WO2004069761A2 - Verfahren zur technischen herstellung von betonwaren mit nachgebildeten naturstein-oder sonstigen ästhetisch gestalteten oberflächen - Google Patents

Verfahren zur technischen herstellung von betonwaren mit nachgebildeten naturstein-oder sonstigen ästhetisch gestalteten oberflächen Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method for the time-saving, cost-effective and energy-efficient and environmentally friendly production of one- or two-layer concrete products which have a reproducible, aesthetically artificial or a precisely reproduced natural stone surface on their visible side.
  • DE-PS 198 08 494 describes a process for the production of artificial paving stones which should have the appearance of natural limestone.
  • a number of color additives that harmonize in the tint are added to the facing concrete.
  • Lime chippings, which can still be added, are intended to enhance the natural surface effect or character of the finished surface.
  • the surface of the facing concrete layer is brushed dry.
  • the relative movement of the paving stone surface to be machined to the attacking brush elements is selected so that the brush attack and thus the material removal from the surface is completely arbitrary and random within a certain pre-adjustable removal range.
  • Brushing should also result in an additional mixing or a kind of marbling effect of the individual color additives in the miniature area, as well as a partial working out of the lime chippings particles in the facing concrete layer, thus creating a visible surface of the finished stone, which comes very close to the desired natural stone effect should.
  • DE-OS 30 40 876 describes a process for the production of artificial paving stones, which also have a two-layer structure. Here, a facing concrete layer with igneous rock granulate is applied to the core concrete layer.
  • the molded articles manufactured according to the known method are temporarily stored by means of a conveyor device for drying out or setting. After a setting time of approx. 24 to 48 Hours and more are fed to a sand or metal granulate blasting device. The moldings pass through the blasting device completely uniformly and slowly, their surface being exposed to the influence of sandblasting.
  • the methods described in the prior art have the disadvantage that the moldings have to be fed to a second processing and finishing process in order to achieve the desired surface effect.
  • This process in which the fresh or hardened cement slurry is washed away, brushed or sandblasted, is very time-consuming and cost-intensive, requires very high investments for the washing, brushing or sandblasting systems, is very energy-intensive depending on the type of drying or requires one very high interim storage capacity and includes high costs for recycling the washing water or metal granulate.
  • the identical replica of a natural rock surface is e.g. that of granite or the exact reproduction of aesthetic, artificial surfaces because of the concrete sludge which is subsequently formed and which has to be removed macroscopically.
  • the invention is therefore based on the object of developing a method of the type described at the outset with which natural stone surfaces or aesthetically artificial surfaces can be produced precisely and cost-effectively on concrete products already during the jarring pressing of the moldings and thus a further finishing process can be dispensed with , This problem is solved by the features listed in claim 1.
  • the molds are, as is known, first filled with a core concrete mixture consisting of aggregate, cement, grit, water and possibly lower-quality aggregates.
  • This core concrete is vibrated using a vibrator so that it settles in a pre-compacted form.
  • the shaken free volume of the form is then filled with a facing concrete that was produced by the method according to the invention.
  • the basic matrix of the facing concrete is mixed from a concrete engineering point of view.
  • the aggregate is first fed into the mixing process. After the cement has been added to the mixing device, the mixing duration should be selected so that the aggregate is completely covered with cement.
  • Chemical paints are largely not used in the reproduction of natural stone surfaces.
  • various aggregates and cements are used.
  • the addition of color pigments is required.
  • the time at which these pigments are added also depends on the desired coloring of the basic matrix, for example with a homogeneous or marbled color design. After homogeneous mixing of the aggregate and the cement, water is added to these components, depending on the visible surface to be achieved, at a precisely defined water cement value and mixed in.
  • Natural aggregates with precisely defined sieving are used in precisely defined quantities. Depending on the desired color image, these can be granites in different colors, basalts, porphyries, quartz, etc., which, from the point of view of concrete technology, meet the requirements of aggregates for concrete with special properties such as resistance to frost and de-icing salt.
  • the distinctive grain for the surface of the facing concrete is subsequently added to the basic matrix and mixed in.
  • the mixing duration precisely defined for the respective surface or the respective recipe, a uniform distribution of the visible grain in the facing concrete is achieved, whereby sticking of the grain surface to the basic matrix is avoided. Since the mixing intensity and mixing speed determine the length of the mixing process, the mixing time for the respective mixing device must be determined and determined.
  • the facing concrete thus produced is then fed into the further manufacturing process.
  • the two layers are connected to one another by shaking and pressing and the resulting molding is compacted.
  • the grain that is subsequently mixed but not glued into the basic matrix of the facing concrete and which is distinctive for the appearance of the end product, is completely covered with the basic matrix inside the facing concrete via the compaction process, i.e. the cement paste can adhere to the subsequently added grain, similar to stick to a normal mixing process and envelop it.

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Abstract

Verfahren zur technischen Herstellung von Betonwaren mit nachgebildeten Naturstein- oder sonstigen ästhetisch gestalteten Oberflächen. Das Verfahren soll es ermöglichen, natürliche Gesteinsoberflächen nachzugestalten bzw. edle künstliche Gesteinsoberflächen reproduzierbar, ohne aufwendige Oberflächennachbearbeitungen, zu fertigen. Dieswird dadurch realisiert, dass dem homogen vermischten Zuschlag und Zement in einer Mischeinrichtung Wasser zugegeben und gleichmäßig untergemischt wird und dass aus der so hergestellten Grundmatrix mittels der am Ende des Mischvorganges zugegebenen Sichtkörnung ein Beton mit einer von der Grundmatrix nicht verklebten Sichtkörnung erreicht wird, der nach dem bekannten Stand der Technik weiter verarbeitet werden kann und das Endprodukt zur Sichtbarmachung der Sichtkörnung an der Oberfläche keinen weiteren Bearbeitungsprozess unterzogen werden muss. Das Verfahren ist zur Herstellung von Betonwaren verwendbar.

Description

Beschreibung
Verfahren zur technischen Herstellung von Betonwaren mit nachgebildeten Naturstein- oder sonstigen ästhetisch gestalteten Oberflächen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur zeit- und kostengünstigen sowie energieeffizienten und umweltschonenden Fertigung von ein- oder zweischichtigen Betonwaren, die auf ihrer Sichtseite eine reproduzierbare, ästhetisch künstliche oder eine exakt nachgebildete Natursteinoberfläche aufweisen.
Das Imitieren von hochwertigen Natursteinoberflächen und das Abbilden von künstlichen Oberflächen auf Betonwaren ist im Stand der Technik bekannt.
Bekannten Verfahren ist gemein, dass diese Betonwaren ein- oder zweischichtig in Formen gefertigt werden. Hierbei werden die Formen z.B. mittels eines über sie gezogenen Füllrahmens mit einer Kernbetonmischung aus Sand, Zement, Splitt, Wasser und gegebenenfalls geringer wertigen Zuschlagstoffen gefüllt und mittels eines Rüttlers eingerüttelt, so dass sich diese Kernbetonmischung in den Formen vorverdichtet absetzt. Danach wird mit einem weiteren Füllrahmen die Vorsatzbetonschicht auf die Kernbetonschicht aufgebracht und durch Rütteln und Pressen mit der Kernbetonschicht verbunden und der Formung verdichtet.
Ebenfalls ist bekannt, dass das Einbringen dieser Schichten auch in umgekehrter Reihenfolge erfolgen bzw. bei der einschichtigen Fertigung von Betonwaren auf den Kernbeton verzichtet werden kann.
Im Anschluss an diese grundsätzlichen Herstellungsschritte beschreibt der Stand der Technik eine Vielzahl von Verfahren, wie die Oberfläche des Sichtbeton nachzubearbeiten bzw. zu veredeln ist, um den gewünschten optischen Effekt zu erzielen.
So beschreibt die DE-PS 198 08 494 ein Verfahren zur Herstellung von künstlichen Pflastersteinen, die das Aussehen von natürlichem Kalkstein haben sollen. Hierbei wird dem Vorsatzbeton eine Mehrzahl von in der Tönung harmonisierenden Farb-Zuschlagstoffe zugesetzt. Kalksplitt, der weiterhin zugegeben werden kann, soll hierbei den natürlichen Oberflächeneffekt oder -Charakter der fertigen Oberfläche verstärken.
Nach dem Einfüllen, Rütteln und Verpressen des Vorsatzbetons auf den in der Form befindlichen Kernbeton erfolgt ein trockenes Abbürsten der Oberfläche der Vorsatzbetonschicht. Hierbei wird die Relativbewegung der zu bearbeitenden Pflastersteinoberfläche zu den angreifenden Bürstenelementen so gewählt, dass der Bürstenangriff und damit der Materialabtrag von der Oberfläche völlig willkürlich und regellos innerhalb eines gewissen voreinstellbaren Abtragbereichs ist. Durch das Bürsten soll darüber hinaus eine zusätzliche Durchmischung oder eine Art Marmorisierungseffekt der einzelnen Farbzusatzstoffe im Miniaturbereich, sowie ein teilweises Herausarbeiten der sich in der Vorsatzbetonschicht befindlichen Kalksplitt-Partikel erfolgen und somit eine Sichtoberfläche des fertigen Steines geschaffen werden, welche dem angestrebten Natursteineffekt sehr nahe kommen soll.
Die DE-OS 30 40 876 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von künstlichen Pflastersteinen, die ebenfalls einen zweischichtigen Aufbau besitzen. Hierbei wird auf die Kernbetonschicht eine Vorsatzbetonschicht mit einem magmatischen Gesteinsgranulat aufgebracht.
Die nach dem bekannten Verfahren gefertigten Formlinge werden mittels einer Fördereinrichtung zum Austrocknen bzw. Abbinden zwischengelagert. Nach einer Abbindzeit von ca. 24 bis 48 Stunden und mehr werden diese einer Sand- oder Metallgranulatstrahlvorrichtung zugeführt. Hierbei durchlaufen die Formlinge völlig gleichmäßig und langsam die Strahlvorrichtung, wobei ihre Oberfläche dem Sandstrahleinfluss ausgesetzt wird.
Mit dem beschriebenen Verfahren soll es möglich sein, Pflastersteine herzustellen, deren Sichtfläche der Oberfläche der aus Naturstein hergestellten Pflastersteine weitgehend entspricht.
Die im Stand der Technik beschriebenen Verfahren besitzen den Nachteil, dass die Formlinge zur Erzielung des gewünschten Oberflächeneffektes, einem zweiten Verarbeitungs- und Veredlungsprozess zugeführt werden müssen. Dieser Prozess, bei dem der frische oder gehärtete Zementschlamm weggewaschen, -gebürstet oder -gesandstrahlt wird, ist sehr zeit- und kostenintensiv, benötigt sehr hohe Investitionen für die Wasch-, Bürst- bzw. Sandstrahlanlagen, ist je nach Trocknungsart sehr energieintensiv oder benötigt eine sehr hohe Zwischenlagerkapazität und beinhaltet hohe Kosten für das Recyceln des Waschwassers bzw. Metallgranulats. Des weiteren ist die identische Nachbildung einer natürlichen Gesteinsoberfläche z.B. der eines Granits oder die exakte Reproduktion von ästhetisch, künstlichen Oberflächen wegen des sich bildenden und nachträglich makroskopisch zu entfernenden Betonschlammes nicht gegeben.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs bezeichnenden Art zu entwickeln, mit dem man zeit- und kostengünstig natürliche Gesteinsoberflachen oder ästhetisch künstliche Oberflächen exakt auf Betonwaren bereits während des rüttelnden Verpressens der Formlinge herstellen und somit auf einen weiteren Veredlungsprozess verzichtet werden kann. Dieses Problem wird durch die im Patentanspruch 1 aufgeführten Merkmale gelöst.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass bei dem Mischen der Grundmatrix eine vollständige Umhüllung des Zuschlages mit Zementleim gewährleistet ist.
Das Untermischen der Sichtkörnung am Ende des Mischvorganges gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung der Sichtkörnung im Vorsatzbeton und verhindert aber zugleich ein Verkleben der Sichtkornoberfläche mit der Grundmatrix.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden näher beschrieben.
Für die Herstellung von Betonwaren mit einer aus einer Sichtkörnung bestehenden befahrbaren- bzw. Sichtoberfläche werden die Formen, wie bekannt, zunächst mit einer Kernbetonmischung, bestehend aus Zuschlag, Zement, Splitt, Wasser und gegebenenfalls geringer wertigen Zuschlagstoffen gefüllt. Mittels eines Rüttlers wird dieser Kernbeton eingerüttelt, so dass sich dieser in der Form vorverdichtet absetzt.
Das abgerüttelte freie Volumen der Form wird anschließend mit einem Vorsatzbeton, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, aufgefüllt. Gemäß dem erfinderischen Verfahren wird die Grundmatrix des Vorsatzbetons nach betontechnischen Gesichtspunkten gemischt. Hierbei wird zuerst der Zuschlag dem Mischprozess zugeführt. Nach der Zugabe des Zementes in die Mischeinrichtung ist die Mischdauer so zu wählen, dass eine vollständige Umhüllung des Zuschlages mit Zement gewährleistet ist.
Chemische Farben werden bei der Nachbildung von Natursteinoberflächen weitestgehend nicht eingesetzt. Je nach Farbe des Endproduktes werden verschiedene Zuschläge und Zemente verwendet. Bei kundenbezogenen farblichen Sonderanforderungen ist jedoch die Zugabe von Farbpigmenten erforderlich. Auch der Zeitpunkt der Zugabe dieser Pigmente ist hierbei, wie bekannt, von der gewünschten Einfärbung der Grundmatrix, z.B. mit einer homogenen oder marmorierten Farbgestaltung, abhängig. Nach dem homogenen Vermischen des Zuschlages und des Zementes wird diesen Komponenten, je nach der zu erzielenden Sichtfläche, Wasser zu einem genau festgelegten Wasserzementwert zugegeben und untergemischt.
Die für die jeweilige Oberflächen markante Marmorierung wird durch die Zugabe einer speziellen Körnung in die Grundmatrix erreicht. Es werden natürliche Gesteinskörnungen mit jeweils genau festgelegter Siebung in genau festgelegten Mengen eingesetzt. Je nach dem gewünschten Farbbild können dies Granite in unterschiedlichen Farben, Basalte, Porphyre, Quarze usw. sein, welche nach betontechnologischen Gesichtspunkten den Anforderungen von Zuschlägen für Beton mit besonderen Eigenschaften, wie Frost- und Tausalz- beständigkeit, gerecht werden.
Diese, die für die Oberfläche des Vorsatzbetons jeweilige markante Körnung, wird der Grundmatrix nachträglich zugegeben und untergemischt. Mit der für die jeweilige Oberfläphe bzw. der jeweiligen Rezeptur genau festgelegten Mischdauer wird eine gleichmäßige Verteilung der Sichtkörnung in dem Vorsatzbeton erreicht, wobei ein Verkleben der Körnungsoberfläche mit der Grundmatrix vermieden wird. Da die Mischintensität und Mischgeschwindigkeit die Länge des Mischprozesses bestimmen, ist die Untermischzeit für die jeweilige Mischeinrichtung zu bestimmen und festzulegen.
Dieser so hergestellte Vorsatzbeton wird danach dem weiteren Fertigungsprozess zugeführt. Nach dem Aufbringen des Vorsatzbetons auf die in der Form vorverdichtete Kernbetonschicht, werden beide Schichten durch Rütteln und Pressen miteinander verbunden und der so gefertigte Formung verdichtet. Die in die Grundmatrix des Vorsatzbetons nachträglich zugemischte aber nicht verklebte und für das Erscheinungsbild des Endproduktes markante Körnung, wird im Inneren des Versatzbetons über den Verdichtungsprozesß vollständig mit der Grundmatrix umhüllt, das heißt, der Zementleim kann sich an der nachträglich zugegebenen Körnung, ähnlich wie bei einem üblichen Mischprozess anhaften und diese umhüllen. Bei der einsetzenden Hydration (Summe aller Reaktionen, die im Zement-Wasser-Gemisch ablaufen und mit der Zeit zum Aussteifen, Erstarren und Erhärten führen) , bei welcher sich die Zementkörner zu kristallinen Gebilden umformen und verbunden mit einer Volumenvergrößerung sich miteinander vernetzen, werden die nachträglich zugegebenen Sichtkörnungen bei der Festigkeitsentwicklung des Vorsatzbetons mit einbezogen. Die Sichtkörnung des Betons an der Sichtfläche des Endproduktes geht mit der Fläche, mit der sie mit der Grundmatrix in Verbindung steht, μber den Verdichtungsprozess mit der Grundmatrix eine dauerhafte Bindung ein. Die Fläche der Körnung, welche mit der Grundmatrix nicht in Verbindung steht und beim Mischprozess nicht verklebt wurde, stellt sich so in ihrem ursprünglichen Erscheinungsbild an der Oberfläche des Endproduktes dar.
Ein nachträgliches Entfernen der Grundmatrix an der Sichtfläche der für die jeweilige Oberfläche markanten Körnung ist somit nicht mehr notwendig.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur technischen Herstellung von Betonwaren mit nachgebildeten Naturstein- oder sonstigen ästhetisch gestalteten Oberflächen, bestehend aus einer Grundmatrix (Zuschlag, Zement, Wasser) und einer Sichtkörnung, dadurch gekennzeichnet, dass dem homogen vermischten Zuschlag und Zement in einer Mischeinrichtung Wasser zugegeben und gleichmäßig untergemischt wird und dass aus der so hergestellten Grundmatrix mittels der am Ende des Mischvorganges zugegebenen Sichtkörnung ein Beton mit einer von der
• Grundmatrix nicht verklebten Sichtkörnung erreicht wird, der nach dem bekannten Stand der Technik weiter verarbeitet werden kann, dass die Sichtbarmachung der Sichtkörnung an der Oberfläche nicht wie bei den herkömmlichen Verfahren mit einer Freistellung und Erhöhung über die umgebende Betonfläche verbunden ist und dass die an der Oberfläche sichtbargemachte Sichtkörnung nicht durch Druck, Schlag und sonstige äußere Einwirkungen ihr natürliches Aussehen verliert.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Endprodukt zur Sichtbarmachung der Sichtkörnung an der Oberfläche keinem weiteren Bearbeitungsprozess unterzogen werden muss.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Sichtkörnung trocken zugegeben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Sichtkörnung nass zugegeben wird.
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