WO2004056718A2 - Grobkeramischer formkörper, verfahren zu dessen herstellung und verwendung - Google Patents

Grobkeramischer formkörper, verfahren zu dessen herstellung und verwendung Download PDF

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    • C04B2235/9692—Acid, alkali or halogen resistance

Definitions

  • the invention relates to a fired, basic, refractory, heavy ceramic, elasticized molded body based on at least one resist component such as magnesia and doloma.
  • the invention also relates to a method for producing the shaped body and its use.
  • Shaped bodies of the generic type are used as refractory linings, in particular in high-temperature processes with basic slag attack, e.g. used in furnaces, tubs or vessels in the cement, lime, dolomite, magnesite, steel and non-ferrous metal industry as well as in the glass industry.
  • a molded body made of a resistor component such as MgO or ' CaO / MgO (Doloma).
  • a resistor component such as MgO or ' CaO / MgO (Doloma).
  • MgO or ' CaO / MgO doloma
  • TWB thermal shock resistance
  • an elasticizer component (hereinafter also referred to simply as an elasticizer) add to the manufacture of a mold or add raw materials that produce the ' elastifier in the ceramic fire in the offset.
  • chromium ores or synthetic spinel are used to produce magnesia chromite stones or magnesia spinel stones, which are distinguished by usable G moduli in the range from 8 to 12 GPa (gigapascals).
  • Refractory bricks that contain melted hercynite or melted zirconium oxide as an elasticizer have a low elasticity, but are ductile.
  • the G moduli are relatively too high at around 15 to 20 GPa.
  • Magnesia spinel stones and magnesia zirconia stones are difficult to form a stable base in the rotary kiln; they can therefore only be used to a limited extent, for example in the sintering zone of a cement rotary kiln.
  • Magnesiahercynitsteine show a good approach (see Variation of Physical and Chemical Parameters as a Tool for the Development of Basic Refractory Bricks; Klischat, Hans-Jürgen, Dr .; Weibel, Guido REFRATECHNIK GmbH, Germany in Unified International Technical Conference on Refractories, PROCEEDINGS , 6t.h Biennial World-wide Congress in conjunction with the 42 na International Colloquium on Refractories, Refractories 2000, BERLIN - Germany 6-9 September 1999, 50 Years German Refractory Association; page 204-207), but a bad redox - and alkali resistance.
  • magnesia chromite stones which are also known to cause disposal problems. Dolomite stones that do not contain an elasticizer, but nevertheless guarantee a very good build-up, are neither sufficiently alkaline nor sufficiently hydration-resistant.
  • the invention has for its object to provide a basic, e last melt refractory molded body at a high fire resistance and good chemical resistance, in particular good resilience and good Ansatz Struktursvermö- gene and has good redox, alkali and hydration and easily disposed of ' can be.
  • sintered magnesia and / or melted magnesia as well as sintered doloma and / or melted doloma - selected from the large number of known resistors - is used as the basic resistor.
  • Calcium hexaaluminate has the chemical formula CaAl. 2 0 19 or the mineral name "hibonite” and the oxide formula CaO «6Al 2 0 3 or the short formula CA ..
  • the Al 2 0 3 of the CA 6 does not react with the alkali and calcium compounds, for example in a cement rotary kiln, because it is already saturated with CaO. This results in very good corrosion resistance.
  • the CaO in CA 6 , ' which is also the main component in the cement clinker material, is probably responsible for the very effective formation of deposits in the rotary kiln, which cannot be achieved even with the batch-forming, known, elasticized, refractory moldings such as magnesia cyanite stones or magnesia chromite stones.
  • CA 6 is no stranger to refractory materials.
  • a refractory molded body is known from DE 199 36 292 C2, the mineral oxidic component of which is formed from a mineral phase mixture of -Al 2 0 3 , ⁇ -Al 2 0 3 , CA 6 and CA 2 .
  • the mineral phase mixture is said to increase the corrosion resistance of the moldings.
  • CA 6 does not play an elastic role.
  • Magnesia with a maximum grain of 4 mm and a grain distribution according to a typical Fuller curve and the mineral calcium hexaaluminate in a grain fraction of 0.5 to 4 mm were mixed, mixed with a required amount of lignin sulfonate as a binder, formed into stones and pressed with a specific pressure of 130 MPa. After drying at 110 ° C, the stones were fired in a tunnel oven at a sintering temperature of 1600 ° C. The properties of the fired stones achieved as a function of the amount of calcium hexaaluminate added are listed in Table 2 below. A magnesia stone of the same name was used for comparison.
  • Table 2 Properties of moldings according to the invention compared to properties of a magnesia stone
  • the stones according to the invention are sufficiently elasticized for use in a rotary cement kiln with its temperature-dynamic conditions.
  • the elastic moduli are in a very good range.
  • the thermal shock resistance (TWB) is excellent.
  • Table 3 Qualitative properties of known molded articles in comparison with a molded article according to the invention
  • Table 3 shows that all the types of stone known to date have significant disadvantages in terms of the properties relevant to the application. In contrast to this, the Magnesia-CA 6 stones according to the invention only have good properties which have not previously been known in their combination relevant to use.
  • Shaped bodies according to the invention can advantageously be used wherever strong temperature changes occur and where mechanical and thermomechanical stresses occur. These are, for example, sintering and transition zones of rotary kilns in the stone and earth industry, in particular in the cement, lime, dolomite and magnesite industry, iron and non-ferrous metal industry as well as melting and treatment vessels of the egg sen- or steel and non-ferrous industry.
  • a molded body according to the invention exhibits outstanding application behavior with respect to hydration, alkali, redox and corrosion resistance with a good tendency to form deposits. It is also superior to known products because of the problem-free disposal option after use.
  • the elasticity of the basic shaped bodies according to the invention can not only be achieved with pure calcium hexaaluminate, but secondary phases with contents of up to 10% by mass can also be present in the calcium hexaaluminate, for example Si0 2 and / or Ti0 2 , and / or Fe 2 0 3 and / or MgO. Furthermore, the calcium hexaaluminate also acts in the manner described if up to 58 mass% of Al 2 0 3 are replaced by Fe 2 0 3 or if Ca 2+ - is partially replaced by Ba 2+ or Sr 2+ , as in "Trojer, F .: The oxidic crystal phases of inorganic industrial products", E. Schweizerbart 'see Verlagsbuchmaschine, Stuttgart 1963, page 272.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen gebrannten, basischen, feuerfesten, grobkeramischen Formkörper aufweisend mindestens eine basische Resistorkomponente und eine Elastifiziererkomponente, wobei die Elastifiziererkomponente ein Calciumaluminat der Kurzformel CA 6 ist. Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung des Formkörpers sowie dessen Verwendung.

Description

Grobkeramischer Formkörper, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung
Die Erfindung betrifft einen gebrannten, basischen, feuerfesten, grobkeramischen, elastifizierten Formkörper auf der Basis mindestens einer Resistorkomponente wie Magnesia und Doloma. Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung des Formkörpers und seine Verwendung.
Formkörper der gattungsgemäßen Art werden als feuerfeste Auskleidung insbesondere bei Hochtemperaturprozessen mit basischem Schlackenangriff z.B. in Öfen, Wannen oder Gefäßen der Zement-, Kalk-, Dolomit-, Magnesit-, Stahl- und Nichteisenmetallindustrie sowie in der Glasindustrie verwendet.
Ein Formkörper aus einer Resistorkomponente (im Folgenden auch lediglich Resistor genannt)- wie MgO oder 'CaO/MgO (Doloma) . weist zwar eine hohe Feuerfestigkeit und gute chemische Beständigkeit auf, ist aber in der Regel spröde, weil er einen relativ hohen Elastizitätsmodul (E-Modul) und ungünstigen Schubmodul (G-Modul) aufweist. Dies wirkt sich negativ insbesondere auf den Wär edehnungsspannungsabbau, die mechanische Beanspruchbarkeit und die Temperaturwechselbeständigkeit (TWB) aus. Man ist deshalb bestrebt, niedrige elastische Moduli einzustellen, weil diese für die ther omechanische Haltbarkeit verantwortlich sind.
Zur Erhöhung der Elastizität bzw. Senkung der elastischen Moduli ist es bekannt, eine sog. Elastifiziererkomponente (im Folgenden auch lediglich Elasti izierer genannt) einem Versatz zur Herstellung eines For kδrpers zuzusetzen oder Rohstoffe zuzusetzen, die im keramischen Brand den ' Elastif izierer im Versatz erzeugen .
Beispielsweise werden mit Chromerzen oder synthetischem Spinell Magnesiachromitsteine oder Magnesiaspinellsteine hergestellt , die sich durch brauchbare G-Moduli im Bereich von 8 bis 12 GPa (Gigapascal ) auszeichnen .
Feuerfeste Steine , die erschmolzenes Hercynit oder erschmolzenes Zirkonoxid als Elastif izierer enthalten, weisen eine niedrige Elastizität auf , sind dagegen aber duktil . Die G-Moduli sind mit etwa 15 bis 20 GPa relativ zu hoch. •
Diese bekannten elastifizierten, basischen, feuerfesten Form- kδrper werden insbesondere bezüglich Elastizität, gewoll ter Ansatzbildung- in einem Drehrohrofen, Redoxbeständigkeit , Alkalibeständigkeit , Hydratationsbeständigkeit und Entsorgungsfä- higkeit bewertet , wobei j eder dieser bekannten Formkörper - bezüglich dieser Eigenschaften - Vor- und Nachteile hat , die sich aus der folgenden Tabelle ablesen lassen :
Tabelle 1 : Quali tative Eigenschaften bekannter Formkörper
Magnesia- Magnesia- Magnesia- Magnesia- Dolomit. spineil- hercynit- chro it- zirkonia stein stein stexn stein stein
Elastizität gut schlecht gut gut schlecht
Ansatz- bildung schlecht gut gut schlecht gut
Redo bestän- digkeit gut schlecht schlecht gut gut
Alkalibestän- digkeit gut schlecht schlecht gut schlecht
Hydratat ions - beständigkeit gut gut gut gut schlecht
Ent sorgungs - fähigkeit gut gut schlecht gut gut Magnesiaspinellsteine und Magnesiazirkoniasteine bilden nur schwer einen stabilen Ansatz im Drehrohrofen; sie sind mithin z.B. in der Sinterzone eines Zementdrehrohrofens nur bedingt einsetzbar. Magnesiahercynitsteine weisen zwar eine gute Ansatzbildung (siehe Variation of Physical and Chemical Parameters as a Tool for the Development of Basic Refractory Bricks; Klischat, Hans-Jürgen, Dr.; Weibel, Guido REFRATECHNIK GmbH, Germany in Unified International Technical Conference on Refractories, PROCEEDINGS, 6t.h Biennial World- wide Congress in conjunction with the 42na International Collo- quium on Refractories, Refractories 2000, BERLIN - Germany 6-9 September 1999, 50 Years German Refractory Association; Seite 204-207), jedoch eine schlechte Redox- und Alkalibeständigkeit auf. Das Gleiche trifft auf Magnesiachromitsteine zu, die zudem, bekanntlich Entsorgungsprobleme schaffen. Dolomitsteine, die keinen Elastifizierer enthalten, gleichwohl eine sehr gute Ansatzbildung gewährleisten, sind weder ausreichend alkali- noch ausreichend hydratationsbeständig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen basischen, e- lastifizierten, feuerfesten Formkörper zu schaffen, der bei hoher Feuerfestigkeit und guter chemischer Beständigkeit insbesondere eine gute Elastizität und gutes Ansatzbildungsvermö- gen sowie gute Redox-, Alkali- und Hydratationsbeständigkeit aufweist und problemlos 'entsorgt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst . Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen und den Nebenansprüchen gekennzeichnet .
Nach der Erfindung wird als basischer Resistor Sintermagnesia und/oder Schmelzmagnesia sowie Sinterdoloma und/oder Schmelz- doloma - ausgewählt aus der Vielzahl der bekannten Resistoren - verwendet. Als Elastifizierer wurde Calciumaluminat mit dem CaO/Al203-Verhältnis zwischen 0,14 und 0,2 insbesondere der chemischen Zusammensetzung CaAl12019 mit der Oxidformel CaO6Al203 bzw. der Kurzformel CA6 aufgefunden.
aufgefunden. Calciumhexaaluminat hat die chemische Formel CaAl.2019 bzw. den Mineralnamen "Hibonit" und die Oxidformel CaO«6Al203 bzw. die Kurzformel CA..
Offenbar reagiert das Al203 des CA6 mit den Alkali- und Calcium- verbindungen z.B. im Zementdrehrohrofen nicht, weil es bereits mit CaO abgesättigt ist. Daraus resultiert insoweit eine sehr gute Korrosionsbeständigkeit. Wahrscheinlich sorgt das CaO im CA6,' das auch Hauptbestandteil im Zementklinkermaterial ist, für die sehr effektive Ansatzbildung im Drehrohrofen, die selbst mit den ansatzbildenden, bekannten, elastifizierten, feuerfesten Formkörpern wie Magnesiahercynitsteinen oder Magnesiachromitsteinen nicht erzielbar ist.
CA6 ist keine Unbekannte in feuerfesten Materialien. Bekannt ist ein feuerfester Formkörper aus der DE 199 36 292 C2 , dessen mineralische oxidische Komponente aus einem Mineralphasengemenge von -Al203, ß-Al203, CA6 und CA2 ausgebildet ist. Das Mineralphasengemenge soll die Korrosionsbeständigkeit der Formkörper erhöhen. CA6 spielt dabei keine elastifizierende Rolle.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbei- spiels näher erläutert:
Es wurden Magnesia mit einem Maximalkorn von 4 mm und einer Kornverteilung entsprechend einer typischen Fuller-Kurve und das Mineral Calciumhexaaluminat in einer Kornfraktion von 0 , 5 bis 4 mm gemischt, mit einer erforderlichen Menge an Lignin- sulfonat als Bindemittel versetzt, zu Steinen geformt und mit einem spezifischen Pressdruck von 130 MPa verpresst. Nach einer Trocknung bei 110 °C wurden die Steine in einem Tunnelofen bei einer Sintertemperatur von 1600 °C gebrannt. Die erzielten Eigenschaften der gebrannten Steine als Funktion der Zusatzmenge an Calciumhexaaluminat sind in der nachfolgenden Tabelle 2 aufgeführt. Zum Vergleich wurde ein gleich gebrannter Magnesiastein herangezogen.
Tabelle 2: Eigenschaften erfindungsgemäßer Formkörper im Vergleich zu Eigenschaften eines Magnesiasteins
Magnesia M-Sä 100 92 84 76
CAε M-% - 8 16 24
Rohdichte g/ciα3 2,99 2,99 2,98 2,97
Porosität % 16,12 16,26 16,42 16,41
KDF MPa 75,30 72,20 71,10 71,40
KBF MPa 12,10 6,10 5,80 5,50
K-Modul GPa 91,90 31,20 27,10 22,80
G-Modul GPa 41,50 12,80 11,40 10,60
TWB 15 >100 >100 >100
Der Tabelle 2 ist zu entnehmen, dass die erfindungsgemäßen Steine für den Einsatz in einem Zementdrehrohrofen mit seinen temperaturdynamisehen Bedingungen ausreichend elastifiziert sind. Die elastischen Moduli liegen in einem sehr guten Bereich. Die Temperaturwechselbeständigkeit (TWB) ist ausgezeichnet.
Der Mechanismus, der zu der sehr guten Elastifizierung der Steine führt, ist bisher nicht eindeutig bestimmbar. Vermutlich handelt es sich um eine Mikrorissbildung zwischen der Magnesiamatrix und dem Calciumhexaaluminat beim Brand der Steine, hervorgerufen durch den Unterschied in der Wärmedehnung dieser beiden Werkstoffe. Aus der folgenden Tabelle 3 erschließen sich die- einzelrelevanten Eigenschaften der bekannten Formkörper gemäß Tabelle 1 und die der erfindungsgemäßen Formkörper.
Tabelle 3 : Quali tative Eigenschaften bekannter Formkörper im Vergleich mi t einem er findungs gemäßen Formkörper
Magnesia- Magnesia- Magnesia- Magnesia- Magne- spinell- hercynit- chromit- zirkonia- Dolomit- stein stein stein ste n stein sia-CA6-
Stein
Elastizität gut schlecht gut gut schlecht gut
Ansatzbildung schlecht gut gut schlecht gut gut
Redoxbe- ständigkeit gut schlecht schlecht gut gut gut
Alkalibe- ständigkeit gut schlecht schlecht gut schlecht gut
Hydratati- onsbestän- gut gut gut gut schlecht gut digkeit
Entsorgungsgut gut schlecht gut gut gut fähigkeit
Die Tabelle 3 zeigt, dass- bei den anwendungsrelevanten Eigenschaften alle bisher bekannten Steinsorten deutliche Nachteile aufweisen. Im Gegensatz dazu haben die erfindungsgemäßen Mag- nesia-CA6-Steine ausschließlich gute Eigenschaften, wie sie in ihrer einsatzrelevanten Kombination bisher nicht bekannt gewesen sind.
Erfindungsgemäße Formkörper lassen sich überall dort vorteilhaft einsetzen, wo starke Temperaturwechsel auftreten und wo mechanische und thermomechanische Spannungen auftreten. Dies sind beispielsweise Sinter- und Übergangszonen von Drehrohröfen der Steine- und Erdenindustrie, insbesondere der Zement-, Kalk-, Dolomit- und Magnesitindustrie, Eisen- und Nichteisenmetallindustrie sowie Schmelz- und Behandlungsgefäße der Ei- sen- bzw. Stahl- und Nichteisenindustrie. Ein erfindungsgemäßer Formkörper zeigt ein herausragendes Einsatzverhalten hinsichtlich Hydratations-, Alkali-, Redox- und Korrosionsbeständigkeit bei gleichzeitig guter Ansatzbildungsneigung. Er ist damit auch aufgrund der problemlosen Entsorgungsmöglichkeit nach dem Einsatz den bekannten Produkten überlegen.
Die Elastifizierung der erfindungsgemäßen basischen Formkörper lässt sich nicht nur mit reinem Calciumhexaaluminat erreichen, sondern es können im Calciumhexaaluminat auch Nebenphasen mit Gehalten von bis zu 10 Masse-% vorhanden sein, z.B. Si02 und/oder Ti02, und/oder Fe203 und/oder MgO. Weiterhin wirkt das Calciumhexaaluminat in der beschriebenen Weise auch dann, wenn bis zu 58 Masse-% des Al203 durch Fe203 ersetzt sind oder wenn Ca2+ - durch Ba2+ oder Sr2+ teilweise ersetzt ist, wie in "Trojer, F.: Die oxydischen Kristallphasen der anorganischen Industrieprodukte", E. Schweizerbart ' sehe Verlagsbuchhandlung, Stuttgart 1963, Seite 272 angegeben ist.

Claims

Patentansprüche
1. Gebrannter, basischer, feuerfester, grobkeramischer Formkörper aufweisend mindestens eine basische Resistorkomponente und eine Elastifiziererkomponente, d a du r c h g e k e nn z e i c hn e t , d a s s die Elastifiziererkomponente ein Calciu aluminat mit einem CaO/Al203-Verhältnis zwischen 0,14 und 0,2 insbesondere der chemischen Formel CaAl12019 ist.
2. Formkörper nach Anspruch 1, d a du r c h g e k e nn z e i c h n e t , d a s s die Elastifiziererkomponente die Oxidformel CaO-6Al203 bzw. die Kurzformel CA6 aufweist.
3. Formkörper nach Anspruch 1 und/ oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Elastifiziererkomponente bis zu 10 Masse-% Nebenphasen aufweist.
4. Formkörper nach Anspruch 3 , d a d u r c h g e k e nn z e i c hn e t , d a s s die Elastifiziererkomponente als Nebenphasen Si02 und/oder Ti02 und/oder Fe203 und/oder MgO aufweist.
5. Formkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s in der Elastifiziererkomponente bis zu 58 Masse-% Al203 durch Fe203 ersetzt sind.
6. Formkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s in der Elastifiziererkomponente Ca2+ durch Ba2+ und/oder Sr2+ teilweise ersetzt ist.
7. Formkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Resistorkomponente MgO-Sinter und/oder Schmelzmagnesia und/oder Dolomasinter und/oder Schmelzdoloma ist.
8. Formkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s der Formkörper 60 bis 99,5 Masse-% Resistorkomponente und 0,5 bis 40 Gew.-% Elastifiziererkomponente aufweist.
9. Formkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s mindestens ein weiterer an sich bekannter Elastifizierer vorhanden ist.
10. Formkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, g e k e nn z e i c h n e t du r c h eine Rohdichte zwischen 2,5 und 3,2 g/cm3.
11. Formkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, g e k e nn z e i c h n e t du r c h eine Porosität zwischen 12 und 25, insbesondere zwischen 14 und 23 Volumen-%.
12. Formkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
11, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h eine Kaltdruckfestigkeit über 35 MPa, insbesondere über 45 MPa, und eine Kaltbiegefestigkeit über 2 MPa.
13. Formkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, g e k e nn z e i c h n e t du r c h einen E-Modul zwischen 14 und 35, insbesondere zwischen 15 und 32 GPa, sowie einen G-Modul zwischen 6 und 15, insbesondere zwischen 7 und 14 GPa.
14. Formkörper nach einem oder- mehreren der Ansprüche 1 bis 13, g e k e nn z e i c h n e t du r c h eine Temperaturwechselbeständigkeit von >80.
15. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach einem o- der mehreren der Ansprüche 1 bis 14, wobei mindestens eine Resistorkomponente mit mindestens einer CA6-Elastifiziererkomponente gemengt und das Gemenge mit einem Bindemittel versetzt und zu einer formbaren Masse durchmischt wird, anschließend die Masse zu Körpern geformt wird und die geformten Körper getrocknet und danach bei hohen Temperaturen zur Sinterung gebrannt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, d a d u r c h g e k e nn z e i c h n e t , d a s s als Bindemittel Ligninsulfonat verwendet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 und/ oder 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Resistorkomponente mit einem Maximalkorn von 4 mm und einer Kornverteilung entsprechend einer Fuller-Kurve verwendet wird.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c hn e t , d a s s die Elastifiziererkomponente in einer Kornfraktion von 0,5 bis 4 mm verwendet wird.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s bei Temperaturen zwischen 100 und 120 °C getrocknet wird.
20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s bei Temperaturen zwischen 1400 und 1700 °C, insbesondere zwischen 1550 und 1650 °C gesintert wird.
21. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
60 bis 99,5 Masse-% 'Resistorkomponente und 0,5 bis 40 Mas- se-% Elastifiziererkomponente verwendet werden.
22. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s mindestens eine vorsynthetisierte Elastifiziererkomponente verwendet wird.
23. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s eine aus entsprechenden Rohstoffen zusammengemengte, granulierte Mischung für die Elastifiziererkomponente mit der Resistorkomponente gemischt und die Elastifiziererkomponente während des Brennens erzeugt wird.
24. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 23, d a d u r c g e k e n n z e i c h n e t , d a s s derart gebrannt wird, dass eine Mikrorissbildung' zwischen der Resistormatrix und der Elastifiziererkomponente erzeugt wird.
25. Verwendung von Formkörpern nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, hergestellt nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 24 in einer Drehrohrofenausmauerung.
26. Verwendung nach Anspruch 25 , d a d u r c h g e k e n n z e i c hne t , d a s s die Formkörper in der Sinterzone des Drehrohrofens angeordnet sind.
27. Verwendung nach Anspruch 25 und/ oder 26, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Formkörper in der unteren Übergangszone des Drehrohrofens angeordnet sind.
28. Verwendung nach einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis 27, d a du r c h g e k e nn z e i c hn e t , d a s s die Formkörper in einem Zementdrehrohrofen angeordnet sind.
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