WO2002094457A2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von teilen mit einer versiegelungsschicht auf der oberfläche und derartige teile - Google Patents

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WO2002094457A2
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layer
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solvent
reactive melt
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Klaus Becker-Weimann
Oliver BÜKER
Uwe Schroeder
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Klebchemie M.G. Becker Gmbh & Co. Kg
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    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2503/00—Polyurethanes

Definitions

  • the invention relates to a method for producing parts with a sealing layer on the surface and to such parts.
  • varnishes are currently used as a sealing layer on the surface of parts in large quantities, for example in the furniture and woodworking industries, but also for parts made of steel, non-ferrous metals, plastic, paper, cardboard, papier-mâché or mineral substances .
  • a widely used coating system is UV-curing lacquers, which are usually applied to the parts by roller application, more rarely by spray application.
  • the subsequent curing process is carried out with UV light or UV lamps.
  • the mechanical effort involved in painting with UV varnishes is very high and requires a very large amount of space.
  • the large space requirement is also due to the fact that painting processes with UV-curing systems usually require several orders - in practice three to four orders are common. Due to the viscosity, but especially due to the UV curing, only approx. 10 to 20 my layers can be applied with each coat, which is why several coats of paint are necessary. UV lamps and the energy required for curing are very expensive.
  • paint systems such as 2-component PU paints, nitro paints or water-based paints, must also be applied in several layers. Filler, primers and intermediate sanding if necessary are always necessary here too and make the surface coating complex and mechanically very complex and expensive.
  • the sealing layer can be damaged or the individual parts can stick together when stacked.
  • the cooling zone proposed according to DE 198 06 136 C2 is associated in practice with a high outlay for the provision of the very cold, moist air.
  • the object of the present invention is to advantageously develop the prior art.
  • Humidity-curing reactive melt layer based on polyurethane can also be used advantageously to replace the previous lacquers to form a sealing layer on various other materials. So this is with
  • Wood-based material and glued veneer can exist.
  • a reactive melt layer can also be used to seal wood-like substances, parts made of steel, non-ferrous metals, plastic, paper, cardboard, papier-mâché or mineral substances.
  • a single coat without intermediate treatment in the form of grinding, hardening or the like can form a sealing layer with layer thicknesses between 5 and 150 microns, which has a very high abrasion resistance, high hardness and scratch resistance, good impact resistance and residual elasticity to avoid brittle cracks, high chemical resistance and, depending on requirements and needs, high UV resistance.
  • this type of surface finishing is mechanically simple and therefore more economical.
  • an improvement in the surface properties can be achieved in any parts with a sealing layer on its surface, which is designed as a water- and solvent-free, reactive-hot-melt composition based on polyurethane, which cures with the air humidity, in that after application to the surface of the part, the reactive melt layer is smoothed.
  • a sealing layer on its surface which is designed as a water- and solvent-free, reactive-hot-melt composition based on polyurethane, which cures with the air humidity, in that after application to the surface of the part, the reactive melt layer is smoothed.
  • the water- and solvent-free reactive melt layer is applied to the surface to be sealed at a temperature above 100 ° C, about 100 ° C to 140 ° C. About 70 to 100 g of reactive melt is applied per square meter of surface to be coated.
  • the reactive melt mass usually has a density of approximately 1.1 g / m 2 and a Brookfield viscosity of approximately 4,000 mPas at 120 ° C. and approximately 2,400 mPas at 140 ° C. It is expedient to apply the reactive melt layer with exclusion of air and shielding from atmospheric moisture in order to prevent premature reaction.
  • the layer can, for example, be knife-coated, rolled out, sprayed on or applied by means of a nozzle or slot nozzle. Even in the hardened state as a 100% solid, the reactive melt layer still has a certain residual elasticity.
  • the parts Before a possible further processing of the surface-coated parts, the parts should be able to crosslink for 3 to 5 days, depending on the moisture supply, so that almost complete crosslinking has occurred and surface scratches are then avoided.
  • further processing can consist, for example, of profiling the tongue and groove connections. Further processing may also be necessary for other parts, or the manufacturing process is finished with the coating of the surface according to the invention.
  • a wide variety of parts can be produced using the method according to the invention.
  • furniture parts or other parts can be made from wood-like fabrics.
  • steel parts and parts made of non-ferrous metals, plastic, paper, cardboard, paper mache and mineral materials can be coated.
  • Other areas of application of surface coating are also conceivable. It is advantageous to apply heat again to the surface of the reactive melt layer between the application and the smoothing in order to further improve the result of the smoothing.
  • the smoothing is advantageously carried out by means of a roller, for example a steel roller, which can optionally be provided with a polyurethane coating.
  • the roller is wetted with a release agent during smoothing. In this way it is effectively prevented that the not yet hardened reactive melt layer on the part to be sealed tears off and sticks to the roller.
  • the release agent is preferably applied as a solvent-free and low-viscosity paraffin wax-based agent. On the one hand, such an agent prevents the reactive melt mass layer from sticking to the roller and, moreover, the surface of the reactive melt mass layer becomes substantially smoother and immediately free of blockages.
  • This release agent can also be used to increase the degree of gloss of the finished sealing layer.
  • the paraffin wax release agent is clear and has a density of approx. 0.85 g / cm 3 and a viscosity at 20 ° C according to Brookfield of approx. 34 mPas. The application quantity is approx. 20 to 35 g / m 2 .
  • the release agent is applied to the roller, for example by spraying or vacuum spraying. However, it is preferred to apply the release agent to the roller by means of an impregnated felt, which represents a particularly simple and safe way of creating a uniform, thin release agent film during the smoothing of the reactive melt layer.
  • a device for producing parts with a sealing layer on its surface contains an application station, a transport device and a smoothing station. It is advantageous if a heating device is arranged between the application station and the smoothing station.
  • the smoothing station contains at least one roller, which is, for example, a steel roller and can have a polyurethane coating. It is also advantageous if the roller can be wetted with a release agent.
  • This release agent is a paraffin wax-based agent.
  • a spray device, a vacuum spray device or an impregnated felt can, for example, be provided for wetting the roller with the release agent.
  • FIG. 1 shows a schematically illustrated section of a part according to the invention with a sealing layer on the surface
  • FIG. 2 shows a view of a production line for parts according to the invention
  • FIG. 3 shows a section along the line III-III of FIG. 2.
  • a section of any part 1 is shown, for example a plank for parquet floors.
  • the actual plank usually consists of several layers, not shown in the drawing, namely at least one wooden top layer which is glued to one or more sublayers.
  • it could also be a section of furniture parts, which can consist of solid wood or veneered parts with a wood or wood-based material and glued veneer, or of wood-like materials, parts made of steel, non-ferrous metals, plastic, paper, cardboard, paper mache or mineral Trade fabrics.
  • a sealing layer 2 made of a water- and solvent-free, curing with the air humidity
  • Reactive-melt-mass layer applied on a polyurethane basis, which was smoothed during the production by means of a roller wetted with a paraffin-based release agent after the application. This smoothing process results in a particularly smooth surface of the sealing layer, which is indicated by the further line 3.
  • the production line 4 contains a transport device 5 for the parts to be coated.
  • the reactive melt layer is heated to at least 100 ° C. with the exclusion of air and shielding from atmospheric humidity and then pumped into a heated hose by a pump device, not shown, passed through the hose to an application device, for example a slot nozzle 7, and by the slot nozzle applied to part 1.
  • the production line and its components are checked and indicated by a control unit 13 controlled.
  • a schematic drive unit 14 for the transport device 5 is indicated.
  • the part 1 coated with the reactive melt mass is transported further from the application station to the fixing and smoothing station 8. Between the application of the reactive melt layer 2 and the fixing station 8, heat is supplied to the surface of the reactive melt layer via an indicated heating device 9 in order to keep the reactive melt layer at least viscous.
  • rollers 10 are rotatable and, if necessary, are height-adjustable.
  • the rollers are, for example, provided with a polyurethane coating.
  • the felt releases a uniformly small amount of the release agent as a thin layer onto the surface of the rollers 10, which they pass on when they come into contact with the surface of the reactive melt layer 2.
  • the release agent immediately makes the surface of the reactive melt layer 2 non-blocking and supports the smoothing process.
  • the coated and smoothed parts are transported from the fixing and smoothing station 8 by the transport device 5 and are usually stored for about three to five days to crosslink the reactive melt layer 2.
  • the reactive melt layer 2 forms a sealing layer firmly connected to part 1, which is a 100% solid and whose thickness can be adjusted between 5 and 150 microns during the application, depending on requirements. Further processing of part 1 in the case of the plank for parquet floors could consist in profiling the tongue and groove area of the plank.
  • the method according to the invention is not limited to the use in floorboards for parquet floorboards, but can be used to produce any parts with a sealing layer on the surface.

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Abstract

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Teilen (1) mit einer Versiegelungsschicht (2) auf der Oberfläche sowie derartige Teile sollen verbessert werden, indem die Versiegelungsschicht (2) als eine Wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis auf der Oberfläche aufgebracht wird und die Vorrichtung eine Auftragsstation (6), eine Transporteinrichtung (5) und eine Glättstation (8) enthält.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur. Herstellung von Teilen mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche und derartige Teile
Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Teilen mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche und auf derartige Teile.
In den verschiedensten Anwendungsgebieten kommen zur Zeit Lacke als Versiegelungsschicht auf der Oberfläche von Teilen in großen Mengen zum Einsatz, so etwa in de Möbel- und holzverarbeitenden Industrie, aber auch bei Teilen aus Stahl, Nichteisenmetallen, Kunststoff, Papier, Pappe, Pappmache oder mineralischen Stoffen. Ein weitverbreitetes Lacksystem sind UV-härtende Lacke, die meist per Walzenauftrag, seltener im Sprühauftrag auf die Teile aufgetragen werden. Der anschließende Aushärtevorgang erfolgt mit UV-Licht bzw. UV-Lampen. Der maschinelle Aufwand bei der Lackierung mit UV-Lacken ist sehr hoch und erfordert einen sehr großen Raumbedarf. Der große Raumbedarf liegt auch darin begründet, daß Lackiervorgänge mit UV-härtenden Systemen meist mehrere Aufträge - in der Praxis sind drei bis vier Aufträge gängig - erfordern. Mit jedem Lackauftrag können aufgrund der Viskosität, speziell aber aufgrund der UV-Durchhärtung nur ca. 10 bis 20 my Schichten appliziert werden, weshalb auch mehrere Lackaufträge notwendig sind. UV-Lampen und die notwendige Energie zur Aushärtung sind sehr teuer.
Auch andere Lacksysteme, wie z.B. 2-K-PUR-Lacke, Nitrolacke oder Wasserlacke müssen ebenfalls in mehreren Schichten aufgetragen werden. Füller, Grundierungen und gegebenenfalls Zwischenschliffe sind auch hier immer notwendig und machen die Oberflächenbeschichtung komplex und maschinell sehr aufwendig und teuer.
Aus der DE 198 06 136 C2 ist es bekannt, bei einer Diele für Parkettböden mit wenigstens einer Holzschicht und einer Versiegelungsschicht auf ihrer Oberfläche vorzusehen, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist. Die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht wird dabei auf die Holzschicht aufgerakelt, aufgewalzt oder aufgesprüht. Bei diesem Auftrag kann es zu unerwünschten Unebenheiten in der Versiegelungssschicht kommen. Außerdem ist die
Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht nach dem Auftragen noch klebrig, so daß bei der
Handhabung der Parkettdielen-Halbfabrikate die Versiegelungsschicht beschädigt werden kann oder die einzelnen Teile beim Stapeln aneinander kleben können. Die nach der DE 198 06 136 C2 vorgeschlagene Kühlzone ist in der Praxis mit einem hohen Aufwand für die Bereitstellung der sehr kalten, feuchten Luft verbunden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den Stand der Technik vorteilhaft weiterzubilden.
Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüchen.
Zunächst ist erkannt worden, daß eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der
Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Poyurethanbasis auch zur Bildung einer Versiegelungsschicht auf verschiedenen anderen Materialien vorteilhaft zum Ersatz der bisherigen Lacke eingesetzt werden kann. So ist dies bei
Möbelteilen, die aus Vollholz oder furnierten Teilen mit einem Holz- oder i
Holzwerkstoffträgermaterial und aufgeklebtem Furnier bestehen können, möglich. Daneben kann eine solche Reaktive-Schmelzmasse-Schicht auch zur Versiegelung von holzartigen Stoffen, von Teilen aus Stahl, Nichteisenmetallen, Kunststoff, Papier, Pappe, Pappmache oder mineralischen Stoffen verwendet werden. Bei allen diesen unterschiedlichen Materialien kann mit einem einzigen Auftrag ohne Zwischenbehandlung in Form von Schleifen, Aushärten oder ähnliches eine Versiegelungsschicht mit Schichtstärken zwischen 5 und 150 my ausgebildet werden, die eine sehr hohe Abriebbeständigkeit, eine hohe Härte- und Kratzfestigkeit, eine gute Stoßfestigkeit und Restelastizität zur Vermeidung von Sprödrissen, eine hohe Chemikalienbeständigkeit und je nach Anforderung und Bedarf eine hohe UV-Beständigkeit aufweist. Zudem ist diese Art der Oberflächenveredelung maschinell einfach und dadurch wirtschaftlicher. Daneben kann bei beliebigen Teilen, mit einer Versiegelungsschicht auf ihrer Oberfläche, die als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist, eine Verbesserung der Oberflächeneigenschaften dadurch erzielt werden, daß nach dem Aufbringen auf die Oberfläche des Teils die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht geglättet wird. Dadurch werden Unebenheiten der Oberfläche vermieden, die sich durch den bloßen Auftrag der heißen Reaktiv-Schmelzmasse ergeben können und es ergibt sich eine noch glattere Oberfläche. Es ist dann auch möglich, mit geringeren Materialmengen zwischen 70 und 100 g/m2 an Reaktiv-Schmelzmasse zu arbeiten.
Die wasser- und lösungsmittelfreie Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht wird auf die zu versiegelnde Fläche bei einer Temperatur oberhalb von 100 °C, etwa 100 °C bis 140 °C aufgebracht. Dabei werden pro Quadratmeter zu beschichtender Oberfläche etwa 70 bis 100 g Reaktiv-Schmelzmasse aufgetragen. Die Reaktiv-Schmelzmasse besitzt üblicherweise eine Dichte von ca. 1 ,1 g/m2 und ein Viskosität nach Brookfield bei 120 °C von ca. 4.000 mPas und bei 140 °C von ca. 2.400 mPas. Günstig ist es, die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht unter Luftabschluß und Abschirmung von Luftfeuchtigkeit aufzubringen, um ein vorzeitiges Ausreagieren zu verhindern. Die Schicht kann beispielsweise aufgerakelt, ausgewalzt, aufgesprüht oder mittels einer Düse oder Schlitzdüse aufgebracht werden. Selbst im ausgehärteten Zustand als 100-%-iger Festkörper weist die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht noch eine gewisse Restelastizität auf.
Vor einer möglichen Weiterverarbeitung der oberflächenbeschichteten Teile sollten die Teile je nach Feuchteangebot 3 bis 5 Tage vernetzen können, damit eine nahezu vollständige Vernetzung eingetreten ist und dann Oberflächenkratzer vermieden werden. Bei Parkettdielen kann eine Weiterverarbeitung etwa in der Profilierung der Nut-Feder-Verbindungen bestehen. Auch bei anderen Teilen kann gegebenenfalls eine Weiterverabeitung notwendig sein, oder der Herstellungsvorgang ist mit der erfindungsgemäßen Beschichtung der Oberfläche beendet.
Mit den erfindungsgemäßen Verfahren können die unterschiedlichsten Teile hergestellt werden. Neben Dielen für Parkettböden können damit Möbelteile oder andere Teile aus holzartigen Stoffen hergestellt werden. Daneben können Stahlteile und Teile aus Nichteisenmetallen, Kunststoff, Papier, Pappe, Pappmache und mineralischen Stoffen beschichtet werden. Auch weitere Einsatzgebiete der Oberflächenbschichtung sind denkbar. Vorteilhaft ist es, der Oberfläche der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht zwischen dem Aufbringen und dem Glätten noch einmal Wärme zuzuführen, um das Ergebnis der Glättung weiter zu verbessern. Günstigerweise erfolgt das Glätten mittels einer Walze, beispielsweise einer Stahlwalze, die gegebenenfalls mit einer Polyurethan-Beschichtung versehen sein kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Walze während des Glättens mit einem Trennmittel benetzt wird. Auf diese Weise wird es wirksam verhindert, daß die noch nicht ausgehärtete Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf dem zu versiegelnden Teil abreißt und an der Walze anklebt. Vorzugsweise wird das Trennmittel als lösemittelfreies und niedrigviskoses Mittel auf Paraffinwachs-Basis aufgebracht. Ein solches Mittel verhindert zum einen das Ankleben der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht an der Walze und darüber hinaus wird die Oberfläche der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht wesentlich glatter und sofort blockfrei. Auch eine Erhöhung des Glanzgrades der fertigen Versiegelungsschicht ist mit diesem Trennmittel erreichbar. Das Trennmittel auf Paraffinwachs-Basis ist klar und besitzt eine Dichte von ca. 0,85 g/cm3 sowie eine Viskosität bei 20 °C nach Brookfield von ca. 34 mPas. Die Auftragsmenge beträgt ca. 20 bis 35 g/m2.
Das Trennmittel wird beispielsweise im Sprühverfahren oder Vakuum-Sprühverfahren auf die Walze aufgebracht. Bevorzugt ist es jedoch, das Trennmittel mittels eines getränkten Filzes auf die Walze aufzubringen, was eine besonders einfache und sichere Möglichkeit zur Schaffung eines gleichmäßigen, dünnen Trennmittelfilms während des Glättens der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht darstellt.
Eine Vorrichtung zur Herstellung von Teilen mit einer Versiegelungsschicht auf ihrer Oberfläche enthält eine Auftragsstation, eine Transporteinrichtung und eine Glättstation. Dabei ist es günstig, wenn zwischen der Auftragsstation und der Glättstation eine Wärmeeinrichtung angeordnet ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung enthält die Glättstation mindestens eine Walze, die beispielsweise eine Stahlwalze ist und eine Polyurethan-Beschichtung aufweisen kann. Außerdem ist es vorteilhaft, wenn die Walze mit einem Trennmittel benetzbar ist. Dieses Trennmittel ist etwa ein Mittel auf Paraffinwachs-Basis. Zur Benetzung der Walze mit dem Trennmittel kann beispielsweise eine Sprüheinrichtung, eine Vakuum-Sprüheinrichtung oder ein getränkter Filz vorgesehen sein. In der Zeichnung ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematisch dargestellten Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Teiles mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, Fig. 2 eine Ansicht einer Fertigungsstraße für erfindungsgemäße Teile und Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie lll-lll der Fig. 2.
In Fig. 1 ist ein Ausschnitt eines beliebigen Teiles 1 dargestellt, beispielsweise einer Diele für Parkettböden. Im Falle einer Diele für Parkettböden besteht die eigentliche Diele üblicherweise aus mehreren, in der Zeichnung nicht dargestellten Schichten, nämlich mindestens einer Deckschicht aus Holz, die mit einer oder mehreren Unterschichten verklebt ist. Es könnte sich aber auch um einen Ausschnitt von Möbelteilen, die aus Vollholz oder furnierten Teilen mit einem Holz- oder Holzwerkstoffträgermaterial und aufgeklebtem Furnier bestehen können, oder von holzartigen Stoffen, von Teilen aus Stahl, Nichteisenmetallen, Kunststoff, Papier, Pappe, Pappmache oder mineralischen Stoffen handeln.
Auf der Oberseite des Teiles 1 ist eine Versiegelungsschicht 2 aus einer wasser- und lösungsmittelfreien, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende
Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis aufgebracht, die bei der Herstellung mittels einer mit einem Trennmittel auf Paraffinbasis benetzten Walze nach dem Aufbringen geglättet worden ist. Dieser Glättungsvorgang ergibt eine besonders glatte Oberfläche der Versiegelungsschicht, die durch den weiteren Strich 3 angedeutet ist.
Die Fig. 2 und 3 zeigen eine schematisch dargestellte Fertigungsstraße 4 zur kontinuierlichen Herstellung der erfindungsgemäßen Teile. Die Fertigungsstraße 4 enthält eine Transporteinrichtung 5 für die zu beschichtenden Teile. In einer Auftragsstation 6 wird die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht unter Luftabschluß und Abschirmung von Luftfeuchtigkeit auf mindestens 100 °C erhitzt und anschließend von einer nicht dargestellten Pumpvorrichtung in einen beheizten Schlauch gepumpt, durch den Schlauch zu einer Auftragseinrichtung, beispielsweise einer Schlitzdüse 7 geleitet und von der Schlitzdüse auf das Teil 1 aufgebracht. Die Fertigungsstraße und deren Bestandteile werden von einer angedeuteten Steuereinheit 13 kontrolliert und gesteuert. Außerdem ist eine schematische Antriebseinheit 14 für die Transporteinrichtung 5 angedeutet.
Das mit der Reaktiv-Schmelzmasse beschichtete Teil 1 wird von der Auftragsstation zur Fixier- und Glättstation 8 weitertransportiert. Zwischen dem Aufbringen der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht 2 und der Fixierstation 8 wird der Oberfläche der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht über eine angedeutete Wärmeeinrichtung 9 Wärme zugeführt, um die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht zumindest zähflüssig zu halten.
In der Fixier- und Glättstation 8 sind drei Walzen 10 drehbar und gegebenenfalls höhenverstellbar gelagert. Die Walzen sind beispielsweise mit einer Polyurethan-Beschichtung versehen. Oberhalb jeder der Walzen 10 stehen diese in Kontakt mit einem Filz 11 , der mit einem Trennmittel 12 auf Paraffinwachs-Basis getränkt ist. Durch die Drehung der Walzen gibt der Filz eine gleichmäßige geringe Menge des Trennmittels als eine dünne Schicht auf die Oberfläche der Walzen 10 ab, die diese beim Kontakt mit der Oberfläche der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht 2 weitergeben. Durch das Trennmittel wird die Oberfläche der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht 2 sofort blockfrei und der Glättvorgang unterstützt.
Die beschichteten und geglätteten Teile werden aus der Fixier- und Glättstation 8 von der Transporteinrichtung 5 weitertransportiert und üblicherweise zur Vernetzung der Reaktiven-Schmelzmasse-Schicht 2 ca. drei bis fünf Tage zwischengelagert. Nach der vollständigen Vernetzung bildet die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht 2 eine mit dem Teil 1 fest verbundene Versiegelungsschicht, die einen 100-%-igen Festkörper darstellt und deren Dicke während des Auftrags je nach Anforderungen zwischen 5 und 150 my eingestellt werden kann. Eine Weiterverarbeitung des Teils 1 könnte im Fall der Diele für Parkettböden in einer Profilierung des Nut-Feder-Bereichs der Diele bestehen.
Abschließend sei jedoch nochmals darauf hingewiesen, daß das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf die Anwendung bei Dielen für Parkettdielen beschränkt ist, sondern zur Herstellung beliebiger Teile mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche genutzt werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Möbelteils mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende
Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasjs auf der Oberfläche aufgebracht wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines aus einem holzartigen Stoff bestehenden Teils mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf
Polyurethanbasis auf der Oberfläche aufgebracht wird.
3. Verfahren zur Herstellung eines aus Stahl bestehenden Teils mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf
Polyurethanbasis auf der Oberfläche aufgebracht wird.
4. Verfahren zur Herstellung eines aus einem Nichteisenmetall bestehenden Teils mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf
Polyurethanbasis auf der Oberfläche aufgebracht wird.
5. Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Teils mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der
Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf
Polyurethanbasis auf der Oberfläche aufgebracht wird.
6. Verfahren zur Herstellung eines aus Papier, Pappe oder Pappmache bestehenden Teils mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende
Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis auf der Oberfläche aufgebracht wird.
7. Verfahren zur Herstellung eines aus einem mineralischen Stoff bestehenden Teils mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende
Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis auf der Oberfläche aufgebracht wird.
8. Verfahren zur Herstellung eines beliebigen Teils mit einer Versiegelungsschicht auf seiner Oberfläche, die als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der
Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf
Polyurethanbasis auf der Oberfläche des Teils aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht geglättet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Aufbringen und dem Glätten der Oberfläche der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht Wärme zugeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Glätten der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht mittels mindestens einer Walze erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stahlwalze verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Walze eine Polyurethan-Beschichtung aufweist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze während des Glättens mit einem Trennmittel benetzt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel als lösemittelfreies und niedrigviskoses Mittel auf Paraffinwachs-Basis aufgebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel im Sprühverfahren auf die Walze aufgebracht wird.
16. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel im Vakuum-Sprühverfahren aufgebracht wird.
17. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel mittels eines getränkten Filzes auf die Walze aufgebracht wird.
18. Möbelteil mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende
Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist.
19. Teil, das aus einem holzartigen Stoff besteht, mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende
Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist.
20. Teil, das aus Stahl besteht, mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende
Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist.
21. Teil, das aus einem Nichteisenmetall besteht, mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist.
22. Teil, das aus Kunststoff besteht, mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist.
23. Teil, das aus Papier, Pappe oder Pappmache besteht, mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist.
24. Teil, das aus einem mineralischen Stoff besteht, mit einer Versiegelungsschicht auf der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelungsschicht als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist.
25. Beliebiges Teil mit einer Versiegelungsschicht auf seiner Oberfläche, die als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Oberfläche aufgebrachte
Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht geglättet ist.
26. Teil nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht mittels mindestens einer Walze geglättet ist.
27. Teil nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht mittels einer Stahlwalze geglättet ist.
28. Teil nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze eine Polyurethan-Beschichtung aufweist.
29. Teil nach Anspruch einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht mittels einer mit einem Trennmittel benetzten Walze geglättet ist.
30. Teil nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel ein lösemittelfreies und niedrigviskoses Mittel auf Paraffinwachs-Basis ist.
31. Vorrichtung zur Herstellung von Teilen mit einer Versiegelungsschicht auf ihrer Oberfläche, die eine Auftragsstation (6), eine Transporteinrichtung (5) und eine Glättstation (8) enthält.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Auftragsstation (6) und der Glättstation (8) eine Wärmeeinrichtung (9) angeordnet ist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättstation (8) mindestens eine Walze (10) enthält.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (10) eine Stahlwalze ist.
35. Vorrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (10) eine Polyurethan-Beschichtung aufweist.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (10) mit einem Trennmittel (12) benetzbar ist.
37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß zur Benetzung der Walze (10) mit dem Trennmittel (12) eine Sprüheinrichtung vorgesehen ist.
38. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß zur Benetzung der Walze (10) mit dem Trennmittel (12) eine Vakuum-Sprüheinrichtung vorgesehen ist.
39. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß zur Benetzung der Walze (10) mit dem Trennmittel (12) ein getränkter Filz (11) vorgesehen ist.
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