WO2004028832A2 - Fahrzeugrad in leichtbauweise aus umgeformten stahlblechzuschnitten - Google Patents

Fahrzeugrad in leichtbauweise aus umgeformten stahlblechzuschnitten Download PDF

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Lightcon Gmbh
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    • B60B3/14—Attaching disc body to hub ; Wheel adapters
    • B60B3/16—Attaching disc body to hub ; Wheel adapters by bolts or the like

Definitions

  • the invention relates to a vehicle wheel in a lightweight construction made from a rim ring having rim flanges and a sheet-metal blank, in particular made of stainless steel, which are integrally connected to one another in a form-fitting and / or material-fitting manner, in the center of the wheel for receiving holes for wheel bolts having a rim shell.
  • Vehicle wheels made of sheet steel are known in a variety of designs. Such wheels usually consist of a rim ring forming a rim bed for the vehicle tire and a rim shell, the edge of which has bent regions which lie flat against the rim ring and are welded to it.
  • the rigidity of such vehicle wheels is based on the one hand on a corresponding profiling and on the other hand on a corresponding material thickness of the steel sheet.
  • Steel wheels of this type have proven themselves in practice for decades because of their fatigue strength and their cost-effective manufacture.
  • the invention has for its object to provide a vehicle wheel made of sheet steel, the cast aluminum cast wheels with the same stiffness in weight at least equivalent, if not superior, requires no higher manufacturing costs than aluminum wheels, allows a great variety of designs and insensitive to the usual in Operation occurring mechanical loads.
  • the rim shell consists of a base support arranged on the inside of the wheel and a design cover arranged on the outside of the wheel and covering the base support, the design cover and the base support forming radially extending hollow spokes, the one against the other lying edges of the design shell and base carrier are firmly connected to one another, and in which the receiving holes for the wheel bolts are formed jointly by the design shell and the base carrier.
  • composition of the vehicle wheel according to the invention from a plurality of preformed sheet metal blanks allows a less complex and therefore inexpensive production with a practically unlimited variety of designs. Since the design bowl is made of sheet steel, in particular stainless steel, it can be easily adapted to the different design and filigree. The remaining parts of the wheel, ie the rim ring and the basic carrier, remain unaffected by this and can be designed according to other important criteria for the wheel, such as rigidity and be the same for bikes with different designs. This creates the prerequisite for a diverse design with cost-effective production.
  • the individual preformed blanks are usually produced by pressing or deep drawing. Since the design shell and the base support form hollow spokes, the bike is very stiff and lightweight.
  • the steel wheel according to the invention is superior to a comparable aluminum wheel.
  • the principle of lightweight construction can be further realized in that not single-layer sheet material is used for the design shell and / or the base support, but multi-layer sheet material according to the type of sandwich. Such sandwich material can be pressed like single-layer material or in particular deep-drawn.
  • the use of steel, in particular stainless steel makes the wheel insensitive to the usual mechanical loads that occur during operation, such as scratches and the like. It is also practically maintenance free.
  • the lightweight construction principle can also be taken into account in that the sheet metal blank of the base support is left outside the hollow spokes. It goes without saying that a corresponding recess can also be provided in the design shell. Whether such a recess is provided or not depends on the particular design.
  • connection between the design shell and the basic carrier in particular positive and integral connections. It has proven to be particularly advantageous if the design shell and base support have a large number of screws or Rivets are interconnected. Such rivets can have screw-head-like heads for design reasons.
  • a connection between the rim flange and the design shell can also be provided, which can be designed in a variety of ways.
  • a preferred embodiment is that the edge of the design shell is flanged around the rim flange.
  • the rim flange and the design shell can also be connected to one another in a materially integral manner.
  • the design shell and basic carrier there are also several options for connecting the design shell and basic carrier in the area of the mounting holes for the wheel bolts, at least in operational use. It is easiest if the design shell and the basic carrier with the edge areas of the receiving holes for the wheel bolts lie flat on one another. In this case, the design shell and basic carrier are held by the wheel bolts when the wheel is screwed onto the vehicle. Alternatively, it is provided according to one embodiment of the invention that the receiving holes for the wheel bolts are formed by hollow rivets, which sit positively in the bores of the base carrier and the design shell and connect them to one another.
  • the hole area for the wheel bolts can be designed to be visually appealing. Within the scope of the invention, however, it is also possible for it to be covered. In this case, the design shell faces the outside Edge area of the mounting holes for the wheel bolts fasteners for the cover plate. Since the cover plate only has a cover function and no stiffening function, a clamp connection is usually sufficient.
  • Fig. 3 shows the vehicle wheel of FIG. 1 in detail and cross section along line B-B of FIGS. 1 and
  • FIG. 4 shows a detail of the vehicle wheel according to FIG. 1 in a different embodiment from FIGS. 1 and 2 in the area of the wheel bolts.
  • the vehicle wheel is essentially composed of three sheet metal blanks, in particular of stainless steel sheet, which are formed independently of one another. Deep drawing is a particularly suitable method for shaping.
  • the three sheet metal blanks are joined to the vehicle wheel and form a rim ring 1, a base support 2 and a design shell 3 on the outside of the vehicle wheel.
  • the rim ring 1 has a rim bed la which is delimited on its sides by rim flanges 1b, 1c.
  • the base support 2 has, as can be seen from the right half section of FIG. 1, triangular recesses 2f, so that webs in star shape remain between them. It is bent outwards on its outer edge.
  • the bent areas 2a lie flat against the inside of the rim well la and are integrally connected to the rim ring 1 in this area, in particular by an adhesive or welded connection, preferably at two offset locations, as shown in FIG. 2.
  • the base support 2 can be bent inwards on its outer edge.
  • the base support 2 Towards the center of the wheel, the base support 2 has a flange-shaped area 2b, in which mounting holes 2c, which form a bolt circle, are provided for wheel bolts.
  • the design shell 3 arranged on the outside of the wheel has a flange 3a on the outer edge, which surrounds the rim flange 1b in a form-fitting manner.
  • the design shell 3 can be integrally connected to the rim flange.
  • the form-fitting or material connection may even be missing and the design shell only lie against the outside of the rim flange lb.
  • the design shell Towards the center of the wheel, the design shell has a flange-shaped region 3b, in which receiving holes 3c, which form a bolt circle, are provided for the wheel bolts.
  • the receiving holes 2c of the base support 2 and the receiving holes 3c of the design shell 3 lie positively on one another with their retracted edge regions.
  • the design shell 3 has a triangular shape in the area between the outer edge with the flange 3a and the flange-shaped area 3b Recesses 3f which lie in the area of the triangular cutouts of the base support 2 and form triangular windows 3g with them.
  • Both the base support 2 and the design shell 3 have a central recess 2e, 3e, the edges of which are drawn in toward the rear of the wheel, in such a way that they engage in one another in a form-fitting manner and thus form a radial centering. In addition, they can be cohesively connected.
  • both the base body 2 and the design shell 3 form radially extending hollow spokes 4.
  • both the base body 2 and the design shell 3 have an arcuate profile in the tangential cross section, as shown in FIG. 3 for the tangential cross section is.
  • the more or less radial edge regions 2d, 3d formed by the base body 2 and the design shell 3 for the hollow spokes 4 lie flat on one another with the formation of flanges and are connected to one another by rivets 4a, 4b in a positive and non-positive manner.
  • These rivets 4a, 4b can have the appearance of Allen screws for design reasons.
  • a corresponding connection from rivets 4c is also provided in the outlet between the hollow spokes 4.
  • this multi-sided rivet connection makes the described positive and / or material connection on the rim flange lb superfluous.
  • the internal rivets 4c also serve as an attachment point for a cover plate 5 covering the hole area. This cover plate 5 is held by a clamping action.
  • the rivet heads can be small Have edge recesses in which the cover plate 5 can then engage.
  • an indirect connection can also be provided, as is shown in FIG. 4.
  • the connection consists of a hollow rivet 6.
  • the hollow rivet 6 is riveted to the sheets of the base support 2 and the design shell 3 which are kept at a distance in the area of the bores. Its bore is designed as a receiving hole for a wheel stud.
  • base carrier 2 and design shell 3 can additionally overlap one another on the inner edge and be connected to one another by gluing or another material connection.
  • base support 2 and design shell 3 gives the wheel a high degree of rigidity with a light weight.
  • the base body 2 and design shell 3 can be reinforced with support plates 7 in the manner of a sandwich.
  • the base support 2 with the support plates 7 then acts like a sandwich plate. It is shaped with the support plates 7 applied.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugrad in Leichtbauweise aus umgeformten Blechzuschnitten, insbesondere aus Edelstahl. Ein umgeformter Blechzuschnitt bildet einen Felgenhörner (1b, 1c) aufweisenden Felgenring (1), während zwei andere umgeformte Blechzuschnitte eine auf der Radaussenseite angeordnete Designschale (3) und einen auf der Radinnenseite angeordneten Grundträger (2) bilden und zu einer Felgenschale mit radial verlaufenden Hohlspecihen form- und stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

Description

Fahrzeugrad in Leichtbauweise aus umgeformten Stahlblechzuschnitten
Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugrad in Leichtbauweise aus zu einem Felgenhörner aufweisenden Felgenring und einer in der Radmitte Aufnahmelöcher für Radbolzen aufweisenden Felgenschale umgeformten Stahlblechzuschnitten, insbesondere aus Edelstahl, die form- und/oder Stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Fahrzeugräder aus Stahlblech sind in einer Vielzahl von Ausführungen bekannt. Üblicherweise bestehen solche Räder aus einem ein Felgenbett für den Fahrzeugreifen bildenden Felgenring und einer Felgenschale, deren Rand umgebogene Bereiche aufweist, die flächig an dem Felgenring anliegen und mit ihm verschweißt sind. Die Steifigkeit solcher Fahrzeugräder beruht zum einen auf einer entsprechenden Profilierung und zum anderen auf einer entsprechenden Materialstärke des Stahlbleches. Stahlräder dieser Art haben sich in der Praxis über Jahrzehnte bis heute wegen ihrer Dauerfestigkeit und ihrer kostengünstigen Herstellung bewährt .
Anspruchsvolle Käuferkreise bevorzugen aber wegen des gefälligeren Designs gegossene Leichtmetallräder, die im Vergleich zu Stahlrädern materialbedingt mehr Bauraum benötigen und in der Herstellung wesentlich teurer sind. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Fahrzeugrad aus Stahlblech zu schaffen, das bei gleicher Steifigkeit im Gewicht aus Aluminium gegossenen Rädern mindestens gleichwertig, wenn nicht sogar überlegen ist, keinen höheren Herstellungsaufwand als Aluminiumräder erfordert, eine hohe Designvielfalt ermöglicht und unempfindlich gegenüber den üblichen im Betrieb auftretenden mechanischen Belastungen ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit dem Fahrzeugrad der eingangs genannten Art gelöst, bei dem die Felgenschale aus einem auf der Radinnenseite angeordneten Grundträger und einer auf der Radaußenseite angeordneten, den Grundträger abdeckenden Designschale besteht, wobei die Designschale und der Grundträger radial verlaufende HohlSpeichen bilden, deren aneinander liegende Ränder von Designschale und Grundträger fest miteinander verbunden sind, und bei dem die Aufnahmelöcher für die Radbolzen von der Designschale und dem Grundträger gemeinsam gebildet werden.
Die Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Fahrzeugrades aus mehreren vorgeformten Blechzuschnitten erlaubt eine wenig aufwendige und damit preiswürdige Fertigung bei einer praktisch unbegrenzten Vielfalt an Design. Da die Designschale aus Stahlblech, insbesondere Edelstahl besteht, läßt sie sich sehr einfach dem verschiedenen Design anpassen und filigran gestalten. Die übrigen Teile des Rades, d.h. der Felgenring und der Grundträger, bleiben davon unberührt und können nach anderen für das Rad wichtigen Kriterien, wie Steifigkeit, ausgelegt sein und für Räder mit verschiedenem Design gleich sein. Das schafft die Voraussetzung für ein vielgestaltiges Design bei kostengünstiger Fertigung. Die Herstellung der einzelnen vorgeformten Zuschnitte erfolgt üblicherweise durch Pressen oder Tiefziehen. Da die Designschale und der Grundträger Hohlspeichen bilden, ergibt sich für das Rad bei leichtem Gewicht eine hohe Steifigkeit. Aus diesem Grunde ist das erfindungsgemäße Stahlrad einem vergleichbaren Aluminiumrad überlegen. Das Prinzip des Leichtbaus kann weiter dadurch verwirklicht sein, daß für die Designschale und/oder den Grundträger nicht einlagiges Blechmaterial, sondern nach Sandwichart mehrlagiges Blechmaterial verwendet wird. Solches Sandwichmaterial kann wie einlagiges Material gepreßt oder insbesondere tiefgezogen werden. Die Verwendung von Stahl, insbesondere Edelstahl, macht das Rad unempfindlich gegenüber im Betrieb auftretenden üblichen mechanischen Belastungen, wie Kratzern u.dgl. Außerdem ist es praktisch wartungsfrei.
Dem Leichtbauprinzip kann weiter dadurch Rechnung getragen sein, daß der Blechzuschnitt des Grundträgers außerhalb der Hohlspeichen ausgespart ist. Es versteht sich, daß eine entsprechende Aussparung auch in der Designschale vorgesehen sein kann. Ob eine solche Aussparung vorgesehen ist oder nicht, hängt vom jeweiligen Design ab.
Für die Verbindung zwischen der Designschale und dem Grundträger gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten, insbesondere form- und stoffschlüssige Verbindungen. Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn Designschale und Grundträger über eine Vielzahl von Schrauben oder Nieten miteinander verbunden sind. Solche Nieten können aus Designgründen schraubenkopfähnliche Köpfe haben.
Um die Steifigkeit des Rades weiter zu verbessern, kann auch eine Verbindung zwischen Felgenhorn und Designschale vorgesehen sein, die sich auf mannigfache Art und Weise ausbilden läßt. Eine bevorzugte Ausbildung besteht darin, daß der Rand der Designschale um das Felgenhorn herum umgebördelt ist. Alternativ oder zusätzlich können Felgenhorn und Designschale aber auch stoffschlüssig miteinander verbunden sein.
Auch für die Verbindung von Designschale und Grundträger im Bereich der Aufnahmelöcher für die Radbolzen zumindest im betrieblichen Einsatz gibt es mehrere Möglichkeiten. Am einfachsten ist es, wenn die Designschale und der Grundträger mit den Randbereichen der Aufnahmelöcher für die Radbolzen flächig aufeinander liegen. In diesem Fall werden Designschale und Grundträger bei am Fahrzeug angeschraubtem Rad durch die Radbolzen gehalten. Alternativ ist nach einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß die Aufnahmelöcher für die Radbolzen von Hohlnieten gebildet werden, die formschlüssig in Bohrungen des Grundträgers und der Designschale sitzen und diese miteinander verbinden.
Wie auch schon von anderen Fahrzeugrädern, insbesondere Aluminiumrädern, bekannt, kann der Lochbereich für die Radbolzen optisch ansprechend gestaltet sein. Im Rahmen der Erfindung ist es allerdings auch möglich, daß er abgedeckt wird. In diesem Fall weist die Designschale am äußeren Randbereich der Aufnahmelöcher für die Radbolzen Befestigungselemente für die Abdeckscheibe auf . Da die Abdeckscheibe nur Abdeckfunktion und keine Versteifungsfunktion hat, reicht in der Regel eine Klemmverbindung aus .
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 ein Fahrzeugrad in Ansicht,
Fig. 2 das Fahrzeugrad gemäß Fig. 1 im Schnitt nach Linie A-A der Fig. 1,
Fig. 3 das Fahrzeugrad gemäß Fig. 1 im Ausschnitt und Querschnitt nach Linie B-B der Fig. 1 und
Fig. 4 einen Ausschnitt des Fahrzeugrades gemäß Fig. 1 in einer zu Fig. 1 und 2 anderen Ausführung im Bereich der Radbolzen.
Das Fahrzeugrad ist im wesentlichen aus drei Blechzuschnitten insbesondere aus Edelstahlblech zusammengesetzt, die unabhängig voneinander geformt sind. Als besonders geeignetes Verfahren für die Formgebung eignet sich das Tiefziehen. Die drei Blechzuschnitte sind zu dem Fahrzeugrad gefügt und bilden bei ihm einen Felgenring 1, einen Grundträger 2 und auf der Außenseite des Fahrzeugrades eine Designschale 3. Der Felgenring 1 weist ein Felgenbett la auf, das an seinen Seiten von Felgenhörnern lb, lc begrenzt ist. Der Grundträger 2 weist, wie aus dem rechten Halbschnitt der Fig. 1 zu entnehmen ist, dreieckförmige Ausnehmungen 2f auf, so dass dazwischen Stege in Sternform verbleiben. An seinem Außenrand ist er nach außen umgebogen. Die umgebogenen Bereiche 2a liegen flach an der Innenseite des Felgenbettes la an und sind in diesem Bereich mit dem Felgenring 1 stoffschlüssig, insbesondere durch eine Kleboder Schweißverbindung, vorzugsweise an zwei versetzten Stellen, wie Fig. 2 zeigt, verbunden. Alternativ kann der Grundträger 2 an seinem Außenrand nach innen umgebogen sein. Zur Radmitte hin weist der Grundträger 2 einen flanschförmigen Bereich 2b auf, in dem einen Lochkreis bildende Auf ahmelöcher 2c für Radbolzen vorgesehen sind.
Die auf der Radaußenseite angeordnete Designschale 3 weist am Außenrand eine Umbördelung 3a auf, die das Felgenhorn lb formschlüssig umgreift. Statt dieser Umbördelung 3a oder auch zusätzlich kann die Designschale 3 stoffschlüssig mit dem Felgenhorn verbunden sein. Im einfachsten Fall kann die form- oder stoffschlüssige Verbindung sogar fehlen und die Designschale nur außen am Felgenhorn lb anliegen. Zur Radmitte hin weist die Designschale einen flanschförmigen Bereich 3b auf, in dem einen Lochkreis bildende Aufnahmelöcher 3c für die Radbolzen vorgesehen sind. Die Aufnahmelöcher 2c des Grundträgers 2 und die Aufnahmelöcher 3c der Designschale 3 liegen mit ihren eingezogenen Randbereichen formschlüssig aufeinander. Die Designschale 3 weist im Bereich zwischen dem Außenrand mit der Umbördelung 3a und dem flanschförmigen Bereich 3b dreieckförmige Aussparungen 3f auf, die im Bereich der dreieckförmigen Aussparungen des Grundträgers 2 liegen und mit diesen dreieckförmige Fenster 3g bilden.
Sowohl der Grundträger 2 als auch die Designschale 3 weisen eine mittige Ausnehmung 2e, 3e auf, deren Ränder zur Radrückseite eingezogen sind, derart, daß sie formschlüssig ineinandergreifen und damit eine radiale Zentrierung bilden. Zusätzlich können sie stoffschlüssig verbunden sein.
Wie vor allem Fig. 3 zeigt, bilden der innen liegende Grundträger 2 und die außen liegende Designschale 3 radial verlaufende Hohlspeichen 4. Dafür sind sowohl der Grundkörper 2 als auch die Designschale 3 im Tangentialquerschnitt bogenförmig profiliert, wie in Fig. 3 für den Tangentialquerschnitt gezeigt ist. Die von dem Grundkörper 2 und der Designschale 3 gebildeten mehr oder weniger radial verlaufenden Randbereiche 2d, 3d für die Hohlspeichen 4 liegen unter Bildung von Flanschen flach aufeinander und sind miteinander durch Nieten 4a, 4b form- und kraftschlüssig miteinander verbunden. Diese Nieten 4a, 4b können aus Designgründen das Aussehen von Imbusschrauben haben. Eine entsprechende Verbindung aus Nieten 4c ist auch im Auslauf zwischen den Hohlspeichen 4 vorgesehen. Diese mehrseitige Nietverbindung macht im einfachsten Fall die beschriebene form- und/oder stoffschlüssige Verbindung am Felgenhorn lb überflüssig. Die innen liegenden Nieten 4c dienen auch als Befestigungspunkt für eine den Lochbereich abdeckende Abdeckplatte 5. Diese Abdeckplatte 5 wird durch Klemmwirkung gehalten. Dafür können die Nietköpfe kleine Randaussparungen aufweisen, in die dann die Deckplatte 5 eingreifen kann.
Anstelle der unmittelbaren Verbindung von Grundträger 2 und Designschale 3 im Bereich der Aufnahmelöcher für die Radbolzen kann auch eine mittelbare Verbindung vorgesehen sein, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist. Die Verbindung besteht aus einem Hohlniet 6. Das Hohlniet 6 ist mit den im Bereich der Bohrungen auf Abstand gehaltenen Blechen des Grundträgers 2 und der Designschale 3 vernietet. Seine Bohrung ist als Aufnahmeloch für einen Radbolzen gestaltet. Wie die Figur zeigt, können Grundträger 2 und Designschale 3 am Innenrand zusätzlich einander überlappen und durch Klebung oder eine andere stoffschlüssige Verbindung miteinander verbunden sein.
Die beschriebene Profilierung von Grundträger 2 und Designschale 3 sowie deren Verbindung zur Bildung von Hohlfelgen 4 gibt dem Rad eine hohe Steifigkeit bei einem leichten Gewicht. Zur Verbesserung der Steifigkeit, gegebenenfalls in Verbindung mit einer Verbesserung des Leichtbaus, können Grundkörper 2 und Designschale 3 nach Sandwichart mit Auflageblechen 7 verstärkt sein. Der Grundträger 2 mit den Auflageblechen 7 wirkt dann wie ein Sandwichblech. Seine Formgebung erfolgt mit aufgebrachten Auflageblechen 7.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Fahrzeugrad in Leichtbauweise aus zu einem Felgenhörner (lb, lc) aufweisenden Felgenring (1) und zu einer in der
Radmitte Aufnahmelöcher (2c, 3c) für Radbolzen aufweisenden Felgenschale (2, 3) umgeformten Blechzuschnitten, insbesondere aus Edelstahl, die form- und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Felgenschale aus einem auf der Radinnenseite angeordneten Grundträger (2) und einer auf der Radaußenseite angeordneten, den Grundträger (2) abdeckenden Designschale (3) besteht, wobei die Designschale (3) und der Grundträger (2) radial verlaufende Hohlspeichen (4) bilden, deren von Designschale (3) und Grundträger (2) gebildete Ränder (2d, 3d) aneinander liegen und fest miteinander verbunden sind, und daß die Aufnahmelöcher (2c, 3c) für die Radbolzen von der Designschale (3) und dem Grundträger (2) gemeinsam gebildet werden.
2. Fahrzeugrad nach Anspruch 1, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß
Felgenhorn (ld) und Felgenschale (2, 3) am Außenrand form- und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
3. Fahrzeugrad nach Anspruch 1 oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der
Blechzuschnitt des Grundträgers (2) außerhalb der Hohlspeichen (4) ausgespart ist.
4. Fahrzeugrad nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Verbindung zwischen Designschale (3) und Grundträger
(2) von einer Vielzahl von Schrauben oder Nieten (4a, 4b, 4c) gebildet wird.
5. Fahrzeugrad nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Verbindung zwischen Felgenhorn (lb) und Designschale
(3) von einer Umbördelung (3a) des Randes der Designschale (3) um das Felgenhorn (lb) und/oder StoffSchluß gebildet wird.
6. Fahrzeugrad nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Designschale (3) und der Grundträger (2) mit den Randbereichen der Aufnahmelöcher (2c, 3c) für die Radbolzen aufeinander liegen.
7. Fahrzeugrad nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Aufnahmelöcher (2c, 3c) für die Radbolzen von Hohlnieten (6) gebildet werden, die formschlüssig in Bohrungen des Grundträgers (2) und der Designschale (3) sitzen.
8. Fahrzeugrad nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e , d a ß die Designschale (3) rückseitig und/oder der Grundträger (2) nach Sandwichart verstärkende Auflagebleche (7) tragen.
9. Fahrzeugrad nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e , d a ß die Designschale (3) im äußeren Randbereich der Aufnahmelöcher (2c, 3c) für die Radbolzen Befestigungselemente (4c) für eine Abdeckscheibe (5) aufweist.
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