutting after the injection forming operation and the tube can be equipped with an attached accessory of the type of dispensing type of the attached reducing gear type or the attached cannula, or fixing means of the tip type. attached forming a reducer or cannula, or a closure type of service capsule type, the accessory reported being located in the extension of the orifice in the axis XX '.
  • the attached accessory can be equipped with a chimney, an external face of which is conjugate with the face parallel to the axis XX 'of the orifice, after introduction of the chimney inside the orifice.
  • the chimney of the attached accessory it is advantageous for the chimney of the attached accessory to put the side wall of the orifice in centrifugal radial tension.
  • the chimney of the attached accessory is for example equipped with a conical penetration device, the external face of the chimney being radially set back relative to the penetration device.
  • the determined perimeter that the skirt has in the transverse plane is for example between 75 and
  • the neck has, in the longitudinal plane of the tube, a radius of curvature increasing in a direction from the discharge orifice towards the skirt.
  • the invention also relates to a method for producing a flexible tube with integral emptying consisting of a skirt and a head comprising at least one discharge orifice and a neck forming a radial extension of the orifice and connecting to the skirt, the skirt and the neck at least constituting a one-piece assembly, resistant to stress cracking, and forming a water barrier, this process being characterized in that it comprises the steps consisting in: use as a constituent material of the wall a mixture of a number "n" at least equal to 1 of polymers belonging to the family of copolymers-olefins produced from C 2 to C 10 monomers, a first polymer belonging to the family of polypropylenes, the mixture of polymers having a flexural modulus at most equal to 700 MPa, preferably at most equal to 500 MPa, the wall having a thickness between 0.30 and 1.20 mm, preferably between 0.30 and 1.00mm,
  • skirt and the head of the tube by injection in a single injection operation of the mixture into an injection mold comprising an imprint and a core, said core comprising a central part of which a free upper end is in centering support on the imprint at least during the injection of the skirt.
  • FIG. 1 is a front view of a tube of the invention according to a first embodiment, observed after closing the filling end.
  • Figure 2 is a perspective view of the tube of Figure 1.
  • Figure 3A is a sectional view of the head of the tube, according to a first embodiment, the head comprising a tip-type fixing means and a reducer, the tube, the tip and the reducer constituting a one-piece assembly formed by injection in one operation.
  • FIG. 3B is a sectional view of the head of the tube, according to a second embodiment, the head comprising an attachment type of attachment and a reducer, the tube and the attachment constituting a one-piece assembly formed by injection into a operation, and the reducer being attached.
  • FIG. 3C is a sectional view of the head of the tube, according to a third embodiment, the head comprising a fixing means of the end piece forming a reducer, and the end piece being attached.
  • Figure 3D is a sectional view of the head of the tube, according to a fourth embodiment, the head comprising a non-removable capsule of the service capsule type, and the non-removable capsule being attached.
  • Figure 4 is an enlarged front view of the tube of the invention, according to a first embodiment, before closing the filling end.
  • FIG. 4A is a sectional view of the tube shown in FIG. 4.
  • Fig 5A schematically represents a mold of the prior art which can be used to form a tube by the injection process.
  • FIG. 5B schematically represents a mold usable for injecting the tube of the invention.
  • FIG. 6 schematically represents the flow plies during the injection of the tube of the invention.
  • Figure 7 is an enlarged perspective view of the part denoted VII in Figure 5B.
  • FIG. 8 schematically represents a perspective view of the head of the mold, to be used for injecting the tube of the invention according to a first embodiment.
  • FIG. 9 is a sectional view of the head of the tube and of the corresponding zone of the mold, produced according to a first embodiment of the tube, and observed during the phase of injection of the skirt of the tube, along the axis IX -IX of figure 8.
  • FIG. 9A is a sectional view of the head of the tube and of the corresponding zone of the mold, produced according to another embodiment and observed during the injection phase of the skirt of the tube, along the same axis IX-IX.
  • Figure 10 is a top view of the upper face of the tube when the mold core is in centering support on the cavity of this mold
  • Figures 11A, 11B, 11C, and 11D are four sectional views showing four examples assembly of the tube of the invention with an attached accessory, the tubes being in accordance with the embodiments shown in Figures 3A, 3B, 3C and 3D.
  • the invention relates to an integral emptying tube provided with a wall resistant to cracking under stress and forming a water barrier.
  • Such a tube essentially comprises a flexible skirt 1 and a head 2, the skirt 1 and the neck 4 at least seamlessly connecting to each other and constituting a one-piece assembly.
  • the skirt has an elongated shape in an axial direction XX 'and ends with a filling end 121 which, after introduction of the product to be packaged, is closed by crushing this skirt 1, in a transverse direction ZZ'.
  • FIGS. 1 and 2 represent a tube, the filling end 121 of which is heat sealed, while FIG. 4 shows the same tube, before filling and welding the end 121.
  • the head 2 is represented according to four nonlimiting embodiments in FIGS. 3A, 3B, 3C and 3D. It is located at the end 122 of the tube distant from the filling end 121, and comprises at least one discharge orifice 3 for the conditioned product and a neck 4 which forms a radial extension of the orifice 3 and which is connected to skirt 1, the skirt and the neck at least constituting a one-piece assembly.
  • the neck may have a single concavity facing the axis XX 'of the tube as illustrated, or two successive concavities of opposite directions, revealing a reversal of concavity near the discharge orifice 3.
  • the invention uses a particular choice of parameters relating to the general shape of the tube, making it possible to use, during the use of the tube, the deformability of the materials used, and more particularly the "shape memory" of the basic material of the invention.
  • the first parameter to be taken into account is the connection radius R4 which the neck 4 has in the longitudinal plane Ll which contains the axial direction XX 'and which is perpendicular to the transverse direction ZZ', in the area where the neck 4 connects to the skirt.
  • the second parameter to be taken into account is the perimeter C1 which the skirt has in a transverse plane T perpendicular to the axial direction XX 'and situated halfway between the end 123 of the neck 4 forming the discharge orifice 3 and the filling end 121.
  • the invention relates more specifically to integral emptying tubes, the ratio C1 / R4 of the perimeter C1 of the skirt to the connection radius R4 of the neck is at most equal to 4.5.
  • the skirt 1 also has, throughout the transverse plane parallel to the plane T, a local thickness that is both substantially constant and equal to or very close to the average thickness that this skirt has over its entire length along l 'axis XX'.
  • the wall of the tube is composed of a mixture of a number "n" at least equal to 1 of polymers belonging to the family of copolymers-olefins produced from C 2 monomers at C ⁇ 0 , this mixture comprising at least a first polymer belonging to the family of polypropylenes.
  • a polypropylene-based tube according to the invention had a shape memory greater than that of a polyethylene tube, this increased shape memory characterized by a faster return to the initial shape after application of a pinch pressure on the tube, in particular at the level of the head of the tube.
  • This shape memory is particularly important for integral emptying tubes, that is to say tubes of the type described and illustrated in European patent application EP 1181207, since the return of such tubes to the initial state after pinching is directly dependent on the physical properties of the material and more particularly on the nervousness of the material, while this feedback is spontaneously and easily given by the rigid head in the case of conventional tubes.
  • the wall present in the transverse plane T a thickness comprised between 0.30 and 1.2 mm, preferably comprised between 0.30 and 1.00 mm, and the constituent mixture of this wall has a flexural modulus at most equal to 700 MPa, and preferably at most equal to 500 MPa according to standard NF EN ISO 178, the first and second characteristics being jointly necessary for obtaining the optimized return effect previously mentioned .
  • a wall is thus obtained having water barrier properties in accordance with the demands of the user industries, and allowing the tube to return to the initial state after pinching, especially in the neck area.
  • the mixture constituting the wall of the tube can typically have a flexural modulus of between 100 and 350 MPa, and preferably between 150 and 300 MPa, according to standard NF EN ISO 178.
  • Another characteristic of the tube is its length H on the axis XX 'from the filling end 121 to the end 123 of the neck 4 forming the discharge orifice 3 of the tube.
  • the invention is particularly applicable to the tube formats in force on the market, and can therefore comply with a length ratio H relative to the diameter between 2.5 and 6, preferably close to 4, for tube capacities typically between 2 ml. and 500ml.
  • the length H may therefore be between 40 mm and 170 mm, or even reach 250 mm.
  • the determined perimeter C1 presented by the skirt 1 in the transverse plane T is correspondingly greater than 50 mm, 75 mm and 100 mm.
  • the invention applies more particularly to large tubes whose circumference C1 is between 75 and 190 mm.
  • the tube In the transverse plane T, the tube has a median wall thickness E of between 0.30 mm and 1.20 preferably between 0.30 and 1.00 mm, for a skirt height of between 40 mm and 250 mm respectively, preferably between 40 mm and 200 mm.
  • the median thickness E is preferably equal to the square root of the length H, corrected by a multiplicative coefficient between 0.045 and 0.065.
  • the multiplicative coefficient is between 0.050 and 0.060, so that:
  • the aforementioned first polymer can consist of a copolymer of propylene and ethylene, preferably a heterophasic copolymer of propylene and ethylene.
  • Table 1 illustrates the results of flexibility and permeability of tubes produced by injection and the base material of which comprises at least one first polymer from the family of polypropylenes.
  • the flexibility results of the tube are illustrated by the value of the flexural modulus.
  • the permeability results are relative values compared to a reference of 100 which represents the weight loss of a product packaged in a highly barrier tube, that is to say in accordance with the specifications of the weight loss for a tube with a diameter of 19 mm, with a skirt length of 56 mm before welding, in which a volume of cream of 5 ml has been conditioned.
  • the tube previously filled with the product to be tested, welded, closed, is placed in an oven brought to a defined temperature for a period also defined.
  • the base 100 previously cited corresponds approximately to a loss in weight of less than 2% for a tube placed in an oven at 50 ° for 14 days or less than 5% for a tube placed in an oven at 45 ° for 56 days.
  • flexural module module measured in accordance with standard NF EN ISO 178. This module may differ from the module indicated on the commercial brochures of the polymer manufacturers, for low or very low modules.
  • CLYRELL EC 140 P heterophasic copolymer of propylene and ethylene, of flexural modulus indicated * of 740 MPa, of melt index of 16g / 10mn, and marketed by the company BASELL;
  • ADFLEX X 500 F heterophasic copolymer of propylene and ethylene, with bending modulus of 470 Mpa according to ISO 178, with a melt flow index of 7.5 g / lOn, density of 0.89 g / cm 3 , and marketed by BASELL;
  • ADFLEX C 200 F heterophasic copolymer of propylene and ethylene, with indicated flexural modulus of 220 Mpa according to ISO 178, with a melt flow index of 6g / 10 go, density of 0.890 g / cm 3 , and marketed by BASELL;
  • DOXLEX 2035E linear ethylene-octene copolymer, of flexural modulus of 240 Mpa according to standard ASTM D638, of melt flow index of 6g / 10mn, density of 0.919 g / cm 3 , and marketed by the company
  • ADFLEX X 100 G heterophasic copolymer of propylene and ethylene, of indicated flexural modulus of 80 MPa, of melt flow index of 8g / 10 min, of density of 0.890g / cm 3 , and marketed by the company BASELL ;
  • - AFFINITY EG 8200 linear ethylene-olefin copolymer, with indicated flexural modulus of 20 Mpa according to standard ASTM D790, with a melt flow index of 5g / 10mn, density 0.870g / cm 3 , and marketed by the company DOW;
  • EXACT 0210 linear ethylene-octene copolymer, with a flexural modulus of 65 Mpa according to ISO standard 178, with a melt flow index of lOg / lOmn, density of 0.902g / cm 3 , and marketed by the company
  • the viscosity index is given in g / lOmn in accordance with standard ISO 1133.
  • the flexural module observed by the applicant for this product in Table 1 is the module measured in accordance with standard NF EN ISO 178.
  • Table 1 highlights the choices of possible materials depending on the size of the tube and the desired waterproofing objective.
  • the measured flexural moduli appearing on the document and the calculated permeability indices fall within the scope of the objectives sought for maximum weight losses, as a function of the tube capacity and the flexibility. of desired wall. It should also be noted beforehand, for any solution studied, the relationship observed between the increase in the flexibility of the wall and the increase in weight loss due to the porosity of the wall.
  • the weight losses mentioned in Table 1 are given for information only for a cream given, a given tube, and given conditions for measuring weight loss (oven temperature and observation time).
  • the first polymer used belongs to the family of polypropylenes. It is preferably made up of a heterophasic copolymer of ethylene and propylene.
  • the most rigid polypropylene belongs to the family of heterophasic copolymers of ethylene and propylene, it is possible to reduce the percentage of the most flexible polymer in the mixture, and therefore reduce the porosity of the wall, for a flexibility objective given.
  • the first polymer which is the most rigid of the polymers of the polypropylene family, has in solution 1 a bending modulus indicated of 740 MPa, and measured of 733 MPa, between 850 and 500 MPa, and in solution 2 a bending modulus indicated of 470 MPa and measured of 399 MPa, less than 500 MPa.
  • Table 1 shows that the material retained in solution 1 allows, after mixing and for bending modules of the resulting material of the order of 350 MPa, to achieve weight losses of the order of 100 to 130 and therefore to have material which is highly barrier to water.
  • the material retained in solution 2 allows, after mixing and for bending modules of the resulting material of the order of 200 MPa, that is to say between 100 and 350 Mpa, preferably between 150 and 300 Mpa , i.e. very flexible for the thickness wall E defined above, to achieve weight losses between 150 and 250, that is to say, registering without reservation in the scale for qualifying the material for large tubes.
  • the first polymer was softened by means of a second polymer from the family of polypropylenes or polyethylenes.
  • this polymer When the flexural modulus of the second polymer is greater than 70 MPa, this polymer can be incorporated at a rate of 15% to 85% in the mixture, preferably 25% to 75%. Medium-flexible materials with a high water barrier are then obtained.
  • a second polymer When looking for a very flexible material, a second polymer is then used whose flexural modulus is less than 70 Mpa. It has been observed in accordance with what is reported in Table 1 that the weight loss of the cream contained in the tube then rises very quickly when the proportion of the second polymer increases sharply. Thus, the percentage of such a polymer in the mixture should be limited to a maximum of 50%, the latter preferably being between 15% and 40%. To limit the percentage of the second polymer in the mixture to less than 50%, a first polymer that is as flexible as possible is preferably used. When trying to favor soft touch, the second polymer belongs to the family of polyethylenes.
  • the second polymer belongs to the family of polypropylenes.
  • a heterophasic copolymer of propylene and ethylene is preferably used.
  • the other selection criteria which can intervene to define the family of the second polymer relate to the secondary barrier effects, of the type ester barrier, oxygen barrier or barrier to any other component of the product contained in the cream as well as the effects of yellowing of the wall under the effect of any component of the product contained in the tube or under the effect of any external contaminant when the tube is used by the consumer.
  • melt index measured according to ISO 1133 standard less than 100 g / lOmn, preferably less than 20 g / lOmn.
  • the ratio C1 / R4 of the perimeter Cl of the skirt to the radius of connection of the neckline R4 a value less than 3, preferably between 0.5 and 2, so as to improve the return effect while preserving a capacity close to that of equivalent tubes of traditional shape.
  • the neck can advantageously have, in the longitudinal plane L1 of the tube, a radius of curvature which increases continuously in a direction going from the discharge orifice towards the skirt.
  • the neck 4 may also have, with respect to the axial direction XX ', a maximum inclination A at most equal to 35 °, or even at most equal to 30 °.
  • the skirt 1 of the tube can be defined by a generator that is not parallel to the axial direction XX ′ before welding of the end 121, this solution making it possible to increase the radius R4, therefore to decrease the ratio C1 / R4, and consequently improve the comfort of use.
  • the generator G of the skirt 1 can have, before welding of the end 121 and relative to the axial direction XX ', a maximum inclination (B) at most equal to 2 °, preferably close to 1 ° or even of 0.5 °, solution which offers the best compromise between reducing the capacity of the tube and improving the comfort of use, in accordance with the drawing shown in Figure 4.
  • the generator of the skirt 1 before welding of the end 121 is a straight line, in order to facilitate, in a subsequent operation, the decoration of the tube (offset-screen-printing-thermal transfer or other ). To further enhance the "return" effect provided by the invention, it can be provided (FIG.
  • the skirt 1 has, at its point of connection with the neck 4, a substantially constant wall thickness having a first value El substantially constant and substantially identical to the median thickness E in the plane T, that the neck 4 has, in its connection point with the skirt 1, a wall thickness of value El and, near its end 123 closing the orifice 3, a wall thickness having a second value E2 greater than El, and that the thickness of the wall of the neck gradually decreases from E2 to El, from the discharge orifice 3 to a point D of the neck separated from the connection of the neck 4 with the skirt 1 by a distance d not zero.
  • the ratio of the second value is preferably, the ratio of the second value
  • E2 of the thickness at the first value El of the thickness is at most equal to 2.5, preferably at most equal to 1.5, in accordance with the section plane shown in FIG. 3A.
  • the integral emptying tube is covered with a barrier varnish over its entire surface, including the neck 4.
  • the tube of the invention is injectable, the head and the skirt being injected in a single operation, using very high injection pressures.
  • the pressures used are of the order of 1250 to 2500 bars taking into account the thickness of the wall and the viscosity of the polymers used.
  • the wall can be softened simultaneously by the addition of a polymer more or less loaded with ethylene, as described above, but also by the thinning of the wall, in particular during the manufacture of tubes with long skirts.
  • the increase in the flow path leads to an increase in the wall thickness and thus, an increase in its rigidity.
  • the softening of the wall can then be obtained by an increase in the injection pressure and a reduction in the thickness of the wall.
  • the injected materials can withstand injection pressures from 1250 to 2500 bars, the injection being carried out in accordance with the rules of the art, these pressures are used to reduce the thickness of the wall of the tube and increase the flexibility without reducing the flexural module, thus limiting the degradation of weight loss.
  • Certain tubes are injected into a mold as shown in FIG. 5A and composed of a core denoted 6 and an imprint denoted 7 in which the injection nozzle denoted 9 is registered, that is to say the channel by which the molten plastic material is led into the cavity defined by the impression and the core.
  • the core of the mold tends to flex towards the imprint. This results in a wall of variable thickness and therefore of variable flexibility.
  • a first injection mold to obtain this result is that of the type shown in FIG. 5B.
  • this mold comprises a central part denoted 10.
  • the central part 10 of the core 6 has a free end denoted 11 which is in centering support on the imprint 7.
  • three independent plies of material 33 are created, supplied by the three streams of material 32, corresponding to the three channels 12, the plies being connected together by three weld lines 36 and forming the skirt of the tube at the end of the injection operation.
  • Another solution consists in decentring the injection point 15, for example without limitation, by splitting it, and by placing each injection point in the extension of the wall 29 parallel to the axis XX ', at the end 122 of the tube.
  • the invention specifies the details of the shape of the tube and the corresponding methods which make it possible to attenuate the weld lines while retaining the essential support of the core on the imprint.
  • the shape details of the tube and the corresponding mold will now be described with reference to FIGS. 8, 9, 9A and 10.
  • the end 122 of the tube is formed at least of sectors 32 corresponding to the channels 12 produced in the free end 11 of the central part 10 of the core, in accordance with FIG. 10.
  • connection line as wide as possible between each radial injection channel and the upper part of the tube head in accordance with Figure 10.
  • An advantageous solution consists in providing cumulative connection widths of the sectors 32 at the connection point 18 with the face 29 parallel to the axis XX 'of the orifice 3 representing at least 15% of the perimeter of the face 29.
  • Another solution further improving the annular supply, but reducing the bearing surface of the core on the cavity, consists in increasing the cumulative widths of connection of the supply sectors at the connection point 18 with the face 29 to more than 25 % of the perimeter of the wall.
  • annular throttling zone Z situated on the wall of the orifice, beyond the zone of connection of the sectors 32.
  • the wall of the end 122 of the tube shown in nonlimiting example in FIG. 10, in projection on a plane perpendicular to the axis XX ′, consists of the sectors 32 corresponding to the supply channels 12 shown in FIG. 8.
  • the wall 122 is therefore perforated in the sectors 34 which correspond to the bearing zones 14 of the free end 11 of the central part 10 on the cavity 7.
  • the central part 10 of the core 6 can be made to move relative to the core peripheral and form without aperture the top wall 122 of the tube by moving back the movable central part 6 of the core, by a distance corresponding to the desired thickness of this top wall.
  • the free end 11 of the central part 10 of the core is drawn in the shape of a returning cone, the angle ⁇ of the bearing surface of the free end 11 of the central part 10 on the imprint 7 with the plane perpendicular to the longitudinal axis XX 'of the tube being less than 45 °, preferably between 15 ° and 20 °, to provide optimal comfort to the consumer.
  • This version is suitable for small tubes. It is more difficult to implement for large tubes. Indeed, for a large tube, the length of the central part 10 of the core and the nature of the steels retained are such that the central core compresses under the injection pressure between 1200 and 2500 bars so that the centering cannot be ensured with a support slope between 15 ° and 20 °, a support slope between 35 ° and 45 ° being necessary to compensate for the compression of the core.
  • the free end 11 of the central part 10 is in the form of a protruding truncated cone, the angle ⁇ formed by the bearing surface of the protruding truncated cone on the imprint 7 with the plane perpendicular to the longitudinal axis XX 'of the tube being between 35 ° and 45 °.
  • the free end 11 of the central part 10 is in the form of a cone returning in its internal part to the protruding truncated cone, the angle ⁇ of the bearing surface of the cone returning from the free end 11 of the central part 10 on the imprint 7 with the plane perpendicular to the longitudinal axis XX 'of the tube being less than 45 °, preferably between 15 ° and 20 °.
  • 122 is in the form of a truncated cone projecting in its peripheral part and in the form of a bowl in its central part.
  • the shape given to the end 122 of the tube simultaneously makes it possible to optimize the centering of the core during the injection operation and to offer optimal comfort of use to the consumer.
  • the head of the tube comprises a one-piece fixing means of tip type 5 and a one-piece reducer 9, the tip and the reducer being located in the extension of the 'orifice 3 on the axis XX', the top wall 122 of the tube forming the reducer 9, the orifice 8 of the reducer being obtained by cutting, after forming the tube by injection, the tube, the nozzle and the reducer thus constituting a one-piece assembly formed by injection in one operation.
  • a first solution consists in joining the tube and the capsule by means of a screw connection for example.
  • the head of the one-piece tube being made of the same flexible and elastic material as the skirt, the material of which the head is made and in particular the pitch of the screw can creep under the effect of the force resulting from the tightening of the capsule on the tube.
  • the thread of the screw thread 19 is a gunner type thread, in accordance with the drawings of FIGS. 3A, 9, and 9A.
  • the seal is ensured by means of a conical pin 27, disposed on the sealing means 35, the seal being ensured by centrifugal radial tensioning 25 of the wall of the one-piece reducer 9 during the penetration of the pin 27 into the opening orifice 8 of the reducer, as shown in FIG. 11A.
  • the support of the plugging means on the tube is ensured by means of a support ring 28 situated at the internal periphery of the plug 35 and bearing on the peripheral zone of the reducer.
  • the head comprises a one-piece attachment means of tip type 5 located in the extension of the orifice 3 on the axis XX ′, the tube and the fixing means 5 constituting a one-piece assembly produced in an injection operation as shown in FIG. 3B, the head being able to be fitted with an accessory attached to the attached reducer or cannula type.
  • the head is fitted with an attached accessory of the type of distribution of the attached reduction gear type or added cannula or other, fixing means of the screw-tip type or the like, sealing means of the service capsule type or the like, as shown without limitation in Figures 3C and 3D.
  • the head is equipped with the attached accessory forming an add-on reducer 36, an add-on end forming a reducer 37, a service capsule 38, the add-on accessory being located in the extension of the orifice 3 on axis XX ', the accessories 36, 37 and 38 constituting nonlimiting examples.
  • the invention preferably provides that the accessory is equipped with a chimney 21, the external face of which is combined with the face 29 parallel to the axis XX 'of the orifice 3, after introduction of the chimney 21 inside the orifice 3, to secure the attachment of the accessory to the tube, the chimney putting in centrifugal radial tension the wall 29 of the orifice.
  • the wall of the tube of the invention being made of a flexible material, the solution described allows to avoid yawning, or, more seriously, a leak or a disassembly of the tube and the attached accessory when the consumer presses on the wall of the tube.
  • the proposed solution takes advantage of the flexibility of the material of the invention to ensure the holding of the accessory.
  • the chimney 21 is equipped with a conical device 22 to effect its introduction into the orifice 3. More preferably, the external face of the chimney 21 is radially set back 23 from the device 22, the counter - undercut 23 blocking the accessory attached in the axis XX ', the attached accessory then being non-removable.
  • the tube and the attached accessory have combined means to seal the assembly and possibly prohibit the rotation of the attached accessory relative to the tube.

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Abstract

L'invention concerne, de façon générale, un tube souple à vidage intégral, la jupe et l'encolure du tube au moins constituant un ensemble monobloc Selon l'invention, la paroi présente une épaisseur comprise entre 0.30 et 1.2 mm, de préférence 0.30 et 1.00 mm, et elle est composée d'un matériau comprenant au moins un polymère de la famille des polypropylènes, et présentant un module de flexion au plus égal à 700 MPa, et de préférence au plus égal à 500 MPa selon la norme NF EN ISO 178. Ces tubes trouvent application dans le conditionnement de tout produit, en particulier de corps pâteux dans le domaine de la cosmétologie et de la pharmacie.

Description

Tube souple a vidage intégral et à effet retour amplifié
L'invention concerne, de façon générale, un tube souple - à vidage intégral, résistant à la fissuration sous contrainte et formant barrière à la vapeur d'eau.
L'invention concerne également un procédé pour réaliser un tel tube.
Plus précisément l'invention concerne, selon un premier de ses aspects, un tube à vidage intégral doté d'une paroi résistant à la fissuration sous contrainte et formant barrière à l'eau, ce tube comprenant essentiellement une jupe souple et une tête, la jupe étant allongée suivant une direction axiale et présentant, à une première extrémité du tube, une extrémité de remplissage obturée par écrasement de cette jupe suivant une direction transversale, et la tête comprenant au moins un orifice d' évacuation et une encolure souple formant une extension radiale de l'orifice et se raccordant à la jupe, la jupe et l'encolure au moins constituant un ensemble monobloc, la paroi présentant, au raccordement de l'encolure et de la jupe, et dans un plan longitudinal contenant la direction axiale et perpendiculaire à la direction transversale,, un rayon de raccordement déterminé, et la jupe présentant, dans un plan transversal à la direction axiale et situé à mi-distance entre l'extrémité de l'encolure formant l'orifice d'évacuation et l'extrémité de remplissage du tube, un périmètre déterminé et une épaisseur de paroi sensiblement constante, le rapport du périmètre déterminé au rayon de raccordement étant au plus égal à 4,5. Un tube de ce type est par exemple déjà décrit et illustré dans le document de brevet EP 1 181 207.
Les corps pâteux, tels que les pâtes dentifrice, les produits pharmaceutiques, les produits de cosmétologie, les produits alimentaires, les produits d'hygiène, les produits de nettoyage, les corps gras, les graisses, les mastics et les colles sont souvent proposés dans des emballages du type tube souple. Ces tubes sont constitués d'un corps tubulaire de section constante avant obturation de l'extrémité de remplissage, de forme circulaire, ovale ou autre. Le corps tubulaire, formant ce qu'il est convenu de dénommer la « jupe », a une première extrémité fermée généralement par thermosoudage et une seconde extrémité opposée, configurée de façon à constituer une tête de distribution des produits contenus dans la jupe. La tête de distribution est munie d'un moyen de bouchage vissé, encliqueté ou autre, de type capsule dite « standard », capsule dite « service » ou autre. D'une manière générale, le thermosoudage de la première extrémité du tube est réalisé après remplissage du tube avec le produit pâteux à conditionner .
La contenance du tube est l'une de ses caractéristiques essentielles . Dans le cas particulier d'un tube de section circulaire constante, la contenance est définie par la longueur et le diamètre de la jupe, c'est-à-dire par la longueur et le diamètre de la section circulaire de la jupe. Pour extraire le produit du tube, le consommateur presse la paroi du tube, qui subit des déformations et des pliures, de plus en plus marquées, au fur et à mesure du vidage de ce tube.
La jupe du tube doit donc être réalisée avec un matériau souple. Ce matériau doit être soudable thermiquement . Il doit également présenter des caractéristiques de résistance à la fissuration sous contrainte, d'imperméabilité à la vapeur d'eau et d'absence de jaunissement dans le temps sous l'effet des produits contenus dans le tube ou de la contamination dite « croisée » c'est-à-dire imputable à des agents de contamination externes au tube, pour répondre aux cahiers des charges de compatibilité des produits destinés à être conditionnés dans le tube.
Les tubes répondant à tous ces critères sont fabriqués le plus souvent par assemblage ou surmoulage de la tête de distribution réalisée par injection et de la jupe réalisée par extrusion.
Un autre procédé, dit d'injection soufflage, peu utilisé et coûteux, consiste à former la jupe par déplacement de l'empreinte d'un moule consécutivement à l'injection de la tête dans ce moule.
Enfin, la jupe et l'encolure au moins peuvent être réalisées par injection, en une seule opération, comme indiqué dans le document de brevet EP 1 181 207 précité.
La fabrication du tube par le procédé de l'injection présente de nombreux avantages : ce procédé peut remplacer une succession d' opérations par une opération unique. Il autorise principalement une grande liberté de forme et supprime la soudure entre l'encolure et la jupe du tube, laquelle est une zone de rigidité, donc un facteur d' inconfort pour l'utilisateur.
Le procédé de l'injection, allié à une faible valeur du rapport du périmètre de la jupe au rayon de raccordement de l'encolure, permet de réaliser des tubes, dits "à vidage intégral", qu'il est possible de vider intégralement de leur contenu par pression sur l'encolure souple.
La réalisation industrielle de ces tubes en grande série a cependant rencontré un sérieux problème, qui en a jusqu'à présent considérablement freiné la diffusion, et qui résulte de l'insu fisance de réversibilité, voire de la totale absence de réversibilité, de la déformation que doivent subir de tels tubes à vidage intégral pour être vidés.
Ce problème, nouveau dans sa nature, n'affecte pas du tout les tubes classiques dont la tête a une rigidité très nettement supérieure à celle de la jupe et a fortiori dont la jupe est constituée par une surface développable, par exemple cylindrique.
En effet, dans ce cas bien connu et par exemple illustré dans le document de brevet EP 0 856 473, la jupe ne subit que des déformations topologiquement équivalentes à des plis, et retourne à sa position de repos sous l'effet de l'importante force de rappel élastique qu'exerce sur elle la tête après avoir été arquée.
En revanche, dans le cas d'un tube à vidage intégral, et même dans le cas où le rapport du périmètre de la jupe au rayon de raccordement de l'encolure est faible, de préférence inférieur à 4,5, le retour de la jupe à sa forme initiale après pincement de l'encolure du tube est fortement contrarié par le fait que l'encolure, en raison de sa forme de type sphéroïdal, subit lors de son pincement une compression tangentielle à sa surface en chaque point de la partie de celle-ci où s'exerce la pression.
Pour une certaine configuration de paramètres physiques du tube, il peut ainsi arriver que non seulement l'inversion de concavité, que l'encolure du tube subit dans sa zone la plus sollicitée lors de son pincement, n'ait plus à vaincre une force élastique de retour, mais qu'elle se propage même à la faveur d'une force élastique de sens inverse, qui tend à appliquer la zone la plus sollicitée de 1 ' encolure sur la partie de l'encolure qui garde sa forme convexe initiale.
La présente invention a essentiellement pour but de proposer un tube à vidage intégral exempt de ce défaut .
A cette fin, le tube de l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu'en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce que sa paroi présente dans le plan transversal à le direction axiale et situé à mi-distance entre l'extrémité de l'encolure formant l'orifice d'évacuation et l'extrémité de remplissage du tube, une épaisseur médiane comprise entre 0,30 et 1,20 mm, de préférence entre 0,30 et 1,00 mm, en ce qu'elle est composée d'un mélange d'un nombre "n" au moins égal à 1 de polymères appartenant à la famille des copolymères- oléfines élaborés à partir de monomères en C2 à Cχo, en ce qu'au moins un premier polymère du mélange appartient à la famille des polypropylènes, et en ce que le mélange constitutif de la paroi du tube présente un module de flexion au plus égal à 700 MPa, et de préférence au plus égal à 500 MPa selon la norme NF EN ISO 178.
Le tube de l'invention présente en outre d'autres caractéristiques qui, bien qu'optionnelles, concourent à lui conférer d'autres qualités.
En effet, le polymère traditionnellement utilisé pour la fabrication de tubes injectés est le polyéthylène, qui est bien connu comme étant un matériau souple.
Une première difficulté liée à l'utilisation d'un autre matériau, et en particulier du polypropylene, résulte de la plus grande rigidité de cet autre matériau, à première vue bien peu recommandée pour la fabrication de tubes souples.
Une première solution employée pour contourner cette difficulté consiste à réduire l'épaisseur de la paroi de tubes à base de polypropylene, le polypropylene présentant le grand avantage d'une résistance à la fissuration sans contrainte, conforme à la demande des industries utilisatrices pour une fluidité supérieure à celle du polyéthylène. Cette approche est cependant insuffisante pour disposer d'une paroi suffisamment souple.
Ainsi, dans un tube optimisé conforme à l'invention, le premier polymère est de préférence constitué par un copolymere de propylene et d'éthylène, par exemple un copolymere heterophasique de propylene et d'éthylène. Le mélange consitutif de la paroi peut comprendre au moins un deuxième polymère, par exemple constitué par un copolymere heterophasique de propylene et d' éthylène ou par un copolymere d' éthylène-oléfine linéaire en C4-Cι0.
De préférence, le mélange constitutif de la paroi du tube présente un module de flexion compris entre 100 et 350 Mpa, et plus préférablement encore compris entre 150 et 300 Mpa, selon la norme NF EN ISO 178.
Avantageusement, la longueur H du tube, définie par la distance entre l'extrémité de l'encolure et l'extrémité de remplissage suivant l'axe XX' est comprise entre 40mm et 170 mm, et la paroi présente dans le plan transversal une épaisseur minimale de préférence égale à la racine carrée de la longueur H corrigée d'un coefficient multiplicatif compris entre 0.045 et 0.065, ce coefficient multiplicatif étant plus préférablement encore compris entre 0.050 et 0.060. II est possible de donner au rapport du périmètre déterminé de la jupe au rayon de raccordement de l'encolure une valeur inférieure à 3 et de préférence comprise entre 0.5 et 2.
Par ailleurs, l'encolure peut présenter, par rapport à la direction axiale, une inclinaison maximale au plus égal à 35° de préférence au plus égale à 30°.
Avant soudure de l'extrémité de remplissage, la jupe est par exemple définie par une génératrice non parallèle à la direction axiale. Dans ce cas, la génératrice de la jupe peut présenter, avant soudure de l'extrémité de remplissage du tube, une inclinaison maximale au plus égale à 2° par rapport à la direction axiale du tube, et de préférence voisine de 0,5°.
Avant soudure de l'extrémité de la jupe, la génératrice de la jupe est avantageusement une droite.
Par ailleurs, il est possible de prévoir que la jupe présente, jusqu'à son raccordement avec l'encolure, une épaisseur de paroi ayant une première valeur sensiblement constante et sensiblement identique à l'épaisseur médiane, que l'encolure présente, à proximité de son extrémité formant l'orifice d'évacuation, une épaisseur de paroi ayant une seconde valeur supérieure à la première valeur, et que l'épaisseur de la paroi de l'encolure diminue progressivement de la seconde valeur à la première valeur depuis l'orifice d'évacuation jusqu'à un point de l'encolure situé à une distance déterminée du raccordement de l'encolure avec la jupe.
De préférence, le rapport de la seconde valeur de l'épaisseur de la paroi à la première valeur de l'épaisseur de la paroi est au plus égal à 1.5.
Pour parfaire l'étanchéité du tube, celui-ci peut-être recouvert d'un vernis barrière sur toute sa surface, y compris l'encolure. Le tube de l'invention peut-être obtenu par l'injection dans un moule d'injection comprenant un noyau et une empreinte, le noyau comprenant lui-même une partie centrale dont une extrémité libre est en appui de centrage sur l'empreinte au moins pendant la phase d'injection de la jupe du tube. Il est de plus utile de prévoir que l'extrémité libre de la partie centrale du noyau comporte des canaux d'alimentation, et que le tube présente, à son extrémité d'injection, une paroi sommitale au moins partiellement formée de secteurs correspondant aux canaux d'alimentation
Dans le cas optimal où la partie centrale du noyau du moule d'injection est mobile, la paroi sommitale de l'extrémité du tube est formée sans ajourage, après recul de la partie centrale mobile d'une distance correspondant à l'épaisseur voulue pour cette paroi sommitale.
L' extrémité libre de la partie centrale du noyau peut avoir la forme d'un cône rentrant, l'angle γ formé par la portée df appui de cette extrémité libre sur l'empreinte avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal étant inférieur à 45°, de préférence compris entre 15° et 20°.
Cependant, l'extrémité libre de la partie centrale du noyau peut également avoir la forme d'un tronc de cône saillant, l'angle β formé par la portée d'appui du tronc saillant de cette extrémité libre sur l'empreinte avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du tube étant compris entre 35° et 45°. Dans ce cas, l'extrémité libre de la partie centrale du noyau est avantageusement en forme de cône rentrant dans sa partie interne au tronc de cône saillant, l'angle δ formé par la portée d'appui du cône rentrant de cette extrémité libre sur l'empreinte avec le pan perpendiculaire à l'axe longitudinal du tube étant inférieur à 45°, et de préférence compris entre 15° et 20°.
La tête comprend par exemple un moyen de fixation monobloc de type embout et un réducteur monobloc, l'embout et le réducteur étant situés dans le prolongement de l'orifice dans l'axe XX', la paroi sommitale de l'embout formant le réducteur, l'orifice du réducteur étant obtenu par découpe après le formage du tube par injection, le tube, l'embout, et le réducteur constituant ainsi un ensemble monobloc formé par injection en une opération.
De préférence, la paroi de l'embout monobloc porte un filet artilleur.
Par ailleurs, il est possible de prévoir que le tube de l'invention soit équipé d'un moyen de bouchage muni d'un picot de forme conique, que le picot pénètre dans l'orifice du réducteur monobloc, et que le picot mette en tension radiale centrifuge la paroi du réducteur au voisinage de l'orifice d'ouverture. La tête peut comprendre un moyen de fixation monobloc de type embout situé dans le prolongement de l'orifice dans l'axe XX', le tube et le moyen de fixation constituant un ensemble monobloc formé par injection en une opération. L'orifice d'évacuation peut être usiné par découpe après l'opération de formage par injection et le tube peut être équipé d'un accessoire rapporté de type moyen de distribution de type réducteur rapporté ou canule rapportée, ou moyen de fixation de type embout rapporté formant réducteur ou canule, ou moyen de bouchage de type capsule service, l'accessoire rapporté étant situé dans le prolongement de l'orifice dans l' axe XX' .
L'accessoire rapporté peut être équipé d'une cheminée dont une face externe est conjuguée avec la face parallèle à l'axe XX' de l'orifice, après introduction de la cheminée à l'intérieur de l'orifice. Dans ce cas, il est avantageux que la cheminée de l'accessoire rapporté mette la paroi latérale de l'orifice en tension radiale centrifuge. Dans le cas où l'accessoire rapporté est non amovible, la cheminée de l'accessoire rapporté est par exemple équipée d'un dispositif de pénétration de forme conique, la face externe de la cheminée étant radialement en retrait par rapport au dispositif de pénétration.
Le périmètre déterminé que présente la jupe dans le plan transversal est par exemple compris entre 75 et
190 mm.
Par ailleurs, l'encolure présente, dans le plan longitudinal du tube, un rayon de courbure augmentant dans un sens allant de l'orifice d'évacuation vers la jupe.
L'invention concerne également un procédé pour réaliser un tube souple à vidage intégral constitué d'une jupe et d'une tête comprenant au moins un orifice d'évacuation et une encolure formant extension radiale de l'orifice et se raccordant à la jupe, la jupe et l'encolure au moins constituant un ensemble monobloc, résistant à la fissuration sous contrainte, et formant barrière à l'eau, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : utiliser comme matériau constitutif de la paroi un mélange d'un nombre "n" au moins égal à 1 de polymères appartenant à la famille des copolymères- oléfines élaborés à partir de monomères en C2 à Cio, un premier polymère appartenant à la famille des polypropylenes, le mélange des polymères présentant un module de flexion au plus égal à 700 MPa, de préférence au plus égal à 500 MPa, la paroi présentant une épaisseur comprise entre 0.30 et 1.20 mm, de préférence comprise entre 0.30 et 1.00mm,
- réaliser la jupe et la tête du tube par injection en une seule opération d'injection du mélange dans un moule d'injection comprenant une empreinte et un noyau, ledit noyau comprenant une partie centrale dont une extrémité supérieure libre est en appui de centrage sur l'empreinte au moins pendant l'injection de la jupe.
L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, avantages et caractéristiques de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit et qui est faite au regard des dessins annexés qui représentent des exemples non limitatifs de réalisation de l'invention et sur lesquels : La figure 1 est une vue de face d'un tube de l'invention conforme à un premier mode de réalisation, observé après fermeture de l'extrémité de remplissage.
La figure 2 est une vue en perspective du tube de la figure 1. La figure 3A est une vue en coupe de la tête du tube, selon un premier mode de réalisation, la tête comprenant un moyen de fixation de type embout et un réducteur, le tube, l'embout et le réducteur constituant un ensemble monobloc formé par injection en une opération. La figure 3B est une vue en coupe de la tête du tube, selon un deuxième mode de réalisation, la tête comprenant un moyen de fixation de type embout et un réducteur, le tube et l'embout constituant un ensemble monobloc formé par injection en une opération, et le réducteur étant rapporté.
La figure 3C est une vue en coupe de la tête du tube, selon un troisième mode de réalisation, la tête comprenant un moyen de fixation de type embout formant réducteur, et l'embout étant rapporté. La figure 3D est une vue en coupe de la tête du tube, selon un quatrième mode de réalisation, la tête comprenant une capsule non amovible de type capsule service, et la capsule non amovible étant rapportée.
La figure 4 est une vue de face agrandie du tube de l'invention, selon un premier mode de réalisation, avant fermeture de l'extrémité de remplissage.
La figure 4A est une vue en coupe du tube représenté en figure 4.
La figue 5A représente schématiquement un moule de l'art antérieur utilisable pour former un tube par le procédé de l'injection.
La figure 5B représente schématiquement un moule utilisable pour l'injection du tube de l'invention.
La figure 6 représente schématiquement les nappes d'écoulement lors de l'injection du tube de l' invention. La figure 7 est une vue agrandie et en perspective de la partie notée VII dans la figure 5B.
La figure 8 représente schématiquement une vue en perspective de la tête du moule, à utiliser pour l'injection du tube de l'invention selon un premier mode de réalisation.
La figure 9 est une vue en coupe de la tête du tube et de la zone correspondante du moule, réalisées selon un premier mode de réalisation du tube, et observées pendant la phase d'injection de la jupe du tube, selon l'axe IX-IX de la figure 8.
La figure 9A est une vue en coupe de la tête du tube et de la zone correspondante du moule, réalisées selon un autre mode de réalisation et observées pendant la phase d'injection de la jupe du tube, selon le même axe IX-IX.
La figure 10 est une vue de dessus de la face supérieure du tube lorsque le noyau du moule est en appui de centrage sur l'empreinte de ce moule, Les figures 11A, 11B, 11C, et 11D sont quatre vues en coupe représentant quatre exemples d' assemblage du tube de l'invention avec un accessoire rapporté, les tubes étant conformes aux modes de réalisation représentés aux figures 3A, 3B, 3C et 3D. Comme annoncé précédemment, l'invention concerne un tube à vidage intégral doté d'une paroi résistant à la fissuration sόus contrainte et formant barrière à 1' eau.
Un tel tube (figures 1, 2, 3A, 3B, 3C, 3D, 4 et 4A) comprend essentiellement une jupe souple 1 et une tête 2, la jupe 1 et l'encolure 4 au moins se raccordant l'une à l'autre sans discontinuité et constituant un ensemble monobloc.
La jupe présente une forme allongée suivant une direction axiale XX' et se termine par une extrémité de remplissage 121 qui, après introduction du produit à conditionner, est obturée par écrasement de cette jupe 1, suivant une direction transversale ZZ' . Les figures 1 et 2 représentent un tube dont l'extrémité de remplissage 121 est thermosoudée alors que la figure 4 présente le même tube, avant remplissage et soudure de l'extrémité 121.
La tête 2 est représentée selon quatre modes de réalisation non limitatifs en figures 3A, 3B, 3C et 3D. Elle est située à l'extrémité 122 du tube distante de l'extrémité de remplissage 121, et comprend au moins un orifice d' évacuation 3 du produit conditionné et une encolure 4 qui forme une extension radiale de l'orifice 3 et qui se raccorde à la jupe 1, la jupe et l'encolure au moins constituant un ensemble monobloc. L ' encolure peut présenter une concavité unique tournée vers l'axe XX' du tube comme illustré, ou deux concavités successives de sens opposés, faisant apparaître une inversion de concavité à proximité de 1 ' orifice d' évacuation 3. Le problème rencontré pour vider les tubes de l'art antérieur en fin d'utilisation réside dans l' impossibilité d' écraser la tête pour en faire sortir le produit qui s'y trouve encore.
Pour pallier ces problèmes, l'invention recourt à un choix particulier de paramètres relatifs à la forme générale du tube, permettant d'exploiter, lors de l'utilisation du tube, la déformabilité des matériaux employés, et plus particulièrement la "mémoire de forme" du matériau de base de l'invention.
Le premier paramètre à prendre en considération est le rayon de raccordement R4 que présente l'encolure 4 dans le plan longitudinal Ll qui contient la direction axiale XX' et qui est perpendiculaire à la direction transversale ZZ' , dans la zone où l'encolure 4 se raccorde à la jupe. Le second paramètre à prendre en considération est le périmètre Cl que présente la jupe dans un plan transversal T perpendiculaire à la direction axiale XX' et situé à mi-distance entre l'extrémité 123 de l'encolure 4 formant l'orifice d'évacuation 3 et l'extrémité 121 de remplissage.
L'invention concerne plus spécifiquement les tubes à vidage intégral dont le rapport C1/R4 du périmètre Cl de la jupe au rayon de raccordement R4 de l'encolure est au plus égal à 4,5. Par hypothèse, la jupe 1 présente par ailleurs, dans tout le plan transversal parallèle au plan T, une épaisseur locale à la fois sensiblement constante et égale ou très voisine de l'épaisseur moyenne que présente cette jupe sur toute sa longueur le long de l'axe XX' .
Selon une première caractéristique essentielle de l'invention, la paroi du tube est composée d'un mélange d'un nombre "n" au moins égal à 1 de polymères appartenant à la famille des copolymères-oléfines élaborés à partir de monomères en C2 à Cι0, ce mélange comprenant au moins un premier polymère appartenant à la famille des polypropylenes.
En effet, il est apparu que, pour une même épaisseur et pour un même module de flexion de la paroi, un tube à base de polypropylene conformément à l'invention présentait une mémoire de forme supérieure à celle d'un tube en polyéthylène, cette mémoire de forme accrue se caractérisant par un retour plus rapide à la forme initiale après application d'une pression de pincement sur le tube,, en particulier au niveau de la tête du tube.
Cette mémoire de forme est particulièrement importante pour les tubes à vidage intégral, c'est-à- dire les tubes du type décrit et illustré dans la demande de brevet européen EP 1181207, puisque le retour de tels tubes à l'état initial après pincement est directement dépendant des propriétés physiques du matériau et plus particulièrement de la nervosité de la matière, alors que ce retour est spontanément et aisément donné par la tête rigide dans le cas des tubes classiques .
Selon une deuxième caractéristique essentielle de l'invention, la paroi présente dans le plan transversal T une épaisseur comprise entre 0,30 et 1,2 mm, de préférence comprise entre 0,30 et 1,00 mm, et le mélange constitutif de cette paroi présente un module de flexion au plus égal à 700 MPa, et de préférence au plus égal à 500 MPa selon la norme NF EN ISO 178, les première et deuxième caractéristiques étant conjointement nécessaires à l'obtention optimisée de l'effet retour précédemment évoqué. On obtient ainsi une paroi disposant de propriétés barrière à l'eau conformes aux demandes des industries utilisatrices, et permettant un retour du tube à l'état initial après pincement, spécialement dans la zone de l'encolure.
En pratique, le mélange constitutif de la paroi du tube peut typiquement présenter un module de flexion compris entre 100 et 350 MPa, et de préférence compris entre 150 et 300 MPa, selon la norme NF EN ISO 178. Une autre caractéristique du tube est sa longueur H sur l'axe XX' depuis l'extrémité de remplissage 121 à l'extrémité 123 de l'encolure 4 formant l'orifice d'évacuation 3 du tube.
L' invention est notamment applicable aux formats de tubes en vigueur sur le marché, et peut donc respecter un rapport de longueur H par rapport au diamètre compris entre 2.5 et 6, de préférence voisin de 4, pour des contenances de tubes typiquement comprises entre 2ml et 500ml. Suivant la contenance du tube, et suivant le rapport de la longueur H au diamètre du tube, la longueur H pourra donc être comprise entre 40 mm et 170 mm, ou même atteindre 250 mm.
Le périmètre déterminé Cl que présente la jupe 1 dans le plan transversal T est corrélativement supérieur à 50 mm, à 75 mm et à 100 mm.
L'invention s'applique plus particulièrement aux tubes de grande dimension dont la circonférence Cl est comprise entre 75 et 190 mm. Dans le plan transversal T, le tube présente une épaisseur médiane de paroi E comprise entre 0,30 mm et 1,20 de préférence entre 0,30 et 1,00 mm, pour une hauteur de jupe comprise respectivement entre 40 mm et 250 mm, de préférence comprise entre 40 mm et 200 mm.
Plus précisément, l'épaisseur médiane E est de préférence égale à la racine carrée de la longueur H, corrigée d'un coefficient multiplicatif compris entre 0,045 et 0,065.
En d'autres termes :
0.045 x H12 =< E =< 0.065 x H12
Plus avantageusement encore, le coefficient multiplicatif est compris entre 0.050 et 0.060, de sorte que :
0.050 x H12 =< E =< 0.060 x H1/2.
Pour obtenir la souplesse recherchée, le premier polymère précité peut être constitué par un copolymere de propylene et d'éthylène, préférablement par un copolymere heterophasique de propylene et d'éthylène.
Il a également été découvert que l'on pouvait adjoindre, à ce premier polymère, un deuxième polymère appartenant à la famille des polyéthylènes linéaires ou des polypropylenes et que, sous certaines conditions, σ-es polymères étaient parfaitement miscibles .
Le Tableau 1 ci-après illustre les résultats de souplesse et de perméabilité de tubes réalisés par injection et dont le matériau de base comprend au moins un premier polymère de la famille des polypropylenes.
Les résultats sont présentés pour trois premiers polymères de polypropylenes différents, parmi lesquels deux sont associés avec un second polymère.
Les résultats de souplesse du tube sont illustrés par la valeur du module de flexion. Les résultats de perméabilité sont des valeurs relatives par rapport à une référence de 100 qui représente la perte de poids d'un produit conditionné dans un tube fortement barrière, c'est-à-dire conforme au cahier des charges de la perte en poids pour un tube de diamètre 19 mm, de longueur de jupe de 56 mm avant soudure, dans lequel on a conditionné un volume de crème de 5ml .
Le tube préalablement rempli du produit à tester, soudé, fermé, est placé dans une étuve portée à une température définie pendant une durée également définie.
La base 100 précédemment citée correspond approximativement à une perte en poids inférieure à 2% pour un tube placé dans une étuve à 50° pendant 14 jours ou inférieure à 5% pour un tube placé dans une étuve à 45° pendant 56 jours.
Tableau 1
Figure imgf000023_0001
Figure imgf000023_0003
*module de flexion : module mesuré conformément à la norme NF EN ISO 178. Ce module peut différer du module indiqué sur les brochures commerciales des fabricants de polymères, pour les modules bas ou très bas .
Figure imgf000023_0002
Annexe au Tableau 1
Premiers polymères :
- CLYRELL EC 140 P : copolymere heterophasique de propylene et d'éthylène, de module de flexion indiqué* de 740 MPa, d'indice de fluidité de 16g/10mn, et commercialisé par la société BASELL;
- ADFLEX X 500 F : copolymere heterophasique de propylene et d'éthylène, de module de flexion indiqué de 470 Mpa selon la norme ISO 178, d'indice de fluidité de 7,5 g/lOmn, de densité de 0.89 g/cm3, et commercialisé par la société BASELL;
- ADFLEX C 200 F : copolymere heterophasique de propylene et d'éthylène, de module de flexion indiqué de 220 Mpa selon la norme ISO 178, d'indice de fluidité de 6g/10 irai, de densité de 0.890 g/cm3, et commercialisé par la société BASELL;
Deuxièmes polymères :
DOXLEX 2035E : copolymere d' éthylène-octène linéaire, de module de flexion de 240 Mpa selon la norme ASTM D638, d'indice de fluidité de 6g/10mn, de densité de 0.919 g/cm3, et commercialisé par la société
DOW;
- ADFLEX X 100 G : copolymere heterophasique de propylene et d'éthylène, de module de flexion indiqué de 80 MPa, d'indice de fluidité de 8g/10 mn, de densité de 0.890g/cm3, et commercialisé par la société BASELL;
- AFFINITY EG 8200 : copolymere d' éthylène- oléfine linéaire, de module de flexion indiqué de 20 Mpa selon la norme ASTM D790, d'indice de fluidité de 5g/10mn, de densité de 0.870g/cm3, et commercialisé par la société DOW;
EXACT 0210 : copolymere d' éthylène-octène linéaire, de module de flexion de 65 Mpa selon la norme ISO 178, d'indice de fluidité de lOg/lOmn, de densité de 0.902g/cm3, et commercialisé par la société
DEXPLASTOMERS .
L'indice de viscosité est donné en g/lOmn conformément à la norme ISO 1133.
*le module de flexion "indiqué" est mentionné sur la documentation du fournisseur. Le module de flexion observé par le demandeur pour ce produit sur le Tableau 1 est le module mesuré conformément à la norme NF EN ISO 178.
Le Tableau 1 met en évidence les choix des matériaux possibles en fonction de la dimension du tube et de l'objectif d'imperméabilité recherché.
Il convient tout d' abord de noter que les modules de flexion mesurés figurant sur le document et les indices de perméabilité calculés s'inscrivent dans le champ des objectifs recherchés de pertes maximales de poids, en fonction de la contenance du tube et de la souplesse de paroi souhaitée. II convient également de noter en préalable, pour toute solution étudiée, la relation constatée entre l'augmentation de la souplesse de la paroi et l'augmentation de la perte de poids imputable à la porosité de la paroi. Les pertes de poids mentionnées sur le Tableau 1 sont communiquées à titre indicatif pour une crème donnée, un tube donné, et des conditions données de mesure de perte de poids (température d' étuve et durée d'observation) .
Le premier polymère utilisé appartient à la famille des polypropylenes . Il est préférablement constitué par un copolymere heterophasique d'éthylène et de propylene.
En effet, lorsque le polypropylene le plus rigide appartient à la famille des copolymères hétérophasiques d'éthylène et de propylene, il est possible de diminuer le pourcentage du polymère le plus souple dans le mélange, et donc diminuer la porosité de la paroi, pour un objectif de souplesse donnée.
Sur le Tableau 1, le premier polymère, qui est le plus rigide des polymères de la famille des polypropylenes, présente en solution 1 un module de flexion indiqué de 740 MPa, et mesuré de 733 MPa, compris entre 850 et 500 MPa, et en solution 2 un module de flexion indiqué de 470 MPa et mesuré de 399 MPa, inférieur à 500 MPa.
L'analyse du Tableau 1 permet de constater que le matériau retenu en solution 1 permet, après mélange et pour des modules de flexion du matériau résultant de l'ordre de 350 MPa, d'atteindre des pertes de poids de l'ordre 100 à 130 et donc de disposer de matériau fortement barrière à l'eau.
De même, le matériau retenu en solution 2, permet, après mélange et pour des modules de flexion du matériau résultant de l'ordre de 200 MPa, c'est à dire compris entre 100 et 350 Mpa, de préférence entre 150 et 300 Mpa, c'est-à-dire très souple pour l'épaisseur de paroi E définie précédemment, d'atteindre des pertes de poids comprises entre 150 et 250, c'est-à-dire s' inscrivant sans réserve dans l'échelle permettant de qualifier le matériau pour des tubes de grande dimension.
Il s'agit d'une solution particulièrement performante pour disposer d'un retour rapide de la paroi à son état initial dans la zone de l'encolure, tout en disposant d'un matériau qualifié au regard de la perte en poids du produit conditionné.
Pour chaque solution de type n°l (privilégiant l'effet barrière) ou solution de type n°2 (privilégiant la souplesse de la paroi) , on a assoupli le premier polymère au moyen d'un deuxième polymère de la famille des polypropylenes ou des polyéthylènes .
Lorsque le module de flexion du deuxième polymère est supérieur à 70 Mpa, on peut intégrer ce polymère à raison de 15% à 85% dans le mélange, de préférence 25% à 75%. On obtient alors des matériaux moyennement souples et fortement barrière à l'eau.
Lorsque l'on recherche un matériau très souple, on utilise alors un deuxième polymère dont le module de flexion est inférieur à 70 Mpa. On a pu constater conformément à ce qui est rapporté sur le Tableau 1 que la perte de poids de la crème contenue dans le tube monte alors très rapidement lorsque la proportion du deuxième polymère augmente fortement. Ainsi il convient de limiter à 50% au maximum le pourcentage d'un tel polymère dans le mélange, celui-ci étant compris de préférence entre 15% et 40%. Pour limiter à moins de 50% le pourcentage du deuxième polymère dans le mélange, on utilisera de préférence un premier polymère le plus souple possible. Lorsque l'on cherche à privilégier la douceur du toucher, le deuxième polymère appartient à la famille des polyéthylènes. On retient un coplymère d'Ethylène- oléfine linéaire en C4 à L0, préférablement un copolymere d' Ethylène Octène, dont l'indice de fluidité garantit la résistance à la fissuration sous contrainte du mélange, son indice de fluidité (MFI) étant compris entre 3 et 15g/10mm, de préférence compris entre 4 et 12 g/10mm.
Lorsque l'on cherche à privilégier la rapidité du retour de la paroi à son état initial après pincement, le deuxième polymère appartient à la famille des polypropylenes. On retient préférablement un copolymere heterophasique de propylene et d'éthylène.
Enfin, comme cela est mis en évidence sur le Tableau 1, certains polypropylenes disposent d" un module de flexion suffisamment bas pour être utilisés sans mélange avec un deuxième polymère.
Lorsqu' on veut utiliser un matériau fortement barrière, on utilisera un matériau relativement peu souple, proche de la limite supérieure de 500 MPa, par exemple pour un petit tube (de type diamètre 19 mm) d'épaisseur de paroi inférieure à 0.65mm. On utilisera alors le premier polymère sans adjonction d'un deuxième polymère.
Les autres critères de choix pouvant intervenir pour définir la famille du deuxième polymère portent sur les effets de barrière secondaires, du type barrière aux esters, barrière à l'oxygène ou barrière à tout autre composant du produit contenu dans la crème ainsi que les effets de jaunissement de la paroi sous l'effet de tout composant du produit contenu dans le tube ou sous l'effet de tout agent contaminant externe lors de l'utilisation du tube par le consommateur.
Enfin, on pourra prendre en considération les effets secondaires comme la mémoire de pli ou le blanchissèment de la paroi dans les zones de forte pliure, ces effets étant très fortement atténués, voire supprimés, grâce aux polypropylenes caractérisés dans 1' invention.
D'une façon générale on aura bien compris que pour optimiser toute solution, il est préférable de rapprocher les caractéristiques des matériaux utilisés et donc d'utiliser des polymères dont les modules de flexion sont aussi proches que possible les uns des autres .
Par ailleurs, il est conseillé de n'utiliser que des polypropylenes dont l'indice de fluidité est compatible avec le parcours d' écoulement défini par la longueur et l'épaisseur de la paroi et capable de résister à la fissuration sous contrainte, c'est-à-dire disposant d'un indice de fluidité (MFI) mesuré selon la norme ISO 1133 inférieur à 100 g/lOmn, de préférence inférieur à 20 g/lOmn.
Dans le cas où l'on cherche à privilégier le confort d'utilisation du tube par rapport à sa contenance, il est possible de donner au rapport C1/R4 du périmètre Cl de la jupe au rayon de raccordement de l'encolure R4 une valeur inférieure à 3, de préférence comprise entre 0,5 et 2, de façon à améliorer l'effet retour tout en préservant une contenance voisine de celle des tubes équivalents de forme traditionnelle.
Par ailleurs, l'encolure peut avantageusement présenter, dans le plan longitudinal Ll du tube, un rayon de courbure qui augmente de façon continue dans un sens allant de l'orifice d'évacuation vers la jupe.
L'encolure 4 pourra aussi présenter, par rapport à la direction axiale XX' , une inclinaison maximale A au plus égale à 35°, ou même au plus égale à 30°.
De plus, la jupe 1 du tube peut être définie par une génératrice non parallèle à la direction axiale XX' avant soudure de l'extrémité 121, cette solution permettant d'augmenter le rayon R4, donc de diminuer le rapport C1/R4, et en conséquence d'améliorer le confort d'utilisation.
Aussi, le génératrice G de la jupe 1 peut présenter, avant soudure de l'extrémité 121 et par rapport à la direction axiale XX' , une inclinaison maximale (B) au plus égale à 2°, de préférence proche de 1° ou même de 0.5°, solution qui offre le meilleur compromis entre la diminution de la contenance du tube et l'amélioration du confort d'utilisation, conformément au dessin représenté en figure 4. Préférablement, la génératrice de la jupe 1 avant soudure de l'extrémité 121 est une droite, afin de faciliter, dans une opération ultérieure, la décoration du tube (offset- sérigraphie- transfert thermique ou autre...) . Pour renforcer encore l'effet "retour" que procure l'invention, on peut prévoir (figure 4A) que la jupe 1 présente, en son point de raccordement avec l'encolure 4, une épaisseur de paroi sensiblement constante ayant une première valeur El sensiblement constante et sensiblement identique à l'épaisseur médiane E dans le plan T, que l'encolure 4 présente, en son point de raccordement avec la jupe 1, une épaisseur de paroi de valeur El et, à proximité de son extrémité 123 fermant l'orifice 3, une épaisseur de paroi ayant une deuxième valeur E2 supérieure à El, et que l'épaisseur de la paroi de l'encolure diminue progressivement de E2 à El, depuis l'orifice d'évacuation 3 jusqu'à un point D de l'encolure séparé du raccordement de l'encolure 4 avec la jupe 1 par une distance d non nulle. De préférence, le rapport de la deuxième valeur
E2 de l'épaisseur à la première valeur El de l'épaisseur est au plus égal à 2.5, préférentiellement au plus égal à 1.5, conformément au plan de coupe représenté en figure 3A. A la différence d'un tube de forme
"traditionnelle" dont la paroi de la tête est épaisse, donc fortement barrière, il est également préférable que le tube à vidage intégral soit recouvert d' un vernis barrière sur toute sa surface, y compris l'encolure 4.
Par ailleurs, le tube de l'invention est injectable, la tête et la jupe étant injectées en une seule opération, en mettant en œuvre de pressions d'injection très élevées. Dans le cas de l'invention, les pressions mises en œuvre sont de l'ordre de 1250 à 2500 bars compte tenu de l'épaisseur de la paroi et de la viscosité des polymères utilisés .
En effet la paroi peut être assouplie simultanément par l'ajout d'un polymère plus ou moins chargé en éthylène, comme décrit précédemment, mais également par l'amincissement de la paroi, en particulier lors de la fabrication de tube à jupe longue. En effet, à pression d'injection constante, l'augmentation du parcours d'écoulement entraîne une augmentation de l'épaisseur de paroi et ainsi, une augmentation de sa rigidité. L'assouplissement de la paroi peut alors être obtenu par une augmentation de la pression d'injection et une diminution de l'épaisseur de la paroi . Les matériaux injectés pouvant supporter des pressions d'injection de 1250 à 2500 bars, l'injection étant réalisée conformément aux règles de l'art, on utilise ces pressions pour diminuer l'épaisseur de la paroi du tube et augmenter la souplesse sans diminuer le module de flexion, donc en limitant la dégradation de la perte de poids .
Certains tubes sont injectés dans un moule tel que représenté en figure 5A et composé d'un noyau noté 6 et d'une empreinte notée 7 dans laquelle s'inscrit la buse d'injection notée 9 c'est-à-dire le canal par lequel le matériau plastique en fusion est conduit dans la cavité définie par l'empreinte et le noyau. Sous l'effet de la pression d'injection très élevée nécessaire pour injecter le matériau dans les épaisseurs de paroi optimisées pour améliorer la souplesse du tube, le noyau du moule a tendance à fléchir vers l'empreinte. Il en résulte une paroi d'épaisseur variable et donc de souplesse variable. Ceci est fortement préjudiciable au confort d'utilisation du tube et à la qualité de l'effet "retour" recherché dans la zone de l'encolure, une variation d'épaisseur de la paroi, même faible, dans la zone de l'encolure pouvant induire un coincement après pincement de cette paroi, interdisant ou ralentissant fortement le retour à la forme initiale. Par ailleurs, le décentrage du noyau génère des flots préférentiels de matière lors de l'injection de la jupe, flots préférentiels qui se rejoignent en "lignes de soudure", ces "lignes de soudure" formant des zones de non- résistance à la fissuration sous contrainte. II est donc très important que la paroi du tube soit d'épaisseur sensiblement constante, tout particulièrement dans la zone de l'encolure
Un premier moule d'injection pour obtenir ce résultat est celui du type représenté en figure 5B. Comme on le voit en figure 5B, ce moule comporte une partie centrale notée 10. La partie centrale 10 du noyau 6 a une extrémité libre notée 11 qui est en appui de centrage sur l'empreinte 7.
L'appui de centrage du noyau sur l'empreinte conjugué à l'utilisation du polypropylene permet d'obtenir l'épaisseur de la paroi E définie précédemment et donc d'obtenir l'effet "retour" recherché sans décentrage du noyau sous l'effet des pressions mises en œuvres comprises entre 1250 et 2500 bars . Pour procéder à l'injection du matériau depuis le point d'injection central 15 jusqu'à la tête du tube, on crée des canaux d'alimentation radiaux dans l'extrémité libre 11 de la partie centrale 10 du noyau. Les canaux d'alimentation 12 et les zones d'appui 14 de l'extrémité libre 11 de la partie centrale 10 sont plus clairement visibles en figure 7 , qui est une vue agrandie de la partie notée VII en figure 5.
Cependant, la mise en œuvre de cette technique présente l'inconvénient de créer autant de points d'alimentation de la jupe que de canaux 12 entre le point d'injection et la tête du tube.
En effet, comme cela est représenté en figure 6, on crée trois nappes de matière indépendantes 33, alimentées par les trois flots de matière 32, correspondant aux trois canaux 12, le nappes étant reliées entre elles par trois lignes de soudure 36 et formant la jupe du tube en fin d'opération d'injection.
Une autre solution consiste à décentrer le point d'injection 15, par exemple de façon non limitative, en le dédoublant, et en plaçant chaque point d'injection dans le prolongement de la paroi 29 parallèle à l'axe XX', à l'extrémité 122 du tube.
Cette solution, possible mais non préférée, complique fortement le système d'injection du moule, risque de dégrader la résistance à la fissuration sous contrainte des lignes de soudure, mais permet de supprimer les canaux d'alimentation 12, tout en conservant l'appui de centrage 11 du noyau sur l'empreinte. Les lignes de soudure 36 présentent l'inconvénient de créer des zones de non résistance à la fissuration sous contrainte de la jupe, cet inconvénient étant atténué par l'usage du polypropylene, plus résistant que le polyéthylène à la fissuration sous contrainte.
Pour pallier cet inconvénient, l'invention précise les détails de forme du tube et les procédés correspondants qui permettent d'atténuer les lignes de soudure tout en conservant l'appui indispensable du noyau sur l' empreinte .
Les détails de forme du tube et le moule correspondant seront maintenant décrits en référence aux figures 8, 9, 9A et 10. L'extrémité 122 du tube est formée au moins des secteurs 32 correspondant aux canaux 12 réalisés dans l'extrémité libre 11 de la partie centrale 10 du noyau, conformément à la figure 10.
Tout d'abord, afin de faciliter la reconstitution d'un flot de matière circulaire à partir des points de raccordement entre les canaux radiaux d'injection et la partie supérieure de la tête, on a intérêt à constituer une ligne de raccordement aussi large que possible entre chaque canal radial d'injection et la partie supérieure de la tête du tube conformément à la figure 10.
Une solution avantageuse consiste à prévoir des largeurs de raccordement cumulées des secteurs 32 au point de raccordement 18 avec la face 29 parallèle à l'axe XX' de l'orifice 3 représentant au moins 15% du périmètre de la face 29. Une autre solution améliorant encore l'alimentation annulaire, mais réduisant la surface d'appui du noyau sur l'empreinte, consiste à porter les largeurs cumulées de raccordement des secteurs d'alimentation au point de raccordement 18 avec la face 29 à plus de 25% du périmètre de la paroi.
Afin de conserver une surface maximum d' ppui du noyau sur l'empreinte tout en maximisant les largeurs cumulées de raccordement des secteurs 32 avec la face 29, il est avantageux de donner aux secteurs 32 une largueur croissante, depuis le point d'injection 15 jusqu'au point de raccordement 18 avec la paroi de l' orifice.
Par ailleurs, toujours afin de favoriser la reconstitution d'un flux annulaire de matière, il est avantageux de prévoir une zone d'étranglement annulaire Z située sur la paroi de l'orifice, au-delà de la zone de raccordement des secteurs 32.
Enfin, pour augmenter encore lf effet de diffusion annulaire, il est avantageux de prolonger la paroi par un anneau de matière W situé dans un plan parallèle au plan T, sous l'extrémité 123 de l' encolure.
Après l'injection de la jupe et de la tête du tube, la partie centrale 10 du noyau étant en appui de centrage sur l'empreinte 7, on comprend aisément que la paroi de l'extrémité 122 du tube, représentée en exemple non limitatif en figure 10, en projection sur un plan perpendiculaire à l'axe XX', est constituée des secteurs 32 correspondant aux canaux d'alimentation 12 représentés en figure 8. La paroi 122 est donc ajourée dans les secteurs 34 qui correspondent aux zones d'appui 14 de l'extrémité libre 11 de la partie centrale 10 sur l'empreinte 7. On peut rendre mobile la partie centrale 10 du noyau 6 par rapport au noyau périphérique et former sans ajourage la paroi sommitale 122 du tube en procédant au recul de la partie centrale mobile 6 du noyau, d'une distance correspondant à l'épaisseur voulue de cette paroi sommitale.
Dans une première version illustrée à la figure 9, l'extrémité libre 11 de la partie centrale 10 du noyau est dessinée en forme de cône rentrant, l'angle γ de la portée d'appui de l'extrémité libre 11 de la partie centrale 10 sur l'empreinte 7 avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal XX' du tube étant inférieur à 45°, de préférence compris entre 15° et 20°, pour offrir un confort optimal au consommateur.
Cette version est adaptée pour les tubes de petite dimension. Elle est plus difficilement mise en œuvre pour les tubes de grande dimension. En effet pour un tube de grande dimension, la longueur de la partie centrale 10 du noyau et la nature des aciers retenus sont tels que le noyau central se comprime sous la pression d'injection comprise entre 1200 et 2500 bars de telle sorte que le centrage ne peut être assuré avec une pente d'appui comprise entre 15° et 20°, une pente d'appui comprise entre 35° et 45° étant nécessaire pour compenser la compression du noyau. Dans une deuxième version illustrée en figure 9A et applicable aux tubes de grande dimension, l'extrémité libre 11 de la partie centrale 10 est en forme de tronc de cône saillant, l'angle β formé par la portée d' appui du tronc de cône saillant sur l'empreinte 7 avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal XX' du tube étant compris entre 35° et 45°.
Dans cette même version, l'extrémité libre 11 de la partie centrale 10 est en forme de cône rentrant dans sa partie interne au tronc de cône saillant, l'angle δ de la portée d'appui du cône rentrant de l'extrémité libre 11 de la partie centrale 10 sur l'empreinte 7 avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal XX' du tube étant inférieur à 45°, de préférence compris entre 15° et 20°. Après rétractation du noyau central, la paroi
122 est en forme de tronc de cône saillant dans sa partie périphérique et en forme de cuvette dans sa partie centrale.
Ainsi dans cette deuxième version, la forme donnée à l'extrémité 122 du tube permet simultanément d'optimiser le centrage du noyau lors de l'opération d'injection et d'offrir un confort optimal d'utilisation au consommateur.
Dans cette première version (figure 11A) et cette deuxième version (figure 3A) , la tête du tube comprend un moyen de fixation monobloc de type embout 5 et un réducteur monobloc 9, l'embout et le réducteur étant situés dans le prolongement de l'orifice 3 sur l'axe XX', la paroi sommitale 122 du tube formant le réducteur 9, l'orifice 8 du réducteur étant obtenu par découpe, après formage du tube par injection, le tube, l'embout et le réducteur constituant ainsi un ensemble monobloc formé par injection en une opération.
Enfin, le tube étant habituellement fermé par un moyen de bouchage 35 de type capsule "service" ou capsule "standard", une première solution consiste à réunir le tube et la capsule au moyen d'un assemblage par vissage par exemple.
La tête du tube monobloc étant réalisée dans le même matériau souple et élastique que la jupe, le matériau constitutif de la tête et notamment le pas de vis peuvent fluer sous l'effet de la force résultant du serrage de la capsule sur le tube.
Pour pallier cet inconvénient deux dispositions sont préférées, conformément au dessin de la figure 11A.
En premier lieu, le filet du pas de vis 19 est un filet de type artilleur, conformément aux dessins des figures 3A, 9, et 9A.
En deuxième lieu, l'étanchéité est assurée au moyen d'un picot 27 de forme conique, disposé sur le moyen de bouchage 35, l'étanchéité étant assurée par mise en tension radiale centrifuge 25 de la paroi du réducteur monobloc 9 lors de la pénétration du picot 27 dans l'orifice d'ouverture 8 du réducteur, comme représenté en figure 11A.
Dans cette solution préférée, l'appui du moyen de bouchage sur le tube est assuré au moyen d'un anneau d'appui 28 situé à la périphérie interne du bouchon 35 et portant sur la zone périphérique du réducteur. Dans une troisième version, la tête comprend un moyen de fixation monobloc de type embout 5 situé dans le prolongement de l'orifice 3 sur l'axe XX', le tube et le moyen de fixation 5 constituant un ensemble monobloc réalisé en une opération d'injection comme représenté en figure 3B, la tête pouvant être équipée d'un accessoire rapporté du type réducteur rapporté ou canule.
Dans une quatrième version, la tête est équipée d'un accessoire rapporté du type moyen de distribution de type réducteur rapporté ou canule rapportée ou autre, moyen de fixation de type embout à vis ou autre, moyen de bouchage de type capsule service ou autre, comme représenté de façon non limitative aux figures 3C et 3D.
Dans l'une ou l'autre de ces versions, la tête est équipée de l'accessoire rapporté formant réducteur rapporté 36, embout rapporté formant réducteur 37, capsule service 38, l'accessoire rapporté étant situé dans le prolongement de l'orifice 3 sur l'axe XX', les accessoires 36, 37 et 38 constituant des exemples non limitatifs.
Lorsque le tube est équipé d'un accessoire rapporté 36 ou 37 ou 38, l'invention prévoit préférablement que l'accessoire est équipé d'une cheminée 21 dont la face externe est conjuguée avec la face 29 parallèle à l'axe XX' de l'orifice 3, après introduction de la cheminée 21 à l' intérieur de l'orifice 3, pour assurer la fixation de l'accessoire sur le tube, la cheminée mettant en tension radiale centrifuge 25 la paroi 29 de l'orifice. La paroi du tube de l'invention étant réalisée dans un matériau souple, la solution décrite permet d'éviter un bâillement, ou, plus grave, un défaut d' étanchéité ou un désassemblage du tube et de l'accessoire rapporté lorsque le consommateur appuie sur la paroi du tube. De plus, la solution proposée met à profit la souplesse du matériau de l'invention pour assurer la tenue de l'accessoire.
De façon préférentielle, la cheminée 21 est équipée d'un dispositif de forme conique 22 pour réaliser son introduction dans l'orifice 3. De façon plus préférentielle, la face externe de la cheminée 21 est radialement en retrait 23 du dispositif 22, la contre-dépouille 23 bloquant l'accessoire rapporté dans l'axe XX', l'accessoire rapporté étant alors non amovible. Dans l'une et l'autre de ces versions 3 et 4, le tube et l'accessoire rapporté disposent de moyens conjugués pour assurer l' étanchéité de l'assemblage et éventuellement interdire la rotation de l'accessoire rapporté par rapport au tube.

Claims

REVENDICATIONS
1. Tube à vidage intégral doté d'une paroi résistant à la fissuration sous contrainte et formant barrière à l'eau, ce tube comprenant essentiellement une jupe souple (1) et une tête (2) , la jupe (1) étant allongée suivant une direction axiale (XX' ) et présentant, à une première extrémité (121) du tube, une extrémité de remplissage (121) obturée par écrasement de cette jupe (1) suivant une direction transversale (ZZ' ) , et la tête (2) comprenant au moins un orifice d'évacuation (3) et une encolure souple (4) formant une extension radiale de l'orifice (3) et se raccordant à la jupe (1), la jupe et l'encolure au moins constituant un ensemble monobloc, la paroi présentant, au raccordement de l'encolure et de la jupe, dans un plan longitudinal (Ll) contenant la direction axiale (XX' ) et perpendiculaire à la direction transversale (ZZ' ) , un rayon de raccordement déterminé (R4) , et la jupe (1) présentant, dans un plan transversal (T) à la direction axiale (XX') et situé à mi-distance entre l'extrémité (123) de l'encolure (4) formant l'orifice (3) et l'extrémité de remplissage (121) du tube, un périmètre déterminé (Cl) et une épaisseur de paroi sensiblement constante, le rapport (C1/R4) du périmètre déterminé
(Cl) au rayon de raccordement (R4) étant au plus égal à
4,5, caractérisé en ce que sa paroi présente dans le plan (T) une épaisseur médiane (E) comprise entre
0,30mm et 1,20 mm, de préférence comprise entre 0,30 mm et 1,00 mm, en ce qu'elle est composée d'un mélange d'un nombre "n" au moins égal à 1 de polymères appartenant à la famille des copoly ères-oléfines élaborés à partir de monomères en C2 à Cio, en ce qu'au moins un premier polymère du mélange appartient à la famille des polypropylenes, et en ce que le mélange constitutif de la paroi du tube présente un module de flexion au plus égal à 700 MPa, et de préférence au plus égal à 500 MPa selon la norme NF EN ISO 178.
2. Tube selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier polymère est un copolymere heterophasique de propylene et d'éthylène.
3. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un deuxième polymère constitué par un copolymere heterophasique de propylene et d'éthylène.
4. Tube selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 , caractérisé en ce qu'il comprend un deuxième polymère constitué par un copolymere d' éthylène-oléfine linéaire en C4-C10.
5. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange constitutif de la paroi du tube présente un module de flexion compris entre 100 et 350 MPa, et de préférence compris entre 150 et 300 MPa, selon la norme NF EN ISO 178.
6. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que en la longueur (H), définie par la distance entre l'extrémité (123) de l'encolure (4) et l'extrémité de remplissage (121) suivant l'axe XX', est comprise entre 40 mm et 170 mm, et en ce que la paroi présente dans le plan (T) une épaisseur médiane (E) de préférence égale à la racine carrée de la longueur (H), corrigée d'un coefficient multiplicatif compris entre 0.045 et 0.065, ce coefficient multiplicatif étant plus préférablement encore compris entre 0.050 et 0.060.
7. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport (C1/R4) du périmètre déterminé (Cl) au rayon de raccordement (R4) est inférieur à 3 et de préférence compris entre 0.5 et 2 .
8. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes , caractérisé en ce que l'encolure (4) présente, par rapport à la direction axiale (XX' ) , une inclinaison maximale (A) au plus égale à 35° de préférence au plus égale à 30°.
9. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la jupe (1) est définie, avant soudure de l'extrémité de remplissage (121) , par une génératrice (G) non parallèle à la direction axiale (XXf ) .
10. Tube selon la revendication 9, caractérisé en ce que la génératrice (G) de la jupe (1) présente, avant soudure de l'extrémité de remplissage (121), une inclinaison maximale (B) au plus égale à 2° par rapport à la direction axiale (XX' ) , et de préférence voisine de 0.5°.
11. Tube selon l'une quelconque des revendications 9 et 10, caractérisé en ce que, avant soudure de l'extrémité (121) de la jupe, la génératrice (G) de la jupe (1) est une droite.
12. Tube suivant l'une quelconque des revendications précédentes, combinée à la revendication 6 caractérisé en ce que la jupe (1) présente, jusqu'à son raccordement avec l'encolure (4), une épaisseur de paroi ayant une première valeur (El) sensiblement constante et sensiblement identique à l'épaisseur médiane (E) , en ce que l'encolure (4) présente, à proximité de son extrémité (123) formant l'orifice d'évacuation (3), une épaisseur de paroi ayant une seconde valeur (E2) supérieure à la première valeur
(El), et en ce que l'épaisseur de la paroi de l'encolure diminue progressivement de la seconde valeur (E2) à la première valeur (El) depuis l'extrémité (123) jusqu'à un point (D) de l'encolure (4) situé à une distance déterminée (d) du raccordement de l'encolure (4) avec la jupe (1) .
13. Tube selon la revendication 12, caractérisé en ce que le rapport de la seconde valeur (E2) de l'épaisseur de la paroi à la première valeur (El) de l'épaisseur de la paroi est au plus égal à 1.5.
14. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube est recouvert d' un vernis barrière sur toute sa surface, y compris l'encolure (4).
15. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est obtenu par injection dans un moule d'injection comprenant un noyau (6) et une empreinte (7), le noyau comprenant lui-même une partie centrale (10) dont une extrémité libre (11) est en appui de centrage sur l'empreinte (7) au moins pendant la phase d'injection de la jupe du tube.
16. Tube selon la revendication 15, caractérisé en ce que, l'extrémité libre (11) de la partie centrale (10) du noyau comportant des canaux d'alimentation (12), il présente, à son extrémité (122) d'injection une paroi sommitale au moins partiellement formée de secteurs (32) correspondant aux canaux d'alimentation (12) .
17. Tube selon l'une quelconque des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce que la partie centrale (10) du noyau (6) du moule d'injection est mobile, et en ce que la paroi sommitale de l'extrémité (122) du tube est formée sans ajourage, après recul de la partie centrale mobile (10) d'une distance correspondant à l'épaisseur voulue pour cette paroi sommitale.
18. Tube selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que l'extrémité libre (11) de la partie centrale (10) du noyau est en forme de cône rentrant, l'angle (γ) formé par la portée d'appui de cette extrémité libre (11) sur l'empreinte (7) avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal (XX') du tube étant inférieur à 45°, de préférence compris entre 15° et 20°.
19. Tube selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que l'extrémité libre (11) de la partie centrale (10) du noyau est en forme de tronc de cône saillant, l'angle
(β) formé par la portée d' appui du tronc de cône saillant de cette extrémité libre (11) sur l'empreinte (7) avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal
(XX') du tube étant compris entre 35° et 45°.
20. Tube selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'extrémité libre (11) de la partie centrale (10) du noyau est en forme de cône rentrant dans sa partie interne au tronc de cône saillant, l'angle (δ) formé par la portée d' appui du cône rentrant de cette extrémité libre (11) sur l'empreinte (7) avec le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal (XX1) du tube étant inférieur à 45°, de préférence compris entre 15° et 20°.
21. Tube selon l'une quelconque des revendications 15 à 20 combinée à la revendication 17, caractérisé en ce que la tête comprend un moyen de fixation monobloc de type embout (5) et un réducteur monobloc (9), l'embout et le réducteur étant situés dans le prolongement de l'orifice (3) dans l'axe XX', la paroi sommitale (122) de l'embout formant le réducteur (9), l'orifice (8) du réducteur étant obtenu par découpe après le formage du tube par injection, le tube, l'embout, et le réducteur constituant ainsi un ensemble monobloc formé par injection en une opération.
22. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes combinée à la revendication 21, caractérisé en ce qu'il est équipé d'un moyen de bouchage (35) muni d'un picot (27) de forme conique, en ce que le picot pénètre dans l'orifice (8) du réducteur monobloc (9) , et en ce que le picot met en tension radiale centrifuge (25) la paroi du réducteur (9) au voisinage de l'orifice d'ouverture (8).
23. Tube selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisé en ce que la tête comprend un moyen de fixation monobloc de type embout (5) situé dans le prolongement de l'orifice (3) dans l'axe XX', le tube et le moyen de fixation (5) constituant un ensemble monobloc formé par injection en une opération.
24. Tube selon l'une des revendications 21 ou
23, caractérisé en ce que la paroi de l'embout monobloc (5) porte un filet artilleur (19) .
25. Tube selon l'une quelconque des revendication 1 à 20, 23 et 24, caractérisé en ce qu'il est équipé d'un accessoire rapporté de type moyen de distribution de type réducteur rapporté (36) ou canule rapportée, ou moyen de fixation de type embout rapporté formant réducteur (37) ou canule, ou moyen de bouchage de type capsule service (38), l'accessoire rapporté étant situé dans le prolongement de l'orifice (3) dans l'axe XX' .
26 Tube selon la revendication 25, caractérisé en ce que l'accessoire rapporté (36) ou (37) ou (38) est équipé d'une cheminée (21) dont une face externe est conjuguée avec la face (29) parallèle à l'axe XX' de l'orifice (3), après introduction de la cheminée (21) à l'intérieur de l'orifice (3).
27. Tube selon la revendication 26, caractérisé en ce que la cheminée (21) de l'accessoire rapporté met la paroi de l'orifice (3) en tension radiale centrifuge (25) .
28. Tube selon la revendication 26, caractérisé en ce que l'accessoire rapporté est non-amovible et en ce que la cheminée (21) de l'accessoire rapporté est équipée d'un dispositif de pénétration de forme conique (22), la face externe de la cheminée étant radialement en retrait (23) par rapport au dispositif de pénétration (22) .
29. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le périmètre déterminé (Cl) que présente la jupe (1) dans le plan transversal (T) , est compris entre 75 mm et 190 mm.
30. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'encolure présente, dans le plan longitudinal (Ll) , un rayon de courbure augmentant de façon continue dans un sens allant de l'orifice d'évacuation vers la jupe.
31. Procédé pour réaliser un tube souple à vidage intégral constitué d'une jupe et d'une tête comprenant au moins un orifice d' évacuation et une encolure formant extension radiale de l'orifice et se raccordant à la jupe, la jupe et l'encolure constituant un ensemble monobloc, résistant à la fissuration sous contrainte, et formant barrière à l'eau, caractérisé en ce qu' il comprend les étapes consistant à : utiliser comme matériau constitutif de la paroi un mélange d'un nombre "n" au moins égal à 1 de polymères appartenant à la famille des copolymères- oléfines élaborés à partir de monomères en C2 à Cι0, un premier polymère appartenant à la famille des polypropylenes, le mélange des polymères présentant un module de flexion au plus égal à 700 MPa, de préférence au égal à 500 MPa, la paroi présentant une épaisseur comprise entre 0.30 et 1.20 mm, de préférence comprise entre 0.30 et 1.00 mm, - réaliser la jupe et la tête du tube par injection en une seule opération d'injection du mélange dans un moule d'injection comprenant une empreinte (7) et un noyau (6) , ledit noyau comprenant une partie centrale (10) dont une extrémité supérieure libre (11) est en appui de centrage sur l'empreinte (7) au moins pendant l'injection de la jupe.
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