WO2003019052A1 - Klappenventil - Google Patents

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WO2003019052A1
WO2003019052A1 PCT/DE2002/002170 DE0202170W WO03019052A1 WO 2003019052 A1 WO2003019052 A1 WO 2003019052A1 DE 0202170 W DE0202170 W DE 0202170W WO 03019052 A1 WO03019052 A1 WO 03019052A1
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flap
tube
axis
closed position
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Michael Runft
Ralph Krause
Uwe Knauss
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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    • F16K1/00—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces
    • F16K1/16—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members
    • F16K1/18—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members with pivoted discs or flaps
    • F16K1/22—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members with pivoted discs or flaps with axis of rotation crossing the valve member, e.g. butterfly valves
    • F16K1/222—Shaping of the valve member
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    • F02M26/00—Engine-pertinent apparatus for adding exhaust gases to combustion-air, main fuel or fuel-air mixture, e.g. by exhaust gas recirculation [EGR] systems
    • F02M26/52—Systems for actuating EGR valves
    • F02M26/53—Systems for actuating EGR valves using electric actuators, e.g. solenoids
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    • F02M26/65—Constructional details of EGR valves
    • F02M26/70—Flap valves; Rotary valves; Sliding valves; Resilient valves

Definitions

  • the invention relates to a flap valve for controlling a gas flow of the type defined in the preamble of claim 1.
  • valve pipe guiding the gas flow is designed as an elastically deformable thin-wall pipe and the valve flap arranged in the valve pipe is designed as a rigid, circular disk.
  • the valve shaft actuating the valve flap encloses an angle ⁇ with the valve tube axis between 10 ° and 90 °, preferably 45 °.
  • This design of the flap valve enables the valve tube to be designed without a through opening for the drive shaft. If the outside diameter of the valve flap is chosen equal to the inside diameter of the valve tube, then the flap normal coincides with the axis of the valve tube.
  • valve flap has one compared to the inner diameter larger outside diameter of the valve tube, so in the closed position of the valve flap there is an acute angle between the valve normal and the axis of the valve tube, the so-called opening angle. This opening angle is greater, the greater the difference in diameter between the
  • the flap valve always has contact with the valve tube at two points.
  • Valve tube axis and valve standards that is, with decreasing excess of the diameter of the valve flap compared to the clear diameter of the valve tube, the risk of the valve flap jamming in the valve tube increases.
  • the pressure load in the valve tube leads to the thin-walled tube being deformed back into a round tube in the closed position of the valve flap and, as a result, high radial forces being exerted by the valve tube on the flap edge of the valve flap, which make the flap valve stiff to lead.
  • the permitted angular range for adjusting the valve flap with respect to the valve pipe axis is therefore relatively small.
  • the flap valve according to the invention with the features of claim 1 has the advantage of having only minor leaks in the closed state, since when the oval valve flap is closed, the elastically deformable tube section of the valve tube is slightly deformed radially into an oval as seen in the valve tube axis and is therefore very close to the valve flap snugly.
  • the valve tube in the adjustment area of the valve flap does not need to be particularly adapted to the valve flap, but can maintain the production engineering shape of a hollow cylinder with a circular base area. Due to the oval shape of the valve flap, the radial forces initiated by the pressure on the elastically deformable tube section at the valve flap edge are kept small, so that the opening torque on the valve shaft is small.
  • An oval is understood to mean any closed, flat curve with a curvature that is positive in each curve point, at most in sections constant, and at least four vertices.
  • the alignment of the valve flap in the valve tube is such that an opening angle component ⁇ which is included in the closed position of the valve flap between projection of the flap normals on the xz plane of a Cartesian coordinate system and the axis of the valve tube is between 5 ° and 60 ° , wherein the valve tube axis coincides with the x-axis of the coordinate system and the origin of the coordinate system lies at the intersection of the valve tube axis, the valve shaft axis and the valve normal.
  • Opening angle component ß is selected, the risk of jamming of the valve flap is reduced and the angle of rotation on the flap shaft for transferring the valve flap from its closed position to its open position and vice versa is reduced.
  • the flap valve is used as a throttle element in the intake tract of an internal combustion engine, in which the valve flap is moved into its closed position by means of a return spring in the event of failure of the electromotive actuator, the return torque generated by the return spring is reduced and a harmful force component on the valve pipe when the valve is closed in an uncontrolled manner Valve flap reduced, so that destruction of the elastically deformable tube section of the valve tube is avoided.
  • the larger opening angle component ß also has the advantage that larger manufacturing tolerances can be allowed in the manufacture of the valve tube and valve flap in order to obtain the same tolerances of the opening angle ⁇ . As a result, the manufacturing costs for the flap valve can be reduced.
  • the difference between the half-knives depends on the opening angle component ⁇ and a rounding of the flap edge of the valve flap made in the axial direction of the valve flap so that the flap edge is selected in the Closed position of the valve flap from the valve tube to the flap edge of the
  • the valve flap in addition to the alignment of the valve flap in the valve tube described above, the valve flap is additionally tilted such that the flap normal besides the opening angle component ⁇ in the xz-axis also an opening angle component ⁇ in the xy-axis of the Cartesian defined above Has coordinate system.
  • This opening angle component ⁇ is the angle enclosed in the closed position of the valve flap between the projection of the flap normal on the xy plane of the Cartesian coordinate system and the axis of the valve tube and is 0 ° to ⁇ 45 °.
  • This additional angle adjustment of the Valve flap compared to the valve tube, the shaft rotation angle of the flap shaft is further reduced. This can reduce the valve actuation times.
  • the axial length of the elastically deformable, hollow cylindrical tube section of the valve tube is made very large in relation to the axial length of the valve tube. This results in an improved deformability of the tube section in the flap adjustment area.
  • the valve tube as a whole is preferably designed as an elastically deformable tube, which is preferably designed as a hollow cylinder, the base area of which extends at right angles to the tube axis.
  • the flap valve according to the invention is preferably used as an exhaust gas recirculation valve in the exhaust gas recirculation line of an internal combustion engine or as a throttle valve unit in the supply air line of an intake tract of an internal combustion engine.
  • Fig. 1 excerpts a side view of a
  • FIG. 2 is a partial plan view of the
  • Flap valve with partial section of the valve tube along the line II - II in Fig. 1,
  • Fig. 9 is a perspective view of the in
  • Fig. 10 is a plan view of a valve flap in a further embodiment.
  • the flap valve which can be seen in sections in FIGS. 1-4, is preferably used as an exhaust gas recirculation valve in an exhaust gas recirculation line of an internal combustion engine or in the supply air line of an intake tract of an internal combustion engine.
  • the flap valve has a round, elastically deformable, preferably thin-walled valve tube 11, which as Hollow cylinder is formed with a circular clear pipe cross section 112, and a valve flap 12 arranged in the end region of the valve pipe 11 for controlling the pipe cross section 112, which is attached to the front end of a valve shaft 13 and by rotating the valve shaft 13 between a pipe valve 112 of the valve pipe 11 which releases the maximum Open position and a closed position covering the tube cross section 112 of the valve tube 11 is pivotable.
  • valve flap 12 is in its closed position and in FIG. 4 the valve flap 12 can be seen in its open position.
  • the flap shaft 13 is arranged so that its axis 131 encloses an acute angle to the axis 111 of the valve tube 11.
  • the valve shaft 13 is immersed in the valve tube 11 through the circular, clear tube cross section 112 at the end of the valve tube 11, so that no passage in the tube wall of the valve tube 11 is required for the valve shaft 13.
  • the rigid valve flap 12 has two flap surfaces 121 which are just formed here and which face away from one another and extend parallel to a flap main plane 123 (FIGS. 2 and 4) which runs centrally with respect to the thickness of the valve flap 12 , and a flap edge 122, which is preferably provided with a radius, and a circumferential one in the main flap plane 123
  • Outer contour which in the embodiment of FIGS. 1-4 is modeled on an ellipse.
  • the smaller radius of the ellipse corresponds approximately to the inner radius of the valve tube 11 and the two dimensions of the ellipse are preferably dimensioned little differently.
  • the difference between the half-knives is determined by the opening angle component ⁇ described below of an opening angle of the valve flap 12. This opening angle is due to the fact that the valve flap 12 in its closed position in the valve tube 11 is not oriented at right angles to its axis 111, but is positioned relative to the valve tube axis 111.
  • the opening angle component ⁇ is defined as the angle that the projection n Kxz of the flap normal n ⁇ onto the xz plane of a Cartesian coordinate system with the axis 111 of the valve tube 11 includes. It is determined that the valve tube axis 111 coincides with the x-axis of the coordinate system and the origin of the coordinate system lies at the intersection of the valve tube axis 111, the valve shaft axis 131 and the valve normal n ⁇ .
  • the valve normal n ⁇ is defined as perpendicular to the main valve plane 123.
  • the Cartesian coordinate system is shown in perspective in FIG. 9 for the sake of clarity.
  • the valve tube axis is indicated by 111.
  • the flap normals n ⁇ with their projection n Kxz on the xz plane and their projection n ⁇ xy on the xy plane are shown as vectors.
  • Opening angle component ß thus represents the setting of the flap normal n ⁇ with respect to the valve pipe axis 111 in the xz plane, while an opening angle component ⁇ included between the projection n Kxy of the flap normal n ⁇ onto the xy plane and the valve pipe axis 111 represents the setting of the flap normal n ⁇ opposite the valve tube axis 111 in of the xy plane.
  • the opening angle component ß can be chosen between an angle range of 5 ° to 60 °.
  • valve flap 11 is aligned on the valve shaft 13 at an angle of attack ⁇ of the valve shaft 13, the axis 131 of which lies in the xy plane, with respect to the valve tube axis 111 such that in the closed position of the valve valve 12 the valve normal n ⁇ lies in the xz plane.
  • FIG. 4 by rotating the flap shaft 13 by an angle ⁇ (FIG.
  • valve flap 12 is brought into its open position, in which it; Maximum pipe cross-section 112 of the valve pipe 11 releases.
  • the angle of rotation ⁇ for transferring the valve flap 12 into its two end positions depends on the size of the opening angle component ⁇ and decreases with increasing opening angle component ⁇ .
  • Opening angle component ß 5 °, the angle of rotation ⁇ is close to 180 °.
  • the inclination of the valve flap 12 with respect to the valve tube axis 111 with the opening angle component ß ensures that when the flap valve is closed, the radial deformation of the valve tube 11 does not exceed a certain amount, so that the radial forces initiated by the internal pressure in the valve tube 11 on the flap edge 122 are not too great are and therefore only a relatively low opening torque is required to open the flap valve.
  • the risk of jamming decreases with increasing opening angle component ß.
  • the larger opening angle component ⁇ has the advantage over a smaller opening angle component ⁇ that the manufacturing tolerances of the valve tube 11 and the valve flap 12 can be widened in order to obtain the same opening angle tolerances in each case.
  • valve flap 12 As is not shown here, with a reset device, e.g. one
  • valve flap 12 which in turn has an elliptical outer contour, is made on the flap shaft 13 such that the flap normal n ⁇ is rotated out of the xz plane and thus has the additional opening angle component ⁇ with respect to the valve tube axis 111.
  • This opening angle component ⁇ which is zero in the case of the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 4, can be selected up to + 45 ° in the exemplary embodiment according to FIGS. 5 to 8.
  • This additional angular adjustment of the flap normals n ⁇ with respect to the valve tube axis 111 in the xy plane reduces the angle of rotation ⁇ of the flap shaft 13, increasingly with an increasing opening angle component ⁇ . Otherwise, the flap valve is correct in its design
  • 5 to 8 correspond to that in FIGS. 1 to 4, so that the same components are provided with the same reference numerals. 5 to 8 show the same sectional views of the
  • the invention is not restricted to the exemplary embodiments described above.
  • the elliptical configuration of the outer contour of the valve flap 11 is only a preferred embodiment. Basically, the outer contour can be approximated to an oval. The definition of an oval is given at the beginning.
  • An example of another possible oval shape of the outer contour of the valve flap 12 is shown in FIG. 10.
  • This outer contour is a so-called Cassini curve.
  • the Cassini curve is defined as the geometrical location of all points P for which the product of the distances r from two fixed points has a constant value a 2 . If the fixed points Fi and F 2 lie on the x-axis of a Cartesian coordinate system at a distance of + e and -e from the origin:
  • valve tube 11 is designed to be flexible or elastically deformable. It is sufficient if such a design of the valve tube 11 is carried out in a hollow cylindrical tube section and the valve flap 12 is arranged in this tube section, which can be made thin-walled to achieve even greater flexibility.
  • the pipe section should be made substantially larger than the axial stroke range of the valve flap in order to ensure sufficient flexibility of the pipe section.
  • the hollow cylindrical tube section is preferably provided at the end of the valve tube 11, so that the valve tube 11 can be designed without an opening for the valve shaft 13 to pass through.
  • the flap surface 121 of the valve flap 12 can be curved or frustoconical, and the flap main plane 123 can also run eccentrically within the thickness of the valve flap 12.

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Abstract

Bei einem Klappenventil zum Steuern eines Gasstroms mit einem den Gasstrom führenden, elastisch verformbaren Ventilrohr (11) und einer im Ventilrohr (11) angeordneten, zwischen einer Offen- und Schliessstelllung verstellbaren Ventilklappe (12), sowie einer die Ventilklappe (12) zu deren Verstellung antreibbaren, unter einem spitzen Winkel (α) zur Ventilrohrachse (111) angestellten Klappenwelle (13), auf der die Ventilklappe (12) so befestigt ist, dass die Klappennormale (nK) in der Schliessstellung der Ventilklappe (12) mit der Ventilrohrachse (111) einen spitzen Winkel einschliesst, ist zur Sicherstellung einer nur geringen Leckage in der Schliessstellung der Ventilklappe (12) und eines geringen Öffnungsdrehmoments die Aussenkontur der Ventilklappe (12) einem Oval angenähert. Vorzugsweise ist die Aussenkontur als Ellipse ausgeführt.

Description

Klappenventil
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Klappenventil zum Steuern eines Gasstroms der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Gattung.
Bei einem bekannten Klappenventil dieser Art (DE 199 34 113 AI) ist das den Gasstrom führende Ventilrohr als elastisch verformbares Dünnwandrohr und die im Ventilrohr angeordnete Ventilklappe als starre, kreisrunde Scheibe ausgebildet. Die die Ventilklappe betätigende Klappenwelle schließt mit der Ventilrohrachse einen Winkel α zwischen 10° und 90°, vorzugsweise 45°, ein. Durch diese Ausbildung des Klappenventils kann das Ventilrohr ohne Durchtrittsöffnung für die Antriebswelle gestaltet werden. Wird der Außendurchmesser der Ventilklappe gleich dem Innendurchmesser des Ventilrohrs gewählt, dann fällt die Klappennormale mit der Achse des Ventilrohrs zusammen. Hat dagegen die Ventilklappe einen gegenüber dem Innendurchmesser des Ventilrohrs größeren Außendurchmesser, so ergibt sich in der Schließstellung der Ventilklappe ein spitzer Winkel zwischen der Klappennormalen und der Achse des Ventilrohrs, der sog. Öffnungswinkel. Dieser Öffnungswinkel ist um so größer, je größer die Durchmesserdifferenz zwischen dem
Außendurchmesser der Ventilklappe und dem lichten Durchmesser des Ventilrohrs ist. Durch diese Durchmesserdifferenz verformt sich das Ventilrohr in der Schließstellung der Ventilklappe zu einer Ellipse, deren größere Halbmesser dem Radius der Ventilklappe entspricht. Bei geöffnetem
Klappenventil hat die Ventilklappe immer nur an zwei Punkten Kontakt mit dem Ventilrohr.
Bei dieser konstruktiven Gestaltung des Klappenventils hat sich gezeigt, daß mit kleiner werdendem Winkel zwischen
Ventilrohrachse und Klappennormalen, also mit abnehmendem Übermaß des Durchmessers der Ventilklappe gegenüber dem lichten Durchmesser des Ventilrohrs, die Gefahr des Verklemmens der Ventilklappe im Ventilrohr zunimmt. Andererseits führt bei einer mit großem Übermaß ausgebildeten Ventilklappe die Druckbelastung im Ventilrohr dazu, daß sich das dünnwandige Rohr in der Schließstellung der Ventilklappe zu einem runden Rohr rückverformt und dadurch hohe Radialkräfte vom Ventilrohr auf den Klappenrand der Ventilklappe ausgeübt werden, die zu einer Schwergängigkeit des Klappenventils führen. Der zugelassene Winkelbereich für eine Anstellung der Ventilklappe gegenüber der Ventilrohrachse ist daher relativ gering. Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Klappenventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, im Schließzustand nur geringe Leckagen aufzuweisen, da beim Schließen der ovalen Ventilklappe der elastisch verformbare Rohrabschnitt des Ventilrohrs leicht radial zu einem in Ventilrohrachse gesehenen Oval verformt wird und sich dadurch an die Ventilklappe sehr eng anschmiegt. Hierzu braucht das Ventilrohr im Verstellbereich der Ventilklappe nicht besonders an die Ventilklappe angepaßt zu werden, sondern kann die fertigungstechnische Form eines Hohlzylinders mit kreisrunder Grundfläche beibehalten. Durch die ovale Form der Ventilklappe werden die durch den Andruck an dem elastisch verformbaren Rohrabschnitt initiierten Radialkräfte am Ventilklappenrand klein gehalten, so daß das Öffnungsdrehmoment an der Klappenwelle klein ist. Bei geöffnetem Klappenventil liegt eine Zweipunktberührung zwischen Ventilklappe und Ventilrohr bei ebenfalls geringfügiger Verformung des Rohrabschnitts vor, so daß auch hier das Betätigungsdrehmoment gering ist. Unter einem Oval wird jede geschlossene, ebene Kurve mit einer in jedem Kurvenpunkt positiven, höchstens abschnittweise konstanten Krümmung und mindestens vier Scheitelpunkten verstanden.
Sonderfälle des Ovals sind die Ellipse oder eine ausgewählte
Cassinische Kurve mit a > e • 2 (vgl. Handbuch der Mathematik, Walter Geliert, Leipzig, Seite 449) . Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Klappenventils möglich.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Ausrichtung der Ventilklappe im Ventilrohr so vorgenommen, daß eine in der Schließstellung der Ventilklappe zwischen Projektion der Klappennormalen auf die xz-Ebene eines kartesischen Koordinatensystems und der Achse des Ventilrohrs eingeschlossene Öffnungswinkelkomponente ß zwischen 5° und 60° liegt, wobei die Ventilrohrachse mit der x-Achse des Koordinatensystems zusammenfällt und der Ursprung des Koordinatensystems im Schnittpunkt von Ventilrohrachse, Klappenwellenachse und Klappennormalen liegt. '
Wird in dem angegebenen Bemessungsbereich eine große
Öffnungswinkelkomponente ß gewählt, so wird die Gefahr des Festklemmens der Ventilklappe -.reduziert und auch der Drehwinkel an der Klappenwelle zum Überführen der Ventilklappe von ihrer Schließstellung in ihre Offenstellung und umgekehrt reduziert. Bei der Verwendung des Klappenventils als Drosselorgan im Ansaugtrakt einer Brennkraftmaschine, bei dem die Ventilklappe mittels einer Rückstellfeder bei Ausfall des elektromotorischen Stellglieds in ihre Schließstellung überführt wird, wird dadurch der von der Rückstellfeder erzeugte Rückdrehimpuls verkleinert und eine schädliche Kraftkomponente auf das Ventilrohr beim unkontrollierten Schließen der Ventilklappe reduziert, so daß ein Zerstören des elastisch verformbaren Rohrabschnitts des Ventilrohrs vermieden wird. Die größere Öffnungswinkelkomponente ß hat darüber hinaus den Vorteil, daß bei der Fertigung von Ventilrohr und Ventilklappe größere Fertigungstoleranzen zugelassen werden können, um die jeweils gleichen Toleranzen des Öffnungswinkel ■ zu erhalten. Dadurch können die Herstellkosten für das Klappenventil gesenkt werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist im Falle der elliptischen Ausführung der Außenkontur der Ventilklappe mit wenig unterschiedlichen Halbmessern die zwischen den Halbmessern bestehende Differenz abhängig von der Öffnungswinkelkomponente ß und einer in Achsrichtung der Ventilklappe vorgenommenen Rundung des Klappenrandes der Ventilklappe so gewählt, daß die in der Schließstellung der Ventilklappe vom Ventilrohr auf den Klappenrand der
Ventilklappe aufgebrachten Radialkräfte klein bleiben. Dadurch wird das erwünschte minimale Öffnungsdrehmoment beibehalten. --..-_-
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen Ausrichtung der Ventilklappe in dem Ventilrohr die Ventilklappe zusätzlich noch so gekippt, daß die Klappennormale neben der Öffnungswinkelkomponente ß in der xz-Achse noch eine Öffnungswinkelkomponente γ in der xy-Achse des vorstehend definierten kartesischen Koordinatensystems aufweist. Diese Öffnungswinkelkomponente γ ist der in der Schließstellung der Ventilklappe zwischen der Projektion der Klappennormalen auf die xy-Ebene des kartesischen Koordinatensystems und der Achse des Ventilrohrs eingeschlossene Winkel und beträgt 0° bis ± 45°. Durch diese zusätzliche Winkelanstellung der Ventilklappe gegenüber dem Ventilrohr verringert sich der Wellendrehwinkel der Klappenwelle weiter. Dadurch können die Ventilbetätigungszeiten reduziert werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Axiallänge des elastisch verformbaren, hohlzylindrischen Rohrabschnitts des Ventilrohrs im Verhältnis zur Axiallänge des Ventilrohrs sehr groß gemacht. Dadurch erhält man eine verbesserte Verformbarkeit der Rohrabschnitt im Klappenverstelllbereich. Vorzugsweise ist das Ventilrohr insgesamt als elastisch verformbares Rohr ausgebildet, das vorzugsweise als Hohlzylinder ausgeführt ist dessen Grundfläche rechtwinklig zur Rohrachse verläuft.
Das erfindungsgemäße Klappenventil findet vorzugsweise Verwendung als Abgasrückführventil in der Abgasrückführleitung einer Brennkraftmaschine oder als Drosselklappeneinheit in der Zuluftleitung eines Ansaugtrakts einer Brennkraftmaschine.
Zeichnung
Die Erfindung ist anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen in jeweils schematischer Darstellung:
Fig. 1 ausschnittweise eine Seitenansicht eines
Klappenventils mit teilweise geschnittenem Ventilrohr, Fig. 2 ausschnittweise eine Draufsicht des
Klappenventils mit teilweisem Schnitt des Ventilrohrs längs der Linie II - II in Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III - III in Fig. 1,
Fig. 4 eine gleiche Darstellung wie in Fig. 3 bei geöffnetem Klappenventil,
Fig. 5 jeweils eine gleiche Darstellung wie in bis 8 Fig. 1 - 4 eines modifizierten Klappenventils,
Fig. 9 eine perspektivische Darstellung des in
Fig. 1 - 8 angegebenen kartesischen Koordinatensystems mit eingezeichneter Klappennormalen nκ der Ventilrohrachse,
Fig. 10 eine Draufsicht einer Ventilklappe in einer weiteren Ausführungsform.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das in Fig. 1 - 4 in verschiedenen Schnittdarstellungen ausschnittweise zu sehende Klappenventil wird vorzugsweise als Abgasrückführventil in einer Abgasrückführleitung einer Brennkraftmaschine oder in der Zuluftleitung eines Ansaugtrakts einer Brennkraftmaschine verwendet. Das Klappenventil weist ein rundes, elastisch verformbares, vorzugsweise dünnwandig ausgebildetes Ventilrohr 11, das als Hohlzylinder mit kreisrundem lichten Rohrquerschnitt 112 ausgebildet ist, und eine im Endbereich des Ventilrohrs 11 zur Steuerung des Rohrquerschnitts 112 angeordnete Ventilklappe 12 auf, die am Stirnende einer Klappenwelle 13 befestigt ist und durch Drehen der Klappenwelle 13 zwischen einer den Rohrquerschnitt 112 des Ventilrohrs 11 maximal freigebenden Offenstellung und einer den Rohrquerschnitt 112 des Ventilrohrs 11 abdeckenden Schließstellung schwenkbar ist. In Fig. 1 - 3 ist die Ventilklappe 12 in ihrer Schließstellung und in Fig. 4 ist die Ventilklappe 12 in ihrer Offenstellung zu sehen. Die Klappenwelle 13 ist dabei so angeordnet, daß ihre Achse 131 einen spitzen Winkel zur Achse 111 des Ventilrohrs 11 einschließt. Der Anstellwinkel α der Klappenwelle 13 ist in den beschriebenen Ausführungsbeispielen des Klappenventils zu α=45° gewählt, kann aber in einem Winkelbereich von gleich oder größer 10° und kleiner 90° liegen. Die Klappenwelle 13 taucht durch den kreisrunden lichten Rohrquerschnitt 112 am Ende des Ventilrohrs 11 in das Ventilrohr 11 ein, so daß keine Durchführung in der Rohrwand des Ventilrohrs 11 für die Klappenwelle 13 erforderlich ist.
Wie aus Fig. 2 und 4 ersichtlich ist, weist die steif ausgebildete Ventilklappe 12 zwei hier eben ausgebildete Klappenflächen 121, die voneinander abgekehrt sind und sich parallel zu einer bezüglich dem Dickenmaß der Ventilklappe 12 mittig verlaufenden Klappenhauptebene 123 (Fig. 2 und 4) erstrecken, und einen Klappenrand 122, der mit einer vorzugsweise als Radius ausgeführten Rundung versehen ist, sowie eine in der Hauptklappenebene 123 umlaufende
Außenkontur auf, die im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 - 4 einer Ellipse nachgebildet ist. Der kleinere Halbmesser der Ellipse entspricht in etwa dem Innenradius des Ventilrohrs 11 und die beiden Halbmesser der Ellipse sind vorzugsweise wenig unterschiedlich bemessen. Grundsätzlich wird der Unterschied zwischen den Halbmessern durch die nachfolgend beschriebene Öffnungswinkelkomponente ß eines Öffnungswinkel der Ventilklappe 12 bestimmt. Dieser Öffnungswinkel kommt dadurch zustande, daß die in ihrer Schließstellung sich befindlichen Ventilklappe 12 im Ventilrohr 11 nicht rechtwinklig zu dessen Achse 111 ausgerichtet ist, sondern gegenüber der Ventilrohrachse 111 angestellt ist. Dabei wird die Öffnungswinkelkomponente ß als derjenige Winkel definiert, den die Projektion nKxz der Klappennormalen nκ auf die xz- Ebene eines kartesischen Koordinatensystems mit der Achse 111 des Ventilrohrs 11 einschließt. Dabei ist festgelegt, daß die Ventilrohrachse 111 mit der x-Achse des Koordinatensystems zusammenfällt und der Ursprung des Koordinatensystems im Schnittpunkt von Ventilrohrachse 111, Klappenwellenachse 131 und Klappennormalen nκ liegt. Die Klappennormale nκ ist als Senkrechte auf der Klappenhauptebene 123 definiert. Das kartesische Koordinatensystem ist in Fig. 9 der Übersichtlichkeit halber perspektivisch dargestellt. Mit 111 ist die Ventilrohrachse angedeutet. Die Klappennormale nκ mit ihrer Projektion nKxz auf die xz-Ebene und ihrer Projektion nκxy auf die xy-Ebene sind als Vektoren dargestellt. Die
Öffnungswinkelkomponente ß stellt damit die Anstellung der Klappennormalen nκ gegenüber der Ventilrohrachse 111 in der xz-Ebene dar, während eine zwischen der Projektion nKxy der Klappennormalen nκ auf die xy-Ebene und der Ventilrohrachse 111 eingeschlossene Öffnungswinkelkomponente γ die Anstellung der Klappennormalen nκ gegenüber der Ventilrohrachse 111 in der xy-Ebene angibt. Die Öffnungswinkelkomponente ß kann beliebig zwischen einen Winkelbereich 5° bis 60° gewählt werden.
In dem in Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Ventilklappe 11 bei einem Anstellwinkel α der Klappenwelle 13, deren Achse 131 in der xy-Ebene liegt, gegenüber der Ventilrohrachse 111 so auf der Klappenwelle 13 ausgerichtet, daß in der Schließstellung der Ventilklappe 12 die Klappennmormale nκ in der xz-Ebene liegt. Damit ist die Öffnungswinkelkomponente γ=0/ und die Projektion nKxz der Klappennormalen nκ ist identisch mit der Klappennormalen nκ. In Fig. 1 bis 3 ist die Ventilklappe 12 in ihrer Schließstellung zu sehen, in der sie den Rohrquerschnitt 112 des Ventilrohrs 11 verschließt. In Fig. 4 ist durch Drehen der Klappenwelle 13 um einen Winkel ω (Fig. 1) die Ventilklappe 12 in ihre Offenstellung überführt, in welcher sie den; Rohrquerschnitt 112 des Ventilrohrs 11 maximal freigibt. Der Drehwinkel ω zum Überführen der Ventilklappe 12 in ihre beiden Endstellungen hängt von der Größe der Öffnungswinkelkomponente ß ab und nimmt mit zunehmender Öffnungswinkelkomponente ß ab. Bei einer
Öffnungswinkelkomponente ß=5° liegt der Drehwinkel ω nahe 180°.
In der Schließstellung des Klappenventils (Fig. 3) wird das elastisch verformbare Ventilrohr 11 radial verformt und schmiegt sich an die Rundung des Klappenrands 122 der Ventilklappe 12 an, so daß Linienberührung zwischen der Ventilklappe 12 und dem Ventilrohr 11 vorherrscht. In der Offenstellung des Klappenventils (Fig. 4) liegt dagegen lediglich eine Zweipunktberührung zwischen Ventilklappe 12 und Ventilrohr 11 vor. Die Schrägstellung der Ventilklappe 12 gegenüber der Ventilrohrachse 111 mit der Öffnungswinkelkomponente ß sorgt dafür, daß bei geschlossenem Klappenventil die radiale Verformung des Ventilrohrs 11 ein bestimmtes Maß nicht übersteigt, so daß die durch den Innendruck im Ventilrohr 11 initiierten Radialkräfte auf den Klappenrand 122 nicht zu groß sind und damit zum Öffnen des Klappenventils nur ein relativ geringes Öffnungsdrehmoment erforderlich ist. Die Gefahr des Festklemmens reduziert sich mit zunehmender Öffnungswinkelkomponente ß. Ebenso hat die größere Öffnungswinkelkomponente ß gegenüber einer kleineren Öffnungswinkelkomponente ß den Vorteil, daß die Fertigungstoleranzen des Ventilrohrs 11 und der Ventilklappe 12 aufgeweitet werden können, um die jeweils gleichen Öffnungswinkeltoleranzen zu erhalten.
Ist die Ventilklappe 12, wie hier nicht weiter dargestellt ist, mit einer Rückstelleinrichtung, z.B. einer
Rückstellfeder, ausgestattet, die die Ventilklappe 12 im Falle eines Ausfalls eines Drehmoments an der Klappenwelle 11 in die Schließstellung zurückführt, so ist - wie vorstehend beschrieben - durch den mit zunehmender Öffnungswinkelkomponente ß reduzierten Drehweg ω auch der Rückdrehimpuls der Rückstelleinrichtung kleiner, so daß die beim Schließen der Ventilklappe 12 in radialer Richtung auf das Ventilrohr 11 auftreffende schädliche Kraft omponente reduziert wird. Das in Fig. 5 bis 8 illustrierte Ausführungsbeispiel eines Klappenventils ist gegenüber dem zu Fig. 1 bis 4 beschriebenen Ausführungsbeispiel des Klappenventils insoweit modifiziert, als die Ausrichtung der wiederum eine elliptische Außenkontur aufweisenden Ventilklappe 12 auf der Klappenwelle 13 so vorgenommen ist, daß die Klappennormale nκ aus der xz-Ebene herausgedreht ist und damit gegenüber der Ventilrohrachse 111 die zusätzliche Öffnungswinkelkomponente γ besitzt. Diese Öffnungswinkelkomponente γ, die im Falle des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1 bis 4 gleich Null ist, kann bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 bis 8 bis zu + 45° gewählt werden. Durch diese zusätzliche Winkelanstellung der Klappennormalen nκ gegenüber der Ventilrohrachse 111 in der xy-Ebene wird der Drehwinkel ω der Klappenwelle 13 reduziert, und zwar zunehmend mit sich vergrößernder Öffnungswinkelkomponente γ. Im übrigen stimmt das Klappenventil in der Ausführung gemäß
Fig. 5 bis 8 mit dem in Fig. 1 bis 4 überein, so daß gleiche Bauelemente mit gleichen Bezugszeichen versehen sind. Fig. 5 bis 8 zeigen gleiche Schnittdarstellungen des
Ausführungsbeispiels des Klappenventils 11 wie Fig. 1 bis 4, so daß die beiden skizzierten Ausführungsbeispiele des Klappenventils unmittelbar miteinander vergleichbar sind.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. So ist die elliptische Ausbildung der Außenkontur der Ventilklappe 11 nur eine bevorzugte Ausführungsform. Grundsätzlich kann die Außenkontur einem Oval angenähert werden. Die Definition eines Ovals ist eingangs gegeben. Ein Beispiel für eine weitere mögliche ovale Form der Außenkontur der Ventilklappe 12 ist in Fig. 10 dargestellt. Diese Außenkontur ist eine sog. Cassinische Kurve. Die Cassinische Kurve ist definiert als geometrischer Ort aller Punkte P, für die das Produkt der Abstände r von zwei festen Punkten einen konstanten Wert a2 hat. Liegen die festen Punkte Fi und F2 auf der x-Achse eines kartesischen Koordinatensystems im Abstand +e und -e vom Ursprung so gilt :
Figure imgf000015_0001
Für a > e • -s/2 ähnelt diese Kurve einer Ellipse und hat vier Scheitelpunkte S_, S2 bei ± a2 + e2 ; 0 und Nl N2 bei
Figure imgf000015_0002
. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 9 ist a-10 und e=6 gewählt.
Des weiteren ist es nicht zwingend, daß das gesamte Ventilrohr 11 flexibel oder elastisch verformbar ausgebildet ist. Es genügt, wenn eine solche Ausbildung des Ventilrohrs 11 in einem hohlzylindrischen Rohrabschnitt vorgenommen ist und die Ventilklappe 12 in diesem Rohrabschnitt angeordnet wird, der zur Erreichung einer noch größeren Flexibilität dünnwandig ausgeführt werden kann. Der Rohrabschnitt sollte jedoch wesentlich größer als der axiale Hubbereich der Ventilklappe ausgeführt werden, um eine ausreichende Flexibilität des Rohrabschnitts zu gewährleisten. Der hohlzylindrische Rohrabschnitt wird dabei vorzugsweise am Ende des Ventilrohrs 11 vorgesehen, so daß das Ventilrohr 11 ohne eine Öffnung zum Durchtritt der Klappenwelle 13 ausgeführt werden kann. Des weiteren kann die Klappenfläche 121 der Ventilklappe 12 gewölbt oder stumpfkegelig ausgebildet sein, und die Klappenhauptebene 123 kann innerhalb des Dickenmaßes der Ventilklappe 12 auch außermittig verlaufen.

Claims

Ansprüche
1. Klappenventil zum Steuern eines Gasstroms, mit einem den Gasstrom führenden Ventilrohr (11), das zumindest einen elastisch verformbaren, hohlzylindrischen Rohrabschnitt aufweist, mit einer innerhalb des Rohrabschnitts angeordneten, zwischen einer Offen- und einer Schließstellung verstellbaren, eine Klappenhauptebene
(123) aufweisenden Ventilklappe (12), die einen lichten Ventilrohrquerschnitt (112) in ihrer Schließstellung überdeckt und in ihrer Offenstellung maximal freigibt, und mit einer zum Verstellen der Ventilklappe (12) antreibbaren, unter einem spitzen Winkel (α) zur Achse (111) des Ventilrohrs (11) angestellten Klappenwelle (13), auf der die Ventilklappe (12) so befestigt ist, daß in ihrer Schließstellung eine Klappennormale (nκ) genannte, rechtwinklig auf der Klappenhauptebene (123) stehende Achse mit der Achse (111) des Ventilrohrs (11) einen spitzen Winkel einschließt, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilklappe (12) eine in der Klappenhauptebene (123) verlaufende Außenkontur aufweist, die einem Oval zumindest angenähert ist.
2. Klappenventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenkontur der Ventilklappe (12) einer Ellipse nachgebildet ist.
3. Klappenventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ellipse zwei wenig unterschiedliche Halbmesser aufweist.
4. Klappenventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der kleinere Halbmesser in etwa dem Innenradius des elastisch verformbaren Rohrabschnitts entspricht.
5. Klappenventil nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilklappe (12) zwei beiderseits der Klappenhauptebene (123) sich längs dieser erstreckende Klappenflächen (121) aufweist, die über einen mit einer Rundung versehenen Klappenrand (122) miteinander verbunden sind.
6. Klappenventil nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtung der Ventilklappe (12) in dem Ventilrohr (11) so vorgenommen ist, daß eine in der Schließstellung der Ventilklappe (12) zwischen der Projektion (nKxz) der Klappennormalen (nκ) auf die xz-Ebene eines kartesischen Koordinatensystems und der Achse (111) des Ventilrohrs (11) eingeschlossene Öffnungswinkelkomponente (ß) 5° bis 60° beträgt, wobei die Achse (111) des Ventilrohrs (11) mit der x-Achse des Koordinatensystems zusammenfällt und der Ursprung des Koordinatensystems im Schnittpunkt von Achse (111) des Ventilrohrs (11), Achse (131) der Klappenwelle (13) und Klappennormalen (nκ) liegt.
7. Klappenventil nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den Halbmessern der elliptischen Außenkontur bestehende Differenz abhängig von der Offnungswinkelkomponente (ß) und der Rundung des Klappenrands (122) so gewählt ist, daß die in der Schließstellung der Ventilklappe (12) vom Ventilrohr (11) auf den Klappenrand (122) der Ventilklappe (12) aufgebrachten Radialkräfte klein sind.
8. Klappenventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rundung als Radius ausgeführt ist.
9. Klappenventil nach einem der Ansprüche 6 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtung der Ventilklappe (12) in dem Ventilrohr- (11) zusätzlich so vorgenommen ist, daß eine in der Schließstellung der Ventilklappe (12) zwischen der Projektion (nϊüζy) der Klappennormalen
(nκ) auf die xy-Ebene des kartesischen Koordinatensystems und der Achse (111) des Ventilrohrs
(11) eingeschlossene Offnungswinkelkomponente (γ) 0° bis + 45° beträgt.
10. Klappenventil nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß der elastisch verformbare Rohrabschnitt an einem Ende des Ventilrohrs (11) ausgebildet ist.
11. Klappenventil nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß der elastisch verformbare Rohrabschnitt dünnwandig ausgebildet ist.
12. Klappenventil nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilrohr (11) insgesamt als elastisch verformbares Rohr ausgebildet ist.
13. Klappenventil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilrohr (11) dünnwandig ausgeführt ist.
14. Klappenventil nach einem der Ansprüche 5 - 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappenflächen (121) eben ausgebildet sind und sich parallel zur Klappenhauptebene (123) erstrecken.
15. Klappenventil nach einem der Ansprüche 1 - 14, gekennzeichnet durch seine Verwendung als Abgasrückführventil in "einer Abgasrückführleitung einer B'rennkraftmaschine.
16. Klappenventil nach einem der Ansprüche 1 - 14, gekennzeichnet durch seine Anordnung in der Zuluftleitung eines Ansaugtrakts einer Brennkraftmaschine.
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