WO2004038212A1

WO2004038212A1 - 噴射プラグと燃料噴射弁とその製造方法

Info

Publication number: WO2004038212A1
Application number: PCT/JP2003/013399
Authority: WO
Inventors: Akimichi Koide
Original assignee: Akimichi Koide
Priority date: 2002-10-23
Filing date: 2003-10-21
Publication date: 2004-05-06
Also published as: TW200415305A

Abstract

流体を噴射させる噴射プラグの製造方法を、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、を備え、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。この構成により、製作の自由度が高く、作業性が良く、又精度維持の容易な噴射プラグの製造方法とその噴射プラグを備えた燃料噴射弁の製造方法と形状と精度の良好な噴射孔を持った噴射プラグと燃料噴射弁とを提供できる。

Description

噴射プラグと燃料噴射弁とその製造方法技術分野本発明は、流体を噴射するための噴射プラグとその製造方法に係る。特に噴射プラグの構造とその製造方法に特徴が有り、エンジンの燃料噴射弁に好適な噴射プラグとその噴射ブラグを組み込んだ燃料噴射弁の構造とその製造方法に関する。背景技術産業界では流体を噴射するのに噴射ブラグが使用される。

例えば、ディーゼルエンジンでは、ピストンの圧縮工程によって得られた燃焼室内の高温の空気のなかに燃料を直接噴射して、自己着火を引き起こさせ燃料を燃やす。燃料を燃焼室に噴射するのに噴射プラグを持った燃料噴射弁が用いられる。エンジンの出力調整は、燃料噴射弁が燃焼室に噴射する燃料の量によって行われる。

ディーゼルエンジンでは、排ガス対策のため、コモンレール方式と呼ばれる燃料噴射装置が採用される。コモンレール方式では、高圧の燃料を噴射弁により燃焼室に噴射して燃料の粒子を微細化させて、燃焼状態を改善し、排出する黒煙を減少させる。効果的に黒鉛が減少するためには、噴射弁の噴射ブラグでの背圧を適切に調整することが必要である。そのために、センサによりその背圧を検出して調整し、電子制御により嘖射タイミングと嘖射量とを最適化する。

さらに、噴射ブラグの噴射孔を超微細化することにより燃焼室に噴射する燃料の粒子を小さくし、最適な燃焼を促す。

以下に従来の噴射ブラグの構造を説明する。

噴射プラグの先端部は、フィルタで構成される。フィルタは、多数の小径の貫通孔が設けられたプレート（これを、オリフィスプレートと呼称する。）である。例えば、オリ

'ートは、 0. 125譲の貫通孔が 12ケ位の箇所に設けられた円板状の金属板である。

オリフィスプレートは、プレスによって金属板に小径の貫通孔を明けた後で硬度を高める処理を施されることにより製作される。貫通孔は、プレスにより開けられるので、金属板の厚みに比較してあまり小径にすることができず、もっぱら作業員の熟練した技術によっていた。また、貫通孔の形状は限定された形状のものであり、貫通孔の寸法精度を今以上に向上させることには無理があった。

さらに、燃料噴射弁は、ガソリンエンジンでも使用される。燃料を直接に燃焼室に噴射する直噴式と呼ばれる形式の燃料噴射装置では、オリフィスプレートが直接に燃焼室の燃焼ガスに晒されるために、オリフィスプレートの金属板の寸法と材質に制限が有り、そのことが、さらに貫通孔の形状、寸法管理を難しくしていた。

また、例えば、 12個の 0, 125ramの貫通孔を金属板に明けるためには、プレス型の厳密な組立と調整が必要であり、作業効率が今以上に向上できなかった。

上述の様に、従来の燃料噴射弁の噴射プラグの製造方法では、今以上に噴射孔の形状若しくは寸法を自由に選定し、寸法精度を向上させ、材質を自由に選定し、又は作業性を向上させることが困難であった。

本発明は以上に述べた問題点に鑑み案出されたもので、従来の噴射プラグとその噴射プラグを備えた燃料噴射弁にかわって、製作の自由度が高く、作業性が良く、又精度維持の容易な噴射ブラグの製造方法とその噴射ブラグを備えた燃料噴射弁の製造方法を提供しょうとする。発明の開示上記目的を達成するために、本発明にあっては、ジーゼルエンジン等の微細径の噴射ブラグの母材を作る作成方法、及び作成後のこの母材の加工方法と芯材を除去する方法において、ワイヤ芯線の廻りに Niを電铸する事で、上述した課題を解決した。

また、多数の微細孔を特定ピッチ間隔で形成するため、微細孔に対応して芯線を特定ピッチ間隔で配置し上下を固定して、これに Ni電鎵を行う事によって、上述の課題を解決した。

さらに、多数の微細孔を特定ピッチ間隔で形成するため、芯線に電錶して成形された単体の母材である電铸母材を用意し、多数個の電铸母材を配置して上下を固定して、これに再度電鎳を行う事によつて解決した。

また、多数の微細孔を等ピッチ間隔で形成するために、芯線に電錶して成形された単体の母材である電錄母材を用意し、芯線を基準にして外径を研磨した多数個の電铸母材を配置し上下を固定して、再度電鎳を行う事で、上述した課題を解決した。

また、ワイヤー芯線は、ステンレス、タングステン、 Niでできたものであり、及びこれら芯線に、 Niメツキ、銅メツキをしたものとして、上述した課題を解決した。

さらに、芯線を抜け易くするために、芯線に離型剤を塗布する事によって、上述した課題を解決した。

加えて、 Niにコバルト、タングステン、モリブデン等の添加剤を加える事により母材の硬度を増加する事により、上述した課題を解決した。

この他、電铸母材同志が接合し安くするため、電铸母材に Cu、 Al、セレン等の接合材を塗布して、再度の電錶を容易にする事により、上述した課題を角爭決した。

また、単体の母材同志が結合し安くするため、単体の母材に Al、セレン、 Zn等を添カロする事により接合強度を上げる事に依り、上述した問題を解決した。

さらに、単体の母材同志が接合し安くするために、 Ni溶材に Al、 Cu、 Zn等の添加物を加える事により接合を容易にし、上述した課題を解決した。

微細孔を Niにて電铸して形成された噴射プラグの母材をスライシングして、規定の形状に加工することにより、上述した問題を解決した。

微細孔を Ni電鎳により成形された母材から、芯材を高圧ノズルの水圧によって取.り外し、上述した課題を解決した。また、上記目的を達成するため、本発明に係る流体を噴射させる噴射プラグの製造方法を、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鎵処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鎵処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、を備え、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。

上記本発明の構成により、電錶処理工程で、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去するので、適当な芯線を選定し、所望の形状の噴射孔を持った噴射プラグを製造することができる。

また、本発明に係る流体を噴射させる噴射プラグの製造方法は、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鑤処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電铸処理工程と、前記部品素材を成形して噴射ブラグを製作する噴射ブラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、を備え、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。

上記本発明の構成により、電鎳処理工程で、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して嘖射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去するので、'適当な芯線と適当な配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った噴射プラグを製造することができる。

また、本発明に係る流体を嘖射させる噴射プラグの製造方法は、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鎵処理により金属を付着させて一本の長手材である電錶母材を造る第一電鎳処理工程と、複数の前記電铸母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電錶母材の周囲に電錄処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る第二電铸処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射ブラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、を備え、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。

上記本発明の構成により、第一電铸処理工程で、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である電铸母材を造り、第二電錄処理工程で、複数の前記電铸母材を長手方向を揃えて所定の配置で並べ、複数の前記電铸母材の周囲に電鎳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去するので、複数の電铸母材を造つた後で一本の部品素材を造り生産性が向上し、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持つた噴射ブラグを製造することができる。

さらに、一つまたはそれ以上の実施形態に係る噴射プラグの製造方法は、第二電铸処理工程の前に前記電錄母材を研摩または研削する成形工程を、備えるのが好ましい。上記本発明の構成により、成形工程で前記電錶母材を研摩または研削した後で、第二電铸処理工程を行なうので、複数の前記電铸母材を長手方向を揃えて所定の配置で精度よく並べることが容易になり、精度良く配列した噴射孔を持った噴射ブラグを製造することができる。

さらに、一つまたはそれ以上の実施形態に係る噴射プラグの製造方法は、前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割する切断処理工程を、備えるのが好ましい。

上記の構成により、切断処理工程で、前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割するので、一回の電踌処理により多くの部品素材を得ることができ、高いスループットで噴射ブラグを製造することができる。

さらに、一つまたはそれ以上の実施形態に係る噴射プラグの製造方法は、前記芯線除去工程において、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するのが好ましい。

上記の構成により、前記芯線除去工程で、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するので、簡易に素早く確実に芯線を除去でき、寸法精度の高い噴射孔を持った噴射ブラグを効率良く製造することができる。

さらに、一つまたはそれ以上の実施形態に係る噴射プラグの製造方法は、前記嘖射プラグがエンジン用の燃料噴射弁のノズル部分であって、液体が燃料であるのが好ましい。上記の構成により、前記噴射プラグがエンジン用の燃料噴射弁のノズル部分であるので、適当な芯線を選定し、適当な前記配置を選定するだけで、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った燃料噴射弁用の噴射ブラグを製造することができる。また、本発明に係る信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法は、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電錶処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電铸処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射ブラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射プラグ組込工程と、を備え、前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射プラグに供給するものであり、前記芯線を除去した穴が燃料を噴射する噴射孔であるものとした。

上記本発明の構成により、電铸処理工程で、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去し、噴射プラグ組込工程で、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込むので、適当な芯線を選定し、所望の形状の噴射孔を持った燃料噴射弁を製造することができる。また、本発明に係る信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法は、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鍀処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電铸処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、前記噴射ブラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射ブラグ組込工程と、を備え、前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射プラグに供給するものであり、前記芯線を除去した穴が燃料を噴射する噴射孔であるものとした。

上記本発明の構成により、電铸処理工程で、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で前記芯線を除去し、噴射プラグ組込工程で、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込むので、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った燃料噴射弁を製造することができる。

また、本発明に係る信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法は、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電铸処理により属を付着させて一本の長手材である電鎵母材を造る第一電鍚処理工程と、複数の前記電铸母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電鎵母材の周囲に電錶処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る第二電铸処理工程と、前記部品素材を成形して噴射ブラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射プラグ組込工程と、を備え、前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射ブラグに供給するものであり、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。

上記本発明の構成により、第一電錶処理工程で、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鎵処理により金属を付着させて一本の長手材である電铸母材を造り、第二電铸処理工程で、複数の前記電鎵母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電铸母材の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去し、噴射プラグ組込工程で、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込むので、複数本の電铸母材を造った後で一本の部品素材を造り生産性が向上し、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持つた燃料噴射弁用の噴射プラグを製造することができる。ことができる。

さらに、一つまたはそれ以上の実施形態に係る燃料噴射弁の製造方法は、第二電铸処理工程の前に前記電铸母材を研摩または研削する成形工程を、備えるのが好ましい。上記の構成により、成形工程で前記電铸母材を研摩または研削した後で、第二電铸処理工程を行なうので、複数の前記電鎵母材を長手方向を揃えて所定の配置で精度よく並ベることが容易になり、精度良く配列した噴射孔を持つた燃料噴射弁を製造することができる。

さらに、一つまたはそれ以上の実施形態に係る燃料噴射弁の製造方法は、前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割する切断処理工程を、備えるのが好ましい。

上記の構成により、切断処理工程で、前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割するので、一回の電铸処理により多くの部品素材を得ることができ、高いスループットで燃料噴射弁を製造することができる。

さらに、一つまたはそれ以上の実施形態に係る燃料噴射弁の製造方法は、前記芯線除去工程において、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するのが好ましい。上記の構成により、前記芯線除去工程で、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するので、簡易に素早く確実に芯線を除去でき、寸法精度の高い噴射孔を持った燃料噴射弁を効率良く製造することができる。以上説明したように本発明の流体を噴射させる噴射プラグの製造方法と燃料噴射弁の製造方法は、その構成により、以下の有利な効果を有する。

芯線の回りに電铸処理により金属を付着させた後で、芯線を除去して、噴射プラグを製作するので、適当な芯線を選定し、所望の形状の噴射孔を持った噴射プラグを得ることができる。

また、所望の配置をさせた複数の芯線の回りに電鎵処理により金属を付着させ、芯線を除去して、噴射プラグを製作するので、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った噴射ブラグを得ることができる。

また、芯線の回りに金属を付着させて電铸母材を造った後、所望の配置をさせた複数の電铸母材の回りに電錶処理により金属を付着させ、芯線を除去して、噴射プラグを製作するので、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った噴射ブラグを得ることができる。

また、電铸母材を研摩または研削した後、再度電铸処理工程を行なうので、複数の前記電鎳母材を長手方向を揃えて所定の配置で精度よく並べることが容易になり、精度良く配列した噴射孔を持つた噴射ブラグを得ることができる。

また、部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割するので、一回の電铸処理により多くの部品素材を得ることができ、高いスループットで嘖射プラグを得ることができる。

また、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するので、簡易に素早く確実に芯線を除去でき、寸法精度の高い噴射孔を持った噴射プラグを効率良く得ることができる。従って、製作の自由度が高く、作業性が良く、又精度維持の容易な噴射プラグの製造方法とその噴射ブラグを備えた燃料噴射弁の製造方法を提供できる。図面の簡単な説明図 1は、ジーゼルエンジンの断面図である。

図 2は、噴射プラグの断面図と平面図である。

図 3は、電錶母材の斜視図である。

図 4は、 Ni再電錶装置の斜視図である。

図 5は、 Ni電铸装置の斜視図である。図 6は、スライスした Ni再電铸品の斜視図である。

図 7は、 Ni再電铸したものの斜視図である。

図 8は、 P賁射プラグの芯線を高圧水圧で除去する説明図である。

図 9は、本発明の実施形態に係るエンジンの概念図である。

図 10は、本発明の実施形態に係る噴射プラグの平面図と断面図とである。

図 11は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法の作業図その 1である。

図 12は、本発明の実施形態に係る一部詳細図その 1である。

図 13は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法の作業図その 2である。

図 14は、本発明の実施形態に係る一部詳細図その 2である。

図 15は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法の作業図その 3である。

図 16は、本発明の実施形態に係る一部詳細図その 3である。

図 17は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法の作業図その 4である。

図 18は、本発明の第二の実施形態に係る製造方法の作業図その 1である。発明を実施するための最良の形態最初に、本発明の実施形態に係る噴射プラグの構造を、図面を参照して、説明する。最初に、電錡により、図 3に示す様に、 Niが芯線 7の周囲にメツキされた状態になつているものを製作する。このものを電铸母材と呼ぶ。本発明に用いる再電鏡装置では、図 4に示す様に、この複数個の電鎵母材の芯線を、ある一定の間隔で並べて、上下の取付けプレートに揷入する。さらにその芯線を取付サブプレートにも挿入する。再電錶装置は、電铸母材と同じ長さで加工されている取付脚 10をセットされている。この様な状態にて、再電鎵装置を電铸槽に入れて、再度電铸を行なう。図 6が、再度電錄された成品を示している。

この電鎵母材の芯線は、ピアノ線、ステンレス、タングステン、 Ni線、等の線材である。 0. 05~3mmのなかから、各種サイズの直径の線材が用意される。直径 0. 07mn！〜 3. 5mm 位までの直径の電铸母材が、 Ni電錄される。

そして、線材の直径の選択により、電铸母材の直径を任意に調整する事が出来る、電铸母材の全長は 200腿〜 300腿位まで製作可能となる。

図 4は、芯線 7を張った状態で外径研磨し又はセンターレス研磨で研磨を行った電柱母材 8が、指定されたピッチ間隔にてセットされるのを示している。

図 5は、芯線を取付プレートと取付サブプレートに取付脚の長さに応じて取り付けて直接に電錄を行う例を示している。

図 6は、再度電錡された成品例を示している。束ねた状態になった複数個の芯線 7に Ni再電錶されたものが、等間隔にスライシングされている。

図 7は、等間隔にスライシングしたものの一つを加工し仕上げをした状態の芯線 7と Ni再電鏡母材 13を示している。

図 8は、高圧ノズル 12により水圧 14をかけて、 Ni再電鍀母材 13に有る芯線 7を除去して、噴射孔が形成されるのを示している。図中、高圧ノズル 12の詳細断面を示している。

図 1は、ジーゼノレエンジンへッドの内部で、シリンダ一へッド 3、ピストン 5、クランク軸 6、へッド部に噴射プラグ 1、が装着され、コンピューター制御により燃料が噴射口より噴射霧 4となって噴射されるのを示している。

本発明の第 1の特徴は、微細な芯線の廻りに Ni電铸母材を形成させる事にある。また、 Ni電铸母材の径によっては、そのまま束ねて寸法精度を出して Ni再電鎳を行う事により、規則正しいピッチに配置された複数個の噴射孔が形成される。

また、第 2の特徴は、微細な芯線の廻りに Ni電铸母材を形成させ、芯線を基準にして Ni電鎳母材を研磨し、研摩後の Ni電錶母材を束ねて Ni再電铸を行う事にある。これにより、規則正しいピッチに配置された複数個の噴射孔が形成される。

さらに、第 3の特徴は、加工される噴射プラグが、添加物により硬度 HRC60〜70位の硬さのものが出来て、また 0. 5~100讓位の長さのものが製作出来る事にある。以上説明したように本発明の噴射プラグは、その構成により、以下の効果を有する。改良されたエンジンには、コモンレール方式と呼ばれる燃料供給システムが有る。高圧で、超微細化された噴射孔より燃料を噴射する事で、燃料の粒子の微細化が計れ、燃焼が改善する事と、それによつて黒煙が減少する。又、制御を電子化する事で噴射タイミングと噴射量を調製可能となり、排ガス成分の調整が可能である。燃費向上、排ガス低減、騒音 '振動低減、又は出力向上が達成できる。

噴射孔の超微細化によって、孔径 ψ Ο· 125mm X 12 ケ個の嘖射孔が必要であり、現状のプレス金型による方法によれば、板厚、材質の問題が有り、製作不可能な状況に至っていた。 Ni電錶母材を再度 Ni電铸する事により、微細孔を持った噴射プラグの製作が可能となる。

Ni電鎳母材の芯線を基準にして外径を研磨して束ねる事により、ピッチ間隔の正確な Ni電铸でできた噴射ブラグの製作が可能となる。

電錶母材の径が微小の時は芯線に対して同軸度が出ているので、研磨せず束ねても、 Ni電铸母材の芯線を基準にしてビツチ間隔の正確な Ni電錶ブラグの製作が可能となる Ni電鎵母材に再電鎳を行う際に、外径に超薄膜なメツキを施すと、 Cu、 Zn等に依り電铸の結合度が増し、高圧に耐える Ni電铸プラグの製作が可能となる。

本発明は以上のように構成されており、特に、微小径のものでは、又は高圧、高燃焼にさらされる個所で使用されるものでは、板厚、硬度の面で、プレスで微細孔を形成する方法は難しい。 Ni電铸でできた噴射プラグでは、微細孔の長さは制限なく選択可能であり、硬度の高い、コバルト、タングステン等を添加する事により、高圧に対応が可能である。次に、本発明の実施形態に係る噴射ブラグの製造方法と燃料噴射弁の製造方法とを、図面を参照して説明する。なお、各図において、共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。

本発明の実施形態に係るエンジン用の燃料噴射弁の製造方法を説明する。図 9は、ェンジンの概念図である。図 10は、噴射プラグの平面図と断面図である。

図 9は、本発明の実施形態に係る製造方法により製造した燃料噴射弁を備えたェンジンを示している。

図 10は、噴射プラグの一例を示している。

燃料噴射弁 20は、燃料噴射弁本体 21と噴射プラグ 1とを備えている。

燃料嘖射弁 20は、外部から供給される高圧燃料 24を電気信号 13により所定の量だけ噴射プラグ 1に設けられた噴射孔 2を通し、エンジン 3の燃焼室へ噴霧する。

例えば、燃料噴射弁 20は電気信号 23により内部に組み込まれた電磁ソレノィドを作動させて、弁 22を開閉し、所定の量の高圧燃料 24を噴射プラグ 1の背面に供給する。高圧燃料 24は、高圧の背圧により噴射孔 2を通って噴霧状になり、燃焼室に噴射される。嘖射孔 2の寸法が小さく、また噴射孔 2の形状精度がよければ、形状と寸法が揃つた嘖射霧 4が燃焼室へ供給される。燃焼室では、噴射霧 4が空気中の酸素と結合して、良好な燃焼をして膨張しピストン 3を動かして。クランク軸 6を回す。

燃料噴射弁 20は、後述する製造方法により製造した噴射プラグ 1を燃料噴射弁本体 21に組み込むことにより、製造される。

次に、本発明の第一の実施形態に係る流体を噴射させる噴射プラグの製造方法を説明する。

図 11は、本発明の第一の実施形態に係る噴射プラグの製造方法における作業図その 1 である。図 13は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法における作業図その 2である。図 15は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法における作業図その 3である。図 17 は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法における作業図その 4である。

噴射プラグの製造方法を、図 10に示した噴射プラグを製造する場合を例として、説明する。図示する噴射プラグは、等間隔に並んだ 12個の噴射孔 2を持っている。嘖射孔 2 の直径は直径 0. 124讓である。それぞれの噴射孔 2の中心線は、互いに平行になっている。噴射プラグの素材は、 Ni合金である。

噴射ブラグの製造方法は、噴射孔 2から燃料を噴射させる噴射ブラグ 1の製造方法であって、第一電铸処理工程と成形工程と第二電铸処理工程と切断処理工程と噴射ブラグ成形工程と芯線除去工程とから成る。

以下、各工程を、工程の手順の順番に沿って、詳述する。

(第一電鎵処理工程）

第一電錶処理工程は、少なくとも表面が導電性の芯線 7の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である電錶母材 50を造る工程である。

図 11は、第一電鍚処理工程での作業の様子を示している。

芯線 7と電铸処理装置 30と保持治具 40とを用意する。

電铸処理装置 30は、電铸処理を施す装置であり、電鍀処理槽 31と電解液 32とプラス電極 33とマイナス電極 34と電源 35と撹拌装置 36とで構成される。

電鎵処理槽 31は、電解液 32を貯留する槽である。電解液 32は、電鎵処理のためのニッケル液であって、例えば、加温したスルホン酸二ッケルの溶液である。

プラス電極 33は、電鎳処理のためのプラス側の電極であり、例えば、ニッケル球を入れた円筒形のチタンパケットである。プラス電極 33は、電解液 32に浸かっている。マイナス電極 34は、電铸処理のためのマイナス側の電極であり、保持治具 40に保持された芯線 7に電気的に接続される。

電源 35 は、電铸処理のための電気メツキ用直流電源であり、プラス極をプラス電極 33に、マイナス極をマイナス電極 34に電気的に接続される。

撹拌装置 36は、電錶処理中に電解液を撹拌する装置であり、駆動機構と撹拌棒とで構成される。駆動機構は、撹拌棒を電解液中に浸かる様に維持し、撹拌棒に上下運動を与える機構である。撹拌棒は、スクリュー軸にテープを螺旋状に巻き付けたものである。テープは、アモルファス繊維と炭素繊維とを交織したものが好ましい。

駆動機構を作動させると、撹拌棒が上下運動をする。撹拌棒の上下運動によりテープが複雑な微小運動をして、電解液に微振動を与える。電鎳処理中の対象物の表面での電解液の流れが促進され良好な電鎳結果を得ることができる。

保持治具 40は、芯線 7を保持して電解液 32に浸すための治具であり、一対の保持プレート 41と四本の支柱 42と引っ張りバネ 43とタリップ 44と力ら成る。

保持プレート 41と支柱 42とクリップ 44とは、非導電性素材 (例えば、プラスチック）でできている。

一対の保持プレート 41 、上下に所定の間隔を離して配置される。四本の支柱が、それそれ一対の保持プレート 41の四隅に配され、上端を上方の保持プレート 41に固定し、下端を下方の保持プレート 41に固定する。上方の保持プレート 41は、中央にマイナス電極 34を保持する。引っ張りバネ 43力上端をマイナス電極 34の下部に電気的に通ずる様に接続され、下端を下に向ける。弓 Iつ張りパネ 43の下端は、芯線 7の一端を保持可能に成っている。クリップ 44は、芯線 7の他端を保持可能な治具であり、下方の保持プレート 41の中央に固定される。

芯線 7を保持治具 40にセットする。通常、芯線 7の直径は、 0. 05mから 3ramの間で選択可能である。

芯線 7は、少なくとも表面が導電性の線である。例えば、芯線 7は、鉄、鋼、ステンレス、タングステン、ニッケノレ、二ッケル合金のうちの一つの素材ででき、 0. 125mm の直径を持った線材、ピアノ線、鋼線、等である。

ニッケルメツキまたは錮メツキを、この線材、ピアノ線、鋼線、等の表面に施すのが好ましい。また、モリブデン粉末等をこのピアノ線の表面に塗布するのが好ましい。この様にすると、後述する芯線除去工程において芯線の除去が容易になる。

引っ張りパネの下端が、芯線 7の上端を保持する。クリップ 44が、芯線 7の下端を保持する。この様にすると、引っ張りパネの張力が芯線 7に作用し、芯線 7が真つすぐになる。

保持治具 40を、芯線 7が電鎳処理槽 31の中の電解液 32に浸かる様に、電錶処理装置 30にセットする。

電解液 32を撹拌装置 36で撹拌しながら、マイナス電極とプラス電極に直流電極を通電する。

コバルト、タングステン、モリブデンの一つまたはそれらの組み合わせたものを、後述する金属被覆の硬度が所望の程度 (例えば、ロックウェル C硬度が 60~65)になる様に量を調整して、マイナス電極に付加するのが好ましい。

直流電流を通電すると、芯線 7の周囲に金属が付着して、その付着厚みが成長する。通電を所定の時間だけ維持した後、通電を停止し、芯線 7を取りだすと、芯線 7の回りに金属が被覆したもの（これを、電铸母材 50と呼称する。；)が完成する。

図 12は、本発明の実施形態に係る一部詳細図その 1であり、電铸母材を示している。電铸母材 50は、芯線 7と金属被覆 51とで構成される。金属被覆 51は、ほぼ真円の外形を持った長尺材である。芯線 7は、金属被覆 51の中心をとおる。裸の芯線 7が、金属被覆 51の上端と下端とから露出している。電錶母材 50の直径は、電鎵処理の時間により決まるが、通常 0. 07mmから 3· 5mmの間である。

(成形工程）

成形工程は、第二電铸処理工程の前に電铸母材 50を芯線 7の軸芯を中心とした真円度が所定の範囲内に納まる様に研摩または研削する工程である。

図示しないセンタレス加工機、または NC加工機力電鎵母材 50の金属被覆 51の外周を研摩または研削し、金属被覆の外形を所定の真円度に収まる様にし、さらに金属被覆の外直径を所定の誤差以内に収まる様にする。 (第二電铸処理工程）

第二電鎳処理工程は、複数の電鎳母材 50を長手方向を揃えて所定の配置で並べ、複数の電鏺母材 50 の周囲に電鎵処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材 70を造る工程である。

保持治具 60を用意する。

保持治具 60は、電鎵母材 50を電解液 32に浸すための治具であり、一対の第一保持プレート 61と一対の第二保持プレート 62と四本の支柱 63と電極プレート 64とカゝら成る。第一保持プレート 61と第二保持プレート 62と支柱 63とは、非導電 1"生素材 (例えば、プラスチック）でできている。

—対の第一保持プレート 61 1) 上下に所定の間隔を離して配置される。さらに第二保持プレート 62が、第一保持プレート 61に重ねられる。

四本の支柱 63が、それそれ一対の第一保持プレート 61の四隅に配され、上端を上方の第一保持プレート 61に固定し、下端を下方の第一保持プレート 61に固定する。電極プレート 64が、上方の第二保持プレート 62の上に設置される。

芯線 7の直径よりも大きな直径の孔が、噴射プラグ 1における嘖射孔 2の配置と同一の配置で、第一保持プレート 61と第二保持プレート 62と電極プレート 64とに設けられる。

電鎳母材 50を保持治具 60にセットする。

電錶母材 50の上端部から飛び出た芯線 7を上方の第一保持プレート 61と上方の第二保持プレート 62と電極プレート 64の孔に通す。

上方の第一保持プレート 61と上方の第二保持プレート 62とを水平方向に互い違いにずらす。芯線 7が、上方の第一保持プレート 61の孔と上方の第二保持プレート 62の孔に挟まれて、固定される。電極プレート 64を芯線 7に電気的に接続する。

電鎵母材 50の下端部から飛び出た芯線 7を下方の第一保持プレート 61と下方の第二保持プレート 62の孔に通す。

下方の第一保持プレート 61と下方の第二保持プレート 62とを水平方向に互い違いにずらす。芯線 7が、下方の第一保持プレート 61の孔と下方の第二保持: .レート 62の孔に挟まれて、固定される。

コバルト、タングステン、モリブデンの一つまたはそれらの組み合わせたものを、芯線 7 の周囲に付着する電铸金属の硬度が所望の程度（例えば、ロックウェル C硬度が 60~65)になる様に量を調整して、マイナス極に付加するのが好ましい。

また、銅、アルミ、セレン、亜鉛のうちの一つまたはそれらの組み合わせを、電铸母材 50の表面に塗布するのが好ましい。そのようにすると、電錄処理中に電铸母材 50同士の接合が良好になる。

また、アルミ、セレン、亜鉛のうちの一つまたはそれらの組み合わせをマイナス極に付加するのが好ましい。そのようにすると、電铸処理中に電鏡母材 50同士の接合が良好になる。

また、第二電鎳処理工程の前に、ァノレミ、銅、亜鉛のうちの一つまたはそれらの組み合わせを添加した Ni溶材に、電錶母材 50を浸すのが好ましい。そのようにすると、電鐯処理中に電铸母材 50同士の接合が良好になる。

保持治具 60を、電铸母材 50が電錶処理槽 31の中の電解液 32に浸かる様に、電鎵処理装置 30にセットする。

電解液 32を撹拌装置 36で撹拌しながら、マイナス電極とプラス電極に直流電極を通電する。撹拌装置 36が電解液に微振動を与えるので、電解液が電錡母材 50同士の隙間に良好の流れて、電铸処理中に電錶母材 50同士の接合が良好になる。

直流電流を通電すると、電鍩母材 50の周囲に金属が付着して、その付着厚みが成長する。通電を所定の時間だけ維持した後、通電を停止すると、電鍚母材 50同士の隙間に金属が付着し、複数の芯線 7の回りに金属が被覆した一本の長手材（これを、部品素材 70 と呼称する。）が完成する。

図 14は、本発明の実施形態に係る一部詳細図その 2であり、部品素材 70を示している。

部品素材 70は、複数の芯線 7と金属被覆ァ1とで構成される。金属被覆 51は、〖まぼ真円の外形を持った長尺材である。複数の芯線 7は、所定の間隔で配置され、金属被覆 51 を貫通する。複数の裸の芯線 7が、部品素材 70の上端と下端とから露出している。 (切断処理工程）

切断処理工程は、部品素材 70を長手方向に複数に切断して複数の部品素材 70に分割する工程である。

図 15は、部品素材 70を長手方向に等間隔に切断し、複数の部品素材 70を製作するところを図示する。

部品素材 70は、高さの低い金属 (Ni)でできた円柱形状であり、中央部に所定の間隔で芯線 7が埋まっている。

(噴射プラグ成形工程）

噴射ブラグ成形工程は、部品素材 70を成形して噴射ブラグ 1を製作する工程である。図 16は、切削により所定の寸法と形状に仕上げられた噴射プラグ 1を示している。噴射プラグ 1は、所定の寸法と形状の外形を有し、中央部に所定の間隔で並んだ複数の芯線を持つ。

(芯線除去工程）

芯線除去工程は、芯線 7を除去する工程である。

芯線除去工程は、噴射ブラグ成形工程の後で行なうこが好ましい。

図 17は、噴射プラグ 1から芯線 7を除去する様子が示されている。

芯線除去装置 80を用意する。

芯線除去装置 80は、芯線 7を除去する装置であり、高圧液体ノズル 81と高圧液体配管 82と高圧液体バルブ 83と高圧液体供給機 (図示せず）とで構成される。

高圧液体バルブ 83を開くと、高圧液体が高圧液体配管 82を通して高圧液体ノズル 91 の先端から吹き出す。

高圧液体ノズル 81の先端を噴射ブラグ 1に埋まつた芯線 7に突き当てて高圧液体バノレブ 83を開く。

高圧液体が、噴射プラグ 1にあたり、動圧により芯線 7が押し出される。

芯線 7を噴射プラグ 1から除去すると、 12個の噴射孔 2を所定の配置で持った噴射プラグ 1が完成する。

通常、噴射プラグ 1の厚みは、 0. 5醒から 100膽のなかの一つになる。また、嘖射プラグ 1の硬度は、口ックウエル C硬度 60から 70程度になる。

次に、本発明の第二の実施形態に係る流体を噴射させる噴射プラグの製造方法を説明する。

図 ISは、本発明の第二の実施形態に係る噴射プラグの製造方法における作業図その 1 である。

噴射プラグの製造方法を、図 10に示した噴射プラグを製造する場合を例として、説明する。

噴射ブラグの製造方法は、噴射孔 2から燃料を噴射させる噴射ブラグ 1の製造方法であって、電鎳処理工程と切断処理工程と噴射ブラグ成形工程と芯線除去工程とカゝら成る。切断処理工程と噴射ブラグ成形工程と芯線除去工程とは、第一の実施形態にかかる噴射プラグ 1の製造方法のものと同じなので説明を省略し、電铸処理工程を説明する。

(電鎳処理工程）

電铸処理工程は、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電錶処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る工程である。

図 18は、電铸処理工程での作業の様子を示している。

電铸処理装置 30と保持治具 40とを用意する。

電铸処理装置は 30は、第一の実施形態に係る噴射ブラグ 1の製造方法のものと同じなので説明を省略する。

保持治具 60は、複数の芯線 7を電解液 32に浸すための治具であり、一対の第一保持プレート 61と一対の第二保持プレート 62と四本の支柱 63と電極プレート 64と力ら成る。

第一保持プレート 61と第二保持プレート 62と支柱 63とは、非導電性素材 (例えば、プラスチック）でできている。

一対の第一保持プレート 61力上下に所定の間隔を離して配置される。さらに第二保持プレート 62が、第一保持プレート 61に重ねられる。

四本の支柱 63が、それそれ一対の第一保持プレート 61の四隅に配され、上端を上方の第一保持プレート 61に固定し、下端を下方の第一保持プレート 61に固定する。電極プレート 64 、上方の第二保持プレート 62の上に設置される。

芯線 7の直径よりも大きな直径の孔が、噴射ブラグ 1における噴射孔 2の配置と同一の配置で、第一保持プレート 61と第二保持プレート 62と電極プレート 64とに設けられる。

複数の芯線 7を保持治具 60にセットする。

芯線 7の上端を上方の第一保持プレート 61と上方の第二保持プレート 62と電極プレート 64の孔に通す。上方の第一保持プレート 61と上方の第二保持プレート 62とを水平方向に互い違いにずらす。芯線 7が、上方の第一保持プレート 61の孔と上方の第二保持プレート 62の孔に挟まれて、固定される。電極プレート 64を芯線 7に電気的に接続する。

芯線 7の下端を下方の第一保持プレート 61と下方の第二保持プレート 62の孔に通す。下方の第一保持プレート 61と下方の第二保持プレート 62とを水平方向に互い違いにずらす。芯線 7が、下方の第一保持プレート 61の孔と下方の第二保持プレート 62の孔に挟まれて、固定される。

芯線 7は、少なくとも表面が導電性の線である。例えば、芯線 7は、鉄、鋼、ステンレス、タングステン、ニッケル、ニッケル合金のうちの一つの素材ででき、 0. 125匪の直径を持った線材、ピアノ線、鋼線、等である。

ニッケルメツキまたは銅メツキを、この線材、ピアノ線、鋼線、等の表面に施すのが好ましい。または、モリブデン粉末等をこのピアノ線の表面に塗布するのが好ましい。この様にすると、後述する芯線除去工程において芯線の除去が容易になる。

また、引っ張りバネ（図示しなレ、）により芯線 7を引っ張っても良い。

保持治具 40を、芯線 7が電铸処理槽 31の中の電解液 32に浸かる様に、電錶処理装置 30にセットする。

電解液 32を撹拌装置 36で撹拌しながら、マイナス電極とプラス電極に直流電極を通電する。撹拌装置 36が電解液に微振動を与えるので、電解液が芯線 7同士の隙間に良好の流れて、電錶処理中に芯線 7同士の接合が良好になる。

直流電流を通電すると、複数の芯線 7の周囲に金属が付着して、その付着厚みが成長する。通電を所定の時間だけ維持した後、通電を停止し、芯線 7を取りだすと、複数の芯線 7の回りに金属が被覆した一本の長手材（これを、部品素材ァ0と呼称する。；)が完成する。

以下、第一の実施形態にかかる噴射ブラグの製造方法で説明したのと同じ工程を経て、嘖射プラグ 1を完成させる。

上述の実施形態の噴射プラグの製造方法を用いれば、適正な芯線を用意し、適正な配置にして、電铸処理により芯線の周囲に金属を付着させることで、適正な形状の寸法の噴射孔が適正に配置された噴射ブラグを製作できる。

また、電铸処理工程を第一電鎵処理工程と第二電铸処理工程に分けて、第一電铸処理工程で製作した複数の電铸母材の回りに、第二電铸処理工程でさらに金属を付着させるので、部品素材の製作が早くなる。

また、第一電鎵処理工程のあと、電錶母材の真円度を向上させた後、第二電铸処理工程で電鎳母材にさらに金属を付着させるので、部品素材の寸法精度が向上する。

また、部品素材を長手方向に複数に分割した部品素材とするので、噴射プラグの製作速度が向上する。

また、芯線を高圧水流の動圧により押し出して除去するので、除去工程が簡単であり、できた噴射孔の形状精度が向上する。

また、できた噴射プラグを燃料噴射弁に組み込み使用するので、燃料噴射弁から燃焼室に噴射される燃料粒子の形状と寸法が揃い、燃焼室での燃焼が安定し、効率良い燃焼が促進される.。

また、噴射プラグの材質を適当に選択でき、硬度を管理できるので、耐久性と信頼性の高い燃料噴射弁を提供できる。

また、この噴射プラグをエンジンに取り付けると、燃焼室内での燃料の燃焼が良好になり、排ガス中の黒鉛が減少し、燃費が向上し、騒音や振動が低減し、出力が向上することが期待される。

本発明は以上に述べた実施形態に限られるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で各種の変更が可能である。

芯線は、金属のピアノ線であるとして説明したがこれに限定されず、例えば、プラスチック線に導電性被覆をしたものでもよレ、。

また、芯線の除去を高圧水流でおこなうとして説明したがこれに限定されず、芯線の材質によっては、加熱や薬品によって除去してもよい。

また、第一電铸処理工程において、一本の芯線の回りに金属を被覆させて電铸母材をつるとして説明したがこれに限定されず、例えば、複数の芯線のまわりいに金属を付着させて電铸母材を製作してもよい。

また、芯線の断面形状を円形であるとして説明したがこれに限定されず、円以外の形状 (楕円形、長方形、 L形、四角形、三角形、十字形、その他の異形形)でもよい。

また、工程の順番を説明したがこれに限定されず、例えば、芯線除去工程を噴射ブラグ製作工程の前に行なつても良い。

また、エンジン用の燃料噴射弁に組み込む噴射プラグを例に説明したがこれに限定されず、例えば、プラント等の燃焼室に液体を噴射するための噴射プラグでもよい。また、噴射プラグを用いるエンジンはジーゼルエンジンに限定されず、例えば、ガソリンエンジン、レシプロエンジン、ロータリーエンジン、ジェットエンジンでもよい。また、近年検討が進められている燃料と水とを乳化状態で混同した水ェマルジョン燃料を用いたエンジンの燃料噴射弁に用いてもよい。

Claims

請求の範囲

1 . ジーゼルエンジン等の噴射口に取付けられる噴射プラグであって、

この噴射プラグに形成されている複数個の微細孔が Ni 電鎵によって成形されている事を特徴とする噴射プラグ。

2 . 多数の微細孔を特定ピッチ間隔で形成するため、微細孔に対応して芯線を特定ピッチ間隔で配置し上下を固定して、これに Ni電铸を行なう事を特徴とする請求項 1に記載の噴射プラグ。

3 .多数の微細孔を特定ピッチ間隔で形成するため、芯線に Ni電錶を行なって成形された単体の母材である電铸母材を用意し、多数個の電铸母材を配置して上下を固定して、これに再電铸を行う事を特徴とする請求項 1に記載の噴射プラグ。

4 .多数の微細孔を等ピッチ間隔で形成するために、芯線に Ni電鎳を行なって成形された単体の母材である電铸母材を用意し、芯線を基準にして外径を研磨した多数個の電鎵母材を配置し上下を固定して、これに再電铸を行う事を特徴とする請求項 1に記載の嘖射プラグ。

5 .微細孔を M電铸によって形成された噴射プラグの母材が、スライシングして規定の形状に加工される事を特徴とする請求項 2乃至 4に記載の噴射ブラグ。

6 .微細孔を Ni電錶によって形成された噴射プラグの芯材力高圧ノズルの水圧によつて取り外された事を特徴とする請求項 2乃至請求項 4に記載の噴射ブラグ。

7 . 流体を噴射させる嘖射プラグの製造方法であって、

少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鎵処理工程と、

前記部品素材を成形して噴射ブラグを製作する噴射ブラグ成形工程と、

前記芯線を除去する芯線除去工程と、

を備え、

前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔である、

ことを特徴とする噴射ブラグの製造方法。

8 . 流体を噴射させる噴射プラグの製造方法であって、

少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鍚処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鎵処理工程と、

前記芯線を除去する芯線除去工程と、

を備え、

前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔である、

ことを特徴とする噴射ブラグの製造方法。

9 . 流体を噴射させる噴射プラグの製造方法であって、

少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電錶処理により金属を付着させて一本の長手材である電鎳母材を造る第一電鎳処理工程と、

複数の前記電铸母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電铸母材の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る第二電鎊処理工程と、

前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、

前記芯線を除去する芯線除去工程と、

を備え、

前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔である、

ことを特徴とする噴射ブラグの製造方法。

1 0 . 第二電錶処理工程の前に前記電铸母材を研摩または研削する成形工程を、備えることを特徴とする請求項 9に記載の嘖射ブラグの製造方法。

1 1 . 前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割する切断処理ェ程を、

備えることを特徴とする請求項 7乃至請求項 9に記載の噴射ブラグの製造方法。

1 2 . 前記芯線除去工程において、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去する、ことを特徴とする請求項 7乃至請求項 9に記載の噴射プラグの製造方法。

1 3 . 前記噴射プラグがエンジン用の燃料噴射弁のノズル部分であって、

液体が燃料である、

ことを特徴とする請求項 7乃至請求項 9に記載の液体噴射ブラグの製造方法。

1 . 信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法であって、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電铸処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電錄処理工程と、

前記芯線を除去する芯線除去工程と、

前記噴射ブラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射ブラグ組込工程と、

を備え、

前記燃料嘖射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射ブラグに供給するものであり、前記芯線を除去した穴が燃料を噴射する噴射孔である、

ことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。

1 5 . 信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法であって、

少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電錶処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鎵処理工程と、

前記部品素材を成形して嘖射ブラグを製作する噴射ブラグ成形工程と、

前記芯線を除去する芯線除去工程と、

を備え、

前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射ブラグに供給するものであり、前記芯線を除去した穴が燃料を噴射する噴射孔である、

ことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。

1 6 . 信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法であって、

少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鎳処理により金属を付着させて一本の長手材である電铸母材を造る第一電铸処理工程と、

複数の前記電鍀母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電鍚母材の周囲に電銪処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る第二電鎵処理工程と、

前記芯線を除去する芯線除去工程と、

前記噴射ブラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射ブラグ組込工程と、を備え、

前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射ブラグに供給するものであり、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔である、

ことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。

1 7 . 第二電铸処理工程の前に前記電錶母材を研摩または研削する成形工程を、備えることを特徴とする請求項 1 6に記載の燃料噴射弁の製造方法。

1 8 . 前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割する切断処理ェ程を、

備えることを特徴とする請求項 1 4乃至請求項 1 6に記載の燃料噴射弁の製造方法。

1 9 . 前記芯線除去工程において、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去する、ことを特徴とする請求項 1 4乃至請求項 1 6に記載の燃料噴射弁の製造方法。