WO2004005703A1 - Verfahren zur herstellung einer dichtung an einem injektor sowie injektor mit verbesserter hochdruckdichtung - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a seal between two adjacent components of an injector and an injector with an improved seal between two components.
  • injectors are used in accumulator injection systems to inject fuel under high pressure into a combustion chamber of an internal combustion engine. Due to their complicated structure, the injectors are made up of several components which are braced against one another, for example, by means of a union nut. This results in surface-like sealing surfaces between the individual components, in which high-pressure lines in particular are guided. In order to achieve a sufficient seal between such surfaces, for example, solid paper or copper seals are placed between two adjacent components.
  • the sealing material is softer than the material of the injector components, so that the seal is deformed during assembly in order to fill and seal existing grooves, scratches, etc. on the surfaces of the injector components.
  • Another known possibility is a seal between the two injector components only on the basis of the surface pressures applied by the assembly, so that the sealing effect takes place due to the high compression of the two sealing surfaces of the components against one another.
  • the respective sealing surfaces must meet the highest requirements with regard to their roughness and also with regard to their surface shape (for example concave or convex design) in a range up to 1 ⁇ m. Therefore, there are complex post-processing steps of the respective sealing surfaces is required, so that such injectors have very high manufacturing costs.
  • the method according to the invention uses a pasty or liquid sealing material to produce a seal between two adjacent injector components.
  • the pasty or liquid sealing material is applied to at least one of the sealing surfaces of a component before the assembly of the two adjacent injector components.
  • the two components are then pressed against one another in a known manner with a predetermined force, so that the pasty or liquid sealing material on the two sealing surfaces of the components is pressed into the existing depressions.
  • the depressions present on the sealing surfaces of the components are filled with the pasty or liquid sealing material.
  • the flat or adjacent surfaces are immediately adjacent to one another, so that there is no sealing material in between and sealing takes place in these areas by the surface pressures between the two injector components.
  • a significantly cheaper manufacture of a seal for an injector can thus be made possible, since the demands on the sealing surfaces of the components of the injector can be significantly reduced with regard to their roughness or their surface shape.
  • the seal according to the invention can be easily and securely attached and no additional, loose seal is required, which must be positioned during the assembly process.
  • the seal according to the invention made of a pasty or liquid sealing material enables a seal with a variable sealing thickness, which can range from a few to a few mm in thickness. According to the invention, a very high level of sealing security can be achieved between the injector components, which also meets the requirements for injectors of accumulator injection systems, such as common rail injection systems with correspondingly high pressures.
  • the liquid or pasty sealing material is preferably applied to each side of the sealing surfaces. This measure also makes it possible to obtain thicker seals in a simple manner.
  • the pasty or liquid sealing material is particularly preferably applied to the sealing surface of the injector components by means of screen printing.
  • the screen printing process ensures that a very thin application of the pasty or liquid sealing material is possible. As a result, very thin seals or seals which only fill the existing depressions of the sealing surfaces can be obtained.
  • a screen printing template is particularly preferably used which has integrally formed covers for bores which are present in the injector components.
  • the covers on the screen printing stencil are particularly preferably selected such that they have a somewhat larger diameter than the actual bore diameter. This ensures that a small ring shaped area without sealing material remains, so that during the subsequent assembly process the material displaced by the compression of the components can be displaced to these sealing material-free areas around the bores. This prevents sealing material from getting into the inner area of the bores.
  • the liquid or pasty sealing material is applied to the sealing surfaces of the components by means of spraying or pressing.
  • sealing material All materials that meet the requirements for the sealing point with regard to temperature, pressure, insensitivity to fuel, etc., and which can be produced as a powder or paste, are suitable as sealing material. If the sealing material is in powder form, the powder must be mixed with an appropriate liquid to form a paste. The paste can then further preferably be adjusted with a thinner to a viscosity suitable for the application method used in each case. Graphite, which is provided in a correspondingly produced paste, is particularly preferably used as the sealing material.
  • the injector according to the invention for injecting fuel for an internal combustion engine comprises at least two adjoining components in which at least one high-pressure line is arranged.
  • a seal is arranged between the two components in order to prevent fuel from escaping from the high-pressure line to the outside of the injector.
  • a liquid or pasty sealing material is used, which is cured in the assembled state of the injector 'is arranged between the two components in existing at the sealing surface recesses and thus provides a reliable high pressure seal between the components. Since the depressions on the respective sealing surfaces of the components, such as grooves, scratches, Channels o. are filled by the sealing material, fuel can be prevented from creeping out along such grooves etc. and leading to a leak at the injector.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of a sealing surface of an injector component before assembly
  • Figure 2 is a schematic plan view of the sealing surface shown in Figure 1 after application of a pasty sealing material
  • Figure 3 is a schematic sectional view of two assembled injector components with a seal according to the invention.
  • FIG. 1 schematically shows a known component of an injector, in which high-pressure lines 4, 5 are introduced in a known manner. Furthermore, two bores (not designated) for receiving connecting pins are drawn in. One is on the sealing surface 10 of the first component 1 1, these depressions 3 are shown schematically in a diamond shape, but in reality these depressions run in any shape over the entire sealing surface 10 without a predetermined pattern the recesses 3 are formed deeper or less deep.
  • FIG. 2 shows the first component 1 in the state in which a sealing material 6 has been applied to the sealing surface.
  • the sealing material 6 consists of a graphite paste.
  • the sealing material 6 is by means of a sieve printing process has been applied.
  • the reference number 8 denotes the regions on the sealing surface 10 of the first component which are covered by the screen printing grid.
  • the screen printing stencil used here also has integrally formed covers for covering the bores 4, 5 and the two pin connection bores, so that penetration of sealing material into these bores can be prevented.
  • the diameter of the covers of the screen printing stencil is chosen such that it is somewhat larger than that of the bores. This creates around the respective
  • the areas 7 remaining free from the sealing material are selected depending on the thickness of the respective seal to be produced. That is', the thicker the seal between two components of the injector is to be formed, which remains free from the sealing material regions 7 are selected all the greater.
  • the areas 7 which remain free serve to accommodate unnecessary sealing material during the compression of two components of the injector.
  • FIG. 3 shows a schematic sectional view of a first injector component 1 and a second injector component 2 in the assembled state.
  • the two components 1, 2 are braced against one another in a known manner by means of a tension nut (not shown).
  • the seal according to the invention made of the pasty or liquid sealing material 6 is arranged between the two components 1 and 2. In this case, the sealing material 6 completely fills the depressions 3 present in the sealing surfaces of the two components, so that leakage of fuel present in the lines 4 or 5 can be prevented under high pressure outwards along the depressions.
  • a simple and inexpensive method for producing a seal between two components of an injector can thus be provided.
  • the injectors are used in particular in common rail storage systems for diesel engines.
  • sealing material it should be noted that a suitable, rapidly volatile solvent is preferably also used, so that immediate further processing of the assembled components 1, 2 is possible.
  • an injector with a seal according to the invention If an injector with a seal according to the invention is to be dismantled, the old seal must be removed, for example by rinsing, and a new seal made of a pasty or liquid sealing material must be applied in a corresponding manner in order to ensure adequate high-pressure safety again. A new seal can be applied again at any time without any problems, since the seal according to the invention does not cause any permanent deformation of the sealing surfaces of components 1, 2.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtung zwischen zwei benachbarten Bauteilen (1, 2) eines Injektors. Das Verfahren umfasst die Schritte des Aufbringen eines pastösen oder flüssigen Dichtmaterials (6) auf wenigstens eine der Dichtoberflächen (10) eines der Bauteile (1, 2), das Zusammendrücken der beiden Bauteile (1, 2) mit einer vorbestimmten Kraft, sodass das Dichtmaterial in vorhandene Vertiefungen (3) gepresst wird, sodass die Vertiefungen mit Dichtmaterial (6) gefüllt sind, und das Aushärten lassen des Dichtmaterials (6).

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung einer Dichtung an einem Injektor sowie Injektor mit verbesserter Hochdruckdichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtung zwischen zwei benachbarten Bauteilen eines Injektors sowie einen Injektor mit einer verbesserten Dichtung zwischen zwei Bauteilen.
Injektoren werden beispielsweise in Speichereinspritzsystemen verwendet, um Kraftstoff unter hohem Druck in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine einzuspritzen. Aufgrund ihres komplizierten Aufbaues sind die Injektoren dabei aus mehreren Bauteilen aufgebaut, welche beispielsweise mittels einer Ü- berwurfmutter gegeneinander verspannt werden. Dabei ergeben sich zwischen den einzelnen Bauteilen, in welchen insbesondere Hochdruckleitungen geführt sind, flächenartige Abdichtflächen. Um zwischen derartigen Flächen eine ausreichende Ab- dichtung zu erreichen, werden beispielsweise feste Dichtungen aus Papier oder Kupfer zwischen zwei benachbarte Bauteile gelegt. Hierbei ist der Dichtungswerkstoff weicher als der Werkstoff der Injektorbauteile, sodass bei der Montage eine Verformung der Dichtung erfolgt, um auf den Oberflächen der Injektorbauteile vorhandene Riefen, Kratzer usw., aufzufüllen und abzudichten.
Eine andere bekannte Möglichkeit ist eine Abdichtung zwischen den beiden Injektorbauteilen nur aufgrund der durch die Mon- tage aufgebrachten Flächenpressungen, sodass die Dichtwirkung durch die hohe Verpressung der beiden Dichtflächen der Bauteile gegeneinander erfolgt. Um hier jedoch eine ausreichend hohe Dichtsicherheit zu erzielen, müssen die jeweiligen Dichtoberflächen höchsten Anforderungen hinsichtlich ihrer Rauhigkeit und auch hinsichtlich ihrer Oberflächenform (z.B. konkave oder konvexe Ausbildung) in einem Bereich bis zu 1 um erfüllen. Von daher sind aufwendige Nachbearbeitungsschritte der jeweiligen Dichtflächen erforderlich, sodass derartige Injektoren sehr hohe Herstellungskosten aufweisen.
Es ist von daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfach auszuführendes und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung einer Dichtung zwischen zwei benachbarten Bauteilen eines Injektors sowie einen Injektor mit einer kostengünstigen Dichtung bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. einen Injektor mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Die Unteransprüche zeigen jeweils bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung.
Im Gegensatz zum Stand der Technik verwendet das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Dichtung zwischen zwei benachbarten Injektorbauteilen ein pastöses oder flüssiges Dichtmaterial. Erfindungsgemäß wird vor der Montage der beiden benachbarten Injektorbauteile auf wenigstens eine der Dichtoberflächen eines Bauteils das pastöse oder flüssige Dichtmaterial aufgebracht. Anschließend werden die beiden Bauteile in bekannter Weise gegeneinander mit einer vorbestimmten Kraft verpresst, sodass das pastöse oder flüssige Dichtmaterial auf den beiden Dichtoberflächen der Bauteile in die vorhandenen Vertiefungen gepresst wird. Dadurch sind die an den Dichtoberflächen der Bauteile vorhandenen Vertiefungen mit dem pastösen oder flüssigen Dichtmaterial gefüllt. Weiterhin sind an Bereichen der Dichtoberflächen ohne Riefen bzw. Vertiefungen die planen bzw. benachbarten Flächen unmit- telbar aneinander angrenzend, sodass dazwischen kein Dichtmaterial vorhanden ist und eine Abdichtung in diesen Bereichen durch die Flächenpressungen zwischen den beiden Injektorbauteilen erfolgt. Erfindungsgemäß kann somit eine deutlich verbilligte Herstellung einer Dichtung für einen Injektor er ög- licht werden, da die Anforderungen an die Dichtoberflächen der Bauteile des Injektors hinsichtlich ihrer Rauhigkeit bzw. ihrer Oberflächenform deutlich gesenkt werden können. Dabei ist die erfindungsgemäße Dichtung einfach und sicher anbringbar und es ist keine zusätzliche, lose Dichtung erforderlich, welche beim Montageprozess positioniert werden muss. Weiterhin wird durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Dichtung aus einem pastösen oder flüssigen Dichtmaterial eine Dichtung mit einer variablen Dichtungsstärke ermöglicht, welche von wenigen um bis zu einigen mm Dicke reichen kann. Erfindungsgemäß kann dabei eine sehr hohe Dichtsicherheit zwischen den Injektorbauteilen erreicht werden, welche auch den Ansprüchen für Injektoren von Speichereinspritzsystemen, wie beispielsweise Common-Rail-Einspritzsystemen mit entsprechend hohen Drücken, erfüllt.
Um eine redundante Sicherheit bei der Herstellung der erfin- dungsgemäßen Dichtung zu haben, wird das flüssige oder pastöse Dichtmaterial vorzugsweise auf jede Seite der Dichtoberflächen aufgebracht. Durch diese Maßnahme ist es auch auf einfache Weise möglich, dickere Dichtungen zu erhalten.
Besonders bevorzugt wird das pastöse oder flüssige Dichtmaterial mittels Siebdruck auf die Dichtoberfläche der Injektorbauteile aufgebracht. Mittels des Siebdruckverfahrens ist dabei gewährleistet, dass ein sehr dünnes Auftragen des pastösen oder flüssigen Dichtmaterials möglich ist. Dadurch können sehr dünne Dichtungen bzw. Dichtungen, welche nur die vorhandenen Vertiefungen der Dichtoberflächen ausfüllen, erhalten werden.
Besonders bevorzugt wird beim Siebdruckverfahren eine Sieb- druckschablone verwendet, welche integral gebildete Abdeckungen für Bohrungen aufweist, die in den Injektorbauteilen vorhanden sind. Dadurch können die Arbeitsschritte bei der Herstellung der Dichtung deutlich vereinfacht werden. Besonders bevorzugt sind die Abdeckungen auf der Siebdruckschablone da- bei derart gewählt, dass sie einen etwas größeren Durchmesser als der eigentliche Bohrungsdurchmesser aufweisen. Dadurch wird erreicht, dass rund um die Bohrungen ein kleiner ring- förmiger Bereich ohne Dichtmaterial verbleibt, sodass beim anschließenden Montagevorgang das durch das Zusammendrücken der Bauteile verdrängte Material zu diesen dichtmaterialfrei- en Bereichen um die Bohrungen verdrängt werden kann. Dadurch wird verhindert, dass Dichtmaterial in den inneren Bereich der Bohrungen gelangen kann.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird das flüssige oder pastöse Dichtmaterial mittels Spritzen oder Drücken auf die Dichtoberflächen der Bauteile aufgebracht.
Als Dichtmaterial kommen alle Stoffe in Frage, welche den Anforderungen an die Dichtstelle hinsichtlich Temperatur, Druck, Une pfindlichkeit gegen Kraftstoff usw., genügen und welche als Pulver bzw. als Paste hergestellt werden können. Wenn das Dichtmaterial als Pulver vorliegt, uss das Pulver mit einer entsprechenden Flüssigkeit zu einer Paste vermengt werden. Die Paste kann dann weiterhin bevorzugt mit einem Verdünner auf eine für das jeweils verwendete Auftragverfahren geeignete Viskosität eingestellt werden. Als Dichtmaterial wird besonders bevorzugt Graphit verwendet, welches in einer entsprechend hergestellten Paste bereitgestellt wird.
Der erfindungsgemäße Injektor zum Einspritzen von Kraftstoff für eine Brennkraftmaschine umfasst wenigstens zwei aneinan- dergrenzende Bauteile, in denen zumindest eine Hochdruckleitung angeordnet ist. Zwischen den beiden Bauteilen ist eine Dichtung angeordnet, um ein Austreten von Kraftstoff aus der Hochdruckleitung zur Außenseite des Injektors zu verhindern. Für die Dichtung wird ein flüssiges oder pastöses Dichtungsmaterial verwendet, welches im montierten Zustand des Injektors ausgehärtet' zwischen den beiden Bauteilen in an der Dichtoberfläche vorhandenen Aussparungen angeordnet ist und somit eine sichere Hochdruckabdichtung zwischen den Bauteilen bereitstellt. Da die an den jeweiligen Dichtoberflächen der Bauteile vorhandenen Vertiefungen wie z.B. Riefen, Kratzer, Kanäle o. . durch den Dichtwerkstoff ausgefüllt sind, kann verhindert werden, dass Kraftstoff entlang derartiger Riefen usw. nach außen kriecht und zu einer Leckage am Injektor führt .
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung ist:
Figur 1 eine schematische Draufsicht auf eine Dichtoberfläche eines Injektorbauteils vor der Montage,
Figur 2 eine schematische Draufsicht der in Figur 1 gezeigten Dichtoberfläche nach Aufbringen eines pastösen Dichtungsmaterials, und
Figur 3 eine schematische Schnittansicht zweier montierter Injektorbauteile mit einer erfindungsgemäßen Dichtung.
Fig. 1 zeigt in schematischer Weise ein bekanntes Bauteil eines Injektors, in welchem Hochdruckleitungen" 4, 5 in bekannter Weise eingebracht sind. Weiterhin sind zwei nicht bezeichnete Bohrungen zur Aufnahme von Verbindungsstiften ein- gezeichnet. Auf der Dichtoberfläche 10 des ersten Bauteils 1 sind eine Vielzahl von Riefen bzw. Vertiefungen 3 gebildet. In Fig. 1 sind diese Vertiefungen 3 schematisch rautenförmig dargestellt. In der Realität verlaufen diese Vertiefungen jedoch ohne vorbestimmtes Muster in beliebiger Form über der gesamten Dichtoberfläche 10. Abhängig von den gewählten Oberflächenbearbeitungsverfahren des ersten Bauteils 1 sind die Vertiefungen 3 dabei tiefer oder weniger tief ausgebildet.
In Fig. 2 ist das erste Bauteil 1 in dem Zustand dargestellt, in dem ein Dichtmaterial 6 auf die Dichtoberfläche aufgebracht worden ist. Das Dichtmaterial 6 besteht aus einer Graphitpaste. Das Dichtmaterial 6 ist dabei mittels eines Sieb- druckverfahrens aufgebracht worden. In Fig. 2 sind mit dem Bezugszeichen 8 die durch das Siebdruckgitter verdeckten Bereiche an der Dichtoberfläche 10 des ersten Bauteils bezeichnet. Die dabei verwendete Siebdruckschablone weist weiterhin integral gebildete Abdeckungen zur Abdeckung der Bohrungen 4, 5 und der beiden Stiftverbindungsbohrungen auf, sodass ein Eindringen von Dichtmaterial in diese Bohrungen verhindert werden kann. Der Durchmesser der Abdeckungen der Siebdruckschablone ist dabei derart gewählt, dass er etwas größer ist, als der der Bohrungen. Dadurch entstehen um die jeweiligen
Bohrungen ringförmige Bereiche 7, an denen kein Dichtmaterial angeordnet ist. Die vom Dichtmaterial freibleibenden Bereiche 7 werden dabei abhängig von der Dicke der jeweiligen herzustellenden Dichtung gewählt. D.h.', je dicker die Dichtung zwischen zwei Bauteilen des Injektors ausgebildet sein soll, umso größer werden die vom Dichtwerkstoff freibleibenden Bereiche 7 gewählt. Die freibleibenden Bereiche 7 dienen dabei zur Aufnahme von überflüssigem Dichtmaterial während des Zusammendrückens zweier Bauteile des Injektors.
Fig. 3 zeigt eine schematische Schnittansicht eines ersten Injektorbauteils 1 und eines zweiten Injektorbauteils 2 im montierten Zustand. Die beiden Bauteile 1, 2 werden in bekannter Weise mittels einer Verspannmutter (nicht darge- stellt) gegeneinander verspannt. Zwischen den beiden Bauteilen 1 und 2 ist die erfindungsgemäße Dichtung aus dem pastösen bzw. flüssigen Dichtmaterial 6 angeordnet. Dabei füllt' das Dichtmaterial 6 die in den Dichtoberflächen der beiden Bauteile vorhandenen Vertiefungen 3 vollständig aus, sodass eine Leckage von in den Leitungen 4 bzw. 5 vorhandenen Kraftstoffs unter hohem Druck nach außen entlang der Vertiefungen verhindert werden kann. Während der Montage der beiden Bauteile 1 und 2 werden diese mit einer vorbestimmten Kraft F gegeneinander verpresst, sodass das im flüssigen oder pastö- sen Zustand zwischen den Bauteilen 1, 2 vorhandene Dichtmaterial einerseits die vorhandenen Aussparungen 3 an den Dichtoberflächen der beiden Bauteile ausfüllt und andererseits in radialer Richtung nach außen bzw. auch nach innen in Richtung der Bohrungen verdrängt wird. Um dabei zu verhindern, dass sich Dichtmaterial an den Bohrungen ansetzt, ist es neben dem Vorsehen der vom Dichtmaterial freibleibenden Bereiche 7 wei- terhin möglich, entsprechende Fasen 9 an den Bohrungen auszubilden, sodass ein gewisser Raum zur Aufnahme überschüssigem Dichtmaterials vorhanden ist.
Erfindungsgemäß kann somit ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung einer Dichtung zwischen zwei Bauteilen eines Injektors bereitgestellt werden. Die Injektoren werden insbesondere bei Common-Rail-Speichersyste en für Dieselmotoren verwendet.
Hinsichtlich des Dichtmaterials sei angemerkt, dass weiterhin vorzugsweise ein geeignetes, schnellflüchtiges Lösungsmittel verwendet wird, sodass eine sofortige Weiterbearbeitung der montierten Bauteile 1, 2 möglich ist.
Sollte ein Injektor mit einer erfindungsgemäßen Dichtung einmal demontiert werden, muss, um wieder eine ausreichende Hochdrucksicherheit zu gewährleisten, die alte Dichtung beispielsweise mittels Spülen entfernt werden und in entsprechender Weise eine neue Dichtung aus einem pastösen oder flüssigen Dichtmaterial aufgebracht werden. Eine neue Dichtung kann dabei jederzeit problemlos wieder aufgebracht werden, da durch die erfindungsgemäße Dichtung keine bleibende Verformung der Dichtoberflächen der Bauteile 1, 2 auftritt.
Die vorhergehende Beschreibung des Ausführungsbeispiels gemäß der vorliegenden Erfindung dient nur zu illustrativen Zwecken und nicht zum Zwecke der Beschränkung der Erfindung. Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Änderungen und Modifikationen möglich, ohne den Umfang der Erfindung sowie ihrer Ä- quivalente zu verlassen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Dichtung zwischen zwei benachbarten Bauteilen (1, 2) eines Injektors zum Ein- spritzen von Kraftstoff unter Druck, wobei die Bauteile
(1, 2) wenigstens eine Hochdruckleitung (4, 5) aufweisen, umfassend die Schritte:
- Aufbringen eines pastösen oder flüssigen Dichtmaterials (6) auf wenigstens eine der Dichtoberflächen (10) eines der Bauteile (1, 2),
Zusammendrücken der beiden Bauteile (1, 2) mit einer vorbestimmten Kraft derart, dass das pastöse oder flüssige Dichtmaterial (6) in vorhandene Vertiefungen (3) an den Dichtoberflächen (10) der Bauteile (1, 2) gedrückt wird, sodass die Vertiefungen (3) mit Dichtmaterial (6) aufgefüllt sind, und
- Aushärten lassen des Dichtmaterials (6).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Dichtmaterial (6) auf jede der Dichtoberflächen (10) der beiden benachbarten Bauteile (1, 2) aufgebracht wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, dass das Dichtmaterial mittels eines Siebdruckverfahrens aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine beim Siebdruckverfahren verwende- te Siebdruckschablone Abdeckungen für Bohrungen (4, 5) in dem Bauteil (1, 2) aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckungen in der Siebdruckschab- lone einen etwas größeren Durchmesser aufweisen, als der Durchmesser der Bohrungen (4, 5), sodass nach dem Aufbringen des pastösen oder flüssigen Dichtmaterials (6) Bereiche (7) ohne Dichtmaterial um die Bohrungen (4, 5) vorhanden sind.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Dichtmaterial (6) mittels Spritzen oder mittels Drucken auf die Dichtoberfläche (10) aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, dass das Dichtungsmaterial in Pulverform vorliegt, welches mittels eines Lösungsmittels zu einer Paste vermengt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, dass das Dichtmaterial (6)
Graphit in Pulverform enthält.
9. Injektor zur Einspritzung von Kraftstoff für eine Brennkraftmaschine, umfassend wenigstens zwei aneinandergren- zende Bauteile (1, 2) mit zumindest einer Hochdruckleitung (4, 5), in welcher unter Druck stehender Kraftstoff enthalten ist, und eine Dichtung, welche zwischen den beiden Bauteilen (1, 2) angeordnet ist, um ein Austreten von Kraftstoff zur Außenseite des Injektors zu verhin- dern, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass für die
Dichtung ein flüssiges oder pastöses Dichtungsmaterial (6) verwendet wird, welches im montierten Zustand der Bauteile nach dem Aushärten des Dichtmaterials in zwischen den Dichtoberflächen (10) der Bauteile vorhandenen Ausnehmungen (7) angeordnet ist und die Ausnehmungen (7) auffüllt.
PCT/DE2003/002081 2002-07-03 2003-06-23 Verfahren zur herstellung einer dichtung an einem injektor sowie injektor mit verbesserter hochdruckdichtung WO2004005703A1 (de)

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