WO2002038701A1 - Procede d'hydrotraitement d'un melange de composes hydrocarbones, riche en olefines et en composes aromatiques - Google Patents

Procede d'hydrotraitement d'un melange de composes hydrocarbones, riche en olefines et en composes aromatiques Download PDF

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Jean-Pierre Dath
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Atofina Research
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Definitions

  • the present invention relates to a process for hydrotreating a mixture of hydrocarbon compounds comprising from four to eight carbon atoms, rich in olefins and in monoaromatic compounds. It relates more particularly to the hydrotreatment of cuts resulting from the distillation of crude oils, steam cracking, catalytic reforming, catalytic cracking, coking or any process producing such cuts and the cuts resulting from the treatment of coal such as gasolines of coal.
  • the refiner is confronted with a double constraint, linked on the one hand to the injection of the liquid into a high pressure gas flow (technological constraints of design of the charge pump and design of safety systems to avoid in particular the return of hydrogen in the event of the pump stopping) and on the other hand to its dispersion by means of an appropriate diffuser taking into account the pressures used in the process.
  • the present application therefore relates to a process which requires neither pretreatment of the catalyst, nor of introduction of gaseous or liquid nitrogen compounds in the hydrogenation gas. It relates to a simple process which can be easily implemented whatever the hydrotreatment unit, without requiring investments in too expensive material, with an inexpensive catalyst compared to catalysts containing noble metals such as platinum and palladium, which can adapt to fillers whose composition can vary in concentration of olefins and monoaromatic compounds and which allows good desulfurization of the charge.
  • olefins is meant here the monoolefinic and diolefinic compounds generally present in the feeds sent for hydrotreatment.
  • the present invention therefore relates to a process for hydrotreating a mixture of hydrocarbon compounds from C4 to C8, rich in olefins and in monoaromatic compounds, by hydrogenation in the presence of a solid catalyst characterized in that a precursor is introduced ammonia in the feed of hydrocarbon compounds and that the catalyst comprises at least one transition metal supported on at least one refractory oxide.
  • transition metal is understood to mean any transition metal with the exception of the so-called noble metals, in particular platinum and palladium.
  • One of the advantages of the process is linked to the introduction of an ammonia precursor into the feed which makes it possible during the reaction to release gaseous ammonia which is present during the selective hydrogenation reaction of the olefins and which can be recovered and recycled with unused hydrogen.
  • this process makes it possible to precisely control the quantity of ammonia released during the hydrotreatment reaction.
  • it makes it possible to limit the undesired oligomerization reactions while maintaining excellent catalyst activity for the desired reactions of selective hydrogenation of olefins and desulfurization of the feed.
  • the Applicant has found that on the one hand, the oligomerization of aromatic compounds results from the presence of acid sites on the catalyst, these sites being of variable acid forces.
  • the efficiency of the hydrotreatment reaction depends on the electrodeficiency of the catalytic support which itself is correlated with its acidity.
  • At most 1000 ppm by weight of molar nitrogen equivalent of ammonia precursor is injected into the feed.
  • 5 to 1000 ppm by weight of nitrogen molar equivalent of nitrogen precursor will be injected, and preferably from 10 to 200 ppm.
  • the ammonia precursors are chosen from nitrogen compounds capable of releasing gaseous ammonia under the conditions of the hydrotreatment. These ammonia precursors must decompose before their arrival on the catalyst so as to release the ammonia as close as possible to the catalyst and for this to have a decomposition temperature lower than the reaction temperature in the reactor.
  • the decomposition temperature of the ammonia precursors is less than 300 ° C, and preferably less than 180 ° C.
  • the ammonia precursor is chosen from linear and branched amines, polyamines, imines, and urea and its derivatives.
  • the amines and polyamines are chosen from the group consisting of mono, di and trialkylamines comprising from 1 to 10 carbon atoms per alkyl group, the alkyl groups being linear or cyclic, and the polyalkylamines comprising from 1 to 5 nitrogen atoms , each alkyl group comprising from 1 to 6 carbon atoms in linear or branched form.
  • the preferred amines and polyamines are chosen from methylamine, ethylamine, propylamine, butylamine, pentylamine, hexylamine, heptylamine, cyclohexylamine, cycloheptylamine, dimethylamine, diethylamine, dipropylamine, dibutylamine, trimethylamine, triethylamine, tripropylamine, tributylamine, methylenediamine, ethylenediamine, propylenediamine, butylenediamine, dimethylenetriamine, diethylenetriamine, dipropylenetriamine, triethylenetetramine, tripropylenetetramine, tetraethylenepentamine and tetrapropylenepentamine, cyclohexylamine, triethylamine and ethylenediamine being preferred.
  • the catalyst necessary for the process according to the invention consists of at least one metal chosen from the group consisting of nickel, cobalt, molybdenum, vanadium and tungsten; nickel alone and the nickel / molybdenum, cobalt / molybdenum and nickel / tungsten combinations are preferred.
  • This or these metals are supported on at least one refractory oxide chosen from alumina, silica, silicoalumines, aluminophosphates, zirconia, magnesia and oxides of titanium, rutile and anatase, these oxides being in amorphous form or crystalline.
  • the operation is carried out at a temperature between 50 and 400 ° C., under a pressure between 10 6 Pa and 10 7 Pa, preferably between 3 ⁇ 10 6 Pa and 6 ⁇ 10 6 Pa, and a hvv varying from 0.5 to 10h "1 .
  • the excess ammonia gas formed can be recycled into the hydrogen-rich recycle gas. This has the advantage of limiting the quantity of ammonia precursor injected into the feed.
  • This hydrotreatment process is particularly suitable for the hydrotreatment of petroleum C6 refining cuts, in particular C 6 cuts from reforming and catalytic gasolines from catalytic cracking.
  • the present example describes the conditions under which the invention is carried out by presenting the gain brought by the introduction of ammonia precursor in an industrial feed to be hydrotreated, and this for different ammonia precursors and for different concentrations thereof.
  • the feed to be hydrotreated is a mixture at 21% by weight of a C6 reforming cut and 79% by weight of a C6 cut of pyrolysis gasoline. It contains :
  • the benzene content was measured in application of the UOP 744-86 method referenced in the "Laboratory test methods for petroleum and its products", published by UOP Process Division, (UOP Inc. 20 UOP Plaza- Algonquin Mt Prospect Roads-Des Plains-Illinois 60016).
  • the olefin content is determined by measuring the number of bromine in application of standard ASTM D1159, and the sulfur content by method ASTM D2622.
  • ammonia precursors were used on a hydrotreatment pilot unit for 100 ml of catalyst, at a temperature of 200 ° C., a pressure of 26.5 ⁇ 10 5 Pa, operating with an H2 / hydrocarbon ratio of 230NI / I, hvv of the charge being 1.6h "1 .
  • the present example aims to emphasize the efficiency of the process whatever the relative concentrations of the load of olefins and of monoaromatic compounds.
  • cyclohexylamine or CHA is used as the ammonia precursor.

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Abstract

Procédé h'hydrotraitement d'un mélange de composés hydrocarbonés de C4 à C8, riche en oléfines et en composés monoaromatiques, par hydrogénation en présence d'un catalyseur solide caractérisé en ce qu'on introduit un précurseur d'ammoniac dans la charge de composés hydrocarbonés et que le catalyseur comprend au moins un métal de transition supporté sur au moins un oxyde réfractaire.

Description

PROCEDE D'HYDROTRAITEMENT D'UN MELANGE DE COMPOSES HYDROCARBONES, RICHE EN OLEFINES ET EN COMPOSES AROMATIQUES
La présente invention concerne un procédé d'hydrotraitement d'un mélange de composés hydrocarbonés comprenant de quatre à huit atomes de carbone, riche en oléfines et en composés monoaromatiques. Il concerne plus particulièrement l'hydrotraitement des coupes résultant de la distillation de pétroles bruts, du vapocraquage, du réformage catalytique, du craquage catalytique, du cokage ou de tous procédés produisant de telles coupes et les coupes issues du traitement de la houille comme les essences de houille.
il est bien connu d'hydrotraiter toutes les coupes issues de la distillation des pétroles bruts en présence d'hydrogène et d'un catalyseur constitué de métaux de transition supportés sur des oxydes réfractaires. Il est beaucoup moins évident d'hydrotraiter dans ces conditions des mélanges hydrocarbonés contenant de fortes quantités d'oléfines de composés de C4 à C8 et contenant de fortes proportions de composés monoaromatiques tels que le benzène, le toluène et le xylène. Au cours de l 'hydrotraitement, il y a hydrogénation totale ou partielle des oléfines et des diolefines et oligomérisation des composés monoaromatiques formant des composés en C12 et plus. Or lorsque la charge hydrogénée et désulfurée subit ultérieurement le traitement classique de distillation extractive par solvant afin d'extraire les composés monoaromatiques contenus, certains oligomères présents, formés lors de l'hydrotraitement ne peuvent être éliminés du solvant car leur point d'ébullition est trop proche de celui du solvant. En conséquence, ces oligomères s'accumulent dans le solvant d'extraction et il devient périodiquement nécessaire d'arrêter la distillation pour changer le solvant afin de l'épurer. Le coût de cette opération n'est pas négligeable en ce qu'il comprend le coût d'épuration du solvant, le coût d'achat éventuel du nouveau solvant propre, le coût opératoire lié à l'interruption de l'unité pour changer de solvant et le coût correspondant à la perte en composés monoaromatiques qui ne peuvent être vendus. Ces problèmes d'hydrogénation sélective des composés oléfiniques en présence de fortes quantités de composés aromatiques ont été résolus dans le brevet français 2.376.100. Ce brevet propose de prétraiter le catalyseur supporté constitué d 'au moins un métal noble sur alumine, comme le ruthénium, le rhodium, le platine et/ou le palladium par un courant d'ammoniac gazeux et éventuellement en continuant le traitement par injection de cet ammoniac gazeux dans le réacteur durant l'hydrogénation elle-même. Un tel traitement présente l'inconvénient majeur de devoir prétraiter le catalyseur in-situ dans une atmosphère contrôlée d'ammoniac seul ou en mélange avec un autre gaz inerte tel que l'azote, donc sous pression. Une telle situation est peu appréciée en milieu industriel car elle impose des contraintes de sécurité. En outre, par cette voie, il est difficile de contrôler la quantité d'ammoniac mis en contact avec le catalyseur : une quantité trop importante d'ammoniac conduit à une désactivation du catalyseur, y compris pour les réactions escomptées.
Dans le brevet US 3.859.204, on apprend qu'on peut désulfurer les huiles asphaltèniques issues des traitements des sables bitumineux, du goudron ou du charbon en présence d'hydrogène et d'un catalyseur comprenant du nickel, du cobalt , et/ou du molybdène, pris en combinaison par deux ou par trois sur un support alumine. Comme pour le brevet précédent, le catalyseur est prétraité à l'ammoniac in situ dans le réacteur et il est suggéré d'introduire dans le flux d'hydrogène entrant des composés aniline, pyrrole, pyridène ou des aminés. Outre les problèmes liés au conditionnement du catalyseur, s'ajoutent les problèmes liés à l'introduction de composés liquides dans le flux gazeux à forte pression. Le raffineur est confronté à une double contrainte, liée d'une part à l'injection du liquide dans un flux gazeux à haute pression (contraintes technologiques de dimensionnement de la pompe de charge et de conception des systèmes de sécurité pour éviter notamment le retour d'hydrogène en cas d'arrêt de la pompe) et d'autre part à sa dispersion au moyen d'un diffuseur approprié compte tenu des pressions mises en oeuvre dans le procédé.
La présente demande vise donc un procédé qui ne nécessite ni prétraitement du catalyseur, ni d'introduction de composés azotés gazeux ou liquides dans le gaz d'hydrogénation. Elle vise un procédé simple qui peut être facilement mis en oeuvre quelle que soit l'unité d'hydrotraitement, ne nécessitant pas des investissements en matériel trop onéreux, avec un catalyseur peu onéreux comparé aux catalyseurs contenant des métaux nobles tels que le platine et le palladium, qui peut s'adapter aux charges dont la composition peut varier en concentration en oléfines et en composés monoaromatiques et qui permet une bonne désulfuration de la charge.
On entend ici par oléfines les composés monooléfiniques et dioléfiniques généralement présents dans les charges envoyées pour hydrotraitement.
La présente invention a donc pour objet un procédé d'hydrotraitement d'un mélange de composés hydrocarbonés de C4 à C8, riche en oléfines et en composés monoaromatiques, par hydrogénation en présence d'un catalyseur solide caractérisé en ce qu'on introduit un précurseur d'ammoniac dans la charge de composés hydrocarbonés et que le catalyseur comprend au moins un métal de transition supporté sur au moins un oxyde réfractaire.
On entend par métal de transition tout métal de transition à l'exception des métaux dits nobles, notamment le platine et le palladium. Un des avantages du procédé est lié à l'introduction d'un précurseur d'ammoniac dans la charge qui permet de libérer au cours de la réaction, de l'ammoniac gazeux qui est présent lors de la réaction d'hydrogénation sélective des oléfines et qui peut être récupéré et recyclé avec l'hydrogène inutilisé. Parmi les autres avantages liés à l'invention, ce procédé permet de contrôler avec précision la quantité d'ammoniac libéré au cours de la réaction d'hydrotraitement. En outre, il permet de limiter les réactions non souhaitées d'oligomérisation tout en maintenant une excellente activité du catalyseur pour les réactions souhaitées d'hydrogénation sélective des oléfines et de désulfuration de la charge.
Sans être liée par une théorie, la Demanderesse a constaté que d'une part, l'oligomérisation des composés aromatiques résulte de la présence de sites acides sur le catalyseur, ces sites étant de forces acides variables. D'autre part, l'efficacité de la réaction d'hydrotraitement dépend de l'électrodéficience du support catalytique qui elle-même est corrélée avec son acidité.
Il s'agit donc de bloquer sélectivement les sites responsables des réactions d'oligomérisation des composés aromatiques, sites dont la force acide est telle qu'ils restent saturés d'ammoniac dans les conditions retenues de température et pression pour la réaction d'hydrotraitement dans le cadre de la présente invention. Malgré tout, dans ces conditions, il reste suffisamment de sites électrodéficients pour maintenir une bonne activité du procédé d'hydrotraitement.
De façon plus précise, dans le cadre de la présente invention, on injecte au plus 1000 ppm en poids d'équivalent molaire azote de précurseur d'ammoniac dans la charge. Pour une efficacité optimale du procédé selon l'invention, on injectera de 5 à 1000 ppm en poids d'équivalent molaire azote de précurseur d'azote, et de préférence de 10 à 200 ppm.
Pour la mise en oeuvre du procédé, les précurseurs d'ammoniac sont choisis parmi les composés azotés susceptibles de libérer de l'ammoniac gazeux dans les conditions de l'hydrotraitement. Ces précurseurs d'ammoniac doivent se décomposer avant leur arrivée sur le catalyseur de façon à libérer l'ammoniac le plus près possible du catalyseur et pour cela présenter une température de décomposition inférieure à la température de réaction dans le réacteur.
Dans un mode préféré de l'invention, la température de décomposition des précurseurs d'ammoniac est inférieure à 300°C, et de préférence inférieure à 180°C.
Dans un mode préféré de l'invention, le précurseur d'ammoniac est choisi parmi les aminés linéaires et branchées, les polyamines, les imines, et l'urée et ses dérivés. Les aminés et les polyamines sont choisies dans le groupe constitué par les mono, di et trialkylamines comprenant de 1 à 10 atomes de carbone par groupement alkyles, les groupements alkyles étant linéaires ou cycliques, et les polyalkylamines comprenant de 1 à 5 atomes d'azote, chaque groupement alkyles comprenant de 1 à 6 atomes de carbone sous forme linéaire ou ramifiée. Les aminés et les polyamines préférées sont choisies parmi la méthylamine, l'éthylamine, la propylamine, la butylamine, la pentylamine, l'hexylamine, l'heptylamine, la cyclohexylamine, la cycloheptylamine, la diméthylamine, la diéthylamine la dipropylamine, la dibutylamine, la triméthylamine, la triéthylamine, la tripropylamine, la tributylamine, la méthylènediamine, l'éthylènediamine, la propylènediamine, la butylènediamine, la diméthylènetriamine, la diethylènetriamine, la dipropylènetriamine, la triéthylènetétramine, la tripropylènetétramine, la tétraéthylènepentamine et la tétrapropylènepentamine, la cyclohexylamine, la triéthylamine et l'éthylènediamine étant préférées.
Le catalyseur nécessaire au procédé selon l'invention est constitué d'au moins un métal choisi dans le groupe constitué par le nickel, le cobalt, le molybdène, le vanadium et le tungstène ; le nickel seul et les combinaisons nickel/molybdène, cobalt/molybdène et nickel/tungstène sont préférés. Ce ou ces métaux sont supportés sur au moins un oxyde réfractaire choisi parmi l'alumine, la silice, les silicoalumines, les aluminophosphates, la zircone, la magnésie et les oxydes de titane, rutile et anatase, ces oxydes se présentant sous forme amorphe ou cristalline.
Pour une efficacité optimale de la réaction d'hydrotraitement, on opère à une température comprise entre 50 et 400°C, sous une pression comprise entre 106 Pa et 107Pa, de préférence entre 3x106 Pa et 6x106 Pa, et une vvh variant de 0,5 à 10h"1.
Dans un mode préféré du procédé d'hydrotraitement, l'ammoniac gazeux formé excédentaire peut être recyclé dans le gaz de recycle riche en hydrogène. Ceci présente l'avantage de limiter la quantité de précurseur d'ammoniac injectée dans la charge.
Ce procédé d'hydrotraitement est particulièrement adapté à l'hydrotraitement des coupes pétrolières en C6 de raffinage, notamment les coupes en C6 issues du réformage et les essences catalytiques issues du craquage catalytique.
Les exemples ci-après sont donnés pour illustrer l'invention sans vouloir en limiter la portée. EXEMPLE I
Le présent exemple décrit les conditions dans lesquelles l'invention est réalisée en présentant le gain apporté par l'introduction de précurseur d'ammoniac dans une charge industrielle à hydrotraiter et cela pour différents précurseurs d'ammoniac et pour différentes concentrations de ceux-ci.
La charge à hydrotraiter est un mélange à 21 % en poids d'une coupe C6 de réformage et 79% en poids d'une coupe C6 d'essence de pyrolyse. Elle contient :
- 57% en poids de benzène - 12% en poids d'oléfines - 12 ppm en poids de soufre total
La teneur en benzène a été mesurée en application de la méthode UOP 744-86 référencée dans le « Laboratory test methods for petroleum and its products », publié par UOP Process Division, (UOP Inc. 20 UOP Plaza- Algonquin Mt Prospect Roads-Des Plaines-lllinois 60016). La teneur en oléfines est déterminée par la mesure du nombre de brome en application de la norme ASTM D1159, et la teneur en soufre par la méthode ASTM D2622.
Trois précurseurs d'ammoniac ont été utilisés sur une unité pilote d'hydrotraitement pour 100ml de catalyseur, à une température de 200°C, une pression de 26.5x105 Pa, fonctionnant avec un rapport H2/hydrocarbures de 230NI/I, la vvh de la charge étant de 1.6h"1.
Ces précurseurs sont la triéthylèneamine ou TEA, la cyclohexylamine ou CHA et l'éthylènediamine ou EDA. L'efficacité pour chacun des essais effectués s'apprécie par rapport à la diminution du nombre de composés en C12 formés, à la diminution du nombre de brome et à la diminution de la teneur en soufre. Les résultats sont donnés dans le tableau I ci-après.
TABLEAU I
Figure imgf000009_0001
**déterminé par la norme ASTM D5762
Les résultats obtenus indiquent que l'injection de EDA, de TEA ou de CHA comme précurseurs d'ammoniac dans la charge entrant dans une unité d'hydrotraitement permet de notablement diminuer la formation de composés en C12. On peut aisément constater qu'il est possible d'optimiser la quantité d'aminé à ajouter à la charge afin de satisfaire simultanément aux spécifications en indice de brome, lié à la concentration d'oléfines, et à la concentration en soufre. On notera que les aminés sont totalement décomposées au cours de la réaction puisque la teneur en azote est inférieure à O.δppm en poids. EXEMPLE II
Le présent exemple vise à souligner l'efficacité du procédé quelles que soient les concentrations relatives de la charge en oléfines et en composés monoaromatiques.
Dans ce sens deux charges industrielles dont la composition est donnée ci-dessous ont été testées selon la procédure décrite dans l'exemple I mais à des températures de réaction différentes. Leur composition est donnée dans le tableau II ci-après.
TABLEAU
Figure imgf000010_0001
Dans l'exemple, on utilise la cyclohexylamine ou CHA comme précurseur d'ammoniac.
Les résultats obtenus avec et sans précurseur d'ammoniac pour chacune de ces charges sont donnés dans le tableau III ci-après. TABLEAU
Figure imgf000011_0001
On constate d'après ce tableau que l'ajout du précurseur d'azote permet quelle que soit la nature de la charge de diminuer la formation de composés en C12 par oligomérisation, tout en maintenant les caractéristiques requises du produit final attendu, y compris en azote, le précurseur se décomposant totalement.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé d'hydrotraitement d'un mélange de composés hydrocarbonés de C4 à C8, riche en oléfines et en composés monoaromatiques, par hydrogénation en présence d'un catalyseur solide caractérisé en ce qu'on introduit un précurseur d'ammoniac dans la charge de composés hydrocarbonés et que le catalyseur comprend au moins un métal de transition supporté sur au moins un oxyde réfractaire.
2. Procédé selon la revendication 1 caratérisé en ce qu'on injecte au plus 1000 ppm équivalent molaire azote de précurseur d'ammoniac dans les composés hydrocarbonés.
3. Procédé selon les revendications 1 et 2 caractérisé en ce qu'on injecte de 5 à 1000 ppm équivalent molaire azote de précurseur d'azote, et de préférence de 10 à 200ppm.
4. Procédé selon les revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le précurseur d'ammoniac est choisi parmi les composés azotés susceptibles de libérer de l'ammoniac gazeux dans les conditions de l'hydrotraitement.
5. Procédé selon les revendications 1 à 4 caractérisé en ce que le précurseur d'ammoniac a une température de décomposition inférieure à 300°C, et de préférence inférieure à 180°C.
6. Procédé selon les revendications de 1 à 5 caractérisé en ce que le précurseur d'ammoniac est choisi parmi les aminés linéaires et branchées, les polyamines, les imines, et l'urée et ses dérivés.
'C>OPIE DE CONFIRMATION
7. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que les aminés et les polyamines sont choisies dans le groupe constitué par les mono, di et trialkylamines comprenant de 1 à 10 atomes de carbone par groupement alkyles, les groupements alkyles étant linéaires ou cycliques, et les poiyalkylamines comprenant de 1 à 5 atomes d'azote, chaque groupement alkyles comprenant de 1 à 6 atomes de carbone sous forme linéaire ou ramifiée.
8. Procédé selon les revendications 6 et 7 caractérisé en ce que les alkylamines et les poiyalkylamines sont choisies parmi la méthylamine, l'éthylamine, la propylamine, la butylamine, la pentylamine, l'hexylamine, l'heptylamine, la cyclohexylamine, la cycloheptylamine, la diméthylamine, la diéthylamine la dipropylamine, la dibutylamine, la triméthylamine, la triéthylamine, la tripropylamine , la tributylamine, la méthylènediamine, l'éthylènediamine, la propylènediamine, la butylènediamine, la diméthylènetriamine, la diethylènetriamine, la dipropylènetriamine, la triéthylènetétramine, la tripropylènetétramine, la tétraéthylènepentamine et la tétrapropylènepentamine, la cyclohexylamine, la triéthylamine, et l'éthylènediamine étant préférées.
9. Procédé selon les revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la réaction d'hydrotraitement est effectuée à une température comprise entre 50 et 400°C, une pression comprise entre 106 Pa et 107Pa, de préférence entre 3x106 Pa et 6x106 Pa, et une vvh variant de 0,5 et 10h"1.
10. Procédé selon les revendications 1 à 9 caractérisé en ce que l'oxyde réfractaire formant support dans le catalyseur est choisi parmi l'alumine, la silice, la zircone, les silicoalumines, les aluminophosphates, la zircone, la magnésie et les oxydes de titane, rutile et anatase, sous forme amorphe ou cristalline.
11. Procédé selon les revendications 1 à 10 caractérisé en ce que > dans le catalyseur, les métaux de transition sont choisis parmi le nickel, le cobalt, le molybdène, le vanadium et le tungstène pris seuls ou en mélange, le nickel seul et les combinaisons nickel/molybdène, cobalt/molybdène et nickel/tungstène étant préférées.
12 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que l'ammoniac gazeux formé excédentaire est recyclé dans le gaz de recycle riche en hydrogène.
13. Application du procédé défini par les revendications 1 à 12 à l'hydrotaitement des coupes en C6 issues du réformage catalytique et du vapocraquage .
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