WO2004068118A1 - 固体材料の降伏点検出方法およびこれに用いる装置 - Google Patents

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solid material
yield point
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Senji Imamura
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Nihon University
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    • G01N2203/0208—Specific programs of loading, e.g. incremental loading or pre-loading

Definitions

  • the present invention relates to a method for detecting a yield point of a solid material and an apparatus used for the method.
  • the present invention relates to a method for inspecting the yield of a solid material using a tensile test device that executes a new tensile test method and an apparatus used for the same, and particularly to a yield point in a conventional tensile test method using a universal tensile tester.
  • the present invention relates to a method for detecting a yield point of a solid material capable of clearly detecting a yield point even if the material is a solid material such as a metal material or a resin material that could not be clearly detected, and an apparatus used therefor.
  • the tensile test method for metal materials using a conventional universal tensile tester is performed in accordance with the well-known Japanese Industrial Standards (JIS) JISZ 2241, which measures the tensile load applied to metal materials.
  • JIS Japanese Industrial Standards
  • the stress and strain were obtained from the elongation, and for example, the stress-strain diagram shown in Figures 2, 7, and 12 (hereinafter referred to as the “bi- ⁇ diagram”) was used to detect the physical properties of the metal material. .
  • yielding a phenomenon in which plastic deformation starts to occur from a certain load value. This is called yielding, and the stress at this time is called the "yield point".
  • yield point a clear yield is observed in low- and medium-carbon steel, and at the same time as the start of plastic deformation, the stress decreases slightly, and the plastic deformation progresses with that stress.
  • the stress at the starting point of plastic deformation is defined as the upper yield point
  • the evolving stress is defined as the falling yield point.
  • the yield point is a measure of the strength of the structure, and in the design of various machinery and equipment, the strength of components is designed so that the applied stress does not exceed the yield point.
  • the strain value corresponding to the stress changes continuously, and there is no critical change point that appears as a discontinuity point, and a clear yield point appears. It was normal not to have one. For this reason, the current practice is to call the stress at which a certain percentage of permanent strain remains as “proof strength” and to treat this as equivalent to the yield point.
  • the “offset method”, “permanent elongation method”, and “total elongation method” specified in ISO (International Organization for Standardization) and JIS are used. According to this, the stress when the permanent set of 0.2 / 0 remains is defined as the yield strength, but there is no rational basis for setting this 0.2%. Question the decision and take more safety margins 0 Some employ a residual strain of 1% as proof stress.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose a method of trying to find the yield point from calculation or drawing of the unclear yield point.
  • data collection still uses the conventional tensile test method (constant speed tensile test method).
  • a tensile load is applied continuously at a constant minute speed without stopping the metallic material to be detected, and each strain that changes at each predetermined load is measured.
  • the yield point is detected by calculating the rate of sequential stress increase using a computer or the like.
  • Patent Document 2 the yield point is detected from the ⁇ - ⁇ diagrammatically.
  • Patent Document 1
  • Patent Document 2
  • An object of the present invention is to provide a method for detecting a yield point of a solid material for detecting the yield point of the solid material and an apparatus used for the method.
  • a method for detecting a yield point of a solid material according to the present invention and an apparatus used for the method are configured as follows.
  • a constant load W (n + 1) to which a step load Ws is sequentially added is applied stepwise to the solid material to be detected until the strain ⁇ n is stabilized by the action of the constant load Wn.
  • the time T s (n) required to stabilize the strains n under the action of each constant load W n sampled at each step shows an unstable behavior from a stable transition.
  • a method for detecting the stress ⁇ n at the constant load W n as a yield point ⁇ y in the solid material and an apparatus used for the method are described.
  • the data collection used here is not performed by applying a tensile load at a constant speed, that is, continuously, as in a conventional tensile tester, using a DW method apparatus that executes the DW method described above.
  • the present invention provides a method and a device for sequentially adding a predetermined step load W s (a load added at each stage) and applying a load W n by gradually increasing the load step by step.
  • the load W n is a constant load that is maintained at a constant value. This is the same as a state in which a predetermined weight of a heavy drop is loaded.
  • this constant load is maintained by appropriately adjusting the crosshead of the DW method device in the same way as the crosshead of the universal tensile tester.
  • stabilization time Ts The time required to stabilize after the application of the constant load Wn (hereinafter referred to as “stabilization time”) Ts is measured together with the constant load value Wn and the strain ⁇ n for each step.
  • the value of this stabilization time T s changes within the range of the approximated value without substantially fluctuating while the load W n is in the elastic region, but in the vicinity of the transition from the elastic region to the plastic region. Then, it starts to show a value that fluctuates greatly from the previous range. The point where such behavior is manifested is taken as the yield point cry of this solid material.
  • the judgment of “stability of strain ⁇ ” is based on the judgment that the progress (elongation) of strain ⁇ has completely stopped.
  • the state (stop of elongation) may be used, but it may be defined as “stable” when the progress (elongation) of the strain ⁇ ⁇ changes within a certain value range (R s).
  • the above-mentioned detection method and the device used for this method focus on the time T s (n) required for stabilizing the strain ⁇ n, but among the data obtained by the same DW method, the constant load Wn of each stage
  • the yield point can also be detected based on the strain ⁇ ⁇ of each stage during the operation.
  • a constant load W (n + 1) to which a step load Ws is sequentially added is applied stepwise to a solid material to be detected until the strain ⁇ is stabilized by the action of the constant load Wn.
  • First order difference value between strain ⁇ n due to the action of constant load Wn and strain ⁇ (n + 1) under the action of constant load W (n + 1) at the next stage [£ m S ( ⁇ + 1) - ⁇ n] shows an unstable behavior from a stable transition, the stress ⁇ under the constant load Wn is defined as the yield point ⁇ y in the solid material.
  • the value of the first-order difference value £ m or the second-order difference value ⁇ o calculated based on the strain ⁇ collected at each step is a predetermined value. It is when the value exceeds the value.
  • the setting of the DW method apparatus is such that when the step load Ws is added from the constant load Wn and the process shifts to the next stage constant load W (n + 1), the load for adding the step load Ws is set.
  • the speed may be set to a constant speed, the load speed may be changed on the way. For example, when the load speed is reduced a few percent before reaching the constant load W (n + 1) in the next stage.
  • an optimum value is appropriately selected for the solid material of the detection object in consideration of the stability control when the next stage constant load W (n + 1) is held. Similarly, an optimum value is selected for the solid-state material of the detected object also for the loading speed. This is because it is assumed that various changes appear depending on the loading speed depending on the molecular bonding structure in the solid material. The invention's effect
  • the yield point of the solid material which could not be revealed by a testing machine that executes a conventional tensile test method, can be determined. It can be easily and easily revealed.
  • the concept of “force resistance” was introduced for convenience and used for structural calculations and member strength design. It is possible to design accurate and reliable members using the yield point that could not be obtained, and it is expected that the contribution to the industry will be significant.
  • the test specimen is a commonly used cylindrical rod with a stepped central diameter, with a total length of 180 mm, a parallel part diameter of 1 Omm, a gauge length of 35 mm, and a grip part diameter of 15 mm.
  • the length is 65mm and the parallel part is smooth.
  • the measurement was performed by attaching a strain gauge along the axial direction to the center of the parallel part of the test piece, and using YFLA-2 as a strain gauge.
  • Figure 1 shows the load specifications that show the relationship between the stepwise load applied by the DW test equipment and time.
  • the horizontal axis represents time T
  • the vertical axis represents load W
  • ⁇ added to this is an integer value, indicating the order of each step.
  • Tbn-Ta (n-1) The slope from the point A (n-1) to the point Bn indicates the load speed Va of the step load Ws.
  • a tensile load at a constant load control speed Vb is applied at the point Bn to maintain the state of the constant load Wn.
  • every predetermined time interval in this experimental example, every 10 seconds
  • the strain ⁇ ⁇ is measured, and when the degree of progress (the amount of change) of the strain ⁇ ⁇ falls to a value of 0 or within a range of a predetermined value (Rs), the deformation of the test piece is stopped. Stop).
  • the time (T an — T bn) required from the arrival time T bn of the above B n point to the time T an when the stop is determined is referred to as “the time T s (n) J ( This is abbreviated as “stabilization time T s (n)”.)
  • the next step load Ws is added, and confirmation of this stop and addition of the step load Ws are sequentially repeated.
  • the change in the load Wn and the stabilization time T s (n) at each step (each step) is measured while moving. In the experiment, incremental loads were applied gradually until the yield point appeared.
  • step load Ws in addition to the term “step load Ws”, the term “step stress ⁇ s” obtained by dividing this value by the cross-sectional area of the test piece may be used.
  • FIG. 2 is a ⁇ - ⁇ diagram of a copper material obtained by a conventional tensile test.
  • This graph behaves linearly up to about 100 MPa, but then becomes a gentle curve to the plastic region. It is clear that the yield point cannot be easily found from this graph.
  • the stress was calculated as the nominal stress, and the tensile speed was shown based on the moving speed of the crosshead.
  • each stress is calculated from the load Wn and the time T n collected at the points (points A and B shown in Fig. 1) at each step (each stage) by the DW method tensile test.
  • Figure 4 shows the relationship between ⁇ and the settling time T s of the strain, with time (unit: seconds) on the vertical axis and stress ⁇ (unit: MPa) on the horizontal axis.
  • the time T s which initially had a stable transition within a certain range (almost horizontal in the graph), began to increase sharply at the point A, and until then without stopping Also, the behavior in which the strain progressed was observed.
  • the stress before point A is an elastic region, and after point A it can be regarded as a plastic region, and it can be determined that point A at this boundary indicates a yield point.
  • Equation 1 shows the first-order difference value £ m of the strain ⁇ ⁇ at each step.
  • FIG. 5 shows the relationship between the value ⁇ ⁇ obtained by the equation 1 and the stress ⁇ ⁇ at each step.
  • FIG. 6 shows the relationship between the value ⁇ ⁇ obtained by Equation 2 and the stress ⁇ ⁇ at each step.
  • Experimental Example 2 was performed using a material of S45C (carbon steel for mechanical structure) that was not subjected to heat treatment such as quenching and tempering as a test piece.
  • FIG. 7 is a ⁇ -threshold diagram of the S45C material obtained by a conventional tensile test method.
  • the graph moves linearly up to around 400 MPa, but thereafter shows a continuous gentle curve (upward convex downward), clearly showing the elastic and plastic regions. There are no sharp boundaries, and it is not possible to know which point is the surrender point. Therefore, the detection method according to the present invention was applied to this material.
  • the step stress CTs, the load load speed Va, and the constant load control speed Vb were set in the same manner as in Experiment 1 above.
  • Experimental example 3 was performed using a SCM (chromium-molybdenum steel) material without heat treatment such as quenching and tempering.
  • SCM chromium-molybdenum steel
  • FIG. 12 is a ⁇ -threshold diagram of an SCM material obtained by a conventional tensile test method.
  • the graph moves linearly up to about 350 MPa, but thereafter shows a continuous gentle curve (lower convex to the right), indicating a clear boundary between the elastic region and the plastic region. Point cannot be found.
  • the difference between before and after the step is obtained using the collected data, and the difference value
  • the degree of change may be determined using an arithmetic device such as a computer.
  • the program may be programmed so that a case where a certain set value is exceeded is detected and it is determined from the stable transition that the behavior has been unstable.
  • Fig. 1 is a load specification diagram showing the relationship between stepwise load and time by the DW method.
  • FIG. 2 is a ⁇ - ⁇ diagram of a copper material obtained by a conventional tensile test method.
  • Fig. 3 is a diagram showing the elongation ⁇ diagram of copper material from the DW bow I tension test.
  • Figure 4 is a graph showing the relationship between stress and strain stabilization time s s based on data of copper materials sampled by the DW method tensile test.
  • Figure 5 is a graph showing the relationship between the first-order difference value ⁇ m of the strain ⁇ ⁇ at each step and the stress ⁇ ⁇ at each step from the data of the copper material collected by the DW method tensile test.
  • Figure 6 is a graph showing the relationship between the second-order difference value ⁇ ⁇ of the strain ⁇ ⁇ at each step and the stress ⁇ ⁇ at each step, based on the data of the copper material sampled by the DW method tensile test.
  • Fig. 7 is a ⁇ -e diagram of the S45c material obtained by the conventional tensile test method.
  • Fig. 8 ⁇ - ⁇ diagram of S45C material by DW method tensile test.
  • Fig. 9 is a graph showing the relationship between the data stress and the settling time T s of the strain of the S 45 C material sampled by the DW method tensile test.
  • Fig. 10 is a graph showing the relationship between the first-order difference value ⁇ m of the strain ⁇ ⁇ of each step and the stress ⁇ ⁇ of each step based on the data of the S 45 C material collected by the DW method tensile test. .
  • FIG. 11 is a graph showing the relationship between the second-order difference value ⁇ ⁇ of the strain ⁇ ⁇ at each step and the stress ⁇ ⁇ at each step based on the data of the S 45 C material collected by the DW method tensile test.
  • Fig. 12 is a ⁇ - ⁇ diagram of the SCM material by the conventional tensile test method.
  • Fig. 13 is a ⁇ - ⁇ diagram of the SCM material by the DW method tensile test.
  • Fig. 14 Stability of stress ⁇ and strain from data of SCM material collected by DW method tensile test 9 is a graph showing a relationship with time Ts.
  • Fig. 15 is a graph showing the relationship between the first-order difference value ⁇ m of the strain ⁇ at each step and the stress n at each step from the data of the SCM material collected by the DW method tensile test.
  • Fig. 16 is a graph showing the relationship between the second-order difference value ⁇ of the strain ⁇ ⁇ at each step and the stress ⁇ ⁇ at each step based on the data of the SCM material collected by the DW method tensile test.

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Abstract

従来の引張試験方法とは異なる観点に基づいた重り式制御法を用いた引張試験方法による固体材料の降伏点検出方法およびこれに用いる装置を提供する。検出対象の固体材料に対して、定荷重Ｗｎの作用によるひずみεｎの安定を待って、順次ステップ荷重Ｗｓを追加した定荷重Ｗ（ｎ＋１）を段階的に作用させていき、各段階毎に測定した定荷重Ｗｎの作用時におけるひずみεｎの安定に要する時間Ｔｓ（ｎ）が、安定推移から不安定な挙動を示したときの応力σｎを、その固体材料における降伏点σｙとした。また、各定荷重Ｗｎの作用によるひずみεｎの一階差分値εｍ、又は二階差分値εｏが安定推移から不安定な挙動を示したときに、当該定荷重Ｗｎにおける応力σｎを、その固体材料における降伏点σｙとする。

Description

明細書
固体材料の降伏点検出方法およびこれに用いる装置 技術分野
本願発明は、 新規な引張試験方法を実行する引張試験装置を用いた固体材料の降伏点検 出方法およびこれに用いる装置に関し、 特に、 従来の万能引張試験機を用いた引張試験方 法では降伏点を明確に検出することができなかった金属材料や樹脂材料などの固体材料で あっても降伏点を明確に検出することができる固体材料の降伏点検出方法およびこれに用 いる装置に関する。
背景技術
従来の万能引張試験機を用いた金属材料の引張試験方法は、 周知の日本工業規格 （J I S ) である J I S Z 2 2 4 1に則って行われており、 金属材料に負荷する引張荷重に おける測定伸びから応力とひずみとを求め、 例えば、 図 2、 7、 1 2に示す応力一ひずみ 線図 （以下 「び一 ε線図」 ） を作成して、 当該金属材料の物性を検出していた。
一般に、 固体材料に荷重を漸次増加させながら負荷させて行くと、 ある荷重の値から塑 性変形が発生し始める現象が見られる。 これを降伏 （y i e l d i n g ) といい、 このと きの応力を 「降伏点」 と呼んでいる。 例えば、 低中炭素鋼では明確な降伏が認められ、 塑 性変形の開始と同時にいつたん応力は若干低下し， その応力で塑性変形が進展する挙動を 示す。 かかる場合、 塑性変形の開始点の応力を上降伏点， 進展する応力を下降伏点と規定 している。 降伏点は構造の強さを知る一つの目安となり、 各種の機械器具装置の設計にお いては、 作用する応力が降伏点を越えることのないように部品の強度設計を行っている。 ところで、 炭素鋼以外の鉄鋼材料など大部分の固体材料やプラスチックは、 その応力に 対するひずみ値は連続的に推移し、 不連続点として顕れる臨界的な変化点がなく、 明確な 降伏点が顕れないのが通常であった。 そのため， 慣行的には、 ある割合の永久ひずみが残 留するときの応力を 「耐力」 と呼んで， これを降伏点と同等に取リ极うようにしているの が現状であった。 この耐力の決定は、 I S O (国際標準機構） や J I Sに規定する 「オフ セット法」 や 「永久伸び法」 や 「全伸び法」 が用いられている。 これによると、 0 . 2 0/0 の永久ひずみが残留するときの応力を耐力としているが、 この 0 . 2 %とする合理的な根 拠はなく、 設計者の一部にはこの耐カ決定に疑問をもち、 より大きな安全余裕を採って 0 1 %の残留ひずみを耐力として採用する人もいる。
この不明瞭な降伏点を演算や作図から何とか降伏点を見出そうとする方法が、 下記の特 許文献 1 , 2において開示されている。 しかし、 ここで開示されている技術的方法におい てもデータの採取は、 依然、 従来の引張試験方法 （定速度引張試験方法） を用いているも のであった。 すなわち、 従来の万能引張試験機では、 検出対象である金属材料を停止する ことなく一定の微速度で連続的に引張荷重を作用させていき、 所定荷重毎に変化してゆく 各ひずみを測定するものであった。 そして、 特許文献 1にあっては、 逐次応力増加率をコ ンピュータなどで演算してゆくことにより、 降伏点を検出するものである。 また、 特許文 献 2にあっては、 σ— ε線図から作図的に降伏点を検出するものである。
特許文献 1
特開平 5— 4 5 2 6 9号公報
特許文献 2
特開平 5— 1 7 2 7 2 4号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
しかし、 上記各特許文献により開示された降伏点の検出方法は、 その基となる測定デー タが、 従来からの引張試験方法によってデータを採取しているため、 煩雑な演算が伴い、 その明確性や信頼性に欠けるものであった。
いずれにしても、 従来の引張試験機が実行している引張試験方法により描かれる σ—ε 線図を用いている限り、 ある一部の固体材料 （低炭素鋼材や焼き戻し材、 等） を除いた、 多くの材料では、 降伏点を明確化させることができないと言う根本的な欠点があった。 そ のため、 降伏点が定まらない固体材料に対しては、 上述したように恣意的な値になりがち な 「耐力」 の概念をもって良しとして、 現在まで降伏点の顕在化について学問的かつ技術 的な追究が為されていなかつたのが現状であった。
そこで、 本願発明者は、 鋭意研究の結果、 従来の引張試験とは異なる観点に基づいた独 創的な重り式制御法 （本願発明者定義の D e a d W e i g h t e d C o n t r o l M e t h o d , 以下、 本明細書では 「DW法」 と略称する） を用いた引張試験装置 （以下 、 「DW法装置」 と略称する。 ） により採取したデータを用いれば、 従来方法では不明瞭 で求めることができなかつた固体材料の降伏点を容易に検出できることを見出し、 ここに 固体材料の降伏点の検出を目的とした固体材料の降伏点検出方法およびこれに用いる装置 を本願発明として提供するものである。
課題を解決するための手段
上記目的を達成するため本願発明の固体材料の降伏点検出方法およびこれに用いる装置 は、 以下のように構成している。
すなわち、 検出対象の固体材料に対して、 定荷重 W nの作用によるひずみ ε nの安定を 待って、 順次ステップ荷重 W sを追加した定荷重 W ( n + 1 ) を段階的に作用させていき 、 このように設定した装置によって、 各ステップ毎に採取した各定荷重 W nの作用時にお けるひずみど nの安定に要する時間 T s ( n ) が、 安定推移から不安定な挙動を示したと きに、 当該定荷重 W nにおける応力 σ nを、 その固体材料における降伏点 σ yとして検出 する方法およびこれに用いる装置である。
ここで用いるデータの採取は、 上記した DW法を実行する DW法装置を用い、 従来の引 張試験機のように引張荷重を定速度で不断に、 すなわち連続して作用させていくのではな く、 所定のステップ荷重 W s (各段階毎に追加していく荷重） を順次追加して、 段階的に 漸次増加させて荷重 W nを作用させていく方法及びその装置である。 そして、 各段階では この荷重 W nを一定値に保持しておく定荷重としている。 これはあたかも所定重量の重垂 を負荷させている状態と同様である。 通常、 この定荷重の維持は、 万能引張試験機のクロ スへッドと同様に DW法装置のクロスへッドを適宜調節して行うようにしている。 この定 荷重 W nの作用下では、 定荷重 W nの作用直後はひずみど nが進行するが、 ある程度の時 間経過後にはその進行が停止して安定することとなる。 この定荷重 W nの作用後から安定 するまでに要する時間 （以下 「安定時間」 ） T sを、 各ステップ毎の定荷重値 W nとひず み ε nと共に測定していくものである。 この安定時間 T sの値は、 荷重 W nが弾性領域内 にある間は、 ほぼ大きく変動することなく近似した値の範囲内で推移していくが、 弾性領 域から塑性領域に移行する付近では、 これまでの範囲内から逸脱して大きく変動した値を 示し始める。 このような挙動が顕れた点を捉えて、 この固体材料の降伏点 cr yとしている ここで、 この 「ひずみ ε ηの安定」 の判断は、 ひずみ ε ηの進行 （伸び） が完全に停止 した状態 （伸びの停止） としてもよいが、 ひずみ ε ηの進行 （伸.び） がある所定値の範囲 ( R s ) 以内を推移する場合を捉えて 「安定」 と規定してもよい。 上記検出方法およびこれに用いる装置は、 ひずみ ε nの安定に要する時間 T s (n) に 着目した検出方法であるが、 同じ DW法により得られたデータのうち、 各段の定荷重 Wn の作用時における各段のひずみ ε ηを基にして降伏点を検出することもできる。
すなわち、 検出対象の固体材料に対して、 定荷重 Wnの作用によるひずみ ε ηの安定を 待って、 順次ステップ荷重 Wsを追加した定荷重 W (n + 1 ) を段階的に作用させていき 、 定荷重 Wnの作用によるひずみ ε nと次段の定荷重 W (n + 1 ) の作用時におけるひず み ε (n + 1 ) との一階差分値 [£ m= S (η + 1 ) -ε n] が、 安定推移から不安定な 挙動を示したときに、 当該定荷重 Wnにおける応力 σηを、 その固体材料における降伏点 σ yとする。
また、 各定荷重 Wnの作用によるひずみ ε ηの一階差分値 £mの二階差分値 [S o = £ (m+ 1 ) - E m] が安定推移から不安定な挙動を示したときに、 当該定荷重 Wnにおけ る応力び nを、 その固体材料における降伏点 σ yとする。
ここで、 安定推移から不安定な挙動を示したときとは、 各ステップ毎に採取したひずみ ε πを基に演算した、 一階差分値 £m、 又は二階差分値 ε oの値が、 所定値以上になった 場合をいう。
上記の安定時間 T s (n) の変化と同様に一階差分値 £mの変化に着目しても十分に降 伏点を見出すことができるが、 二階差分値 ε oの変化に着目して解析した場合は、 より正 確にかつより明確に降伏点び yが顕在化させることができ、 またダラフ化した場合はこれ を視覚的に明確に表すことができる。
また、 本出願にかかる DW法装置の設定は、 定荷重 Wnからステップ荷重 Wsを追加し て次の段階の定荷重 W (n + 1 ) に移行する場合、 ステップ荷重 Wsの追加のための負荷 速度を一定の速度で行うようにしてもよいが、 この負荷速度を途中で可変させるようにし てもよい。 例えば、 次の段階の定荷重 W (n + 1 ) へ到達する数％手前で負荷速度を減速 させる場合である。
かかる負荷速度の可変操作は、 次の段階の定荷重 W (n + 1 ) を保持するときの安定制 御を考慮して、 被検出物の固体材料について最適値が適宜に選択される。 また同様に、 負 荷速度についても被検出物の固体材料について最適値が選択される。 これは、 負荷速度の 如何によつては、 固体材料内の分子結合構造に影響して種々の変化が現れると推測される からである。 発明の効果
本願発明の降伏点検出方法およびこれに用いる装置は、 以上のように構成されているた め、 従来の引張試験方法を実行する試験機では顕在化させることができなかった固体材料 の降伏点を、 容易、 かつ簡単に顕在化させることができる。 降伏点を検出することができ ない材料については、 便宜的に Γ耐カ」 の概念を導入して、 構造計算や部材の強度設計に 用いていたが、 本願発明を用いることにより、 これまで把握できなかった降伏点を用いて 正確でかつ信頼性のある部材の設計を行うことができ、 産業界への貢献は顕著なものとな ることが期待できる。
発明を実施するための最良の形態
次に、 本願発明を実証するため、 （1 ) Cu (銅） の素材、 （2) S45C (機械構造 用炭素鋼） 、 （3) SCM (クロムモリブデン鋼） の三種の固体材料 （試験片） について 行った実験例について説明する。
試験片は、 一般的に用いられる段付き中央縮径の円柱棒状を成し、 全長を 1 80mm、 平行部の直径を 1 Omm、 標点距離を 35mm、 及びつかみ部の直径を 1 5mm、 その長 さを 65mmに形成し、 平行部は平滑に仕上げている。 測定は試験片の平行部中央にひず みゲージを軸方向に沿って貼り付けて行い、 ひずみゲージは Y F L A—2を用いた。
上記試験片からのデータ採取は、 上記した DW法 （本発明者命名） を実行する DW法試 験装置を用いて行い、 これと対比するため従来の引張試験機による引張試験についても行 つた。 この DW法試験装置による段階的な荷重負荷と時間との関係を示す荷重仕様は、 図 1に示す。 横軸は時間 T、 縦軸は荷重 Wを示し、 これに付加した ηは整数値であり、 各ス テップの順番を示すものである。
先ず図 1にしたがって説明すると、 弾性領域内にある任意の定荷重 W (η- 1 ) にステ ップ荷重 Wsを追加して、 次の段の定荷重 Wn=W (n - 1 ) +Wsを負荷する。 この定 荷重 Wnは、 この段階でのひずみ ε nの進行が停止するまで保持する。 このグラフにおい て、 A (n - 1 ) 点の定荷重 W (n - 1 ) から次にステップの B n点における定荷重 W n まで、 T b n— T a (n - 1 ) の時間で到達させることを意味し、 この A (n - 1 ) 点か ら B n点までの傾斜がス亍ップ荷重 W sの荷重負荷速度 V aを示す。 次に、 B n点で定荷 重制御速度 Vbによる引張荷重を作用させるが、 これは定荷重 Wnの状態を保持するため のものである。 この B n点以降は予め設定した時間間隔毎 （本実験例では 1 0秒間隔） に ひずみ ε ηを測定し、 このひずみ ε ηの進行の度合い （変化量） が 0値、 又は所定値の範 囲 （Rs) 内になった時点で、 試験片の変形が停止したもの （ひずみの進行停止） と判断 する。 そして、 上記 B n点の到達時点 T b nからこの停止を判断した時点 T a nまでに要 した時間 （T a n— T b n) を 「ひずみ ε nの安定に要した時間 T s (n) J (これを Γ 安定時間 T s (n) 」 と略称する。 ） として測定する。 このようにして、 任意のステップ (段階） の荷重 Wnにおけるひずみ ε πの進行の停止を確認した後、 次のステップ荷重 W sを追加し、 この停止の確認とステップ荷重 Wsの追加を順次繰り返して行きながら、 各 ステップ毎 （各段階毎） の荷重 Wnと安定時間 T s (n) の変化を測定していくものであ る。 実験は、 降伏点が現れるまで段階的に増加荷重を作用させていった。 なお、 本明細書 においては、 ステップ荷重 Wsの用語のほかに、 この値を試験片の断面積で除したステツ プ応力 σ sの用語を用いる場合がある。
実験例 1
実験例 1は、 試験片として、 焼き入れ、 焼き戻し等の熱処理をしない、 素材のままの C u (銅） を用いて行ったものである。
図 2は、 従来法の引張試験による銅素材の σ— ε線図である。 このときの引張速度は V =0. 1 mrnZm i ηとした。 このグラフは約 1 00 M P aまでは直線的に挙動している が、 その後はなだらかな曲線になって塑性領域に至っている。 このグラフから容易に降伏 点を見出すことはできないのは明らかである。 なお、 応力は公称応力として算出し、 引張 速度はクロスへッドの移動速度をもとに示した。
図 3のグラフは DW法引張試験による σ—ε線図を示す。 応力 σ=235. 6MP aで ひずみが急に増加して降伏が起こったことが顕れている。 この実験では、 ステツプ応力び s = 2. 5MP a、 荷重負荷速度 V a = 0. 1 mmZm i n、 定荷重制御速度 V b = 0. 02mm/m i nに設定している。 以下の実験においても同様である。
また、 ひずみの安定時間 T sに着目して、 DW法引張試験により各ステップ （各段階） のポイント （図 1に示す A点、 B点） において採取した荷重 Wnと時間 T nとから各応力 σηとひずみの安定時間 T sとの関係を、 縦軸に時間 （単位：秒） 、 横軸に応力 σ (単位 ： MP a) を採って表したものが図 4である。 これによると、 当初は一定の範囲内で安定 的に推移 （グラフではほぼ水平推移） していた時間 T sが、 A点を境に急激に大きくなリ はじめ、 その後は停止することなく何時までもひずみが進行して行く挙動が見られた。 こ W
7
の A点以前の応力では弾性領域であり、 A点以後は塑性領域と捉えることができ， この境 界の A点が降伏点を示しているものと判断できる。 このように D W法を用いることにより 従来法では降伏点が求めることができなかった材料でも、 ひずみの安定時間 T sに着目す れば、 これを明瞭に顕在化させることができ、 降伏点 CT yの検出が可能となった。
次に、 各ステップ毎に採取した各定荷重 W nの作用時におけるひずみ s πの差分値に着 目しても降伏点 σ νを明確化する方法について説明する。 各ステップのひずみ ε ηの一階 差分値 £ mは式 1に示す。
式 1 [ ε m= ε ( η + 1 ) — ε η ]
この式 1により得られた値 ε πηと各ステップの応力 σ ηとの関係を示したものが図 5で る。
また各ステップのひずみ ε ηの一階差分値 s mを用いた二階差分値 ε οは式 2に示す。 式 2 [ ε ο = ε (m + 1 ) — ε m]
この式 2により得られた値 ε οと各ステップの応力 σ ηとの関係を示したものが図 6で める。
図 5、 6のグラフから明らかなように、 これまで所定の範囲内の振幅で安定的に推移し ていた値がある点を境として大きく振れ始め不安定な挙動を示しはじめた。 この境の点の 応力は上記図 4の降伏点と一致し、 この点が降伏点 σ νであると推測できる。 すなわち、 各ステップ毎のひずみ ε ηの一階差分値、 または二階差分値を採ることによつても明確に 降伏点 CT yが検出できると言える。 なお、 ひずみ ε ηの一階差分値ど mでも降伏点を明確 化することができるが、 材料によってはなお不十分な場合もある。 この場合は、 二階差分 値 S oを取ることにより、 より明確に降伏点を顕在化させることができた。
実験例 2
実験例 2は、 試験片として焼き入れ、 焼き戻し等の熱処理をしない、 S 4 5 C (機械構 造用炭素鋼） の素材を用いて行ったものである。
図 7は、 従来の引張試験法による S 4 5 C素材の σ—ど線図である。 このときの引張速 度は V = 0 . 1 mm/m i nとした。 当該グラフは約 4 0 0 M P a付近までは直線的に挙 動しているが、 その後は連続的してなだらかな曲線 （下側凸のお上がり） を示し、 弾性領 域と塑性領域の明確な境は見られず、 いずれの点が降伏点であるかを把握することはでき ない。 そこで、 この素材に本願発明にかかる検出法を適用した。 なお、 ステップ応力 CTs、 荷 重負荷速度 Va、 及び定荷重制御速度 Vb、 は上記の実験 1 と同様に設定している。 図 8 は DW法引張試験による S 45 C素材の σ— ε線図である。 この線図によれば、 σ=約 5 0 OMP a付近に僅かな線の不連続点 X 1が見られる。 この点 X 1をもつて降伏点 σ yと 判断するのは不十分と思われる。
そこで、 各ステップ毎の応力 σ nとひずみの安定時間 T sとの関係をグラフ化したもの を図 9に示す。 このグラフによると、 T s = 1 0秒前後で推移していた値が、 σ=508 . OMP aを境として大きく振れ始めた、 時間 T sが安定しないことが見て取れる。 すな わち、 この点を降伏点び yとして捉えることができる。 この点を境に、 弾性から塑性に移 行するときに見られる、 試験片の分子の転位が急激に起きて、 ひずみどの進行が停止して 安定するまでの時間が大きくなるためと考えられる。
さらに、 各ステップ毎のひずみ S nの一階差分値、 及び二階差分値についてグラフ化す るとそれぞれ図 1 0、 図 1 1となる。 やはり図 9と同様に、 σ=508. OMP aで大き な振幅が見られる。
実験例 3
実験例 3は、 試験片として、 焼き入れ、 焼き戻し等の熱処理をしない、 SCM (クロム モリブデン鋼） の素材を用いて行ったものである。
図 1 2は、 従来の引張試験法による S CM素材の σ—ど線図である。 このときの引張速 度は V = 0. 2mm/m i nとした。 当該グラフは約 350 M P a付近までは直線的に挙 動しているが、 その後は連続的してなだらかな曲線 （下側凸の右上がり） を示し、 弾性領 域と塑性領域の明確な境の点を見出すことはできない。
次に、 この素材に本願発明にかかる検出法を適用した。 なお、 荷重のかけ方は上記実験 1、 2、 と同様である。 図 1 3は DW法引張試験による S CM素材の σ—ε線図である。 この線図によれば、 び=約 42 OMP a付近に僅かな線の不連続点 X 2が見られる。 この 点 X 2をもって降伏点 σ yと判断するのは不十分と思われる。
そこで、 各ステップ毎の応力 σ nとひずみの安定時間 T sとの関係をグラフ化すると図 1 4となる。 これによると、 T s = 1 0秒前後で推移していた値が、 σ=420. 4ΜΡ aを境として大きく振れ始めた、 時間 T sが安定しないことが見て取れる。 すなわち、 こ の点を降伏点 σ yとして捉えることができる。 さらに、 各ステップ毎のひずみ ε nの一階 差分値、 及び二階差分値についてグラフ化するとそれぞれ図 1 5、 図 1 6となる。 やはり 図 1 4と同様に、 σ = 4 2 0 . 4 Μ Ρ aで大きな振幅が見られる。
他の実施例
これら本願発明の検出方法は、 上記各図で表したようにグラフにより視覚的に明確化し たが、 これに限らず、 採取したデータを用いてステップの前後との差分を採り、 この差分 値の変化の度合をコンピュータ等の演算装置を用いて判断するようにしてもよい。 例えば 、 ある設定値の範囲を越えた場合を捉えて、 安定推移から不安定な挙動を示したと判断す るようにプログラム化してもよい。
図面の簡単な説明
図 1 DW法による段階的な荷重と時間との関係を示す荷重仕様図である。
図 2 従来の引張試験法による銅素材の σ— ε線図である。
図 3 D W法弓 I張試験による銅素材のび一 ε線図である。
図 4 DW法引張試験によリ採取した銅素材のデータよリ応力びとひずみの安定時間 Τ sとの関係を示したグラフである。
図 5 DW法引張試験により採取した銅素材のデータよリ各ステップのひずみ ε ηの一 階差分値 ε mと各ステップの応力 σ ηとの関係を示したグラフである。
図 6 DW法引張試験によリ採取した銅素材のデータよリ各ステツプのひずみ ε ηの二 階差分値 ε οと各ステップの応力 σ ηとの関係を示したグラフである。
図 7 従来の引張試験法による S 4 5 c素材の σ— e線図である。
図 8 DW法引張試験による S 4 5 C素材の σ—ε線図である。
図 9 D W法引張試験により採取した S 4 5 C素材のデータょリ応力びとひずみの安定 時間 T sとの関係を示したグラフである。
図 1 0 DW法引張試験によリ採取した S 4 5 C素材のデータよリ各ステツプのひずみ ε ηの一階差分値 ε mと各ステツプの応力 σ ηとの関係を示したグラフである。
図 1 1 DW法引張試験により採取した S 4 5 C素材のデータよリ各ステップのひずみ ε ηの二階差分値 ε οと各ステップの応力 σ ηとの関係を示したグラフである。
図 1 2 従来の引張試験法による S C M素材の σ—ε線図である。
図 1 3 DW法引張試験による S C M素材の σ— ε線図である。
図 1 4 DW法引張試験により採取した S C M素材のデータより応力 σとひずみの安定 時間 T sとの関係を示したグラフである。
図 1 5 DW法引張試験により採取した S C M素材のデータよリ各ステップのひずみ ε ηの一階差分値 ε mと各ステップの応力び nとの関係を示したグラフである。
図 1 6 DW法引張試験により採取した S C M素材のデータよリ各ステップのひずみ ε ηの二階差分値 ε οと各ステップの応力 σ ηとの関係を示したグラフである。

Claims

請求の範囲
1. 検出対象の固体材料に対して、 定荷重 Wnの作用によるひずみ ε nの安定を待って 、 順次ステップ荷重 Wsを追加した定荷重 W (n + 1 ) を段階的に作用させていき、 各段階毎に測定した定荷重 Wnの作用時におけるひずみ ε ηの安定に要する時間 T s ( n) が、 安定推移から不安定な挙動を示したときの応力 σ ηを、 その固体材料における降 伏点 cryとすることを特徴とした固体材料の降伏点検出方法。
2. 検出対象の固体材料に対して、 定荷重 Wnの作用によるひずみ ε nの安定を待って 、 順次ステップ荷重 Wsを追加した定荷重 W (n + 1 ) を段階的に作用させていき、 定荷重 Wnの作用によるひずみ ε nと次段の定荷重 W (n + 1 ) の作用によるひずみど (n + 1 ) との一階差分値 [£m=£ (η + 1 ) -ε n] が、 安定推移から不安定な挙動 を示したときに、 当該定荷重 Wnにおける応力 σ ηを、 その固体材料における降伏点 σ ν とすることを特徴とした固体材料の降伏点検出方法。
3. 検出対象の固体材料に対して、 定荷重 Wnの作用によるひずみ ε ηの安定を待って 、 順次ステップ荷重 Wsを追加した定荷重 W (n + 1 ) を段階的に作用させていき、 定荷重 Wnの作用によるひずみ ε nと次段の定荷重 W (n + 1 ) の作用によるひずみ ε (n + 1 ) との一階差分値 [Sm=£ (n + 1 ) — ε η] の二階差分値 [ε ο = ε (m + 1 ) -sml が、 安定推移から不安定な挙動を示したときに、 当該定荷重 Wnにおける応 力 σ nを、 その固体材料における降伏点 σ yとすることを特徴とした固体材料の降伏点検 出方法。
4. 各ステップ荷重 Wsの負荷速度を、 途中で可変させたこと特徴とする請求の範囲 1 、 2、 又は 3記載の固体材料の降伏点検出方法。
5. 定荷重 Wnの作用時におけるひずみ ε nの安定を、 ひずみ ε ηの進行 （伸び） が停 止した状態、 又は所定値以下となった状態、 としたことを特徴とした請求の範囲 1、 2、 3、 又は 4記載の固体材料の降伏点検出方法。
6. ひずみ ε ηの安定に要する時間 T s (η) 、 一階差分値 £m、 又は二階差分値 ε ο の値が所定値の範囲を逸脱したときを、 安定推移から不安定な挙動を示したとすることを 特徴とした請求の範囲 1、 2、 3、 又は 4記載の固体材料の降伏点検出方法。
7. 検出対象の固体材料に対して、 定荷重 の作用によるひずみ ε ηの安定を待って 、 順次ステップ荷重 Wsを追加した定荷重 W (n + 1 ) を段階的に作用させ、 各段階毎に測定した定荷重 Wnの作用時におけるひずみ ε ηの安定に要する時間 T s ( n) が、 安定推移から不安定な挙動を示したときの応力 σηを、 その固体材料における降 伏点 σ yとして検出することを特徴とした固体材料の降伏点検出装置。
8. 検出対象の固体材料に対して、 定荷重 Wnの作用によるひずみ ε nの安定を待って 、 順次ステップ荷重 Wsを追加した定荷重 W (n + 1) を段階的に作用させ、
定荷重 Wnの作用によるひずみ ε nと次段の定荷重 W (n + 1 ) の作用によるひずみ S (n + 1 ) との一階差分値 [£m=S (η + 1 ) —ε η] が、 安定推移から不安定な挙動 を示したときに、 当該定荷重 Wnにおける応力 σηを、 その固体材料における降伏点 CTy として検出することを特徴とした固体材料の降伏点検出装置。
9. 検出対象の固体材料に対して、 定荷重 Wnの作用によるひずみ ε nの安定を待って 、 順次ステップ荷重 Wsを追加した定荷重 W (n + 1) を段階的に作用させ、
定荷重 Wnの作用によるひずみ ε nと次段の定荷重 W (n + 1 ) の作用によるひずみ ε ( η + 1 ) との一階差分値 [£m=£ (n + 1 ) — ε η] の二階差分値 [ ε ο = ε (m + ) - m] が、 安定推移から不安定な挙動を示したときに、 当該定荷重 Wnにおける応 力 σ nを、 その固体材料における降伏点 σ yとして検出することを特徴とした固体材料の 降伏点検出装置。
1 0. 各ステップ荷重 Wsの負荷速度を、 途中で可変させたこと特徴とする請求の範囲 7、 8、 又は 9記載の固体材料の降伏点検出装置。
1 1. 定荷重 Wnの作用時におけるひずみ ε nの安定を、 ひずみ ε ηの進行 （伸び） が 停止した状態、 又は所定値以下となった状態、 としたことを特徴とした請求の範囲 7、 8 、 9、 又は 1 0記載の固体材料の降伏点検出装置。
2. ひずみ ε ηの安定に要する時間 T s (η) 、 一階差分値 Sm、 又は二階差分値 ε οの値が所定値の範囲を逸脱したときを、 安定推移から不安定な挙動を示したとすること を特徴とした請求の範囲 7、 8、 9、 又は 10記載の固体材料の降伏点検出装置。
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