WO2003070404A1 - Cutting insert comprising a chip groove - Google Patents

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WO2003070404A1
WO2003070404A1 PCT/EP2003/001703 EP0301703W WO03070404A1 WO 2003070404 A1 WO2003070404 A1 WO 2003070404A1 EP 0301703 W EP0301703 W EP 0301703W WO 03070404 A1 WO03070404 A1 WO 03070404A1
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WO
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cutting
insert
cutting insert
clamping
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PCT/EP2003/001703
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Claus Dunklau
Wolfgang Zitzlaff
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Ceramtec Ag
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    • B23BTURNING; BORING
    • B23B27/00Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/14Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material
    • B23B27/141Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23B2200/00Details of cutting inserts
    • B23B2200/28Angles

Abstract

The invention relates to a cutting insert, especially reversible cutting inserts, used for machining metal work pieces, which comprises a clamping surface (15) for chucking into a cutting tool (16) and a cutting edge (11) used for machining. In order to improve the tool life of the cutting edge, a chip groove (12) is disposed next to the cutting edge (11) and deflects or deviates the chips without deforming them.

Description

       

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   Schneidplatte mit Spanmulde Die Erfindung betrifft eine Schneidplatte, insbesondere Wendeschneidplatte für die spanabhebende Bearbeitung von metallischen Werkstücken mit einer Spannfläche zum Einspannen in ein Schneidwerkzeug und einer Schneidkante zur spanabhebenden Bearbeitung. 



  Aus der EP 0 075 177 ist eine Wendeschneidplatte aus Keramik zum Einspan- nen in ein Schneidwerkzeug zum Zerspanen von Gusswerkstoffen, insbesondere Gusseisen, bekannt. Die Schneidplatte enthält auf ihrer Oberseite eine Mulde bzw. Spannfläche zum Eingriff einer Spannpratze bzw. eines   Klemmfingers   ei- nes Schneidwerkzeugs, wobei jede Ecke der Wendeschneidplatte eine Schneid- kante aufweist. 



  Das Schneidwerkzeug besteht demnach aus einem   Klemmhalter   und einer in den Klemmhalter einzusetzenden auswechselbaren Schneidplatte. Die Schneid- platte ist dasjenige Teil, das an dem Werkstück angreift und dieses spanend bearbeitet. Die Schneidplatte muss daher aus extrem hartem Material bestehen, das bei der Bearbeitung metallischer Werkstücke einen möglichst geringen Ab- rieb hat. 



  Werkstoffe, die diesen Anforderungen genügen, sind oxidkeramische Werkstof- fe, wie beispielsweise Aluminium-Oxid oder Zirkon-Oxid. Solche keramischen Werkstoffe haben eine sehr hohe Härte und Druckfestigkeit, jedoch eine nur be- grenzte Zugfestigkeit. 



  Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Schneidplatte nach dem Ober- begriff des Anspruchs 1 so zu verbessern, dass die Schneidkante eine verlän- gerte Standzeit aufweist. 



  Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass angrenzend an die Schneidkante eine Spanmulde angeordnet ist, welche die Späne ablenkt oder 

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 umlenkt ohne sie dabei zu verformen. Hierdurch ist die Standzeit der Schneid- kante wesentlich verlängert, da die entstehenden Späne sofort nach ihrem Ent- stehen abgelenkt werden und so den Klemmhalter oder die Schneidkante nicht verletzen können. 



  Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe in einer ersten Ausführungsform dadurch gelöst, dass die Schneidkante in Richtung   Schneidplattenunterkante   bogenför- mig ausgebildet ist und dass parallel zur Schneidkante eine ebenfalls bogenför- mige und in eine Schneidplattenseite auslaufende Spanmulde angeordnet ist. 



  Die in Richtung Schneidplattenunterkante bogenförmig verlaufende Spanmulde und die bogenförmige Schneidkante dient zur Führung der bei der Zerspanung vom Werkstück abgetrennten Späne. Hierbei ist die Schneidplatte in einer pas- senden Aufnahme, hier Plattensitz genannt, eines Trägerwerkzeuges mittels einer   Keilspannung   montiert. Eine Verformung der Späne tritt nicht ein. 



  Ein weiteres Merkmal ist die vom hinteren Ende der Spanmulde zur Schneid- plattenmitte abfallende Oberfläche, die als Spannfläche im Trägerwerkzeug die- nen soll. 



  Vorteilhafterweise fällt die Spannfläche mit einem Winkel von   1  bis 10 ,   bevor- zugt   3    zur Schneidplattenmitte hin ab. 



  In bevorzugter Ausführungsform ist der tiefste Punkt der   Spanmulde   in einem Abstand L von der Schneidplattenseite angeordnet, wobei dieser Abstand L un- gefähr die Hälfte der gesamten nutzbaren Länge der Spanmulde beträgt. 



  Bevorzugt verläuft die Kontur der   Spanmulde   bogenförmig um einen Punkt P und dieser Punkt ist mit Abstand R von der   Schneidplattenoberseite   und mit dem Abstand L von der Schneidplattenseite entfernt angeordnet. 



  Dieser Abstand R liegt vorteilhafterweise zwischen 10 mm bis 30 mm. 

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  Der Spanwinkel   w1   liegt bevorzugt zwischen   5    und   25  und verläuft   zur Schneidplattenmitte hin. 



  In bevorzugter Ausführungsform geht die Spanmulde über zwei Übergangsra- dien in die Spannfläche über und diese Übergangsradien liegen im Bereich von 1 mm bis 3 mm. 



  Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe in einer zweiten Ausführungsform dadurch gelöst, dass die Schneidplatte hinter der Schneidkante eine sowohl schräg zur Schneidkante als auch schräg zur   Schneidplattenoberseite   liegende Spanmulde aufweist. 



  Die schräg zur Schneidkante als auch schräg zur   Schneidplattenoberseite   lie- gende Spanmulde dient zur Führung der bei der Zerspanung vom Werkstück abgetrennten Späne. Hierbei ist die Schneidplatte in einer passenden Aufnah- me, hier Plattensitz genannt, eines Trägerwerkzeuges mittels einer Keilspan- nung montiert. Eine Verformung der Späne tritt nicht ein. 



  Ein weiteres Merkmal ist die vom hinteren Ende der   Spanmulde   zur Schneid- plattenmitte abfallende Oberfläche, die als Spannfläche im Trägerwerkzeug die- nen soll. 



  Vorteilhafterweise fällt die Spannfläche mit einem Winkel w14 von   1  bis 10 ,   bevorzugt   3  zur Schneidplattenmitte   hin ab. 



  In bevorzugter Ausführungsform verläuft die Spanmulde in einem Winkel   w10   von   5    bis   50 ,   bevorzugt von   30    zur Schneidkante. 



  Bevorzugt verläuft die Spanmulde in einem Winkel w13 von   2    bis   8    zur Schneidplattenoberseite. 



  Der Spanwinkel w12 liegt bevorzugt zwischen   4  und 12 .   

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  In bevorzugter Ausführungsform geht die Spanmulde über zwei Übergangsra- dien in die Spannfläche über und diese Übergangsradien liegen im Bereich von 1 mm bis 3 mm. 



  Bevorzugt wird die erfindungsgemässe Schneidplatte zur Bearbeitung von Guss- werkstoffen verwendet. 



  Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Figuren, die nachfolgend beschrieben sind. Es zeigt : Fig. 1 eine Ansicht der erfindungsgemässen Schneidplatte, Fig. 2 eine Draufsicht auf die erfindungsgemässe Schneidplatte, Fig. 3 den Schnitt A-A von Fig. 2, Fig. 4 eine Vorderansicht der Schneidplatte, Fig. 5 einen schematischen Querschnitt durch die Schneidplatte, Fig. 6 die erfindungsgemässe Schneidplatte eingespannt in einem   Trägerwerk-   zeug, Fig. 10 eine Ansicht einer alternativen erfindungsgemässen Schneidplatte, Fig. 12 eine Draufsicht auf die erfindungsgemässe Schneidplatte nach Fig. 10, Fig. 13 den Schnitt B-B von Fig. 12, Fig. 14 den Schnitt A-A von Fig. 12, Fig. 15 einen schematischen Querschnitt durch die Schneidplatte und 

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 Fig.

   16 die erfindungsgemässe Schneidplatte eingespannt in einem   Trägerwerk-     zeug.   



  Fig. 1 zeigt eine Ansicht einer erfindungsgemässen Schneidplatte 10 und Fig. 2 zeigt die Draufsicht auf die Schneidplatte 10. Deutlich zu erkennen ist die pa- rallel zur Schneidkante 11 verlaufende   Spanmulde   12, die bei einer quadrati- schen Schneidplatte 10 im Umfang 4x vorhanden ist. Besonderes Merkmal der   Spanmulde   12 ist, dass sie bogenförmig zur   Schneidplattenunterseite   17 ver- läuft, und dass deren tiefster Punkt in einem parallelen Abstand (L) von der Au- ssenkante der Schneidplatte 10 verläuft. Dieser Abstand (L) sollte ca. die Hälfte der gesamten nutzbaren Länge der Spanmulde 12 ausmachen. Die gesamte nutzbare Länge der Spanmulde 12 ist gleichzusetzen mit der angestrebten Spantiefe der Schneidplatte 10 auf dem Trägerwerkzeug.

   Das Merkmal des bo- genförmigen Verlaufs wird in Fig. 4 weiter erläutert. 



  In Fig. 3 ist der Schnitt A-A durch die Schneidplatte 10 dargestellt. Als besonde- res Merkmal in diesem Querschnitt ist hier der Spanwinkel w1 zu nennen, der zwischen   5'und 25"liegt   und zur Schneidplattenmitte 14 hin verläuft. An seinem tiefsten Punkt geht der Spanwinkel w1 in einen Radius über, der dann in die Schneidplattenoberfläche, bzw. Spannfläche 15 mittels eines weiteren Radius ausläuft. Diese Übergangsradien sollten im Bereich R=1mm bis R=3mm liegen. 



  Dieser tiefste Punkt ist auch gleichzeitig der tiefste Punkt der quer zu dieser An- sicht bogenförmig verlaufenden   Spanmulde   12. 



  Der   Spanwinkel w1   bewirkt einen geringeren Keilwinkel ss der Schneidplatte, welches zur Folge hat, dass durch den kleineren Keilwinkel eine positive Wirk- geometrie, also ein"weicherer"Schnitt, d. h. eine leichtere Zerspanung ermög- licht wird. Dieses verbessert die Bearbeitung von labilen oder dünnwandigen Werkstücken oder den Einsatz auf Bearbeitungsmaschinen mit geringerer Ma- schinenleistung. 

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  In Fig. 4 ist die Vorderansicht auf die Schneidplatte 10 dargestellt. Als besonde- res Merkmal ist hier der bereits erwähnte bogenförmige Verlauf der Spanmulde 12 beschrieben. Die   Spanmuldenkontur   aus Schnitt A-A (Fig. 3) verläuft bogen- förmig um einen Punkt (P), der mit dem Abstand von Radius (R) und der Länge (L) seine Position findet. Radius R sollte hierbei eine Grösse von   R=10   bis R= 30 mm haben, Abstand (L) ist schon in Fig. 2 beschrieben. 



  Fig. 5 zeigt noch einmal einen schematischen Querschnitt durch die Schneid- platte. 



  Besonderes Merkmal ist hierbei die Spannfläche 15, welche zur Schneidplatten- Mitte 14 mit einem Winkel w4 von ca.   1    bis   10  abfällt.   Diese Spannfläche 15, deren Winkel in bevorzugter Weise   3  ist,   hat die Aufgabe, in einem Träger- werkzeug die Schneidplatte mittels eines Klemmkeiles 16, wie in Fig. 6 gezeigt, zu spannen. Hierbei ist als besonderes Merkmal die Ausführung der Spannflä- che 15 unter dem Winkel w4 zu betrachten, die zusätzlich zu der   kraftschlüssi-   gen Komponente des Klemmkeils 16 eine formschlüssige Komponente hinzu- fügt, die ein Herausbewegen der im Zerspanungseinsatz befindlichen Schneid- platte aus einem für sie passenden Plattensitz verhindern soll. 



  Fig. 10 zeigt eine Ansicht einer alternativen erfindungsgemässen Schneidplatte 110 und Fig. 12 zeigt die Draufsicht auf diese Schneidplatte 110. Deutlich zu erkennen ist die schräg verlaufende   Spanmulde   112, die bei einer quadratischen Schneidplatte 110 im Umfang 4x vorhanden ist. Besonderes Merkmal ist, dass deren Richtung schräg, in einem Winkel   w10   zur Schneidkante 111 verläuft. Der Winkel w10 sollte im Bereich 5 -50  liegen, vorzugsweise bei   30 .   Ein weiteres Merkmal dieser Spanmulde ist, dass sie einen zusätzlichen schrägen Verlauf zur   Schneidplattenoberseite   116 aufweist. Diese Schräge verläuft unter dem Winkel w13 entlang der Schnittlinie B-B, welche in Fig. 13 zu erkennen ist.

   Der Winkel w13 ist abhängig vom Spanwinkel w12 und sollte im Bereich von   2'bis 8'lie-   gen. Der eigentliche Spanwinkel   w12   verläuft entlang der Schnittlinie A-A, die 

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 rechtwinklig zur Schnittlinie B-B angeordnet ist. Dieser Spanwinkel w12 ist in Fig.   14 weiter beschrieben.   



  Die Spanfläche 112 bildet somit eine Dreiecksfläche, wobei eine Ecke dieser Dreiecksfläche von der Ecke der Schneidplatte gebildet ist und die beiden ande- ren Ecken der Dreiecksfläche auf den an die Ecke der Schneidplatte angren- zenden Seiten angeordnet sind. Der tiefste Punkt der   Spanmulde   112 befindet sich auf der der Schneidkante 111 abgewandten Seite. 



  Fig. 14 zeigt den Spanwinkel   w12   und dessen Verlauf in Richtung Schneidplat- tenmitte 114. Besonderes Merkmal des Spanwinkels w12 ist seine Neigung, die vorzugsweise zwischen   4'und 12'liegt.   An seinem tiefsten Punkt geht der Spanwinkel w12 in einen Radius 113 über, der dann in die   Schneidplattenober-   seite 116, bzw. Spannfläche 115 mittels eines weiteren Radius ausläuft. Diese Übergangsradien sollten im Bereich R=1mm bis R=3mm liegen. 



  Der Spanwinkel w12 bewirkt einen geringeren Keilwinkel ss der Schneidplatte, welches zur Folge hat, dass durch den kleineren Keilwinkel eine positive Wirk- geometrie, also ein"weicherer"Schnitt, und damit eine leichtere Zerspanung ermöglicht wird. Diese verbessert die Bearbeitung von labilen oder   dünnwandi-   gen Werkstücken oder den Einsatz auf Bearbeitungsmaschinen mit geringerer Maschinenleistung. 



  Fig. 15 zeigt noch einmal einen schematischen Querschnitt durch die Schneid-   platte 112.   



  Besonderes Merkmal ist hierbei die Spannfläche 115, welche zur Schneidplat- tenmitte 114 mit einem Winkel   w14   von ca.   1    bis   10  abfällt.   Diese Spannfläche 115, deren Winkel in bevorzugter Weise   3    ist, hat die Aufgabe, in einem Trä- gerwerkzeug die Schneidplatte 110 mittels eines   Klemmkeiles   117, wie in Fig. 



  16 gezeigt, zu spannen. Hierbei ist als besonderes Merkmal die Ausführung der Spannfläche 115 unter dem Winkel   w14   zu betrachten, die zusätzlich zu der 

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 kraftschlüssigen Komponente des Klemmkeils 117 eine formschlüssige Kompo- nente hinzufügt, die ein Herausbewegen der im Zerspanungseinsatz befindli- chen Schneidplatte, aus einem für sie passenden Plattensitz, verhindern soll.



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   The invention relates to a cutting insert, in particular an indexable cutting insert for the machining of metal workpieces with a clamping surface for clamping in a cutting tool and a cutting edge for machining.



  EP 0 075 177 discloses a ceramic indexable insert for clamping in a cutting tool for machining cast materials, in particular cast iron. On its upper side, the cutting insert contains a trough or clamping surface for engaging a clamping claw or a clamping finger of a cutting tool, each corner of the indexable insert having a cutting edge.



  The cutting tool therefore consists of a clamp holder and an interchangeable insert to be inserted into the clamp holder. The insert is the part that engages the workpiece and processes it. The insert must therefore be made of extremely hard material that has as little wear as possible when machining metallic workpieces.



  Materials that meet these requirements are oxide-ceramic materials, such as aluminum oxide or zirconium oxide. Such ceramic materials have a very high hardness and compressive strength, but only a limited tensile strength.



  The invention is based on the object of improving a cutting insert according to the preamble of claim 1 in such a way that the cutting edge has an extended service life.



  According to the invention, this object is achieved in that a chip trough is arranged adjacent to the cutting edge, which deflects the chips or

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 redirects without deforming it. This significantly extends the service life of the cutting edge, since the swarf that forms is deflected immediately after it is created, and thus cannot injure the tool holder or the cutting edge.



  According to the invention, this object is achieved in a first embodiment in that the cutting edge is curved in the direction of the lower edge of the cutting insert and in that a chip recess, which is likewise curved and runs out into a cutting insert side, is arranged parallel to the cutting edge.



  The chip recess running in the direction of the lower edge of the insert and the curved cutting edge serve to guide the chips separated from the workpiece during machining. Here, the insert is mounted in a suitable receptacle, here called insert seat, of a carrier tool by means of wedge clamping. The chips do not deform.



  Another feature is the surface that slopes from the rear end of the chip trough to the center of the insert, which is to serve as a clamping surface in the carrier tool.



  The clamping surface advantageously falls at an angle of 1 to 10, preferably 3, towards the center of the insert.



  In a preferred embodiment, the deepest point of the chip trough is arranged at a distance L from the insert side, this distance L being approximately half the total usable length of the chip trough.



  The contour of the chip trough preferably runs in an arc around a point P and this point is arranged at a distance R from the top of the insert and at a distance L from the side of the insert.



  This distance R is advantageously between 10 mm to 30 mm.

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  The rake angle w1 is preferably between 5 and 25 and runs towards the center of the insert.



  In a preferred embodiment, the chip trough merges into the clamping surface via two transition radii and these transition radii are in the range from 1 mm to 3 mm.



  According to the invention, this object is achieved in a second embodiment in that the cutting insert has a chip recess lying behind the cutting edge both obliquely to the cutting edge and obliquely to the top of the cutting plate.



  The chip trough, which is at an angle to the cutting edge and at an angle to the top of the insert, serves to guide the chips separated from the workpiece during machining. Here, the insert is mounted in a suitable holder, here called insert seat, of a carrier tool by means of a wedge clamping. The chips do not deform.



  Another feature is the surface that slopes from the rear end of the chip trough to the center of the insert, which is to serve as a clamping surface in the carrier tool.



  The clamping surface advantageously drops with an angle w14 of 1 to 10, preferably 3, towards the center of the insert.



  In a preferred embodiment, the chip recess runs at an angle w10 of 5 to 50, preferably 30, to the cutting edge.



  The chip trough preferably runs at an angle w13 of 2 to 8 to the top of the insert.



  The rake angle w12 is preferably between 4 and 12.

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  In a preferred embodiment, the chip trough merges into the clamping surface via two transition radii and these transition radii are in the range from 1 mm to 3 mm.



  The cutting insert according to the invention is preferably used for machining cast materials.



  Further features of the invention emerge from the figures, which are described below. 1 shows a view of the cutting plate according to the invention, FIG. 2 shows a top view of the cutting plate according to the invention, FIG. 3 shows the section AA from FIG. 2, FIG. 4 shows a front view of the cutting plate, FIG. 5 shows a schematic cross section through the cutting plate 6 shows the cutting insert according to the invention clamped in a carrier tool, FIG. 10 shows a view of an alternative cutting insert according to the invention, FIG. 12 shows a top view of the cutting insert according to the invention according to FIG. 10, FIG. 13 shows the section BB from FIG. 12, FIG 14 shows the section AA from FIG. 12, FIG. 15 shows a schematic cross section through the cutting insert and

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 FIG.

   16 the cutting plate according to the invention clamped in a carrier tool.



  1 shows a view of a cutting plate 10 according to the invention and FIG. 2 shows a top view of the cutting plate 10. The chip recess 12, which runs parallel to the cutting edge 11 and is present 4x in the circumference of a square cutting plate 10, can be clearly seen , A special feature of the chip trough 12 is that it runs in an arc shape to the underside of the cutting plate 17 and that its lowest point runs at a parallel distance (L) from the outer edge of the cutting plate 10. This distance (L) should make up about half of the total usable length of the chip recess 12. The total usable length of the chip recess 12 is to be equated with the desired depth of cut of the cutting plate 10 on the carrier tool.

   The feature of the arcuate course is further explained in FIG. 4.



  3 shows the section A-A through the cutting plate 10. The rake angle w1, which lies between 5 'and 25 "and runs towards the center of the insert 14, is to be mentioned here as a special feature in this cross section. At its lowest point, the rake angle w1 changes into a radius, which then or clamping surface 15 runs out by means of a further radius, these transition radii should lie in the range R = 1 mm to R = 3 mm.



  This deepest point is also the deepest point of the chip recess 12 which runs in an arcuate manner transversely to this view.



  The rake angle w1 causes a smaller wedge angle ss of the cutting insert, which has the consequence that the smaller wedge angle results in a positive active geometry, that is to say a “softer” cut, ie. H. easier machining is made possible. This improves the processing of unstable or thin-walled workpieces or the use on processing machines with lower machine output.

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  4, the front view of the cutting plate 10 is shown. As a special feature, the already mentioned arcuate course of the chip trough 12 is described here. The chip recess contour from section A-A (Fig. 3) runs in an arc around a point (P), which finds its position with the distance between radius (R) and length (L). Radius R should have a size of R = 10 to R = 30 mm, distance (L) is already described in FIG. 2.



  5 shows again a schematic cross section through the cutting insert.



  A special feature here is the clamping surface 15, which slopes away from the center 14 of the insert at an angle w4 of approximately 1 to 10. This clamping surface 15, the angle of which is preferably 3, has the task of clamping the cutting plate in a carrier tool by means of a clamping wedge 16, as shown in FIG. 6. Here, the design of the clamping surface 15 at the angle w4 is to be considered as a special feature, which in addition to the non-positive component of the clamping wedge 16 adds a positive component, which moves the cutting insert in the cutting insert out of a for it should prevent the fit of the insert.



  FIG. 10 shows a view of an alternative cutting plate 110 according to the invention and FIG. 12 shows the top view of this cutting plate 110. The obliquely running chip recess 112, which is provided 4x in the case of a square cutting plate 110, can be clearly seen. A special feature is that their direction runs obliquely, at an angle w10 to the cutting edge 111. The angle w10 should be in the range 5-50, preferably 30. Another feature of this chip trough is that it has an additional oblique course to the top of the cutting insert 116. This slope runs at an angle w13 along the section line B-B, which can be seen in FIG. 13.

   The angle w13 depends on the rake angle w12 and should be in the range from 2 'to 8'. The actual rake angle w12 runs along the section line A-A, the

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 is arranged perpendicular to the section line B-B. This rake angle w12 is further described in FIG. 14.



  The rake surface 112 thus forms a triangular surface, one corner of this triangular surface being formed by the corner of the cutting plate and the two other corners of the triangular surface being arranged on the sides adjacent to the corner of the cutting plate. The deepest point of the chip trough 112 is on the side facing away from the cutting edge 111.



  14 shows the rake angle w12 and its course in the direction of the insert center 114. A special feature of the rake angle w12 is its inclination, which is preferably between 4 'and 12'. At its lowest point, the rake angle w12 merges into a radius 113, which then runs out into the upper side 116 of the insert or the clamping surface 115 by means of a further radius. These transition radii should be in the range R = 1mm to R = 3mm.



  The rake angle w12 results in a smaller wedge angle ss of the cutting insert, which has the consequence that the smaller wedge angle enables a positive active geometry, ie a "softer" cut, and thus easier machining. This improves the processing of unstable or thin-walled workpieces or the use on processing machines with lower machine output.



  15 shows again a schematic cross section through the cutting plate 112.



  A special feature here is the clamping surface 115, which slopes away from the center of the insert 114 at an angle w14 of approximately 1 to 10. This clamping surface 115, the angle of which is preferably 3, has the task of cutting plate 110 in a carrier tool by means of a clamping wedge 117, as in FIG.



  16 shown to span. The design of the clamping surface 115 at the angle w14, which is in addition to the

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 non-positive component of the clamping wedge 117 adds a positive component which is intended to prevent the cutting insert located in the cutting insert from moving out of a suitable seat for the insert.


    

Claims

Patentansprüche 1. Schneidplatte, insbesondere Wendeschneidplatte für die spanabhebende Bearbeitung von metallischen Werkstücken mit einer Spannfläche (15,115) zum Einspannen in ein Schneidwerkzeug (16,116) und einer Schneidkante (11,111) zur spanabhebenden Bearbeitung, dadurch gekennzeichnet, dass angrenzend an die Schneidkante (11,111) eine Spanmulde (12,112) ange- ordnet ist, welche die Späne ablenkt oder umlenkt ohne sie dabei zu verfor- men.  1. Cutting plate, in particular indexable insert for the cutting Processing of metal workpieces with a clamping surface (15,115) for clamping in a cutting tool (16,116) and a cutting edge (11,111) for machining, characterized in that a chip recess (12,112) is arranged adjacent to the cutting edge (11,111) deflects or deflects the chips without deforming them.
2. Schneidplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneid- kante (11) in Richtung Schneidplattenunterkante (17) bogenförmig ausgebil- det ist und dass parallel zur Schneidkante (11) eine ebenfalls bogenförmige und in eine Schneidplattenseite (13) auslaufende Spanmulde (12) angeord- net ist. 2. Cutting insert according to claim 1, characterized in that the cutting edge (11) is designed in the form of an arc in the direction of the lower cutting edge (17) and that parallel to the cutting edge (11) there is also an arcuate chip recess (13) which runs out into a cutting insert side (13). 12) is arranged.
3. Schneidplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spann- fläche (15) eine vom hinteren Ende (19) der Spanmulde (12) zur Schneid- plattenmitte (14) hin abfallende Oberfläche aufweist. 3. Cutting insert according to claim 2, characterized in that the clamping surface (15) has a surface which slopes away from the rear end (19) of the chip recess (12) towards the center of the cutting insert (14).
4. Schneidplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spann- fläche (15) mit einem Winkel (w4) von 1 bis 10 , bevorzugt 3 zur Schneid- plattenmitte (14) hin abfällt. 4. Cutting insert according to claim 3, characterized in that the clamping surface (15) drops at an angle (w4) of 1 to 10, preferably 3, towards the center of the cutting insert (14).
5. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der tiefste Punkt der Spanmulde (12) in einem Abstand (L) von der Schneidplattenseite (13) angeordnet ist, wobei der Abstand (L) ungefähr die Hälfte der gesamten nutzbaren Länge der Spanmulde (12) beträgt. 5. Cutting insert according to one of claims 2 to 4, characterized in that the lowest point of the chip trough (12) is arranged at a distance (L) from the cutting plate side (13), the distance (L) being approximately the Half of the total usable length of the chip trough (12).
6. Schneidplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur der Spanmulde (12) bogenförmig um einen Punkt (P) verläuft und dieser <Desc/Clms Page number 10> Punkt (P) mit Abstand (R) von der Schneidplattenoberseite (18) und mit dem Abstand (L) von der Schneidplattenseite (13) entfernt angeordnet ist. 6. Cutting insert according to claim 5, characterized in that the contour of the chip recess (12) runs in an arc around a point (P) and this  <Desc / Clms Page number 10>   Point (P) at a distance (R) from the top of the insert (18) and with the Distance (L) from the insert side (13) is arranged away.
7. Schneidplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (R) zwischen 10 mm bis 30 mm liegt. 7. Cutting insert according to claim 6, characterized in that the distance (R) is between 10 mm to 30 mm.
8. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanwinkel (w1) zwischen 5 und 25 liegt und zur Schneidplat- tenmitte (14) hin verläuft. 8. Cutting insert according to one of claims 2 to 7, characterized in that the rake angle (w1) is between 5 and 25 and runs towards the center of the cutting insert (14).
9. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanmulde (12) über zwei Übergangsradien in die Spannfläche (15) übergeht und diese Übergangsradien im Bereich von 1 mm bis 3 mm liegen. 9. Cutting insert according to one of claims 2 to 8, characterized in that the chip recess (12) passes over two transition radii in the clamping surface (15) and these transition radii are in the range of 1 mm to 3 mm.
10. Schneidplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatte (110) hinter der Schneidkante (111) eine sowohl schräg zur Schneidkante (111) als auch schräg zur Schneidplattenoberseite (116) lie- gende Spanmulde (112) aufweist. 10. Cutting insert according to claim 1, characterized in that the Cutting plate (110) behind the cutting edge (111) both at an angle to Cutting edge (111) as well as chip recess (112) lying obliquely to the top of the cutting insert (116).
11. Schneidplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Spann- fläche (115) eine vom hinteren Ende (113) der Spanmulde (112) zur Schneidplattenmitte (114) hin abfallende Oberfläche aufweist. 11. Cutting insert according to claim 10, characterized in that the clamping surface (115) one from the rear end (113) of the chip trough (112) Has insert center (114) sloping surface.
12. Schneidplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Spann- fläche (115) mit einem Winkel (w14) von 1 bis 10 , bevorzugt 3 zur Schneidplattenmitte (114) hin abfällt. 12. Cutting insert according to claim 11, characterized in that the clamping surface (115) with an angle (w14) of 1 to 10, preferably 3 to Insert center (114) falls off.
13. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeich- net, dass die Spanmulde (112) in einem Winkel (w10) von 5 bis 50 , bevor- zugt von 30 zur Schneidkante (111) verläuft. <Desc/Clms Page number 11> 13. Cutting insert according to one of claims 10 to 13, characterized in that the chip recess (112) extends at an angle (w10) from 5 to 50, preferably from 30, to the cutting edge (111).  <Desc / Clms Page number 11>  
14. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeich- net, dass die Spanmulde (112) in einem Winkel (w13) von 2 bis 8 zur Schneidplattenoberseite (116) verläuft. 14. Cutting insert according to one of claims 10 to 14, characterized in that the chip recess (112) extends at an angle (w13) from 2 to 8 to the upper side of the cutting insert (116).
15. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeich- net, dass der Spanwinkel (w12) zwischen 4'und 12'liegt. 15. Cutting insert according to one of claims 10 to 14, characterized in that the rake angle (w12) is between 4 'and 12'.
16. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeich- net, dass die Spanmulde (112) über zwei Übergangsradien in die Spannflä- che (115) übergeht und diese Übergangsradien im Bereich von 1 mm bis 3 mm liegen. 16. Cutting insert according to one of claims 10 to 15, characterized in that the chip recess (112) merges into the clamping surface (115) via two transition radii and these transition radii are in the range from 1 mm to 3 mm.
17. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Bearbeitung von Gusswerkstoffen verwendet wird. 17. Cutting insert according to one of claims 1 to 16, characterized in that it is used for machining cast materials.
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