WO2002043891A2 - Werkzeug zum schlitzen von plattenartigen werkstücken - Google Patents

Werkzeug zum schlitzen von plattenartigen werkstücken Download PDF

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WO2002043891A2
WO2002043891A2 PCT/EP2001/013593 EP0113593W WO0243891A2 WO 2002043891 A2 WO2002043891 A2 WO 2002043891A2 EP 0113593 W EP0113593 W EP 0113593W WO 0243891 A2 WO0243891 A2 WO 0243891A2
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tool
slot
stroke
locking
workpiece
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PCT/EP2001/013593
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French (fr)
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WO2002043891A3 (de
Inventor
Werner Erlenmaier
Jürgen DÖTTLING
Ehrenfried Seemann
Original Assignee
Trumpf Gmbh + Co.
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Publication date
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    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/02—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed
    • B26F1/14—Punching tools; Punching dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/26—Perforating, i.e. punching holes in sheets or flat parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F2001/3886—Cutting-out; Stamping-out shearing by reciprocating a straight blade, e.g. nibbling

Definitions

  • the invention relates to a tool for slitting plate-like workpieces, in particular sheet metal, with two tool parts which lie opposite one another in the transverse direction of the workpiece and in a stroke direction transverse to the workpiece with a working stroke, comprising a slot stroke and a cross-cut stroke in extension of the slot stroke , are movable relative to each other and each of which has at least two slot cutting edges running in the slot direction and spaced apart from one another transversely and transversely to the stroke direction, and at least one between the slot cutting edges transverse to the slot direction as well as cross cutting to the stroke direction and spaced from the longitudinal ends of the slitting edges, the slitting edges of the tool parts during the slitting stroke creating a workpiece strip and the cutting edges of the tool parts during the trimming stroke under caps of the workpiece strip being movable relative to one another, and wherein the slitting edges of the one Tool part are divided at the level of the cutting edge on the other tool part and at least one front cutter holder with the front
  • the known tool consists of two tool parts in the form of an upper and a lower tool.
  • the upper tool comprises two cutter carriers of the type described above, which are adjacent to one another in the slot direction.
  • the cutter carrier which is at the rear in the slot direction, is firmly connected to a plunger of the machine tool in question and, on its side facing the front cutter carrier in the slot direction, forms a cross-cutting edge running transversely to the slot direction.
  • the front cutter carrier in the slot direction is guided on the plunger in the stroke direction of the tool.
  • the front cutter carrier can be shifted from a starting position in which the slitter blade parts provided on it extend the slot cutter parts on the rear cutter carrier to a position in which its slitter cutter parts relative to the slot cutter parts on the rear cutter carrier are offset in the stroke direction and thereby the cutting edge is released on the rear cutter holder.
  • the cutting edge on the rear cutter holder of the upper tool is assigned a cutting edge on the lower tool. This cutting edge is formed on the edge of a step in the interior of a recess on the lower tool. The longitudinal edges of this recess fen in the slot direction and serve as slot cutting of the lower tool.
  • the cutting edge on the lower tool is set back in relation to the slot cutting in the lifting direction.
  • the lower tool When the previously known tool is in operation, the lower tool, with the area surrounding its recess, supports the workpiece to be machined.
  • the front and rear cutter carriers on the upper tool are moved jointly in the lifting direction by lowering the plunger receiving them and plunge into the recess on the lower tool.
  • a workpiece strip is first created in the course of a slot stroke which merges into the unslit workpiece at its front end in the slot direction.
  • the rear cutter holder of the upper tool penetrates deeper into the recess on the lower tool, while the front cutter holder of the upper tool - acted upon by the return spring - is supported on the step inside the recess of the lower tool.
  • the cutting edge on the rear cutting support becomes free and can now, in cooperation with the cutting edge of the lower tool, cut the previously created workpiece strip in the course of a cutting stroke at a distance from its transition into the unprocessed workpiece.
  • the return spring acting on the front cutter carrier of the upper tool is intended to prevent a relative movement of the front and rear cutter carriers in the stroke direction and thereby ensure that the slot cutter parts on the front cutter and the slot cutter parts on the rear cutter carrier are aligned with one another when the workpiece to be machined is being slit.
  • the return spring must be designed as hard as possible.
  • the described offset-free course of the slot cutting parts on the front and the rear cutter carrier is necessary in the interest of a smooth, marking-free design of the cut surfaces on the longitudinal edges of the slot created in the slot direction.
  • the return spring acting on the front cutter carrier of the upper tool should allow the relative movement of the front and rear cutter carriers required for trimming the previously created workpiece strip while exerting as little counterforce as possible. This goal can best be achieved with the softest possible return spring.
  • the present invention has set itself the goal.
  • the locking device as claimed ensures that the cutter carriers on the one tool part form a unit with offset-free slot cutting edges during the slot stroke and that, despite the cap stroke following the slot stroke, can be moved relative to one another in the required manner. Accordingly, the tool according to the invention permits the reliable creation of smooth cut surfaces free of markings and thus suitable as visible surfaces on the workpiece slots created in the longitudinal edges running in the slot direction and, at the same time, in the interest of a trouble-free machining process, a functional cutting of the workpiece when slitting the relevant workpiece created workpiece strip. Those of the cutter carriers during the cross-cut stroke, ie when the cutter is switched to the unlocked position Locking device, relative movement to be carried out as such can be realized with little effort.
  • claims 4 to 6 serve primarily for the structurally simple design of tools according to the invention.
  • a locking member or a locking lever can be used which can be switched electromagnetically into its locking ' and / or into its release position.
  • the preferred mechanical solution according to claim 6 is particularly notable for its great robustness.
  • workpieces can be provided both with slots opening into the workpiece edge and with slots ending in the interior of the workpiece.
  • inventive types described in claims 7 and 8 are intended.
  • the demanding relative rotation of the interacting tool parts precedes the last working stroke.
  • rotation of the tool part supporting the workpiece to be machined and any material stress otherwise associated therewith, for example formation of scratches on the workpiece, are avoided.
  • FIG. 1 is an overall perspective view of a machine tool with a tool installed on a machining station of the machine for slitting metal sheets
  • a machine tool 1 has a substantially C-shaped machine frame 2 in a known manner.
  • the latter has an upper frame leg 3 and a lower frame leg 4.
  • a processing station 5 with a plunger 7 which can be raised and lowered hydraulically in a lifting direction illustrated by a double arrow 6 a tool 10 for slitting sheet metal is installed.
  • the plunger 7 can be rotated in a controlled manner in the direction of a double arrow 11 about a tool axis of rotation 12 running in the stroke direction 6 with the upper tool 9.
  • Fig. 1 can be seen a front cutter holder 13 and a rear Schneidentr ger 14 of the upper tool 9, the slot blades 15, 16 form.
  • a lower tool 17 as a further tool part, which is integrated in a workpiece table 18 on the lower frame leg 4.
  • the lower tool 17 has a slot opening 19, which in turn delimits longitudinal edges forming slot edges 20, 21.
  • a coordinate guide 22 is mounted on the lower frame leg 4 as usual.
  • workpieces to be machined in the example shown a sheet metal 23, can be moved in a known manner relative to the machining station 5 in a horizontal plane defined by coordinate axes x, y.
  • the coordinate guide 22 - as is also known - is used for holding and for changing tools at the processing station 5.
  • the method of coordinate guidance 22 is also controlled by a computer control 24 indicated in FIG. 1.
  • the upper tool 9 of the tool 10 has a base body 26, with which the rear cutter holder 14 is fixedly connected and which supports the front cutter holder 13 of the upper tool 9 in the stroke direction 6.
  • a connection between the front cutter carrier 13 and the base body 26 of the upper tool 9 is established by means of a toggle lever 27, one lever 28 of which is articulated on the outside of the base body 26 and the other lever 29 of which is articulated on the outside of the front cutter carrier 13.
  • a knee joint 30 of the knee bels 27 is arranged inside a joint sleeve 31 which is rotatable relative to the knee joint 30.
  • the toggle lever 27 is part of a locking device 32 of the cutter carriers 13, 14, which as a further locking element comprises a locking lever 33 pivotably mounted on the base body 26 of the upper tool 9.
  • a control slide 34 is used, which is guided on the base body 26 of the upper tool 9 in the stroke direction 6 and is acted upon by a return spring 35 supported on one side on the base body 26.
  • the workpiece-side end of the control slide 34 is formed by a button 36.
  • Parts of the slotted cutters 15, 16 of the upper tool 9 are provided on the front cutter carrier 13 and the rear cutter carrier 14.
  • the rear cutter carrier 14 forms at its rear end a cutting cutter 41 which runs transversely to the slot cutters 15, 16.
  • the end face of the rear cutter carrier 14 facing the front cutter carrier 13 is provided with a cutting edge 37 on its edge on the workpiece side.
  • the slotted cutting edges 15, 16 on the upper tool 9 run at the beginning of the machining process without an offset and with increasing distance in a slit direction 40 from the sheet metal 23 to be machined.
  • the parting line between the front cutter holder 13 and the rear cutter holder 14 and thus also the joint between the parts of the slot cutters 15, 16 provided on the cutter holders 13, 14 lies at the level of a cutting edge 38, which is attached to a trestle 39 inside the slot opening 19 of the Lower tool 17 is formed.
  • the cutting edge 38 is set back in the stroke direction 6 with respect to the slot cutters 20, 21 on the lower tool 17.
  • the still unprocessed sheet metal 23 had been moved into its starting position in relation to the processing station 5 of the machine tool 1 by means of the coordinate guide 22.
  • the tool 10 for slitting the sheet 23 was already installed on the processing station 5.
  • the upper tool 9 was spaced apart from the sheet 23 in the stroke direction 6.
  • the upper tool 9 of the tool 10 was then moved in the lifting direction 6 with the lowering of the ram 7 to the sheet 23 mounted in the direction of gravity from the workpiece table 18 and the lower tool 17.
  • the locking device 32 inside the upper tool 9 was initially in its locked position.
  • the locking lever 33 - acted upon by the return spring 35 via the control slide 34 - assumed its horizontal pivot position, in which it supported the knee joint 30 of the knee lever 27 against deflection.
  • the slotted cutting edges 15, 16 of the upper tool 9 were offset-free and with increasing distance from the surface of the sheet 23 in the slit direction 40.
  • the upper tool 9 ran with the cutting edge 41 on the rear cutter carrier 14 on the working stroke performed by it Surface of the sheet 23 on (Fig. 2).
  • the upper tool 9 With the working stroke continuing, the upper tool 9 then dipped into the slot opening 19 of the lower tool 17.
  • the first cutting edge 41 and the slotted cutting edges 15, 16 acted together on the cutting carriers 13, 14 of the upper tool 9 forming a unit due to their locking together with the leading cutting edge 42 and the slotted cutting edges 20, 21 on the lower tool 17.
  • a slot stroke a workpiece strip in the form of a sheet metal strip 43 was cut free on three sides. Due to the height offset of the cutting block 39 or the cutting edge 38 provided on it, in relation to the slot cutting edges 20, 21 of the lower tool 17, the metal strip 43 extends in the slot direction 40 beyond the cutting edge 38 of the lower tool 17.
  • the control slide 34 had initially moved synchronously with the upper tool 9 in the stroke direction 6 during the initial working stroke of the tool 10. In the course of the slot stroke, the control slide 34 was then hit with the button 36 on the top of an unprocessed area of the sheet 23. During the remaining slot stroke, the control slide 34 had then moved upward in the stroke direction 6 relative to the upper tool 9. However, the relative movement with respect to the upper tool 9 carried out by the control slide 34 until the slot stroke was completed had not yet led to a change in the pivoting position of the locking lever 33 in the interior of the upper tool 9. The reason for this was the movement play existing in the stroke direction 6 between the control slide 34 and the locking lever 33.
  • the front cutter carrier 13 and the rear cutter carrier 14 of the upper tool 9 were a rigid unit with offset-free slot cutters 15 until the slot stroke was ended via the locking device 32, 16 connected.
  • the conditions shown in FIG. 3 resulted immediately before the first slot stroke performed by the tool 10 was completed.
  • the control slide 34 Due to the continuation of the working stroke carried out by the tool 10 or the upper tool 9, the control slide 34 then moved against the action of the return spring 35 relative to the upper tool 9 further upwards in the stroke direction 6.
  • the control spool 34 first took its locking position lung engaging locking lever 33 with.
  • the knee joint 30 of the toggle lever 27 was free to deflect as a result of the change in position of the locking lever 33 brought about by the control slide 34 and, based on its position according to FIG. 3, could shift to the left.
  • the joint sleeve 31 of the knee joint 30 rolled on the partially rounded end of the locking lever 33 facing it with little friction.
  • the front cutter carrier 13 was supported by the cutting block 39 in the direction of the working stroke of the upper tool 9 via the sheet metal strip 43 and was thereby blocked against further movement in the working stroke direction.
  • the locking lever 33 By switching the locking lever 33 into the release position, ie by holding the locking device 32 in the unlocking position, the front cutter carrier 13 was able to move in the stroke direction 6 relative to the base body 26 of the upper tool 9 and thus relatively to move to the rear cutter holder 14.
  • the rear cutter carrier 14 consequently penetrated deeper into the slot opening 19 on the lower tool 17 with the front cutter carrier 13 supported on the cutter block 39.
  • the cutting edge 37 on the rear cutting edge support 14 was free and, in cooperation with the cutting edge 38 on the cutting frame 39, was able to cut the previously produced sheet metal strip 43.
  • the operating situation at the end of the Kapphubes, ie at the end of that phase of the working stroke of the Tool 10, wherein the metal strip has been previously created cut 43 ' is illustrated in Fig. 4.
  • Fig. 4 shows the upper tool 9 in its lower end position. Starting from this position, the upper tool 9 was raised in the stroke direction 6 against the direction of the previously performed working stroke. Under the action of the return spring 35, the control slide 34 initially shifted relative to the upper tool 9. This was accompanied by a return of the locking lever 33 from its release position according to FIG. 4 to its locking position according to FIGS. 2 and 3 and thus a transfer of the locking device 32 into the locking position.
  • the sheet 23 became relative to the machining station 5 and thus relative to the tool 10 by means of the coordinate guide 22 of the machine tool 1 shifted in the direction of the x-axis.
  • the sheet 23 came to lie with an area extending between the upper tool 9 and the lower tool 17 of the tool 10, extending in the area of the slot created during the initial working stroke. This was followed by further working strokes of the tool 10 with the processes previously described in detail. Before the last working stroke, i.e.
  • the upper tool 9 in its upper end position was 180 by means of a corresponding drive integrated in the upper frame leg 3 of the machine frame 2 with the plunger 7 ° rotated about the tool axis of rotation 12.
  • the rotated upper tool 9 was then moved to the lower tool 17 by moving the plunger 7 in the stroke direction 6.
  • the upper tool 9 initially touched down with the cutting edge 41 of the rear cutter carrier 14 on the upper side of the sheet 23 (FIG. 5).
  • the upper tool 9 could then penetrate as far into the sliding opening 19 of the lower tool 17 as the working stroke continued, that the slot 25 in the sheet metal 23 has been completely cut out starting from its transverse boundary in the slot direction 40.
  • the slotted edges 15, 16 of the upper tool 9 interacted with the slotted edges 20, 21 of the lower tool 17 and the lead edge 41 of the upper tool 9 with the end cutting edge 44 of the lower tool 17 (FIG. 6).
  • the upper tool 9 was then raised again to a position above the sheet 23 and finally rotated about the tool axis of rotation 12 into its original position.
  • the plate 23 itself was moved into the position shown in FIG. 1 by means of the coordinate guide 22 in the direction of the y-axis.

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Abstract

Ein Werkzeug zum Schlitzen von plattenartigen Werkstücken, insbesondere von Blechen (23) umfasst zwei Werkzeugteile (9, 17), die sich in Querrichtung des Werkstücks (23) an diesem gegenüberliegen und in einer Hubrichtung (6) mit einem Arbeitshub, umfassend einen Schlitzhub sowie einen Kapphub, relativ zueinander bewegbar sind. Jeder der Werkzeugteile (9, 17) weist zwei in Schlitzrichtung (40) verlaufende Schlitzschneiden sowie wenigstens eine quer dazu verlaufende und von den Längsenden der Schlitzschneiden beabstandete Kappschneide (37, 38) auf. Die Schlitzschneiden des einen Werkzeugteils (9) sind auf Höhe der Kappschneide (38) an dem anderen Werkzeugteil (17) geteilt. Der in Schlitzrichtung (40) vordere Teil der Schlitzschneiden ist an einem vorderen Schneidenträger (13), der in Schlitzrichtung (40) hintere Teil der Schlitzschneiden an einem hinteren Schneidenträger (14) vorgesehen. Mittels einer schaltbaren Verriegelungseinrichtung (32) sind die Schneidenträger (13, 14) bei dem Schlitzhub miteinander verbunden. Bei dem Kapphub ist diese Verbindung gelöst und der vordere Schneidenträger (13) sowie der hintere Schneidenträger (14) sind in Hubrichtung (6) relativ zueinander bewegbar.

Description

Werkzeug zum. Schlitzen von platfcenartiσen Werkstücken
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Schlitzen von plattenartigen Werkstücken, insbesondere von Blechen, mit zwei Werkzeugteilen, die sich in Querrichtung des Werkstückes an diesem gegenüberliegen und in einer Hubrichtung quer zu dem Werkstück mit einem Arbeitshub, umfassend einen Schlitzhub sowie einen Kapphub in Verlängerung des Schlitzhubes, relativ zueinander bewegbar sind und von denen jeder wenigstens zwei in Schlitz- richtung verlaufende und quer dazu sowie quer zu der Hubrichtung voneinander beabstandete Schlitzschneiden sowie wenigstens eine zwischen den Schlitzschneiden quer zu der Schlitzrichtung sowie quer zu der Hubrichtung verlaufende und von den Längsenden der Schlitzschneiden beabstandete Kappschneide aufweist, wobei die Schlitzschneiden der Werkzeugteile bei dem Sσhlitzhub unter Erstellen eines Werkstückstreifens und die Kappschneiden der Werkzeugteile bei dem Kapphub unter Kappen des Werkstückstreifens relativ zueinander bewegbar sind und wobei die Schlitzschneiden des einen Werkzeugteils auf Höhe der Kappschneide an dem anderen Werkzeugteil geteilt sind und wenigstens ein vorderer Schneidenträger mit dem in Schlitzrichtung vorderen Teil der Schlitzschneiden sowie wenigstens ein hinterer Schneidenträger mit dem in Schlitzrichtung hinteren Teil der Schlitzschneiden vorgesehen sind und wobei der hintere Schneidentrager eine der Kappschneide an dem anderen Werkzeugteil zugeordnete Kappschneide aufweist und der hintere sowie der vordere Schneidentr ger bei dem Kapphub in Hubrichtung relativ zueinander bewegbar sind.
Beim Schlitzen wird an dem betreffenden Werkstück ein Werkstückstreifen freigeschnitten, der sich mit fortschreitender Werkstückbearbeitung verlängert. Bei entsprechender Länge des erstellten Schlitzes besäße der freigeschnittene Werkstückstreifen eine Länge, aufgrund derer er den Bearbeitungsvorgang behindern könnte. Aus diesem Grunde wird der Werkstückstreifen bekanntermaßen während des Bearbeitungsvorganges von Zeit zu Zeit gekappt. Zu diesem Zweck vorgeschlagen werden derzeit Schlitzwerkzeuge, wie sie eingangs beschrieben und wie sie in JP '61-154721 A offenbart sind.
Das vorbekannte Werkzeug besteht aus zwei Werkzeugteilen in Form eines Ober- sowie eines Unterwerkzeuges. Das Oberwerkzeug umfasst dabei zwei einander in Schlitzrichtung benachbarte Schneidenträger der vorstehend beschriebenen Art. Der in Schlitzrichtung hintere Schneidenträger ist fest mit einem Stößel der betreffenden Werkzeugmaschine verbunden und bildet an seiner dem in Schlitzrichtung vorderen Schneidenträger zugewandten Seite eine quer zu der Schlitzrichtung verlaufende Kappschneide aus . Der in Schlitzrichtung vordere Schneidentrager ist an dem genannten Stößel in Hubrichtung des Werkzeuges verschiebbar geführt. Gegen die Wirkung einer Rückstellfeder kann der vordere Schneidenträger dabei aus einer Ausgangsposition, in welcher die an ihm vorgesehenen Schlitzschneidenteile in Verlängerung der Schlitzschneidenteilen an dem hinteren Schneidenträger verlaufen, in eine Position verschoben werden, in welcher seine Schlitzschneidenteile gegenüber den Schlitz- schneidenteilen an dem hinteren Schneidenträger in Hubrichtung versetzt sind und dadurch die Kappschneide an dem hinteren Schneidenträger freigegeben wird. Der Kappschneide an dem hinteren Schneidenträger des Oberwerkzeuges zugeordnet ist eine Kappschneide an dem Unterwerkzeug. Diese Kappschneide ist am Rand einer Abstufung im Innern einer Ausnehmung an dem Unterwerkzeug ausgebildet. Die Längsränder dieser Ausnehmung verlau- fen in Schlitzrichtung und dienen als Schlitzschneiden des Unterwerkzeuges . Die Kappschneide an dem Unterwerkzeug ist gegenüber dessen Schlitzschneiden in Hubrichtung zurückgesetzt.
Bei Betrieb des vorbekannten Werkzeuges lagert das Unterwerkzeug mit dem seine Ausnehmung umgebenden Bereich das zu bearbeitende Werkstück. Der vordere und der hintere Schneidenträger an dem Oberwerkzeug werden durch Absenken des sie aufnehmenden Stößels gemeinschaftlich in Hubrichtung bewegt und tauchen in die Ausnehmung an dem Unterwerkzeug ein. Mittels der Schlitz- schneiden an dem vorderen und dem hinteren Schneidenträger des Oberwerkzeuges sowie der damit zusammenwirkenden Schlitzschneiden an dem Unterwerkzeug wird zunächst im Rahmen eines Schlitzhubes ein Werkstückstreifen erstellt, der an seinem in Schlitz- richtung vorderen Ende in das ungeschlitzte Werkstück übergeht. Bei fortgesetzter Absenkbewegung des Stößels dringt der hintere Schneidenträger des Oberwerkzeuges tiefer in die Ausnehmung an dem Unterwerkzeug ein, während der vordere Schneidenträger des Oberwerkzeuges - von der Rückstellfeder beaufschlagt - auf der Abstufung im Innern der Ausnehmung des Unterwerkzeuges abgestützt wird. Infolge der sich somit ergebenden Relativbewegung von vorderem und hinterem Schnei enträger wird die Kappschneide an dem hinteren Schneidenträger frei und kann nun im Zusammenwirken mit der Kappschneide des Unterwerkzeuges im Rahmen eines Kapphubes den zuvor erstellten Werkstückstreifen mit Abstand von dessen Übergang in das unbearbeitete Werkstück kappen. Während des Schlitzhubes soll die den vorderen Schneidenträger des Oberwerkzeuges beaufschlagende Rückstellfeder eine Relativbewegung von vorderem und hinterem Schneidenträger in Hubrichtung verhindern und dadurch gewährleisten, dass die Schlitzschneidenteile an dem vorderen und die Schlitzschneidenteilen an dem hinteren Schneidenträger beim Schlitzen des zu bearbeitenden Werkstücks versatzfrei miteinander fluchten. Zur Erfüllung dieser Funktion ist die Rückstellfeder möglichst hart auszulegen. Der beschriebene versatzfreie Verlauf der Schlitzschneidenteile an dem vorderen und dem hinteren Schneidenträger ist im Interesse einer glatten, von Markierungen, freien Ausbildung der Schnittflächen an den in Schlitzrichtung verlaufenden Längsrändern des erstellten Schlitzes erforderlich.
Während des Kapphubes soll die auf den vorderen Schneidentr ger des Oberwerkzeuges wirkende Rückstellfeder die zum Kappen des zuvor erstellten Werkstückstreifens erforderliche Relativbewegung von vorderem und hinterem Schneidenträger unter Ausübung einer möglichst geringen Gegenkraft zulassen. Dieses Ziel lässt sich am zweckmäßigsten mit einer möglichst weichen Rückstellfeder erzielen.
Alles in allem sind im Falle des Standes der Technik bei der Auslegung der auf den vorderen Schneidenträger des Oberwerkzeuges wirkenden Feder zwei an sich einander entgegengesetzte Zielrichtungen zu verfolgen. Entsprechend schwierig gestaltet sich die Auslegung der Rückstellfeder und entsprechend groß ist die Gefahr von Fehlfunktionen des vorbekannten Werkzeuges, als deren Folge sich unebene, mit Markierungen versehene Schnittflächen an den Längsrändern der erstellten Werkstückschlitze ergebe .
Hier Abhilfe zu schaffen, hat sich die vorliegende Erfindung zum Ziel gesetzt.
Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch ein Werkzeug der eingangs genannten Art, an welchem die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 vorgesehen sind. Die anspruchsgemäße Verriegelungseinrichtung gewährleistet funktionssicher, dass die Schneidenträger an dem einen Werkzeugteil während des Schlitzhubes eine Einheit mit versatzfreien Schlitzschneiden bilden und dessen ungeachtet bei dem sich an den Schlitzhub anschließenden Kapphub in der erforderlichen Weise relativ zueinander bewegbar sind. Dementsprechend erlaubt das erfindungsge- ' mäße Werkzeug die zuverlässige Erstellung glatter, von Markierungen freier und somit-, als Sichtflächen geeigneter Schnittflächen an den in Schlitzrichtung verlaufenden Längsrändern erstellter Werkstückschϊitze und gleichzeitig - im Interesse eines störungsfreien Bearbeitungsablaufes - ein funktionsgerechtes Kappen des beim Schlitzen des betreffenden Werkstückes erstellten Werkstückstreifens. Die von den Schneidenträgern bei dem Kapphub, d.h. bei in die Entriegelungsstellung geschalteter Verriegelungseinrichtung, auszuführende Relativbewegung als solche lässt sich mit geringem Kraftaufwand realisieren.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Werkzeuges ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen 2 bis 8.
Im Falle der Erfindungsbauart nach Anspruch 2 wird zur Steuerung der Verriegelungseinrichtung der Schneidenträger zweckmäßigerweise die Relativlage des anspruchsgemäßen Steuergliedes und des mit den Schneidenträgern versehenen Werkzeugteiles und somit eine eindeutig definierte Steuerungsgrundlage genutzt. In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist dabei der Einfachheit halber als Anschlag für das Steuerglied das zu bearbeitende Werkstück selbst vorgesehen (Anspruch 3) .
In erster Linie der konstruktiv einfachen Gestaltung erfindungsgemäßer Werkzeuge dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 4 bis 6. Dabei bietet sich für die Gestaltung des erfindungsgemäßen Sperrgliedes ebenso wie für dessen Steuerung eine Vielzahl von Möglichkeiten. Beispielsweise kann ein Sperrglied bzw. ein Sperrhebel verwendet werden, der elektromagnetisch in seine Sperr- ' und/oder in seine Freigabestellung schaltbar ist. Die bevorzugte mechanische Lösung gemäß Anspruch 6 zeichnet sich insbesondere durch eine große Robustheit aus . Mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug lassen sich Werkstücke sowohl mit in den Werkstückrand mündenden als auch mit im Werk- stückinnern endenden Schlitzen versehen. Für den letztgenannten Änwendungsfall sind die in den Ansprüchen 7 und 8 beschriebenen Erfindungsbauarten bestimmt. Die anspruchsgemäße Relativdrehung der miteinander zusammenwirkenden Werkzeugteile geht dabei dem letzten Arbeitshub voraus. Im Falle des erfindungsgemäßen Werkzeuges nach Anspruch 8 werden ein Drehen des das zu bearbeitende Werkstück lagernden Werkzeugteiles und eine damit ansonsten verbundene Materialbeanspruchung, beispielsweise eine Kratzerbildung an dem Werkstück, vermieden.
Nachstehend wird die Erfindung anhand schematischer Darstellungen zu einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Gesamtdarstellung einer Werkzeugmaschine mit einem an einer BearbeitungsStation der Maschine eingebauten Werkzeug zum Schlitzen von Blechen,
Fign. Einzel-Schnittdarstellungen des an der Bearbei- 2 bis 6 tungsstation der Werkzeugmaschine nach Fig. 1 eingebauten Werkzeuges in verschiedenen Phasen der
Blechbearbeitung. Ausweislich Fig. 1 besitzt eine Werkzeugmaschine 1 in bekannter Weise ein im Wesentlichen C-förmiges Maschinengestell 2. Letzteres weist einen oberen Gestellschenkel 3 sowie einen unteren Gestellschenkel 4 auf .
An dem freien Ende des oberen Gestellschenkels 3 befindet sich eine Bearbeitungsstation 5 mit einem in einer durch einen Doppelpfeil 6 veranschaulichten Hubrichtung hydraulisch heb- und senkbaren Stößel 7. Dieser besitzt an seinem unteren Ende eine Werkzeugaufnahme 8, in die ein Werkzeugteil in Form eines Oberwerkzeuges 9 eines Werkzeuges 10 zum Schlitzen von Blechen eingebaut ist. Dabei ist der Stößel 7 mit dem Oberwerkzeug 9 in Richtung eines Doppelpfeils 11 um eine in Hubrichtung 6 verlaufende Werkzeugdrehachse 12 gesteuert drehbar. In Fig. 1 erkennbar sind ein vorderer Schneidenträger 13 sowie ein hinterer Schneidentr ger 14 des Oberwerkzeuges 9, die Schlitzschneiden 15, 16 ausbilden.
Dem Oberwerkzeug 9 an dem Stößel 7 zugeordnet ist als weiterer Werkzeugteil ein Unterwerkzeug 17, das in einen Werkstücktisch 18 an dem unteren Gestellschenkel 4 integriert ist. Das Unter- Werkzeug 17 besitzt eine Schlitzδffnung 19, die ihrerseits von Schlitzschneiden 20, 21 bildenden Längsrändern begrenzt ϊ?st. Neben dem Werkstücktisch 18 ist an dem unteren Gestellschenkel 4 wie üblich eine Koordinatenführung 22 gelagert. Mittels der Koordinatenführung 22 können zu bearbeitende Werkstücke, im dargestellten Beispielsfall ein Blech 23, auf bekannte Art und Weise relativ zu der Bearbeitungsstation 5 in einer durch Koordinatenachsen x, y definierten Horizontalebene bewegt werden. Darüber hinaus wird die Koordinatenführung 22 - wie ebenfalls bekannt - zum Vorhalten sowie zum Ein- und Auswechseln von Werkzeugen an der Bearbeitungsstation 5 genutzt. Ebenso wie die übrigen Funktionen der Werkzeugmaschine 1 wird auch das Verfahren der Koordinatenführung 22 durch eine in Fig. 1 angedeutete Rechnersteuerung 24 gesteuert .
Der konstruktive Aufbau des Werkzeuges 10 ist im Einzelnen den Fign. 2 bis 6 zu entnehmen.
Demnach besitzt das Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10 einen Grundkörper 26, mit welchem der hintere Schneidenträger 14 fest verbunden ist und welcher den vorderen Schneidenträger 13 des Oberwerkzeuges 9 in Hubrichtung 6 verschiebbar lagert. Eine Verbindung zwischen dem vorderen Schneidenträger 13 und dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 wird hergestellt mittels eines Kniehebels 27, dessen einer Hebel 28 außen an den Grundkörper 26 und dessen anderer Hebel 29 außen an den vorderen Schneidenträger 13 angelenkt ist. Ein Kniegelenk 30 des Kniehe- bels 27 ist im Innern einer relativ zu dem Kniegelenk 30 drehbaren Gelenkhülse 31 angeordnet.
Der Kniehebel 27 ist Teil einer Verriegelungseinrichtung 32 der Schneidenträger 13, 14, die als weiteres Verriegelungselement einen an dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 schwenkbar gelagerten Sperrhebel 33 umfasst. Zur Steuerung der Schwenklage des Sperrhebels 33 und somit zur Steuerung der Schaltsteilung der Verriegelungseinrichtung 32 dient ein Steuerschieber 34, der an dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 in Hubrichtung 6 verschiebbar geführt ist und von einer an dem Grundkörper 26 einseitig abgestützten Rückstellfeder 35 beaufschlagt wird. Das werkstückseitige Ende des Steuerschiebers 34 wird von einem Taster 36 gebildet.
An dem vorderen Schneidenträger 13 sowie dem hinteren Schneidenträger 14 sind jeweils Teile der Schlitzschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 vorgesehen. Außerdem bildet der hintere Schneidenträger 14 an seinem hinteren Ende eine quer zu den Schlitzschneiden 15, 16 verlaufende Anschnittschneide 41 aus. Die dem vorderen Schneidenträger 13 zugewandte Stirnfläche des hinteren Schneidenträgers 14 ist an ihrem werkstückseitigen Rand mit einer Kappschneide 37 versehen. Die Schlitzschneiden 15, 16 an dem Oberwerkzeug 9 verlaufen zu Beginn des Bearbeitungsvorganges versatzfrei sowie mit- in einer Schlitzrichtung 40 zunehmendem Abstand von dem zu bearbeitenden Blech 23. Die Trennfuge zwischen dem vorderen Schneidenträger 13 und dem hinteren Schneidenträger 14 und somit auch die Trennfuge zwischen den an den Schneidenträgern 13, 14 vorgesehenen Teilen der Schlitzschneiden 15, 16 liegt auf Höhe einer Kappschneide 38, die an einem Schneidbock 39 im Innern der Schlitzöffnung 19 des Unterwerkzeugs 17 ausgebildet ist. Dabei ist die Kappschneide 38 gegenüber den Schlitzschneiden 20, 21 an dem Unterwerkzeug 17 in Hubrichtung 6 zurückgesetzt.
In Fig. 1 gezeigt ist die Werkzeugmaschine 1 nach dem Erstellen eines Schlitzes 25 in dem Blech 23. Die diesem Betriebszustand vorausgegangenen Abläufe ergeben sich im Wesentlichen aus den Fign. 2 bis 6.
Zunächst war das noch unbearbeitete Blech 23 mittels der Koordinatenführung 22 in seine Bearbeitungs-Ausgangsposition gegenüber der Bearbeitungsstation 5 der Werkzeugmaschine 1 verfahren worden. An der Bearbeitungsstation 5 bereits eingebaut war zu diesem Zeitpunkt das Werkzeug 10 zum Schlitzen des Bleches 23. Das Oberwerkzeug 9 war von dem Blech 23 in Hubrichtung 6 beabstandet .
Zu dem in Schwerkraftrichtung von dem Werkstücktisch 18 sowie dem Unterwerkzeug 17 gelagerten Blech 23 wurde das Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10 dann unter Absenken des Stößels 7 in Hubrichtung 6 bewegt. Die Verriegelungseinrichtung 32 im Innern des Oberwerkzeuges 9 befand sich dabei zunächst in ihrer Verriegelungsstellung. Der Sperrhebel 33 nahm - von der Rückstellfeder 35 über den Steuerschieber 34 beaufschlagt - seine horizontale Schwenkstellung ein, in welcher er das Kniegelenk 30 des Kniehebels 27 gegen Auslenken abstützte. Die Schlitzschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 verliefen dabei versatzfrei und mit in Schlitzrichtung 40 zunehmendem Abstand von der Oberfläche des Bleches 23. In diesem Zustand lief das Oberwerkzeug 9 bei dem von ihm ausgeführten Arbeitshub zunächst mit der Anschnittschneide 41 an dem hinteren Schneidenträger 14 auf die Oberfläche des Bleches 23 auf (Fig. 2) .
Bei fortgesetztem Arbeitshub tauchte das Qberwerkzeug 9 dann in die Schlitzoffnung 19 des Unterwerkzeuges 17 ein. Dabei wirkten die Anschnittschneide 41 sowie die Schlitzschneiden 15, 16 an den aufgrund ihrer Verriegelung eine Einheit bildenden Schneidenträgern 13, 14 des Oberwerkzeuges 9 mit der Anschnittschneide 42 sowie den Schlitzschneiden 20, 21 an dem Unterwerkzeug 17 zusammen. In einer als "Schlitzhub" zu bezeichnenden Phase des Arbeitshubes wurde dabei ein Werkstückstreifen in Form eines Blechstreifens 43 an drei Seiten freigeschnitten. Aufgrund des Hδhenversatzes des Schneidbockes 39 bzw. der an diesem vorgesehenen Kappschneide 38 gegenüber den Schlitzschneiden 20, 21 des Unterwerkzeuges 17 erstreckte sich der Blechstreifen 43 in Schlitzrichtung 40 über die Kappschneide 38 des Unterwerkzeuges 17 hinaus. Der Steuerschieber 34 hatte sich bei dem anfänglichen Arbeitshub des Werkzeuges 10 zunächst synchron mit dem Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 bewegt. Im Laufe des Schlitzhubes war der Steuerschieber 34 dann mit dem Taster 36 auf die Oberseite eines unbearbeiteten Bereiches des Bleches 23 aufgetroffen. Während des restlichen Schlitzhubes hatte sich der Steuerschieber 34 dann relativ zu dem Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 nach oben verlagert. Die von dem Steuerschieber 34 bis zum Abschluss des Schlitzhubes ausgeführte Relativbewegung gegenüber dem Oberwerkzeug 9 hatte jedoch noch nicht zu einer Änderung der Schwenkstellung des Sperrhebels 33 im Innern des Oberwerkzeuges 9 geführt. Grund hierfür war das in Hubrichtung 6 bestehende Bewegungsspiel zwischen dem Steuerschieber 34 und dem Sperrhebel 33. Dementsprechend waren der vordere Schneidenträger 13 und der hintere Schneidenträger 14 des Oberwerkzeuges 9 bis zur Beendigung des Schlitzhubes über die Verriegelungseinrichtung 32 zu einer starren Einheit mit versatzfreien Schlitzschneiden 15, 16 verbunden. Insgesamt ergaben sich unmittelbar vor Beendigung des ersten von dem Werkzeug 10 ausgeführten Schlitzhubes die in Fig. 3 gezeigten Verhältnisse.
Aufgrund der Fortsetzung des von dem Werkzeug 10 bzw. dem Oberwerkzeug 9 ausgeführten Arbeitshubes verschob sich dann der Steuerschieber 34 gegen die Wirkung .der Rückstellfeder 35 relativ zu dem Oberwerkzeug 9 weiter in Hubrichtung 6 nach oben. Dabei nahm der Steuerschieber 34 den zunächst seine Sperrstel- lung einnehmenden Sperrhebel 33 mit. Das Kniegelenk 30 des Kniehebels 27 war infolge der mittels des Steuerschiebers 34 bewirkten Lageänderung des Sperrhebels 33 zum Auslenken frei und konnte sich ausgehend von seiner Position gemäß Fig. 3 nach links verlagern. Die Gelenkhülse 31 des Kniegelenks 30 rollte dabei auf dem ihr zugewandten, teilweise abgerundeten Ende des Sperrhebels 33 reibungsarm ab.
Gleichzeitig war der vordere Schneidenträger 13 über den Blechstreifen 43 von dem Schneidbock 39 in Richtung des Arbeitshubes des Oberwerkzeuges 9 abgestützt und dadurch gegen Weiterbewegen in Arbeitshubrichtung blockiert worden. Durch die Umschaltung des Sperrhebels 33 in die Freigabestellung, d.h. durch die Um- sσhaltung der Verriegelungseinrichtung 32 in die Entriegelungs- stellung, wurde der vordere Schneidenträger 13 in die Lage versetzt, sich in Hubrichtung 6 relativ zu dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 und damit relativ zu dem hinteren Schneidenträger 14 zu bewegen. Der hintere Schneidenträger 14 drang demzufolge bei an dem Schneidbock 39 abgestütztem vorderem Schneidenträger 13 tiefer in die Schlitzδffnung 19 an dem Unterwerkzeug 17 ein. Die Kappschneide 37 an dem hinteren Schneidenträger 14 wurde dadurch frei und konnte im Zusammenwirken mit der Kappschneide 38 an dem Schneidbock 39 den zuvor erstellten Blechstreifen 43 kappen. Die Betriebssituation am Ende des Kapphubes, d.h. am Ende derjenigen Phase des Arbeitshubes des Werkzeuges 10, bei welcher der zuvor erstellte Blechstreifen 43 durchtrennt wurde,' ist in Fig. 4 veranschaulicht.
Fig. 4 zeigt das Oberwerkzeug 9 in seiner unteren Endstellung. Von dieser Stellung ausgehend wurde das Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 entgegen der Richtung des zuvor ausgeführten Arbeitshubes angehoben. Unter der Wirkung der Rückstellfeder 35 verschob sich dabei der Steuerschieber 34 zunächst relativ zu dem Oberwerkzeug 9. Damit einher ging eine Rückführung des Sperrhebels 33 aus seiner Freigabestellung gemäß Fig. 4 in seine Sperrstellung gemäß den Fign. 2 und 3 und damit eine Überführung der Verriegelungseinrichtung 32 in die Verriegelungs- stellung.
Nachdem das Oberwerkzeug 9 soweit angehoben war, dass es mit der Anschnittsehneide 41 des hinteren Schneidenträgers 14 mit geringem Abstand oberhalb des Bleches 23 lag, wurde das Blech 23 mittels der Koordinatenführung 22 der Werkzeugmaschine 1 relativ zu der Bearbeitungsstation 5 und somit relativ zu dem Werkzeug 10 in Richtung der x-Achse verschoben. Infolgedessen kam das Blech 23 mit einem sich in Verlängerung des bei dem anfänglichen Arbeitshub erstellten Schlitzes erstreckenden Bereich zwischen dem Oberwerkzeug 9 und dem Unterwerkzeug 17 des Werkzeuges 10 zu liegen. Es folgten dann weitere Arbeitshübe des Werkzeuges 10 mit den zuvor im Einzelnen beschriebenen Abläufen. Vor dem letzten Arbeitshub, also vor dem Arbeitshub zum Freischneiden der in Schnittriehtung 40 gelegenen Querbegrenzung des Schlitzes 25, wurde das in seiner oberen Endstellung befindliche Oberwerkzeug 9 mittels eines entsprechenden, in den oberen Gestellschenkel 3 des Maschinengestells 2 integrierten Antriebes mit dem Stößel 7 um 180° um die Werkzeugdrehachse 12 gedreht . Anschließend wurde das gedrehte Oberwerkzeug 9 durch Verfahren des Stößels 7 in Hubrichtung 6 zu dem Unterwerkzeug 17 bewegt. Dabei setzte das Oberwerkzeug 9 zunächst mit der Anschnittschneide 41 des hinteren Schneidenträgers 14 auf der Oberseite des Bleches 23 auf (Fig. 5) . Aufgrund der Neigung der Schlitzschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 sowie aufgrund der zurückgesetzten Anordnung des Schneidbockes 39 sowie dessen Abstand von der in Schiitzrichtung gelegenen Begrenzung des Unterwerkzeuges 17 konnte das Oberwerkzeug 9 dann bei fortgesetztem Arbeitshub so weit in die Schiitsöffnung 19 des Unterwerkzeuges 17 eindringen, dass der Schlitz 25 in dem Blech 23 ausgehend von seiner in Schlitzrichtung 40 gelegenen Querbegrenzung vollständig freigeschnitten wurde. Bei diesem letzten Arbeitshub des Werkzeuges 10 wirkten die Schlitzschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 mit den Schlitzschneiden 20, 21 des Unterwerkzeuges 17 sowie die Anschnittsσhneide 41 des Oberwerkzeuges 9 mit der Endschneide 44 des Unterwerkzeuges 17 zusammen (Fig. 6). Nach Fertigstellen des Schlitzes 25 wurde dann das Oberwerkzeug 9 erneut in eine Position oberhalb des Bleches 23 angehoben und schließlich um die Werkzeugdrehachse 12 in seine ursprüngliche Lage gedreht. Das Blech 23 selbst wurde mittels der Koordinatenführung 22 in Richtung der y-Achse in seine aus Fig. 1 ersichtliche Position verfahren.

Claims

A n s p r ü c h e
1. Werkzeug zum Schlitzen von plattenartigen Werkstücken, insbesondere von Blechen (23), mit zwei Werkzeugteilen (9, 17), die sich in Querrichtung des Werkstücks (23) an diesem gegenüberliegen und in einer Hubrichtung (6) quer zu dem Werkstück (23) mit einem Arbeitshub, umfassend einen Schlitzhub sowie einen Kapphub in Verlängerung des Schlitzhubes, relativ zueinander bewegbar sind und von denen j eder wenigstens zwei in Schlitzrichtung (40) verlaufende und quer dazu sowie quer zu der Hubrichtung (6) voneinander beabstandete Schlitzschneiden (15, 16; 20, 21) sowie wenigstens eine zwischen den Schlitzschneiden (15, 16; 20, 21) quer zu der Schlitzrichtung (40) sowie quer zu der Hubrichtung (6) verlaufende und von den Längsenden der Schlitzschneiden (15, 16; 20, 21) beabstandete Kappschneide (37, 38) aufweist, wobei die Schlitzschneiden (15, 16; 20, 21) der Werkzeugteile (9, 17) bei dem Schlitzhub unter Erstellen eines Werkstückstreifens (43) und die Kappschneiden (37, 38) der Werkzeugteile (9, 17) bei dem Kapphub unter Kappen des Werkstückstreifens (43) relativ zueinander bewegbar sind und wobei die Schlitzschneiden (15, 16) des einen Werkzeugteils (9) auf Höhe der Kappschneide (38) an dem anderen Werkzeugteil (17) geteilt sind und wenigstens ein vorderer Schneidenträger (13) mit dem in Schlitzrichtung (40) vorderen Teil der Schlitzschneiden (15, 16) sowie wenigstens ein hinterer Schneidenträger (14) mit dem in Schlitzrichtung (40) hinteren Teil der Schlitzschneiden (15, 16) vorgesehen sind und wobei der hintere Schneidenträger (14) eine der Kappschneide (38) an dem anderen Werkzeugteil (17) zugeordnete Kappschneide (37) aufweist und der hintere (14) sowie der vordere Schneidentr ger (13) bei dem Kapphub in Hubrichtung (6) relativ zueinander bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidenträger (13, 14) mit einer gesteuert in eine Ver- oder in eine Entriegelungsstellung schaltbaren Verriegelungseinrichtung (32) versehen sind, wobei die Schneidentr ger (13, 14) mittels der in die Verriegelungs- stellung geschalteten Verriegelungseinrichtung (32) bei dem Schlitzhub miteinander verbunden und wobei der hintere (14) sowie der vordere Schneidenträger (13) bei in die Entriegelungs- stellung geschalteter Verriegelungseinrichtung (32) bei dem Kapphub in Hubrichtung (6) relativ zueinander bewegbar sind.
2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Steuerglied vorgesehen ist, welches mit der Verriegelungseinrichtung (32) der Schneidenträger (13, 14) an dem einen Werkzeugteil (9) steuernd in Verbindung steht und welches bei dem Arbeitshub zunächst relativ zu diesem Werkzeugteil (9) in Hubrichtung (6) ortsunveränderlich und an einem Anschlag an- legbar ist und welches dann an dem Anschlag anliegend relativ zu dem Werkzeugteil (9) in Hubrichtung (6) in eine Position bewegbar ist, welche dem Beginn des Kapphubes zugeordnet ist und bei deren Einnahme das Steuerglied die Verriegelungseinrichtung (32) im Sinne einer Überführung aus der Ver- in die Entriegelungsstellung steuert.
3. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Anschlag für das Steuerglied ein außerhalb des bei dem Schlitzhub erstellten Werkstückstreifens
(43) liegender Bereich des Werkstücks (23) vorgesehen ist.
4. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidenträger (13, 14) an einem Grundkörper (26) des betreffenden Werkzeugteils (9) vorgesehen sind, wobei der hintere Schneidenträger (14) fest mit dem Grundkδrper (26) verbunden und der vordere Schneidenträger (13) an dem Grundkδrper (26) in Hubrichtung (6) bewegbar geführt ist und dass die Verriegelungseinrichtung (32) der Schneidenträger
(13, 14) wenigstens ein an dem Grundkörper (26) abgestütztes Sperrglied aufweist, -welches gesteuert in eine Sperr- oder in eine Freigabestellung schaltbar ist und welches den vorderen (13) und den hinteren Schneidenträger (14) in der Sperrstellung gegen Relativbewegung in Hubrichtung (6) sperrt und in der Freigabestellung zur Relativbewegung in Hubrichtung (6) freigibt .
5. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der vordere Schneidenträger (13) mit dem Grundkδrper (26) des betreffenden Werkzeugteils (9) über einen Kniehebel (27) verbunden ist, dessen einer Hebel (28) außen an den Grundkörper (26) und dessen anderer Hebel (29) außen an den vorderen Schneidentr ger (13) angelenkt ist, wobei die Verbindungslinie der äußeren Gelenke des Kniehebels (27) in Hubrichtung (6) verläuft und dass als Sperrglied ein an dem Grundkδrper (26) schwenkbar gelagerter Sperrhebel (33) vorgesehen ist, welcher gesteuert in eine Sperr- oder in eine Freigabestellung schwenkbar ist und welcher das Kniegelenk (30) des Kniehebels (27) in der Sperrstellung gegen Auslenken abstützt und in der Freigabestellung zum Auslenken freigibt.
6. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sperrhebel (33) der Verriegelungseinrichtung (32) der Schneidenträger (13, 14) mittels eines Steuergliedes in Form eines Steuerschiebers (34) aus der Sperr- in die Freigabestellung schwenkbar ist, wobei der Steuerschieber
(34) bei dem Arbeitshub zunächst relativ zu dem die Verriegelungseinrichtung (32) aufweisenden Werkzeugteil (9) in Hubrichtung (6) ortsunveränderlich und an einem Anschlag, vorzugsweise an einem außerhalb des erstellten Werkstückstreifens (43) liegenden Bereich des Werkstückes (23) , anlegbar ist und welcher dann an dem Anschlag, gegebenenfalls an dem genannten Bereich des Werkstücks (23), anliegend unter Mitnahme des Sperrhebels (33) aus der Sperr- in die Freigabestellung in Hubrichtung (6) relativ zu dem Werkzeugteil (9) bewegbar ist.
7. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einer (9) der Werkzeugteile (9, 17) unter Umkehrung der Schlitzrichtung (40) relativ zu dem anderen Werkzeugteil (17) gesteuert um 180° um eine in Hubrichtung (6) verlaufende Werkzeugdrehachse (12) drehbar ist.
8. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der eine der Werkzeugteile (9, 17) als Ober- (9) und der andere der Werkzeugteile (9, 17) als das Werkstück (23) lagerndes Unterwerkzeug (17) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberwerkzeug (9) relativ zu dem Unterwerkzeug (17) um 180° um die Werkzeugdrehachse (12) drehbar ist.
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