WO2004007141A1 - Verfahren zum herstellen eines pleuels einer hubkolbenmaschine - Google Patents

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Ernst Arnold
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    • Y10T29/49291—Connecting rod making including metal forging or die shaping

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a connecting rod of a reciprocating piston machine from a cast or forged blank with a large and a small connecting rod eye, the large connecting rod eye being divided in a preprocessing step along a parting plane running through the eye axis, previously in a first clamping of the blank the front flat surfaces are ground.
  • the connecting rod blank is first pre-ground on its flat surfaces, after which the bearing bore e.g. is divided by sawing and pre-drilled after the two parts have been clamped together (cf. DE 4306280 AI).
  • the bearing bore of the blank is expediently oval, so that a circular cross-section is formed after taking the saw cut into account.
  • the two connecting rod parts are processed separately in a machining center, namely by milling the parting surfaces, spindles the fitting bores and cutting the threads for the clamping screws and milling the contact surfaces for the screw heads.
  • the fine machining only takes place after the two connecting rod parts have been screwed together, namely the final grinding of the flat surfaces, the fine drilling of the bearing eye and the bush pressed into the piston pin bore.
  • a certain simplification can be achieved by the also known manufacturing method of connecting rod manufacturing (cf. DE 19829147 AI).
  • connecting rod manufacturing cf. DE 19829147 AI
  • two diametrically opposed laser notches are made on the inner circumferential surface of the large connecting rod eye (cf. DE 19534360 C2).
  • the elaborate separating cut for producing the two workpiece parts, connecting rod and connecting rod cover, is indeed omitted here; on the other hand, there are increased expenses on the device side, since it is important to transmit particularly high breaking forces on the one hand and, on the other hand, to absorb them using suitable tensioning devices and to remove them in the device base or the foundations.
  • the present invention has for its object to improve the known manufacturing processes by reducing the manufacturing effort while improving the requirements for automation and environmental friendliness.
  • this object is achieved in connection with the method mentioned in the introduction in that after grinding the flat surfaces of the blank in a second clamping operation, first the contour of the large connecting rod eye and then the division pattern in the parting plane are generated by laser cutting.
  • Newer technologies enable the use of laser cutting with high precision, even from relatively strong starting materials for reasonable investments. For example, workpieces with a material thickness of approx. 30 mm can be processed at a cutting speed of approx. 400 mm / min. The control of the cutting process takes place with an accuracy of at least 0.1 mm center deviation with a cutting width of approximately 0.2 mm.
  • the contour of the large connecting rod eye corresponds to a circular cut, the diameter of which is undersized from 0.5 to 1.5 mm compared to the bearing diameter, preferably 0.6 to 1.0 mm.
  • the contour of the large connecting rod eye corresponds to an oval cut, with a longitudinal extension of 0.5 to 2 mm, preferably approximately 1 mm, being symmetrical to the parting plane.
  • the cutting width of about 0.2 mm which is already small in laser cutting
  • the Material removal due to the later finishing of the parting surfaces must be taken into account.
  • the undersize parts of the circular arc must be produced as listed above, so that there is sufficient waste for the subsequent finishing of the large and small connecting rod eyes by fine drilling, which may be preceded by a pre-spindle.
  • the small connecting rod eye can also be cut from solid material, so that there is no need for cores when forging or casting the blank. It goes without saying that after laser cutting the small connecting rod eye and before inserting the bearing bush, a fine machining of the eye, e.g. by spindles or rubbing is appropriate.
  • Such fine machining also takes place on the large connecting rod eye, namely after the connecting rod and connecting rod cover have been screwed on, the fine machining again being carried out by spindles or rubbing. Another fine boring process can follow. The latter also applies to the small connecting rod eye after inserting the bearing bush, which is machined in the same setting as the large connecting rod eye.
  • the workpiece is further processed in a conventional manner as a connecting rod and connecting rod cover after the preliminary processing by laser cutting in a third setting in a machining center.
  • the inclusion of laser cutting in the connecting rod manufacturing process gives clear advantages that speak in favor of the use of this new technology in the pre-processing of the blanks. With a small cutting width and the associated material savings, every chip is avoided. This not only has an advantageous impact in terms of the associated lower environmental impact; by avoiding large chip volumes, the difficulties associated with their elimination in automation are avoided.
  • both the separating cut and the production of the two connecting rod eyes are carried out by laser cutting, there is also a significant reduction in the machining time compared to conventional machining.
  • a particular advantage in favor of laser cutting is the associated extremely low clamping forces as a result of the very low cutting pressures during laser cutting. This fact favors the fixture construction, which is important for automation. Relatively small clamping devices are sufficient to hold the workpiece during laser cutting, as a result of which the costs of the clamping devices and the space requirement associated therewith are noticeably reduced.
  • Laser cutting can be used on both cast and forged blanks.
  • 42 CrMo4 is suitable as forged steel.
  • FIG. 1 is a view of a connecting rod blank
  • FIG. 1 is a side view of FIG. 1,
  • Fig. 5 is a view of the connecting rod
  • FIG. 6 shows a side view of FIG. 5.
  • a connecting rod blank 1 which can be made as a cast or forged part. It has two connecting rod eyes, namely the small connecting rod eye 2 and the large connecting rod eye 3.
  • the so-called piston pin bore arises from the small connecting rod eye 2, which engages around the piston pin of the piston when installed in a reciprocating piston engine;
  • the so-called bearing bore which engages around the crankshaft during installation, is created from the large connecting rod eye 3.
  • the cutting plane of the laser cut is specified, by which the parting plane 4 between the connecting rod 5 and the connecting rod cover 6 is defined.
  • Flat surfaces 13 form the end faces of the connecting rod eyes.
  • a circular cross section of the large connecting rod eye 3 is provided.
  • the intended cutting width of the laser cut of approximately 0.2 mm and the reworking of the parting surfaces are balanced must be that the diameter of the circular laser cut is dimensioned with a corresponding undersize, which is preferably between 0.6 and 1.0 mm. Only by boring in the course of the subsequent finishing does a circular hole in the form of the bearing hole again result, in which a bearing shell is received during later installation.
  • the laser can also be guided after an oval cut by straightening the bearing eye on both sides of the parting plane.
  • the cross-sectional shape of the large connecting rod eye is made up of the two opposite semicircular sections and the straight extension of approx. 1 mm connecting them on both sides, so that an oval is created overall.
  • the parting surfaces adjacent to the parting plane 4 which are initially formed by laser cutting, e.g. processed by milling until the exact semicircular dimension is reached.
  • the small connecting rod eye 2 it is produced by a correspondingly circular laser cut with a small undersize, which is later finished by spindles or rubbing, so that a bearing bush can be fitted therein.
  • the connecting rod blank 1 can already have a corresponding bore for the small connecting rod eye 2, as shown in FIGS. 1 and 2.
  • the small connecting rod eye 2 but can also be made from solid material by laser cutting.
  • FIG. 3 shows the connecting rod 5 after machining the parting surfaces 7 and drilling the fitting bore 8 and screwing in the thread 9 for the clamping screws for connecting the connecting rod 5 to the connecting rod cover 6, which is shown in FIG. 4.
  • the fitting bore 8 of the connecting rod cover 6 is followed by a slightly larger connecting bore 10, at the mouth of which the head 11 of the respective clamping screw is supported, as shown in FIGS. 5 and 6 using the example of the fully assembled connecting rod 12.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Pleuels (12) einer Hubkolbenmaschine aus einem gegossenen oder geschmiedeten Rohling (1) mit einem kleinen (2) und einem grossen Pleuelauge (3) wird in einem Vorbearbeitungsschritt das grosse Pleuelauge (3) längs einer durch die Augenachse verlaufenden Trennebene (4) geteilt, wobei vorher in einer ersten Aufspannung des Rohlings (1) dessen stirnseitige Planflächen (13) geschliffen werden. Dabei werden nach dem Schleifen der Planflächen (13) des Rohlings (1) in einer zweiten Aufspannung desselben zuerst die Kontur des grossen Pleuelauges (3) und danach der Teilungsverlauf in der Trennebene (4) durch Laserschneiden erzeugt.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Pleuels einer Hubkolbenmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Pleuels einer Hubkolbenmaschine aus einem gegossenen oder geschmiedeten Rohling mit einem großen und einem kleinen Pleuelauge, wobei in einem Vorbearbeitungsschritt das große Pleuelauge längs einer durch die Augenachse verlaufenden Trennebene geteilt wird, wobei vorher in einer ersten Aufspannung des Rohlings dessen stirnseitige Planflächen geschliffen werden.
Es entspricht dem allgemein bekannten Vorgehen bei der Pleuelherstellung, daß der Pleuelrohling zunächst an seinen Planflächen vorgeschliffen wird, wonach in einer weiteren Aufspannung die Lagerbohrung z.B. durch Sägen geteilt und nach dem Zusammenspannen der beiden Teile vorgebohrt wird (vgl. DE 4306280 AI) . Die Lagerbohrung des Rohlings ist dabei zweckmäßigerweise oval ausgebildet, so daß unter Berücksichtigung des Sägeverschnitts nach dem Zusammenfügen ein kreisförmiger Querschnitt entsteht. Nach dieser Vorbearbeitung, zu welcher auch noch das Bohren der Kolbenbolzenbohrung zählt, werden die beiden Pleuelteile getrennt in einem Bearbeitungszentrum weiterbearbeitet, nämlich durch Fräsen der Trennflächen, Spindeln der Paßbohrungen und Schneiden der Gewinde für die Spannschrauben sowie Fräsen der Auflageflächen für die Schraubenköpfe. Erst nach dem Verschrauben der beiden Pleuelteile erfolgt die Feinbearbeitung, nämlich das Fertigschleifen der Planflächen, das Feinbohren des Lagerauges sowie der in die Kolbenbolzenbohrung eingepreßten Büchse.
Auf diese Weise spanabhebend bearbeitete Pleuelrohlinge erfordern bei hohem Platzbedarf einen beträchtlichen Aufwand an Bearbeitungsstationen. Die den Schnittdrük- ken entsprechenden hohen Spannkräfte zum Einspannen des Werkstücks bedingen mit zunehmendem Automatisierungs- grad einen erheblichen Vorrichtungsaufwand. Hinzu kommen nicht unerhebliche Aufwendungen für eine reibungslose, den automatischen Bearbeitungsablauf nicht behindernde Beseitigung der Späne.
Eine gewisse Vereinfachung ist durch das ebenfalls bekannte Herstellungsverfahren der Bruchpleuel-Fertigung erzielbar (vgl. DE 19829147 AI) . Um die Bruchebene vorzugeben, werden an der Innenumfangsflache des großen Pleuelauges zwei diametral gegenüberliegende Laserkerben eingebracht (vgl. DE 19534360 C2). Hierbei entfällt zwar der aufwändige Trennschnitt zur Herstellung der beiden Werkstückteile Pleuelstange und Pleueldeckel; andererseits kommen erhöhte Aufwendungen auf der Vorrichtungsseite hinzu, da es gilt, besonders hohe Bruchkräfte einerseits zu übertragen und andererseits wiederum über geeignete Spannvorrichtungen aufzunehmen und in den Geräteunterbau bzw. die Fundamente abzutragen.
Demgegenüber liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Herstellungsverfahren zu verbessern durch Reduzierung des Herstellungsaufwands bei gleichzeitiger Verbesserung der Voraussetzungen für die Automatisierung und der Umweltverträglichkeit .
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe in Verbindung mit dem eingangs genannten Verfahren dadurch gelöst, daß nach dem Schleifen der Planflächen des Rohlings in einer zweiten Aufspannung desselben zuerst die Kontur des großen Pleuelauges und danach der Teilungsverlauf in der Trennebene durch Laserschneiden erzeugt werden. Neuere Techniken ermöglichen die Anwendung des Laserschneidens mit hoher Präzision auch von verhältnismäßig starken Ausgangsmaterialien zu vertretbaren Investitionen. Beispielsweise können Werkstücke mit Materialdik- ken von ca. 30 mm mit einer Schneidgeschwindigkeit von ca. 400 mm/min bearbeitet werden. Die Steuerung des Schnittverlaufs erfolgt dabei mit einer Genauigkeit von wenigstens 0 , 1 mm Mittenabweichung bei einer Schnittbreite von etwa 0,2 mm. Zwar sind die Anschaffungskosten derartiger Laserschneider noch verhältnismäßig hoch; dafür entfallen vorliegend die Schneidwerkzeuge für den Trennschnitt in der Trennebene; außerdem entfallen die Bohr- bzw. Fräswerkzeuge zur Vorbearbeitung des großen Pleuelauges sowie des am gegenüberliegenden Ende des Pleuels vorgesehenen Kolbenbolzenauges.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden nicht nur der ebene Trennschnitt sondern auch die Rundschnitte zum Bearbeiten der beiden Pleuelaugen nach dem Verfahren des Laserschneidens durchgeführt .
Dabei ist es zweckmäßig, daß die Kontur des großen Pleuelauges einem kreisförmigen Schnittverlauf entspricht, wobei dessen Durchmesser ein Untermaß von 0,5 bis 1,5 mm gegenüber dem Lagerdurchmesser aufweist, bevorzugt 0,6 bis 1,0 mm beträgt.
In einer Variante kann vorgesehen sein, daß die Kontur des großen Pleuelauges einem ovalen Schnittverlauf entspricht, wobei eine zur Trennebene symmetrische Längs- Streckung von 0,5 bis 2 mm, bevorzugt etwa 1 mm, erzeugt wird. Auf diese Weise ist es problemlos möglich, die beim Laserschneiden ohnehin geringe Schnittbreite von etwa 0,2 mm auszugleichen, wobei noch die Materialabtragung durch die spätere Fertigbearbeitung der Trennflächen zu berücksichtigen ist. Auch im Falle des ovalen Schnittverlaufs sind die Kreisbogenanteile mit Untermaß wie oben aufgeführt, herzustellen, damit für die spätere Fertigbearbeitung des großen und des kleinen Pleuelauges durch Feinbohren, dem gegebenenfalls noch ein Vorspindeln vorausgeht, genügend Verschnitt vorhanden ist .
Je nach Ausbildung des Rohlings kann auch das kleine Pleuelauge aus Vollmaterial geschnitten werden, so daß beim Schmieden bzw. Gießen des Rohlings Aufwendungen für Kerne entfallen können. Es versteht sich von selbst, daß nach dem Laserschneiden des kleinen Pleuelauges und vor dem Einsetzen der Lagerbüchse noch eine Feinbearbeitung des Auges, z.B. durch Spindeln oder Reiben zweckmäßig ist.
Eine derartige Feinbearbeitung findet auch an dem großen Pleuelauge statt, nämlich nach dem Verschrauben von Pleuelstange und Pleueldeckel, wobei die Feinbearbeitung wiederum durch Spindeln oder Reiben erfolgt . Ein weiterer Bearbeitungsvorgang des Feinbohrens kann sich noch anschließen. Letzteres trifft auch auf das kleine Pleuelauge nach dem Einsetzen der Lagerbüchse zu, welche in der gleichen Aufspannung wie das große Pleuelauge bearbeitet wird.
Im übrigen gilt im Anschluß an das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren, daß das Werkstück nach der Vorbearbeitung durch das Laserschneiden in einer dritten Aufspannung in einem Bearbeitungszentrum auf herkömmliche Weise getrennt als Pleuelstange und Pleueldeckel weiterbearbeitet wird. Insgesamt betrachtet ergeben sich durch die Einbeziehung des Laserschneidens in den Herstellungsprozeß des Pleuels deutlich Vorteile, die zu Gunsten des Einsatzes dieser neuen Technologie im Rahmen der Vorbearbeitung der Rohlinge sprechen. Bei geringer Schnittbreite und damit verbundener Materialeinsparung wird jeder Spananfall vermieden. Dies hat nicht nur eine vorteilhafte Auswirkung in Bezug auf die damit verbundene geringere Umweltbelastung; durch die Vermeidung großer Spanvolumina werden die mit deren Beseitigung verbundenen Schwierigkeiten bei der Automatisierung vermieden.
Erfolgt sowohl der Trennschnitt als auch die Herstellung der beiden Pleuelaugen durch Laserschneiden, so ergibt sich zudem eine deutliche Reduzierung der Bearbeitungszeit verglichen mit der herkömmlichen spanabhebenden Bearbeitung.
Ein besonderer Vorteil zu Gunsten des Laserschneidens sind die damit verbundenen äußerst geringen Spannkräfte als Folge der sehr kleinen Schneiddrücke beim Laserschneiden. Dieser Umstand begünstigt in besonderer Weise den für die Automatisierung wichtigen Vorrichtungsbau. Es genügen verhältnismäßig kleine Spannvorrichtungen zum Halten des Werkstücks während des Laserschneidens, wodurch die Kosten der Spannvorrichtungen und der damit verbundene Platzbedarf spürbar reduziert werden.
Das Laserschneiden kann sowohl bei gegossenen als auch bei geschmiedeten Rohlingen eingesetzt werden. Geeignet ist beispielsweise als Schmiedestahl 42 CrMo4. Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine Ansicht eines Pleuelrohlings,
Fig. 2 eine Seitenansicht zu Fig. 1,
Fig. 3 eine Ansicht der Pleuelstange, teilweise geschnitten,
Fig. 4 eine Ansicht des Pleueldeckels, teilweise geschnitten,
Fig. 5 eine Ansicht des montierten Pleuels und
Fig. 6 eine Seitenansicht zu Figur 5.
Gemäß den Figuren 1 und 2 ist ein Pleuelrohling 1 dargestellt, welcher als Guß- oder Schmiedeteil hergestellt sein kann. Er besitzt zwei Pleuelaugen, nämlich das kleine Pleuelauge 2 und das große Pleuelauge 3. Nach entsprechender Bearbeitung entsteht aus dem kleinen Pleuelauge 2 die sog. Kolbenbolzenbohrung, welche im Einbau in einem Hubkolbenmotor den Kolbenbolzen des Kolbens umgreift; aus dem großen Pleuelauge 3 entsteht die sog. Lagerbohrung, welche im Einbau die Kurbelwelle umgreift .
Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel ist die Schnittebene des Laserschnitts angegeben, durch welche die Trennebene 4 zwischen der Pleuelstange 5 und dem Pleueldeckel 6 definiert ist. Planflächen 13 bilden die Stirnseiten der Pleuelaugen.
Bei dem in den Figuren 1 und 2 gezeichneten Rohling ist ein kreisförmiger Querschnitt des großen Pleuelauges 3 vorgesehen. Das bedeutet, daß die vorgesehene Schnittbreite des Laserschnitts von etwa 0,2 mm und die Nachbearbeitung der Trennflächen dadurch ausgeglichen werden müssen, daß der Durchmesser des kreisförmigen Laserschnitts mit einem entsprechenden Untermaß bemessen wird, welches bevorzugt zwischen 0,6 und 1,0 mm liegt. Erst durch das Aufbohren im Zuge der nachfolgenden Feinbearbeitung ergibt sich dann wieder eine kreisförmige Bohrung in Form der Lagerbohrung, in welcher beim späterem Einbau eine Lagerschale aufgenommen wird.
Anstelle des kreisförmigen Schnittverlaufs beim Vorschneiden des großen Pleuelauges durch Laserschneiden kann der Laser auch nach einem ovalen Schnittverlauf geführt werden, indem das Lagerauge zu beiden Seiten der Trennebene geradlinig gestreckt wird. Das bedeutet, daß sich die Querschnittsform des großen Pleuelauges zusammensetzt aus den beiden gegenüberliegenden Halbkreisabschnitten und der diese beidseitig verbindenden geradlinigen Verlängerung von ca. 1 mm, so daß insgesamt ein Oval entsteht. In diesem Fall werden bei der späteren Feinbearbeitung die an die Trennebene 4 angrenzenden Trennflächen, welche zunächst durch das Laserschneiden gebildet werden, z.B. durch Fräsen bis zum Erreichen des genauen Halbkreismaßes bearbeitet . Nach der Montage der beiden Pleuelteile ergibt sich dann eine kreisförmige Lagerbohrung, die lediglich noch einer Kalibrierung durch Feinbohren bedarf.
Was das kleine Pleuelauge 2 betrifft, so wird es durch einen entsprechend kreisförmig geführten Laserschnitt mit geringem Untermaß hergestellt, der später durch Spindeln oder Reiben feinbearbeitet wird, so daß darin eine Lagerbüchse eingepaßt werden kann. Bereits der Pleuelrohling 1 kann eine entsprechende Bohrung für das kleine Pleuelauge 2 aufweisen, wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt. Alternativ kann das kleine Pleuelauge 2 aber auch aus Vollmaterial durch Laserschneiden hergestellt werden.
Fig. 3 zeigt die Pleuelstange 5 nach Bearbeitung der Trennflächen 7 sowie Bohren der Passbohrung 8 und Eindrehen des Gewindes 9 für die Spannschrauben zum Verbinden der Pleuelstange 5 mit dem Pleueldeckel 6, welcher in Fig. 4 dargestellt ist.
Gemäß Fig. 4 schließt sich an die Passbohrung 8 des Pleueldeckels 6 eine geringfügig größer dimensionierte Verbindungsbohrung 10 an, an deren Mündung der Kopf 11 der jeweiligen Spannschraube abgestützt ist, wie in den Figuren 5 und 6 am Beispiel des fertigmontierten Pleuels 12 dargestellt.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Pleuels (12) einer Hubkolbenmaschine aus einem gegossenen oder geschmiedeten Rohling (1) mit einem kleinen (2) und einem großen Pleuelauge (3) , wobei in einem Vorbearbeitungsschritt das große Pleuelauge (3) längs einer durch die Augenachse verlaufenden Trennebene (4) geteilt wird, wobei vorher in einer ersten Aufspannung des Rohlings (1) dessen stirnseitige Planflächen (13) geschliffen werden, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Schleifen der Planflächen (13) des Rohlings (1) in einer zweiten Aufspannung desselben zuerst die Kontur des großen Pleuelauges (3) und danach der Teilungsverlauf in der Trennebene (4) durch Laserschneiden erzeugt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Aufspannung auch die Kontur des kleinen Pleuelauges (2) des Pleuels durch Laserschneiden erzeugt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontur des großen Pleuelauges (3) einem kreisförmigen Schnittverlauf entspricht, wobei dessen Durchmesser ein Untermaß von 0,5 bis 1,5 mm gegenüber dem Lagerdurchmesser aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 3 , dadurch gekennzeichnet, daß das Untermaß 0,6 bis 1,0 mm beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kontur des großen Pleuelauges (3) einem ovalen Schnittverlauf entspricht, wobei eine zur Trennebene (4) symmetrische Längsstreckung von 0,5 bis 2 mm erzeugt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß beim Laserschneiden eine Schnittbreite von etwa 0,2 mm eingestellt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß für die Vorbearbeitung durch Laserschneiden eine Genauigkeit der Schnittführung von etwa 0,1 mm durch eine entsprechende Programmsteuerung eingestellt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (1) des Pleuels (12) nach der Vorbearbeitung durch das Laserschneiden in einer dritten Aufspannung in einem Bearbeitungszentrum auf herkömmliche Weise getrennt als Pleuelstange (5) und Pleueldeckel (6) weiterbearbeitet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das kleine Pleuelauge (2) durch Spindeln oder Reiben feinbearbeitet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das große Pleuelauge (3) nach dem Verschrauben von Pleuelstange (5) und Pleueldeckel (6) durch Spindeln oder Reiben feinbearbeitet wird.
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