WO2002021543A1

WO2002021543A1 - Aimant permanent, noyau magnétique utilisant cet aimant comme aimant de polarisation, et pièces à inductance utilisant ce noyau

Info

Publication number: WO2002021543A1
Application number: PCT/JP2001/007831
Authority: WO
Inventors: Teruhiko Fujiwara; Masayoshi Ishii; Haruki Hoshi; Keita Isogai; Hatsuo Matsumoto; Toru Ito; Tamiko Ambo
Original assignee: Nec Tokin Corporation
Priority date: 2000-09-08
Filing date: 2001-09-10
Publication date: 2002-03-14
Also published as: KR20030025307A; JPWO2002021543A1; EP1321950B1; NO20031073L; CN1473337A; US20050116804A1; US6995643B2; KR100851459B1; CN1280842C; US6856231B2; US20020149458A1; EP1321950A4; NO20031073D0; EP1321950A1

Description

明永久磁石、それを磁気バイアス用磁石とした磁気コア、およびそれを用いたインダク夕ンス部品技術分野

本発明は、チヨ一クコイルやトランス等のィンダク夕ンス部品の磁心即ち磁気コア（以下、単に「コア」とも呼ぶ）に用いる磁気バイアス用の永久磁石に関するものである。また、本発明は、永久磁石を磁気バイアス用磁石とした磁気コア、およびその磁気コアを用いたインダクタンス部品に関するものである。背景技術

従来から、例えばスイツチング電源などに用いられるチョークコィル及びトランスにおいては、通常、交流は直流に重畳して印加される。したがって、これらチョークコイルやトランスに用いる磁気コアは、この直流重畳に対して磁気飽和しない透磁率特性（この特性を「直流重畳特性」あるいは単に「重畳特性」と呼ぶ）の良好なことが求められている。

高周波用の磁気コァとしてはフエライト磁気コァゃ圧粉磁気コァが使用されているが、フェライト磁気コアは初透磁率が高く飽和磁束密度が小さく、圧粉磁気コァは初透磁率が低く飽和磁束密度が高い、という材料物性に由来した特徴がある。従って、圧粉磁気コアはトロイダル形状で用いられることが多い。他方、フエライト磁気コアの場合には、例えば E型コアの中足に磁気空隙（磁気ギヤップ）を形成して直流重畳により磁気飽和することを避けることが行われている。しかし、近年の電子機器の小型化要請に伴う電子部品の小型化の要求により、磁気コアの磁気ギヤップも小さくせざるを得ず、直流重畳に対してより高い透磁率の磁気コアが強く求められている。

この要求に対しては、一般に、飽和磁化の高い磁気コアを選択する事、つまり高磁界で磁気飽和しない磁気コアの選択が必須とされている。しかし、飽和磁化は材料の組成で必然的に決まるものであり、無限に高く出来るものではない。その解決手段として、磁気コアの磁路に設けた磁気ギャップに永久磁石を配置し、直流重畳による直流磁界を打ち消す事、すなわち、磁気コアに磁気バイアスを与えることが古くから提案されている。

この永久磁石を用いた磁気バイアス方法は、直流重畳特性を向上させるには優れた方法であるが、一方で金属焼結磁石を用いると磁気コアのコァロスの増大が著しく、またフェライト磁石を用いると重畳特性が安定しないなどとても実用に耐え得るものではなかった。

これらを解決する手段として、例えば特開昭 5 0— 1 3 3 4 5 3は、磁気バイァス用永久磁石として保磁力の高い希土類磁石粉末とバインダーとを混合し圧縮成形したポンド磁石を用いること、これにより、直流重畳特性およびコアの温度上昇が改善されたことを開示している。

しかし近年、電源に対する電力変換効率向上の要求はますます厳しくなつており、チョークコイル用及びトランス用の磁気コアについても単にコア温度を測定するだけでは優劣が判断不能なレベルとなっている。そのため、コアロス測定装置による測定結果の判断が不可欠であり、実際本発明者等が検討を行った結果、特開昭 5 0 - 1 3 3 4 5 3に示された抵抗率の値ではコアロス特性が劣化する事が明らかになった。 '

又、近年の電子機器の小型化に伴い、インダクタンス部品の小型化がますます要求され、したがって、磁気バイアス用磁石の薄型化も又要求されているところである。

また近年、表面実装タイプのコイルが所望されているが、表面実装のためにはコイルはリフローはんだ処理に付される。このリフロー条件で、コイルの磁気コァの特性が劣化しない事が望まれる。また、磁石が耐酸化性であることが望まれる。

本発明の課題は、小型ィンダク夕ンス部品の磁路の少なくとも 1箇所以上にギャップを有する磁気コァに、該ギヤップ両端から磁気バイァスを供給するために、該ギヤップ近傍に配する磁気バイァス用磁石として特に適した磁石を提供することにある。

本発明の目的は、磁気コアの磁気バイアス用磁石として用いたとき、磁気コアに優れた直流重畳特性とコアロス特性を付与できる永久磁石を提供することである。

さらに、本発明の目的は、リフロー温度に晒されても磁気特性が劣化しないようなバイアス磁石用の永久磁石を提供することである。

本発明の、更なる目的は、優れた磁気特性とコアロス特性を有する磁気コアを提供することである。

本発明の、他の目的は、優れた直流重畳特性とコアロス特性を有する磁気コアを用いたインダクタンス部品を提供することである。発明の開示

本発明によれば、樹脂に磁石粉末が分散されてなり、 0 . l Q ' c m以上の比抵抗を有し、該磁石粉末は、固有保磁力が 5 KO e以上、キュリー点 T cが 3 0 0 °C以上、粉末粒径が 1 5 0 zz m以下であることを特徴とする永久磁石が得られる。

ここで、磁石粉末は、その粉末平均粒径が 2 . 0〜 5 0 mであることが好ましい。

前記永久磁石において、前記樹脂含有量が体積比で 2 0 %以上であることが好ましい。

前記の永久磁石において、前記磁石粉末は、希土類磁石粉末であることが好ましい。

前記の永久磁石において、成形圧縮率が 2 0 %以上であることが好ましい。前記の永久磁石において、前記ポンド磁石に使用する前記希土類磁石粉末にシランカップリング材、チタンカップリング材を添加することが好ましい。

前記の永久磁石において、その作製時に磁場配向されることにより異方性化されていることが好ましい。

前記の永久磁石において、前記磁石粉末は、表面活性剤でコーティングされていることが好ましい。

前記の永久磁石において、中心線平均粗さが 10 / m以下であることが好ましい。

また、前記の永久磁石において、全体の厚みが 50 10000 /imであることが好ましい。

本発明の 1実施の態様においては、永久磁石は、比抵抗が 1 Ω · cm以上であることが好ましい。また、金型成形あるいは熱プレスによって製造される。本発明の他の実施の態様によれば、永久磁石は、全体の厚みが 500 m以下である。この場合、樹脂と磁石粉末との混合塗料から、ドクターブレード法や印刷法等の成膜法によって製造されるのが好ましい。また、表面のダロス（光沢度）が 25 %以上であることが好ましい。

前記の永久磁石において、前記樹脂は、ポリプロピレン樹脂、 6—ナイロン樹脂、 12—ナイロン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレン樹脂、エポキシ樹脂から選択された少なくとも一種であることが好ましい。

前記の永久磁石において、前記磁石の表面に、耐熱温度 120 以上の樹脂または耐熱塗料を被覆することが好ましい。

前記永久磁石において、前記磁石粉末は、 SmCo NdFeB SmFeN から選択された希土類磁石粉末であることが好ましい。

本発明による前記永久磁石の 1つの態様によれば、前記磁石粉末は、固有保磁力が 10 K O e以上、キユリ一点が 500 °C以上、粉末粒径が 2. 5 50 m であることを特徴とする永久磁石が得られる。

前記 1つの態様による永久磁石において、前記磁石粉末は、 SmCo希土類磁石粉末であることが好ましい。この場合、前記 SmCo希土類磁石粉末は、 Sm

( C O _{b a} J t β ₀ ュ 5 o. 25し ^U 0. 05~0. 06 0. 02~0. 03^ 7. 0~8. 5一しあとが好ましい。

前記 1つの態様による永久磁石において、前記樹脂含有量が体積比で 30 %以上であることが好ましい。

前記 1つの態様による永久磁石において、前記樹脂は、軟化点が 250^以上の熱可塑性樹脂であることが好ましい。

前記 1つの態様による永久磁石において、前記樹脂は、炭化点が 2 5 0 °C以上の熱硬化性樹脂であることが好ましい。

前記 1つの態様による永久磁石において、前記樹脂は、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフエ二レンサルファイド樹脂、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、液晶ポリマーから選択された少なくとも 1種であることが好ましい。

本発明の別の態様によれば、磁路の少なくとも 1箇所以上に磁気ギャップを有する磁気コアに、該ギャップ両端から磁気バイアスを供給するために、該磁気ギヤップ近傍に配した磁気バイアス用磁石を有する磁気コアにおいて、該磁気バイァス用磁石が本発明による前記永久磁石であることを特徴とする磁気バイアス用磁石を有する磁気コアが得られる。

この磁気コアの前記磁気ギャップは約 5 0〜1 0 0 0 0 mのギャップ長を有することが好ましい。 1実施例よれば、前記磁気ギャップは約 5 0 O i mより大きなギャップ長であり、また、他の実施例によればね前記磁気ギャップは約 5 0 0 m以下のギャップ長である。

本発明による更に別の態様によれば、本発明による前記磁気バイアス用磁石を有する磁気コアに、 1ターン以上の巻線を少なくとも 1つ施してあることを特徴とするインダクタンス部品が得られる。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の実施の形態に係る磁気コアの斜視図である。

図 2は、図 1の磁気コアに卷線を施してなるィンダク夕ンス部品の正面図である。

図 3は、本発明の他の実施の形態に係る磁気コアの斜視図である。

図 4は、図 3の磁気コアに巻線を施してなるインダクタンス部品の斜視図である。

図 5は、実施例 3における比較例として、磁気バイアス用磁石なしの磁気コアの直流重畳磁界 Hmに対する透磁率の変化（直流重畳特性）の測定データを、繰り返し重畳に関して、示している。

図 6は、実施例 3における磁気バイアス用磁石としてフェライト磁石（試料 S 一 1 ) を磁気ギャップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳磁界 Hmに対する透磁率の変化（直流重畳特性）の測定データを、繰り返し重畳に関して、示している。

図 7は、実施例 3における磁気バイアス用磁石として S m— F e— N磁石（試料 S— 2 ) を磁気ギャップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳磁界 Hmに対する透磁率^の変化（直流重畳特性）の測定データを、繰り返し重畳に関して、示している。

図 8は、実施例 3における磁気バイアス用磁石として S m— C o磁石（試料 S 一 3 ) を磁気ギャップに揷入した場合の磁気コアの直流重畳磁界 Hmに対する透磁率 /Xの変化（直流重畳特性）の測定データを、繰り返し重畳に関して、示している。

図 9は、実施例 6において、樹脂量を種々に変えた試料の磁石 S— 1から S— 4を用いた場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率） //の周波数特性の測定デー夕である。

図 1 0は、実施例 7におけるチタンカップリング剤を添加したバイアス磁石 (試料 S— 1 ) を用いた場合の異なる温度における磁気コアの直流重畳特性（透磁率）の異なる温度における周波数特性の測定データである。

図 1 1は、実施例 7におけるシランカップリング剤を添加したバイアス磁石 (試料 S— 2 ) を用いた場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率）の異なる温度における周波数特性の測定デー夕である。

図 1 2は、実施例 7におけるカップリング剤を添加しないバイアス磁石（試料 S - 3 ) を用いた場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率）の異なる温度における周波数特性の測定データである。

図 1 3は、実施例 8において、樹脂未被覆のポンド磁石（S— 2 ) とエポキシ樹脂で表面を被覆したポンド磁石（試料 S— 2 ) とを熱処理した場合におけるフラックス量の変化を示す測定デー夕である。

図 14は、実施例 8において、樹脂未被覆のポンド磁石（試料 S— 2) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを異なる温度で熱処理した場合の直流重畳特性（透磁率 x) を示す測定データである。

図 15は、実施例 8において、エポキシ樹脂を被覆したポンド磁石（試料 S— 1) ) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを異なる温度で熱処理した場合の直流重畳特性（透磁率）を示す測定データである。図 16は、実施例 9において、樹脂未被覆のポンド磁石（試料 S— 2) とフッ素樹脂で表面を被覆したポンド磁石（試料 S— 1) とを熱処理した場合における熱処理時間に対するフラックス量の変化を示す測定デ一夕である。

図 17は、実施例 9において、樹脂未被覆のポンド磁石（試料 S— 2) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを熱処理した場合の異なる熱処理時間における直流重畳特性（透磁率）を示す測定データである。図 1 8は、実施例 9において、フッ素樹脂を被覆したポンド磁石（試料 S— 1) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを熱処理した場合の異なる熱処理時間における直流重畳特性 (透磁率 ) を示す測定デー夕である。

図 19は、実施例 11における Sm₂F e ₁₇N₃磁石粉末とポリプロピレン樹脂からなる磁石（試料 S— 1) を磁気ギャップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率の測定回数ごとの測定データである。

図 20は、実施例 11における Sm₂F e ₁₇N₃磁石粉末と 12—ナイロン樹脂からなるポンド磁石を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアの直流重畳特性（透磁率//) の測定回数ごとの測定デ一夕である。図 21は、実施例 11における Baフェライト磁石粉末と 12ナイロン樹脂からなるポンド磁石を磁気ギャップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率 ) の測定回数ごとのデータである。

図 22は、実施例 11におけるギャップに薄板磁石を用いない磁気コアの直流重畳特性（透磁率）の測定回数ごとのデ一夕である。図 23は、実施例 17における各磁石試料（S— 1から S— 3) を磁気ギヤップに揷入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率）のリフロー前後における測定データである。

図 24は、実施例 18における、バインダーの異なる磁石試料（S— 1から S -3) を磁気ギャップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率）のリフロー前後の測定データである。

図 25は、実施例 19における各磁石試料（S— 1から S— 3) を磁気ギヤップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率）のリフロー前後における測定データである。

図 26は、実施例 20における各磁石試料（S— 1から S— 3) を磁気ギヤップに揷入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率）のリフロー前後における測定デ一夕である。

図 27は、実施例 21において、平均粒径の異なる磁石粉末を使用した磁石試料（S— 1から S— 8) を磁気ギャップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率）のリフロー前後における測定データである。

図 28は、実施例 23において、異なる Sm- Co磁石粉末を用いた磁石試料 (S— 1および S— 2) を磁気ギャップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率）のリフ口一前後における測定データである。

図 29は、実施例 24において、バインダーとして異なる樹脂を用いた磁石試料（S— 1から S— 3) を磁気ギャップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率//) のリフロー前後における測定データである。

図 30は、実施例 26において、磁石製造時に配向磁場を使用した磁石試料としない磁石試料（S— 1および S— 2) を磁気ギャップに揷入した場合の磁気コァの直流重畳特性（透磁率 ) のリフロー前後における測定データである。図 31は、実施例 27において、着磁磁場の異なる磁石試料（S— 1から S—

5) を磁気ギャップに挿入した場合の磁気コアの直流重畳特性（透磁率 2) のリフ口一前後における測定デー夕である。

図 32は、実施例 28において、樹脂未被覆のポンド磁石（S— 2) とェポキシ系'樹脂で表面を被覆したポンド磁石（S— 1) とを熱処理した場合における熱処理温度に対するフラックス量の変化を示す測定データである。

図 33は、実施例 28において、樹脂未被覆のポンド磁石（試料 S— 2) を磁気パイァス用磁石として磁気ギヤップに揷入してなる磁気コアの異なる熱処理温度における直流重畳特性（透磁率 2) を示す測定データである。

図 34は、実施例 28において、エポキシ系樹脂を被覆したポンド磁石（試料 S- 1) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに揷入してなる磁気コアを異なる熱処理温度における直流重畳特性（透磁率 X) を示す測定データである。図 35は、実施例 29において、樹脂未被覆のポンド磁石（試料 S— 2) とフッ素樹脂で表面を被覆したポンド磁石とを熱処理した場合におけるフラックス量の変化を示す測定データである。

図 36は、実施例 29において、樹脂未被覆のポンド磁石（試料 S— 2) を磁気バイァス用磁石として磁気ギヤップに揷入してなる磁気コアを異なる熱処理温度における直流重畳特性 (透磁率 ) を示す測定データである。

図 37は、実施例 29において、フッ素樹脂を被覆したポンド磁石（試料 S— 1 ) を磁気バイァス用磁石として磁気ギヤップに揷入してなる磁気コアを異なる熱処理温度における直流重畳特性 (透磁率 ) を示す測定データである。

図 38は、実施例 31において、 Sm₂Co₁₇磁石とポリイミド樹脂からなるポンド磁石（試料 S— 1) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを繰り返し熱処理に晒したときの直流重畳特性（透磁率 ) を示す測定データである。

図 39は、実施例 31において、 Sm₂Co₁₇磁石とエポキシ樹脂からなるポンド磁石（S— 2) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを繰り返し熱処理に晒したときの直流重畳特性 (透磁率 ) を示す測定デ —タである。

図 40は、実施例 31において、 Sm₂F e ₁₇N₃磁石とポリイミド樹脂からなるポンド磁石（S— 3) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに揷入してなる磁気コアを繰り返し熱処理に晒したときの直流重畳特性 (透磁率 ) を示す測定データである。

図 4 1は、実施例 3 1にいて、 B aフェライト磁石とポリイミド樹脂からなるポンド磁石（試料 S— 4 ) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを繰り返し熱処理に晒したときの直流重畳特性（透磁率）を示す測定データである。

図 4 2は、実施例 3 1において、 S m₂ C o _{1 7}磁石とポリプロピレン樹脂からなるポンド磁石（試料 S— 5 ) を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを繰り返し熱処理に晒したときの直流重畳特性（透磁率 z ) を示す測定データである。

図 4 3は、実施例 3 7において、試料 S— 2のポンド磁石を磁気バイアス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを繰り返し熱処理に晒したときの直流重畳特性（透磁率を示す測定データである。

図 4 4は、実施例 3 7において、比較例（S— 6 ) のポンド磁石を磁気パイァス用磁石として磁気ギャップに挿入してなる磁気コアを繰り返し熱処理に晒したときの直流重畳特性（透磁率; ) を示す測定データである。

図 4 5は、実施例 3 9において、試料 S— 2および S— 4のポンド磁石を磁気ギャップに挿入した場合と磁石を挿入しなかった場合の磁気コアの直流重畳特性 (透磁率）のリフロー前後における測定データである。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。

図 1を参照すると、本発明の 1実施の形態に係る磁気コアは、二つの Ε型フエライトコァ 2を互いに突き合わせたものである。二つの Ε型フェライトコア 2の中足間の突合せ面にギヤップが残されており、このギヤップにはバイァス磁界を供給するための永久磁石 1が挿入されている。

また図 2を参照すると、図 1の磁気コアに対し巻線 3を施してィンダク夕ンス部品が構成されている。

図 3を参照すると、本発明の他の実施の形態に係る磁気コアが示されている。この磁気コアはトロイダル形状のダストコア 5を用いている。このダストコアの磁路にギヤップが設けられており、このギヤップ中にバイアス磁界を供給するための永久磁石 4を挿入している。

また図 4を参照すると、図 3の磁気コアに対し巻線 6を施してなるィンダクタンス部品が示されている。

本発明者等は、前記課題を達成するべく、図 1〜4において 1および 4で示されるようなバイアス磁界供給用の永久磁石の可能性について検討した。その結果、永久磁石の比抵抗が 0. 1 Ω · cm以上（好ましくは 1 Ω · cm以上、高いほど良い。）で固有保磁力 i Heが 5 KOe以上の永久磁石を使用した時優れた直流重畳特性が得られ、しかもコアロス特性の劣化が生じない磁気コアを形成できる事を発見した。これは、優れた直流重畳特性を得るのに必要な磁石特性は、エネルギ一積よりもむしろ固有保磁力であることを意味する。従つて比抵抗が高く固有保磁力が高い永久磁石を、ィンダクタンス部品の磁気コアの磁気バイアス用磁石として用いることによって、充分に高い直流重畳特性が得られる事を見出したことによる。

上記のように比抵抗が高くしかも固有保磁力が高い永久磁石は、固有保磁力 i H cが 5 K〇 e以上の希土類磁石粉末をバインダ一とともに混合して成形した希土類ポンド磁石で得られる。しかしながら、磁石粉末としては、希土類磁石に限らず、固有保磁力 i H cが 5 KO e以上の保磁力の高い磁石粉末であればどのような組成の磁石粉末でも可能である。希土類磁石粉末の種類は SmCo系、 Nd FeB系、 SmFeN系等がある。なお、使用時の熱減磁を考えると、磁石粉末としては、キュリー点 Tcが 300°C以上、固有保磁力 i Heが 5 KOe以上であることが必要である。

また、磁石粉末の平均最大粒径が 50 zm以上になるとコアロス特性が劣化するので、粉末の最大粒径は 50 m以下である事が望ましく、最小粒径が 2. 0 m以下になると粉砕による粉末酸化により磁化の減少が顕著になるため 2. 0

11 m以上の粒径が必要である。

比抵抗の 0, 1 Ω · cm以上の一定の高い値を実現するには、バインダー即ち樹脂量を調節することによって実現されるが、樹脂量が、体積比で 2 0 %以上でないと、成形が困難であった。

また、磁石粉末にシラン力ップリング材やチタンカップリング材等の力ップリング材を添加したり、あるいは、粒子表面を界面活性材でコ一ティングすることにより成形体中での粉末の分散が良好となり永久磁石の特性が向上するため、さらに高特性の磁気コアが得られる。

また、さらに、高特性を得るためには、成形時に配向磁場中で成形して、異方性を持たせることもできる。

磁石の耐酸化性を向上させるために、永久磁石表面を耐熱性の樹脂または耐熱塗料で被覆すると良い。これによつて、耐酸化性と高特性を両立させることができる。

なお、バインダーとしては、絶縁性の樹脂で磁石粉末と混合、圧縮成形でき、磁石粉末に影響を与えないものであれば何でも良い。例を挙げれば、ポリプロピレン樹脂、 6 —ナイロン樹脂、 1 2—ナイロン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリェチレン樹脂、エポキシ樹脂がある。

次に、前記したようにリフローにより表面実装されるインダク夕ンス部品に用いる磁気コアの磁気バイアス用永久磁石について述べる。

リフ口一温度を考慮すると、リフロー時の熱減磁を避けるために、使用する磁石粉末としては、固有保磁力 i H eが 1 O K O e以上、キユリ一点 T cが 5 0 0 °C以上のものを用いる必要がある。このような磁石粉末の例としては、希土類磁石のうち、 S m C o磁石が良い。

また、磁石粉末の最小平均粒径は、 2 . が必要である。それより小さいと、粉末熱処理およびリフロー時に粉末が酸化され、磁化の減少が顕著になるからである。

また、リフロー温度に晒されるとの条件と、成形の確実性を考慮して、体積比で 3 0 %以上であることか好ましい。

樹脂としては、リフロー時の温度で、炭化したり、軟化したりしないように、炭化温度が 2 5 0 °C以上の熱硬化性樹脂、あるいは軟化温度が 2 5 0 °C以上の熱可塑性樹脂を用いると良い。

このような樹脂の例としては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミドアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフエ二レンサルファイド樹脂、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、液晶ポリマーが挙げられる。

また、永久磁石表面の被覆としては、耐熱温度 2 7 0 以上の熱硬化性樹脂 (例えば、エポキシ樹脂、フッ素樹脂）、あるいは耐熱塗料を用いる、耐熱性を向上させることができる。

また、磁石粉末の平均粒径は、 2 . 5〜2 5 x mがより好ましい。これより大きくなると、表面粗さが大きくなりすぎ、磁気バイアス量が低下する。

磁石の表面の中心線平均粗さ R aは、 1 0 i m以下が良い。表面が粗すぎると軟磁性磁気コァと挿入する薄板磁石の間に空隙が生じ、パーミァンス係数が低下し、磁気コアに作用する磁束密度が低下する。

チョークコイル用及びトランス用磁気コァとしては軟磁気特性を有する材料であればなんでも有効である。一般的には M n Z n系又は N i Z n系フェライト、圧粉磁気コア、珪素鋼板、アモルファス等が用いられる。また、磁気コアの形状についても特に制限があるわけではなく、トロイダルコア、 E Eコア、 E Iコア等あらゆる形状の磁気コアに本発明の永久磁石の適用が可能である。これらコアの磁路の少なくとも 1箇所以上に磁気ギヤップを設け、そのギヤップに永久磁石を挿入配置する。ギヤップ長に特に制限はないがギヤップ長が狭すぎると直流重畳特性が劣化し。またギャップ長が広すぎると透磁率が低下しすぎるので、おのずから形成するギャップ長は決まってくる。好ましい範囲は、 5 0〜1 0 0 0 0 mである。

磁気コア全体の寸法をより小さくするために、ギャップ長を 5 0 0 に抑えるのが好ましい。この場合、磁気バイアス用永久磁石をギャップに挿入するためには、永久磁石は、当然 5 0 0 m以下に抑えられる。

以下、本発明の実施例について説明する。以下の実施例の説明において、特に断りがない限り、次を前提とする。

磁気コアの寸法： E - Eコアの磁路長は 7. 5 cm、実効断面積は 0. 74 cm²、ギャップ長は Gとする。

永久磁石：

断面の寸法および形状は、磁気コアの断面寸法および形状と同様とし、厚みを Tとする。

永久磁石の製造法：

磁石粉末と樹脂を混合して、金型成形および/または熱プレスにより、あるいは、成膜法としてドクターブレード法により、所定寸法および形状のポンド磁石を成形する。

成形時に、必要に応じて配向磁場をかける。

なお、ドクターブレード法は、混合物を溶媒に懸濁したスラリーを形成し、このスラリーをドクターブレードを用いて塗布することによってグリーンシートを作成し、その後所定寸方に切り出し、必要に応じて熱プレスを行う。

磁石特性の測定：

固有保磁力：直径 1 Ommおよび厚み 1 Ommのテストピースを作り、直流 B Hトレーサーを用いて固有保磁力（i Hc) を測定する。

比抵抗の測定：

テストピースに対していわゆる 4端子法で行う。試料の両端面に電極を設け、両電極間に一定の電流を流し、試料の中央部の適当な 2点間の電位差を電圧計で測定して求める。永久磁石を磁気コアの磁気ギャップ中に配置し、電磁石を用いるか、パルス着磁機を用いて、磁路方向に着磁する。

磁気コアのコアロスの測定：

磁気コアに卷回したコイルに、交流電流（周波数 f、交流磁界 Ha) を流して、交流 B— Hトレーサ（岩崎通信機製 SY— 8232) により測定する。

直流重畳特性の測定：

永久磁石試料をインダク夕ンス部品の磁気コアのギャップに配置し、コイルに交流電流（周波数 f) を流すと共に直流を重畳し（磁石の着磁方向と反対の方向の重畳磁界 Hm)、 LCRメ一夕でインダク夕ンスを測定して、コア定数と巻線数から、透磁率を計算し、直流重畳特性 (透磁率）とした。

ダロス（光沢度）の測定：

ダロスとは、シート表面に光を当てたときの反射の強さを表す量で、測定部分での反射光の強さと、光沢標準板からの反射光の強さとの比で決められる。表面磁束（フラックス）の測定：

フラックスメータ（例えば、 TOE I ： TDF— 5)に結線されたサーチコイルの中を試料を通過させたときに変化するフラックス量を読み取る。

中心線粗さの測定：

触針法により試料表面の粗さのプロファイルを測定する。その中心線を上下の面積が等しくなるように引き、任意の点について中心線からの距離を求める。これらを無数にとつて平均自乗平方根偏差をとる。中心線からの偏りの大きさを中心線粗さとする。以下実施例について述べる。実施例 1 比抵抗とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm₂F e ₁₇N₃

平均粒径： 3 /im

固有保磁力 i H c 10. 5KOe

キュリー点 Tc ： 470°C

エポキシ樹脂

樹脂量（体積％) 比抵抗を得るように調整

磁石製造法金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み T： 1. 5 mm

形状'面積： E形の中足断面

比抵抗（Ω · cm) ： S— 1 ： 0. 0 S— 2 0. 1

S— 3

S— 4 10

S— 5 100

固有保磁力： 5KOe以上磁気コア： EEコア（図 1、 2) 、 MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : l. 5mm

コアロス測定： f = 100KHz、 Ha=0. IT (テスラ）にて測定

直流重畳特性 (透磁率）の測定： f = 100 KH z、 Hm- 10 OOeにて測定各試料に対して同一の磁気コアを用い、測定した各試料のコアロスは、下記表 1に示す通りである。

表 1から、コアロスは、比抵抗が 0. 1 Ω · cm未満では急激に上昇し、 1 Ω · cm以上で急激に減少するので、比抵抗は、最低で、 0. 1 Ω · cmであり、好ましくは、 1 Ω · c m以上が良いことが判る。

ギャップにバイアス用磁石を使用しなかった場合、コアロスは 80 ( W/m ³) であり、バイアス用磁石を用いる場合よりも低いが、直流重畳特性（透磁率）は 15と、きわめて低い値を示した。実施例 2 磁石粉末粒径とコアロスの関係磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

キュリー点 T c ： 8 1 0。C

エネルギー積： 2 8MGOe

S— 1 最大粒径： 2 00 m、固有保磁力 i H c 1 2KOe S- 2 最大粒径： 1 7 5 m、固有保磁力 i H c 1 2 KO e S- 3 最大粒径： 1 50 m、固有保磁力 i H c 1 2 KOe S— 4 最大粒径： 1 00 m、固有保磁力 i H c 1 2KOe S— 5 最大粒径： 50 /xm、固有保磁力 i H c 1 1 KO e バインダー：エポキシ樹脂

樹脂量：各試料とも 1 0重量％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし磁石厚み T： 0. 5 mm

形状，面積： 7mmx 1 0mm

比抵抗： S _ 1 1 2 Ω · cm

S - 2 5 Ω · c m

S— 3 2 0 Ω · c m

S-4 3 0 Ω · c m

S— 5 5 0 Ω · c m

固有保磁力：磁石粉末と同じ

磁気コアトロイダルコア (図 3、 4) ：

F e -S i -A 1 (商標：センダスト）ダストコア寸法：外径 2 8mm、内径 14mm、高さ 1 0mm 磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

コアロス測定： f = 1 0 0KHz、 Hm=0. I Tにおいて測定

直流重畳特性 (透磁率)測定： f = 1 0 0 KH z、 Hm= 2 0 O Oe 各試料のコァロスの測定結果は、下記表 2の通りである _t 表 2

表 2から、コアロスは、粉末の最大粒径が 150 xmを超えると、急激に上昇することが判った。

ギャップにバイアス用磁石を使用しなかった場合、コアロスは 100 (KW/ m³) であり、バイアス用磁石を用いる場合よりも低いが、直流重畳特性（透磁率）は 15と、極めて低い値を示した。実施例 3 磁石の保磁力と直流重畳特性（透磁率）との関係

磁石粉末： S— 1 ： B aフェライト

固有保磁力 i He ： 4. OKOe

キュリー点 T c ： 450 °C

S - 2 ： Sm₂F e ₁₇N₃

固有保磁力 i He ： 5. OKOe

キユリ一点 Tc ： 470°C

S— 3 ： Sm₂C o ₁₇

固有保磁力 i He ： 10. OKOe

キユリ一点 T c ： 810 °C

粒径（平均）：いずれの試料も 3. 0 urn

バインダー：いずれの試料もポリプロピレン樹脂（軟化点 80°C)

樹脂量： 50体積％

磁石製造：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み T : 1. 5 mm

断面積形状：コアの中足断面と同じ比抵抗： S— 1 10⁴Ω · cm以上

S— 2 10³ Ω · c m以上

S— 3 10³Ω · c m以上

固有保磁力：磁石粉末と同じ

パルス着磁機

磁気コア： EEコア（図 1、 2) ： MnZnフェライト

干ャップ： s G： 1. 5 mm

直流重畳特性 (透磁率/ )の測定： f = 100 KH z、 Hm= 0〜 200 O e の範囲で変化させて測定

同一の磁気コアを用いて、各試料について繰り返して 5回測定した直流重畳特性を図 5〜 8に示す。

これらの図から、保磁力が 4 kOeしかないフェライト磁石を挿入したコアでは測定回数がすすむにつれ、直流重畳特性が大きく劣化しすることがわかる。逆に、保磁力の大きなポンド磁石を挿入したコアは、繰り返しの測定においても大きな変化は無く、非常に安定した特性を示すことが分かる。これらの結果よりフェライ卜磁石は保磁力が小さいために、磁石に印加される逆向きの磁界によって減磁、または磁化の反転が起こり、直流重畳特性が劣化したものと推測できる。また、コアに挿入する磁石は保磁力が 5 kOe以上の希土類系ポンド磁石において優れた直流重畳特性を示すことが分かった。実施例 4 磁石粉末粒径とコアロスおよび表面磁束との関係

磁石粉末： Sm₂Co₁₇

平均粒径（； m) S— 1 1. 0

S-2 2. 0

S— 3 25

S— 4 50

S- 5 55

S- 6 75 バインダー：ポリエチレン樹脂

樹脂量： 40体積％

金型成形、配向磁場なし

磁石厚み： 1. 5 mm

形状，面積： E形の中足断面

比抵抗： 0. 01〜100Qcm (樹脂量を調節）

固有保磁力：全ての試料が 5 KO e以上

金型成形、磁場配向なし

磁気コア： EEコア（図 1、 2) ： MnZnフェライト

ギヤップ長 G： 1. 5 mm 各試料について、表面磁束とコアロスの測定結果を表 3に示す。表 3

コアロス測定後、磁気バイアス用永久磁石 1をコア 2から取り外し、磁石の表面磁束を TOE I ： TDF— 5で測定し、その測定値と磁石の寸法より計算で求めた表面磁束も表 3に示す。

表 3で平均粒径 1. 0 / mのコアロスが大きいのは粉末の表面積が大きいために粉末の酸化が進んだためである。平均粒径 55 /im以上においてコアロスが大きいのは粉末の平均粒径が大きくなったために渦電流損失が大きくなったためである。

また、粉末粒径が 1. の試料 S— 1の表面磁束が小さいのは、粉砕中又は乾燥中に粉末が酸化され磁化に寄与する磁性部分が減少するためである。実施例 5 樹脂量と比抵抗とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm₂Fe ₁₇N₃

平均粒径： 5. 0 m

固有保磁力 i He ： 5KOe

キユリ一点 T c ： 470 °C

6 _ナイロン樹脂

樹脂量（体積％) ： S- 1 ： 10

S - 2 ： 15

S— 3 ： 20

S -4 ： 32

S - 5 ： 42

磁石製造法金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み T： 1. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗（Ω · cm) ：表 4参照

固有保磁力：全試料とも 5 KOe以上磁気コア EEコア（図 1、 2) ： MnZnフェライト

ギヤッフ。長 G： 1. 5 mm

コアロス f = 100KHz/Ha=0. ITにて測定。各試料について測定されたコアロスを表 4に示す。表 4

表 4から、樹脂量 2 Owt %以上の比抵抗 1以上の磁気コアでは良好なコア口ス特性を示しているのがわかる。実施例 6 樹脂量と直流重畳特性との関係

磁石粉末： Sm₂F e ₁₇N₃

平均粒径： 5 xm

固有保磁力 i H c ： 5. OKo e

キュリー点 T c ： 47 0 °C

バインダー： 1 2—ナイロン樹脂

樹脂量（体積％) ： S - 1 ： 1 0 S 2 : 1 5、

S - 3 ： 2 0 S 4 : 3 0

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み T： 1. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗： S— 1 0. 0 1 Ω · cm

S- 2 0. 0 5 Ω · cm

S- 3 0. 2 Ω · cm

S-4 1 5 Ω · cm

固有保磁力：全試料とも 5 KO e以上磁気コア： EEコア（図 1) : MnZnフェライト

干ャップ S G： 1. 5 mm

直流重畳特性 (透磁率)の周波数特性の測定： f = l〜100000kHzの範囲の各周波数において直流重畳特性 (透磁率^)を測定。同一の磁気コアを用いて、各試料について測定された透磁率 Xの周波数特性を図 9に示す。

図 9から、樹脂量が 2 Owt %以上の磁気コアは、透磁率 μの周波数特性が高周波まで良好であることが判る。実施例 7 カツプリング材添加と直流重畳特性との関係

磁石粉末： Sm₂F e ₁₇Ν₃

平均粒径： 5 m

固有保磁力 i He ： 5. OKO e

キユリ一点 Tc ： 470°C

カップリング材： S— 1 ：チタンカップリング材 0. 5w t %

S— 2 ：シランカップリング材 0. 5 w t %

S-3 ：カツプリング材なし

エポキシ榭脂

樹脂量： 30体積％

磁石製造法金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み T : l. 5mm 形状 ·面積： E形コアの中足断面

比抵抗： S— 1 ： 10 Ω · c m

S-2 : 15Q - cm

S-3 ： 2 Ω · cm

固有保磁力：全試料とも 5KOe以上磁気コア EEコア（図 1、 2) ： Mn Z nフェライト磁気ギャップ長 G : l. 5mm

直流重畳特性 (透磁率)の周波数特性の測定： f = l〜100000 kHzの範囲の各周波数および異なる温度において透磁率 Xを測定。試料 S— 1〜S— 3を用いた場合の直流重畳特性の周波数特性についての測定結果を図 10〜12に示す。

図 10〜 12から、本発明のチタンカップリング剤、シラン力ップリング剤を添加したポンド磁石を挟んだ磁気コアは高温まで /2の周波数特性が安定している。各力ップリング処理を行ったものが温度特性が優れているのは、カップリング剤を添加することにより、樹脂中の粉末の分散性がよくなり温度による磁石の体積変化が少ないためである。実施例 8 磁石表面被覆と磁束量との関係 . 磁石粉末： Sm₂F e ₁₇N₃

平均粒径： 3 im

固有保磁力 i H c ： 10. OKOe

キュリー点 Tc ： 470 °C 樹脂量： 40体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 1. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗： 100 Ω · c m

固有保磁力：磁石粉末に同じ

表面被覆： S— 1 ：エポキシ樹脂

S— 2 ：なし

着磁：パルス着磁機

10 T 磁気コア： E Eコア（図 1、 2 ) : M n Z nフェライト

磁気ギヤップ長 G : 1 . 5 mm なお、磁石表面被覆は、エポキシ樹脂の溶液に磁石を浸漬して取り出し、乾かした後、樹脂の硬化温度で熱処理を行い、硬化させたものである。 '

試料 S— 1と比較対象の S— 2を大気中で 1· 2 0 °Cから 2 0 °C刻みで 2 2 0 °C まで、各 3 0分間熱処理を行い、各熱処理ごとに炉から取り出し、表面磁束（フラックス量）と直流重畳特性の測定を行った。これらの結果を図 1 3から図 1 5 に示す。

図 1 3は表面磁束の熱処理による変化を示した図である。これらの結果より、被覆を行わなかった磁石が 2 2 0 で 4 9 %減磁したのに比べ、エポキシ系樹脂を被覆した磁石を挿入したコアは 2 2 0 °Cの熱処理で 2 8 %程度と劣化が非常に少なく、安定した特性を示すことが分かった。これは磁石の表面がエポキシ系樹脂で被覆されたことにより酸化が抑制され、フラックスの減少が抑えられたものと考えられる。

また、これらのポンド磁石をコアに挿入し、直流重畳特性を測定した結果が図 1 4及び図 1 5である。

図 1 4を参照すると、試料 S— 2の樹脂未被覆の磁石を挿入したコアは、図 1 3に示した熱処理に伴うフラックスの減少により、磁石からのバイァス磁界が減少し、 2 2 0 °Cでは透磁率が約 3 0 O eほど低磁界側へシフトして、特性が大きく劣化していくのが分かる。これに比べ、試料 S— 1のエポキシ樹脂を被覆したものは、図 1 5に示されるように、約 1 7 O eだけ低磁界側へシフトした。このように、直流重畳特性は、エポキシ樹脂を被覆することにより、樹脂未被覆のものに比べ、大きく改善されている。実施例 9 磁石表面被覆と磁束量との関係

磁石粉末を S m₂ C o _{1 7}、バインダーをポリプロピレン樹脂とし、表面被覆をフッ素樹脂とした以外は、実施例 8と同じである。フッ素樹脂で被覆したポンド磁石 (試料 S— 1)と比較対象としての樹脂未被覆のポンド磁石（試料 S— 2) とを、大気中 · 220°Cで、 60分ごとに炉から取り出し、フラックス測定、直流重畳特性の測定を行い、合計 5時間まで熱処理を行った。これらの結果を図 16から図 18に示す。

図 16は、表面磁束の熱処理による変化を示した図である。これらの結果より、被覆を行わなかった試料 S— 2の磁石が 5時間で 34 %減磁したのに比べ、フッ素樹脂を被覆した試料 S— 1の磁石を挿入したコアは 5時間の熱処理で 15 %程度と劣化が非常に少なく、安定した特性を示すことが分かった。

これは磁石の表面がフッ素樹脂で被覆されたことにより酸化が抑制され、フラックスの減少が抑えられたものと考えられる。

また、これらの試料 S— 2および S— 1のポンド磁石を、それぞれ、同じ磁気コアのギャップ中に挿入し、直流重畳特性を測定した。その結果が図 17及び図 18である。図 17を参照すると、樹脂未被覆の試料 S— 2の磁石を挿入したコァは、図 16に示した熱処理に伴うフラックスの減少により、磁石からのバイァス磁界が減少し、 5時間後では透磁率が約 20〇 eほど低磁界側へシフトして、特性が大きく劣化していくのが分かる。

これに比べ、フッ素樹脂を被覆した試料 S— 1の磁石は、図 18に示されるように、約 80 eだけ低磁界側へシフトした。

このように、直流重畳特性は、フッ素樹脂を被覆することにより、樹脂未被覆のものに比べ、大きく改善されている。

上記のことから、表面をフッ素系樹脂で被覆したポンド磁石は酸化が抑制され且つ優れた特性を示すことが分かった。また、その他の耐熱性の樹脂や耐熱塗料に関しても同様な結果を得ている。実施例 10 樹脂の種類および樹脂量と成形性との関係

磁石粉末： Sm₂Co₁₇

平均粒径： 5. OKOe

固有保磁力： 15. OKOe キユリ一点： 8 10°C

一： S— 1 ポリプロピレン樹脂

S - 2 6一ナイロン

S— 3 12一ナイロン磁石粉末と、バインダーとしての各樹脂とを樹脂含有量を 1 5〜40体積％の間で変化させて、配向磁場をかけずに、熱プレスにより、厚み 0. 5 mmの磁石を成形した。

この結果、いずれの樹脂を用いても、樹脂の含有量 20体積％以上でないと成形できないことが判った。実施例 1 1 磁石粉末と直流重畳得特性との関係

磁石粉末： S— 1 ： Sm₂F e ₁₇N₃

平均粒径： 3. 0 nm

保磁力 i He ： 1 OKOe

キュリー温度 Tc 470V

量： 100重量部

S - 2 ： Sm₂F e ₁₇N₃

平均粒径： 5. 0 urn

保磁力 i He ： 5KO e

キュリー点 Tc ： 470°C

量： 100重量部

S— 3 : B aフェライ卜

平均粒径： 1. 0 τη

保磁力 i He ： 4KO e

キュリー点 Tc ： 450°C

量： 100重量部

-： S- 1 ：ポリプロピレン樹脂樹脂量： 40体積部

S-2 12—ナイロン樹脂

樹脂量： 40体積部

S— 3 12—ナイロン樹脂

樹脂量： 40体積部

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 0. 5 mm

形状 ·面積： E形コアの中足断面

比抵抗： S— 1 ： 10 Ω · c m、

S— 2 ： 5 Ω · c m、

S— 3 ： 10⁴ Ω · c m以上

固有保磁力： S— 1、 S-2 ： 5KOe以上

S-3 ： 4KOe以下

パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

直流重畳特性 (透磁率）： f = 100 KH z、 Hm= 0〜 200 O eの範囲で変化させて測定

直流重畳特性の測定は、各試料 S— 1から S— 3を同じ磁気コアに対して用い、それぞれについて 5回行い、その結果を図 19〜図 21に示す。比較として、磁気ギャップにバイアス用磁石を挿入しない場合の直流重畳特性を測定し、その結果を図 22に示す。

図 21から、保磁力が 4 kOeしかない B aフェライトを 12—ナイロン樹脂に分散した試料 S— 3の磁石を挿入配置したコアでは、測定回数がすすむにつれ、直流重畳特性が大きく劣化することがわかる。逆に、保磁力が l OKOeおよび

5 k〇eの Sm₂Fe₁₇N₃磁石粉末とポリプロピレンあるいは 12—ナイロン樹脂とを用いた試料 S— 1および S— 2の磁石を用いた場合には、図 19および図 20に見られる通り、繰り返しの測定においても大きな変化は無く、非常に安定した特性を示すことが分かる。

これらの結果より B aフェライ卜磁石は保磁力が小さいために、磁石に印加される逆向きの磁界によって減磁、または磁化の反転が起こり、直流重畳特性が劣化したものと推測できる。また、磁気ギャップに挿入するバイアス用永久磁石は保磁力が 5 k O e以上の永久磁石において優れた直流重畳特性を示すことが分かつた。実施例 12 磁石粉末粒径とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

キュリー点 Tc ： 810°C

S— 1 ：平均粒径： 1. 0 m、保磁力： 5 KO e S-2 ：平均粒径： 2. 0 rn, 保磁力： 8 KO e S— 3 ：平均粒径： 25 urn, 保磁力： 10 KO e S-4 ：平均粒径： 50 m, 保磁力： 1 1 KO e S— 5 ：平均粒径： 55 rn, 保磁力： 11 KO e バインダー： 6ナイロン樹脂

樹脂量： 30体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗： S— 1 : 0. 05 Ω · cm

S-2 ： 2. 5 Ω · cm

S-3 ： 1. 5 Ω · cm

S— 4 : 1. 0 Ω · cm

S - 5 ： 0. 5 Ω · c m

固有保磁力：磁石粉末と同じ

パルス着磁機着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) : MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

コアロス： f = 300KHz、 Ha = 0. ITにて測定測定したコアロスを表 5に示す。表 5

表 5から、バイアス用永久磁石に用いる磁石の粉末平均粒径が 2. 0〜50 x mではコアロス特性が優れていることがわかった。実施例 13 ダロス（光沢度）とフラックス (表面磁束)との関係

磁石粉末： Sm₂F e ₁₇N₃

平均粒径： 3 m

保磁力 i He ： 1 OKOe

キュリー点 T c ： 470 °C

バインダー： 12ナイロン樹脂

樹脂量： 35体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁石：寸法： 1 cmx 1 cm 厚み： 0. 4mm 比抵抗： 3 Ω · c m

固有保磁力： 1 OKOe 上記の磁石の表面磁束（フラックス）と光沢度（ダロス）を測定し、その結果を表 6に示す。表 6

表 6の結果から、ダロスが 25%以上の薄板磁石では磁石特性が優れている。これは、作製した薄板磁石のダロスが 25%以上では薄板磁石の充填率が 90% 以上となるためである。

ここで、充填率とは、成形体の重量を体積で割って密度を求め、この密度を磁石合金の真密度で割った値で、その成形体における合金の占有する体積率を意味する。

また、本実施例では 12—ナイロン樹脂を用いたものについて実験を行った結果を示したが、これ以外の例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、 6—ナイ口ン等の樹脂でも同様の結果が得られた。実施例 14 ダロスとラックスと圧縮率との関係

磁石粉末： Sm₂F e ₁₇N₃

平均粒径： 5 m

保磁力 i He ： 5KOe

キュリー点 Tc ： 470°C

バインダー：ポリイミド樹脂

樹脂量： 40体積％

磁石製造法：ドクターブレード法、配向磁場なし、乾燥後熱プレスパルス着磁機

4T

磁石寸法： 1 cmx 1 cm、厚み： 500

比抵抗： 50 Ω · cm

固有保磁力：磁石粉末と同じ熱プレスの圧力を変えて、圧縮率 0〜22 (%) までの異なる試料を得た。熱プレスによる圧縮率は、圧縮率 =1一（熱プレス後の厚み/熱プレス前の厚み）で定義される。各試料について、光沢度と表面磁束を測定した。その結果を表 7に示す。表 7

表 7の結果から、ダロスが 25%以上では良好な磁石特性が得られる。この理由もダロス 25 %以上では薄板磁石の充填率が 90 %以上となるためである。また、圧縮率についてみると圧縮率 20%以上で良好な磁石特性が得られることがわかった。この理由も、圧縮率 20 %以上では薄板磁石の充填率が 90 %以上となるためである。

本実施例ではポエチレン樹脂で上記組成、配合比で実験を行った結果を示したが、これ以外のこれ以外の配合比および他の、例えば、ポリプロピレン、ナイ口ン等の樹脂においても同様の結果が得られた。実施例 15 界面活性剤添加とコアロス特性との関係

磁石粉末： Sm₂Fe₁₇N₃ 平均粒径： 2. 5 m

保磁力 i He ： 12KOe

キュリー点 T c ： 470 °C

添加物界面活性材： S— 1 ：リン酸ナトリウム 0. 3wt %

S— 2 ：カルポキシメチルセルロースナトリゥム

0. 3 w t %

S— 3 :珪酸ナトリウム 0. 3wt %

-：ポリプロピレン樹脂

樹脂量（体積％) ： 35体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 0. 5 mm

形状 ·面積： E形コアの中足断面

比抵抗： S— 1、 S— 2、 S— 3とも 10 Q ' cm、

固有保磁力：磁石粉末と同じ

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

コアロス：； f = 300KHz、 Ha = 0. ITにて測定比較試料（S— 4) として、磁石粉末の平均粒径が 5. 0 mであることと、界面活性材を用いない点で異なる永久磁石試料を作成し、同様に、コアロスを; 定した。測定されたコアロスを、表 8に示す。表 8

表 8より界面活性剤を添加したものは良好なコアロス特性を示している。これは、界面活性剤を添加することにより、 1次粒子の凝集を防止し、渦電流損を抑制したためである。本実施例ではリン酸塩を添加した結果を示したがこれ以外の界面活性剤を添加しても同様に、コァロス特性が良好である結果が得られた。実施例 16 比抵抗とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm₂Fe₁₇N₃

平均粒径： δ ΓΙΙ

保磁力 i He ： 5. OKOe

キュリー点 T c ： 470 °C

バインダー：ポリプロピレン樹脂

樹脂量：調整

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形の中足断面

比抵抗（Ω · cm) ： S— 1 0. 05

S— 2 0.

S- 3 0. 2

S-4 0. 5

S- 5 0

固有保磁力： 5. OKOe 着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

コアロス： f = 300KHz、 Ha=0. ITにて測定測定されたコアロスを表 9に示す。表 9

表 9から、比抵抗 0. 1 Ω · cm以上の磁気コアでは良好なコアロス特性を示していることがわかる。これは、薄板磁石の比抵抗をあげることにより渦電流損失を抑制できるためである。次に、半田リフロー処理されるインダクタンス素子、それに用いるバイアス用磁石の実施例について述べる。実施例 17 磁石粉末の種類と直流重畳特性との関係

磁石粉末： S— 1 ： Nd₂Fe₁₄B

平均粒径： 3〜3. 5 am

保磁力 i He ： 9KOe

キュリー温度 Tc ： 31 O

S-2 ： Sm₂F e ₁₇N₃ 平均粒径： 3〜3. 5 nm

保磁力 i He ： 8. 8KOe

キュリー点 Tc ： 470°C

S— 3 ： Sm₂C o ₁₇

平均粒径： 3〜3· 5 rn

保磁力 i He ： 17KOe

キュリー点 T c ： 810。C

バインダ一：ポリイミド樹脂（軟化点： 300 °C)

樹脂量： 50体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 1. 5 mm

形状，面積： E形コアの中足断面

比抵抗（Ω · cm) ： 10〜30

固有保磁力（iHc) S 1 9KOe

S 2 8. 8KOe

S 3 17KOe

パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア EEコア（図 1) Mn Z nフェライ卜

磁気ギャップ長 G : l. 5 mm

直流重畳特性 (透磁率）： f = 100 KH z、 Hm= 0〜 200 O eの範囲

で変化させて測定直流重畳特性は、リフロー炉の温度条件である 270 °Cの高温槽で 1時間保持後常温まで冷却し 2時間放置する処理を行う前後で測定された。また、比較例として磁気ギヤップに何も挿入しない試料も上記と同様に作製して、直流重畳特性を測定した。その結果を図 23に示す。

図 23より、リフロー前では、全ての磁石ギャップ試料で何も挿入しない試料より直流重畳特性が伸びていることがわかる。しかし、一方、リフロー後では、

Tcが低い Nd₂F e ₁₄Bポンド磁石と Sm₂F e ₁₇Nポンド磁石を挿入した試料では直流重畳特性が劣化しており、何も挿入しない試料と優位さが無くなっていることがわかる。また、 Tcの高い Sm₂Co₁₇ポンド磁石では、リフロー後も優位性を保っているのがわかる。実施例 18 樹脂の種類と磁石特性との関係

磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

平均粒径 3〜3. 5 / m、

キユリ一点 Tc = 900°C

固有保磁力（iHc) ： 17KOe ·

バインダー： S— 1 ··ポリエチレン樹脂（軟化点： 160°C)

S— 2 ：ポリイミド樹脂（軟化点： 300°C)

S— 3 ：エポキシ樹脂（硬化点： 100°C)

樹脂量： 50体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石厚み： 1. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗（Ω · cm) ： 10〜30

固有保磁力（ iHc) ：

S - 1、 S_2、 S- 3 (いずれも）： 1. 7KOe 着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : l. 5mm

直流重畳特性 (透磁率）： f = 100 KH z、 Hm= 0〜 200 O eの範囲にて測定直流重畳特性は、リフロー炉の温度条件である 270 °Cの高温槽で 1時間保持後常温まで冷却し 2時間放置する処理を行う前後で測定された。その結果を図 2 4に示す。

図 24より、リフロー後、軟化点 300°Cのポリイミド樹脂、熱硬化性樹脂である硬化温度 100°Cのエポキシ樹脂を用いたポンド磁石では、直流重畳特性がリフロー前とほぼ同様であつた。

これに対し、軟化点 160°Cのポリエチレン樹脂を用いたポンド磁石では、榭脂が軟化してしまいギャップに何も挿入しない試料と同等の直流重畳特性であること力わかる。実施例 19 磁石の種類（固有保磁力）と直流重畳特性との関係

磁石粉末： S— 1 ： Nd₂Fe ₁₄B

平均粒径 3〜3. 5 ^m,

キユリ一点 Tc ： 310°C

固有保磁力（iHc) ： 5. 0 KOe

平均粒径： 3〜3. 5 urn

キユリ一点 Tc ： 470°C

固有保磁力（i Hc) ： 8. 0 KOe

S— 3 Sm₂ C o！ ₇

平均粒径 3〜3. 5

キュリー点 T c ： 810°C

固有保磁力（i Hc) : 17. 0 KOe

パインダー：ポリイミド樹脂（軟化点 300 °C)

樹脂： 50体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石厚み： 1. 5 mm

形状'面積： E形コアの中足断面比抵抗（Ω · cm) ： 10〜30

固有保磁力（iHc) ：磁石粉末と同じ

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : l. 5mm

直流重畳特性 (透磁率）： f = 100 KH z、 Hm= 0〜 150 (Oe) の範囲で変化させて測定直流重畳特性は、リフロー炉の温度条件である 270 °Cの高温槽で 1時間保持後常温まで冷却し 2時間放置する処理を行う前後で測定された。また、比較例として磁気ギャップに何も挿入しない試料も上記と同様に作製して、直流重畳特性を測定した。その結果を図 25に示す。

' 図 25から、磁気ギャップに磁気バイアス用永久磁石を挿入配置した試料は、いずれも、リフロー前では、磁気バイアス用永久磁石を用いない試料よりも、直流重畳特性が向上していることがわかる。

一方、リフロー後では、磁気バイアス用永久磁石として Heが低い B aフェラィト焼結磁石と Sm₂F e ₁₇Nポンド磁石を用いた試料では直流重畳特性が劣化している。これは、これらの永久磁石が、その固有保磁力 i Heが低いために、熱減磁を受けやすくなつているためである。また、固有保磁力 i Heの高い Sm ₂Co₁₇ポンド磁石ではリフロー後も、他のものと比較して、直流重畳特性について、優位性を保っているのがわかる。実施例 20 磁石の種類（キュリー点）と直流重畳特性との関係

磁石粉末： S— 1 ： Nd₂F e ₁₄B

平均粒径 3〜3. 5/ m、

キュリー点 Tc ： 310°C

固有保磁力（iHc) ： 9KOe S = 2 ： Sm₂F e ₁₇N₃

平均粒径： 3〜3. 5 urn

キュリー点 Tc ： 470 °C

固有保磁力（ i He) ： 8. 8KOe

S— 3 ： Sm₂C o ₁₇

平均粒径 3〜3. 5 urn

キュリー点 T c ： 810 °C

固有保磁力（ i He) ： 17KOe

バインダー：ポリイミド樹脂（軟化点 300 °C )

樹脂量： 50体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 1. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗（Ω · cm) ： 10〜30 (いずれの試料とも）

固有保磁力（iHc) ：磁石粉末と同じ

着磁：パルス着磁機

着磁磁場： 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) : MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : l. 5mm

直流重畳特性 (透磁率）： f = 100 KH z、 Hm= 0〜 150 O eの範囲

で変化させて測定直流重畳特性は、リフロ一炉の温度条件である 270での高温槽で 1時間保持後常温まで冷却し 2時間放置する処理を行う前後で測定された。また、比較例として磁気ギャップに何も挿入しない試料も上記と同様に作製して、直流重畳特性を測定した。その結果を図 26に示す。

図 26から、磁気ギャップに磁気バイアス用永久磁石を挿入配置した試料は、いずれも、リフ口一前では、磁気バイアス用永久磁石を用いない試料よりも、直流重畳特性が向上していることがわかる。

—方、リフロー後では、磁気バイアス用永久磁石としてキュリー点 Tcが低い Nd₂F e ₁₄Bポンド磁石と Sm₂F e ₁₇Nポンド磁石を挿入した試料では直流重畳特性が劣化しており、何も挿入しない試料と優位さが無くなつていることがわかる。また、キュリー点 Tcの高い Sm₂Co₁₇ポンド磁石ではリフロー後も優位性を保っているのがわかる。実施例 21 磁石粉末粒径とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

平均粒径（ zm) S— 1 150

S - 2 100

S - 3 50

S-4 10

S- 5 5. 6

S-6 3 3

S- 7 2 4

S— 8 8

-：エポキシ樹脂

樹脂量： 50体積％

磁石製造金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形の中足断面

比抵抗： 0. 01〜100Ω · οπι (樹脂量を調節）

固有保磁力：表 10

パルス着磁機 '

着磁磁場 4 Τ

磁気コア： EEコア（図 1、 2) ： MnZnフェライト

ギャップ長 G： 0. 5mm 各試料に対して、同一の磁気コアを用いて、コアロスを f = 3 0 0 KH z、 H m= l 0 0 0 Gの条件で、常温にて、測定した。測定結果を表 1 1に示す。表 1 0

次に、直流重畳特性は、リフ口一炉の温度条件である 2 7 の高温槽で 1時間保持後常温まで冷却し 2時間放置する処理を行った後に測定された。また、比較例として磁気ギャップに何も挿入しない試料も上記と同様に作製して、直流重畳特性を測定した。その結果を図 2 7に示す。

表 1 1に示す通り、磁石粉末の最大粒径（粉末粒度）が 5 0 mを超えると急激にコアロスが増大する事が分かった。また、リフロー後では、図 2 7から粉末粒径が 2 . 5 m以下で直流重畳特性が劣化する。よって磁石粉末の平均粒径を 2 . 5〜5 0 mとしたポンド磁石を磁気バイアス用永久磁石として用いることによって、リフロー後も優れた直流重畳特性が得られ、しかもコアロスの劣化も生じない磁気コアが得られることがわかった。実施例 22 比抵抗とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

平均粒径 3

固有保磁力 i He ： 17KOe

キュリー点 T c ： 810°C

バインダー：エポキシ樹脂

樹脂』 (体積％) ：各比抵抗が得られるよう

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み T : 1. 5 mm

形状 '面積： E形の中足断面

比抵抗（Ω · cm) ： S— 1 0. 0

S— 2 0. 1

S - 3 1

• S— 4 10

S— 5 100

固有保磁力： 5KOe以上

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア (図 1、 2) 、 MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : l. 5mm

コアロス： f = 300KHz、 Ha= 1000 Gにて測定各試料について同一の磁気コアを用いて測定したコアロスは、下記表 12に示す通りである。表 12

表 1 2から、ポンド磁石の比抵抗が 1 Ω · cmよりも小さくなると急激にコアロスが劣化する事が分かる。以上の結果から、直流バイアス磁気用永久磁石の比抵抗が 1 Ω · cm以上において、コアロス特性の劣化が小さい直流重畳特性に優れた磁気コァが得られる事が分かった。実施例 2 3 _磁石の種類（固有保磁力） _と直流重畳特性との関係

磁石粉末： S - 1 ： Sill (C O₀. 78 ^{F e} 0. 1 1 ^{C U} 0. 1 0 ^{Z r} 0. _{0 1} ) 7. 4

平均粒径： 5. 0 urn

キユリ一点 Tc ： 8 2 0°C

固有保磁力（ i He) ： 8 KOe

°一ム · ° ^αΏ 、こ◦(). 742 ^{r e} 0. 20 ^ ^ 0. 055 ^ ^ 0. 03 7. 5 平均粒径： 5. 0 urn

キュリー点 Tc ： 8 1 0

固有保磁力（ i He) : 2 0 KO e

バインダー：エポキシ（硬化点約 1 50 °C)

樹脂量： 50体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗（Ω · cm) ：いずれの試料も 1 Ω · cm以上

固有保磁力（ i H c ) ：磁石粉末と同様着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) : MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

直流重畳特性 (透磁率）： f = 100KHz、 Hm= 0〜 1 50 O eの範囲で変化させて測定直流重畳特性は、リフロー炉の温度条件である 270 °Cの高温槽で 1時間保持後常温まで冷却し 2時間放置する処理を行う前後で測定された。また、比較例として磁気ギャップに何も挿入しない試料も上記と同様に作製して、直流重畳特性を測定した。その結果を図 28に示す。

図 28から、更に保磁力の高い試料 S— 2の S m₂ C o ₇磁石粉末を使用したボンド磁石を磁気バイアス用永久磁石として用いたの場合、リフロー後も良好な直流重畳特性が得られることがわかった。以上から組成が Sm (Co_{ba l}. Fe₀.

15-0. 25 ^{C U} 0. 05-0. 06 Z Γ _Q.₀₂_₀.。₃) ₇.。 ₈. _sである磁石粉末用いたポンド磁石は、直流重畳特性が良好であることがわかった。実施例 24 樹脂の種類と直流重畳得特性との関係

磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

平均粒径： 3. 0〜3. 5 nm

保磁力 i He ： 1 OKOe

キュリー温度 T c ： 810で

バインダ一： S— 1 ：ポリエチレン樹脂（軟化点 160 °C)

樹脂量： 50体積％

S-2 ：ポリイミド樹脂（軟化点 300°C)

樹脂量： 50体積％

S-3 ：エポキシ樹脂（硬化点 100 °C)

樹脂量： 50体積％磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗： 10〜 30 Ω · c m以上

固有保磁力：磁石粉末と同じ

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) : MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

直流重畳特性 (透磁率）： f = 100 KH z、 Hm= 0〜 150 O eの範囲で変化させて測定

直流重畳特性の測定は、各樹脂 S— 1から S— 3を用いた磁石試料を同じ磁気コアに対して適用して行われた。

リフロー炉の温度条件である 270°Cの高温槽で 1時間保持後常温まで冷却し 2時間放置する処理を行う前後で、直流重畳特性を測定した。また、比較例として磁気ギャップに何も挿入しない試料も上記と同様に作製して、直流重畳特性を測定した。その結果を図 29に示す。

図 29から、リフロー後、軟化点 300°Cのポリイミド樹脂、熱硬化性樹脂である硬化温度 100°Cのエポキシ樹脂を用いたポンド磁石では直流重畳特性がリフロー前とほぼ同様だったのに対し、軟化点 160°Cのポリエチレン樹脂を用いたボンド磁石では樹脂が軟化してしまい、直流バイアス用永久磁石を用いない試料と同等の ¾流重畳特性であつた。実施例 25 カップリング材添加とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm₂Co₁₇

平均粒径： 3~3. 5 urn

固有保磁力 iHc ： 17KOe

キュリー点 Tc ： 810°C カツプリング材： S— 1 ··シランカップリング材 0. 5w t %

S - 2 ：カップリング材なし

エポキシ樹脂

樹脂量（体積％) ： 50体積％

磁石製造法金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み T： 1. 5 mm

形状，面積： E形コアの中足断面

比抵抗（Ω · c m) ： S— 1 ： 10、 S-2 ： 1 00 固有保磁力： 17KOe

パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア EEコア（図 1、 2) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : l. 5mm

コアロス： f = 300KHz、 Ha= 1000 Gにて測定各試料について同一の磁気コアを用いて測定したコアロスは、下記表 13に示す通りである。

表 13

表 13よりカツプリング剤を添加することによりロスが低下しているのがわかる。これはカップリング処理により粉末間の絶縁が良好になったと考えられる。また、リフ口一後の直流重畳特性においてもカップリング処理を施したポンド磁石で良好な結果が得られた。これはカップリング処理により、リフロー時の酸化が防止できたためと考えられる。以上説明したように、粉末のカップリング処理により良好な結果が得られた。実施例 26 異方性磁石と直流重畳特性との関係

磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

平均粒径 3〜3. 5 m

キュリー点 T c ： 810°C

固有保磁力 UHc) ： 17KOe

バインダー：エポキシ樹脂（硬化点約 250で）

樹脂量： 50体積％

磁石製造法：金型成形、 S— 1 ：厚み方向に配向磁場： 2 T

S— 2 ：配向磁場なし

磁石：厚み： 1. 5 mm

形状，面積： E形コアの中足断面

比抵抗（Ω · cm) ： 1 Ω · cm

固有保磁力（iHc) ： 17KOe

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 2 T

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : l. 5mm

直流重畳特性 (透磁率）： f =10 OKHz, Hm= 0〜 150 (Oe) の範囲で変化させて測定直流重畳特性は、磁場配向したものとしないものの各試料 S— 1および S— 2 を、同じ磁気コアに対して用い、リフロー炉の温度条件である 270°Cの高温槽で 1時間保持後常温まで冷却し 2時間放置する処理を行う前後で測定された。その結果を図 30に示す。

図 30から、磁場配向した異方性磁石の方が、磁場配向しない磁石の比べて、リフロー前後とも良好な直流重畳特性が得られていることが判る。実施例 27 着磁磁場と直流重畳特性との関係

磁石粉末： Sm₂C O 1₇

平均粒径 3〜3. 5 nm

キュリー点 Tc ： 810°C

固有保磁力（ i He) ： 17KOe

バインダ一：エポキシ樹脂（硬化点約 250 °C)

樹脂量： 50体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 1. 5 mm

形状'面積： E形コアの中足断面

比抵抗（Ω • cm) ： 1 Ω · c m

固有保磁力 (iHc) ： 17KOe

着磁磁場： S— 1 ： 1 T (電磁石）

S— 2 ： 2 T (電磁石）

S一 3 ： 2. 5 T (電磁石）

S— 4 ： 3 T (パルス着磁）

S一 5 ： 3. 5T (パルス着磁)

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 1. 5mm

直流重畳特性 (透磁率）： f =10 OKHz, Hm=0〜； 150 (Oe) の範囲で変化させて測定直流重畳特性は、各試料 S— 1から S— 5を、同じ磁気コアに対して用い、リフロー炉の温度条件である 270°Cの高温槽で 1時間保持後常温まで冷却し 2時間放置する処理を行う前後で測定された。その結果を図 31示す。

図 31から、着磁磁場が 2. 5T (テスラ）以上でリフロー後も良好な結果が得られることがわかった。実施例 28 磁石表面被覆と磁束量および直流重畳特性との関係磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

平均粒径： 3 xm

固有保磁力 i He ： 17KOe

キュリー点 Tc ： 81 O :

バインダー：エポキシ樹脂

樹脂量： 40体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石：厚み： 1. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗： 1 Ω · c m

固有保磁力： 17KOe

表面被覆： S— 1 ：エポキシ樹脂

S— 2 ：なし

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 10 T

磁気コア： EEコア（図 1、 2) ： MnZnフェライト

磁気ギヤップ長 G : 1. 5 mm

直流重畳特性（透磁率）： f = 100 k H z、 Hm= 0〜 250 O eの範囲で変化させて測定

なお、磁石表面被覆は、エポキシ樹脂の溶液に磁石を浸漬して取り出し、乾かした後、樹脂の硬化温度で熱処理を行い、硬化させたものである。

試料 S— 1と比較対象の S— 2を大気中で 12 (TCから 40°C刻みで 270 まで、各 30分間熱処理を行い、各熱処理ごとに炉から取り出し、表面磁束（フラックス）と直流重畳特性の測定を行った。これらの結果を図 32から図 34に示す。

図 32は表面磁束の熱処理による変化を示した図である。これらの結果より、被覆を行わなかった試料 S— 2の磁石が 2 7 0 °Cで 2 8 %減磁したのに比べ、ェポキシ系樹脂を被覆した試料 S— 1の磁石を挿入したコアは 2 7 0 °Cの熱処理で 8 %程度と劣化が非常に少なく、安定した特性を示すことが分かった。これは磁石の表面がエポキシ系樹脂で被覆されたことにより酸化が抑制され、フラックスの減少が抑えられたものと考えられる。

また、これらのポンド磁石を磁気コア（図 1および 2 ) のギャップに挿入し、直流重畳特性を測定した結果が図 3 3及び図 3 4である。図 3 3を参照すると、試料 S— 2の樹脂未被覆の磁石を挿入したコアは、図 3 2に示した熱処理に伴うフラックスの減少により、磁石からのバイアス磁界が減少し、 2 7 0 °Cでは透磁率が約 1 5 O eほど低磁界側へシフトして、特性が大きく劣化していくのが分かる。これに比べ、試料 S— 1のエポキシ樹脂を被覆したものは、図 3 4に示されるように、 2 7 0 °Cで約 5 O eだけ低磁界側へシフ卜した。

このように、直流重畳特性は、エポキシ樹脂を被覆することにより、樹脂未被覆のものに比べ、大きく改善されている。実施例 2 9 磁石表面被覆と磁束量との関係 „

バインダーをポリイミド樹脂とし、表面被覆をフッ素樹脂とした以外は、実施例 2 8と同じである。

フッ素樹脂で被覆したポンド磁石 (試料 S— 1 )と比較対象としての樹脂未被覆のポンド磁石（試料 S— 2 ) とを、大気中 · 2 7 0 °Cで、 6 0分ごとに炉から取り出し、フラックス測定、直流重畳特性の測定を行い、合計 5時間まで熱処理を行った。これらの結果を図 3 5から図 3 7に示す。

図 3 5は、表面磁束の熱処理による変化を示した図である。これらの結果より、被覆を行わなかった試料 S— 2の磁石が 5時間で 5 8 %減磁したのに比べ、フッ素樹脂を被覆した試料 S - 1の磁石を挿入したコアは 5時間の熱処理で 2 2 %程度と劣化が非常に少なく、安定した特性を示すことが分かった。

これは磁石の表面がフッ素樹脂で被覆されたことにより酸化が抑制され、フラックスの減少が抑えられたものと考えられる。また、これらの試料 S— 2および S— 1のポンド磁石を、それぞれ、同じ磁気コアのギャップ中に挿入し、直流重畳特性を測定した。その結果が図 3 6及び図 3 7ある。

図 3 6を参照すると、樹脂未被覆の試料 S— 2の磁石を揷入したコアは、図 3 5に示した熱処理に伴うフラックスの減少により、磁石からのバイァス磁界が減少し、 5時間後では透磁率が約 3 0 0 eほど低磁界側へシフトして、特性が大きく劣化していくのが分かる。これに比べ、フッ素樹脂を被覆した試料 S— 1の磁石は、図 3 7に示されるように、約 1 0 0 eだけ低磁界側へシフトした。このように、直流重畳特性は、フッ素樹脂を被覆することにより、樹脂未被覆のものに比べ、大きく改善されている。

上記のことから、表面をフッ素系樹脂で被覆したボンド磁石は酸化が抑制され且つ優れた特性を示すことが分かった。また、その他の耐熱性の樹脂や耐熱塗料に関しても同様な結果を得ている。実施例 3 0 樹脂量と成形性との関係

磁石粉末： S m₂ C o _{1 7}

平均粒径： 5 m

固有保磁力： 1 7 KO e

キュリー点： 8 1 0 °C

バインダー：ポリイミド樹脂磁石粉末と、バインダーとしての各樹脂とを樹脂含有量を 1 5〜4 0体積％の間で変化させて、配向磁場をかけずに、金型成形により、厚み 0 . 5 mmの磁石を成形した。

この結果、いずれの樹脂を用いても、樹脂の含有量が 3 0体積％以上でないと成形できないことが判った。

エポキシ樹脂、ポリフエ二レンサルファイド樹脂、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、液晶ポリマーにおいても同様の結果を得た。実施例 3 1 磁石粉末および樹脂と直流重畳特性との関係磁石粉末： S— 1 ： Sm₂C o ₁₇

平均粒径： 5 jum

保磁力 i He ： 1 5KO e キュリー温度 T c ： 8 1 0°C 量： 1 00重量部

S - 2 ： Sm₂C o ₁₇

平均粒径： 5 m

保磁力 i He ： 1 5KO e キュリー点 Tc ： 8 1 0°C 量： 1 0 0重量部

S - 3 ： Sm₂F e ₁₇N₃

平均粒径： 3 m

保磁力 i He ： 1 0. 5KO e キュリー点 T c ： 47 0 °C 量： 1 0 0重量部

S -4 ： B aフェライ卜

平均粒径： 1 m

保磁力 i He ： 4KOe キュリー点 Tc ： 4 5 0°C 量： 1 0 0重量部

S— 5 ： Sm₂ C 0！ 7

平均粒径： 5 m

保磁力 i He ： 1 5KO e キュリー点 T c ： 8.1 0°C 量： 1 0 0重量部

一： S— 1 ：ポリイミド樹脂樹脂』 50重 t部

S-2 ：エポキシ樹脂

樹脂量： 50重量部

S-3 ：ポリイミド樹脂

樹脂量： 50重量部

S-4 ：ポリイミド樹脂

樹脂量： 50重量部

S— 5 ：ポリプロピレン樹脂

樹脂量： 50重量部

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗： 1 Ω · c m以上

固有保磁力：磁石粉末に同じ

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

直流重畳特性 (透磁率）： f = 100KHz、 Hm= 0〜 200 O eの範囲で変化させて測定

各試料 S_ 1から S— 5を同じ磁気コアに対して用い、それぞれについて、 2 70°Cで 30分間保持しその後常温へ冷却する処理を 4回繰り返し、熱処理前と、各熱処理後の後に、直流重畳特性を測定した。それぞれの試料についての合計 5 回の測定結果を、図 38〜図 42に示す。

図 42力、ら、 Sn^Cc^ ₇磁石粉末をポリプロピレン樹脂に分散した試料 S— 5の磁石をギヤップ中に挿入配置した磁気コアは、 2回目以降の直流重畳特性が大きく劣化していることがわかる。これは、リフローで薄い永久磁石が変形してしまった為である。保磁力が 4 kO eしかない B aフェライトをポリイミド樹脂に分散した試料 S 一 4の磁石を挿入配置したコアでは、図 41に見られるように、測定回数がすすむにつれ、直流重畳特性が大きく劣化することがわかる。

逆に、保磁力が 1 0 kOe以上の磁石粉末とポリイミドあるいはエポキシ樹脂とを用いた試料 S— 1から S— 3の磁石を磁気ギャップに挿入配置したコアでは、図 3 8〜40に見られる通り、繰り返しの測定においても、直流重畳特性に大きな変化は無く、非常に安定した特性を示すことが分かる。

これらの結果より B aフェライトポンド磁石は保磁力が小さいために、ポンド磁石に印加される逆向きの磁界によって減磁、または磁化の反転が起こり、直流重畳特性が劣化したものと推測できる。

また、コアの磁気ギャップに揷入するポンド磁石は保磁力が 1 O kOe以上の磁石において優れた直流重畳特性を示すことが分かった。

また、本実施例では示さなかったが、本実施例以外の組み合わせ以外でも、ポリフエ二レンサルファイド樹脂、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族系ポリアミド、液晶ポリマーから選択した樹脂で作製した薄板磁石においても同様の効果が得られることを確認した。実施例 3 2 磁石粉末粒径とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

キュリー点 T c ： 8 1 0 °C

S— 1 平均粒径： 2. 0 zm、保磁カ〖11じ： 1 01^06 S— 2 平均粒径： 2. 5 τη, 保磁力 i He ： 14 KOe S - 3 平均粒径： 2 5 m、保磁力 i H c ： 1 7KOe S-4 平均粒径： 5 0 m、保磁力 i H c ： 1 8 KO e S- 5 平均粒径： 5 5 rn, 保磁力 i H c ： 2 OKOe 一：ポリフエ二ド樹脂

樹脂量： 3 0体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし磁石厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗 S— 1 0 01 Ω · cm

S— 2 2 0 Ω · c m

S- 3 0 Ω · c m

S-4 0 5 Ω · c m

S— 5 0 015 Ω · cm

固有保磁力：磁石粉末に同じ

パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) : MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

コアロス： f = 300KHz、 Ha = 0. ITにて測定定したコアロスを表 14に示す。

4

表 14力 ^ら、バイアス用永久磁石に用いる磁石の粉末平均粒径が 2. 5〜50 mではコアロス特性が優れていることがわかる。実施例 33 ダロス（光沢度）とフラックス (表面磁束)との関係

磁石粉末： Sm₂Co₁₇

平均粒径： 5 m 保磁力 i He ： 17KOe

キュリー点 T c ： 810°C

バインダー：ポリイミド樹脂

樹脂量： 40体積％

磁石製造法：金型成形（プレス圧を変化させながら）配向磁場なし

パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁石厚み： 0. 3 mm 、 1 c mx 1 c m

比抵抗： 1 Ω · c m以上

固有保磁力： 17KOe プレス圧の異なる各試料磁石の表面磁束（フラックス）と光沢度（ダロス）を測定し、その結果を表 15に示す。

表 15

表 15の結果から、ダロスが 25 %以上のポンド磁石では磁石特性が優れている。これは、作製したポンド磁石のグロスが 25%以上ではポンド磁石の充填率が 90 %以上となるためである。

また、バインダーとして、ポリフエ二レンサルファイド樹脂、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族系ポリアミド、液晶ポリマ一から選択した樹脂を用いても同様の結果が得られた。実施例 34 ダロスとラックスと圧縮率との関係

磁石粉末： Sm₂Co₁₇

平均粒径： 5 m

保磁力 i He ： 17KOe キュリー点 T c ： 8 1 0 °C

バインダー：ポリイミド樹脂

樹脂量： 40体積％

磁石製造法：ドクターブレード法、配向磁場なし、

乾燥後熱プレス（プレス圧を変化）

パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁石寸法： 1 c m l cm, 厚み : 5 0 0 τη

比抵抗： 1 Ω · c m以上

固有保磁力： 1 7KO e 熱プレスの圧力を変えて、圧縮率 0〜2 1 (%) までの異なる 6個の試料を得た。各試料について、光沢度と表面磁束（フラックス）を測定した。その結果を表 6に示す。

表 1 6

表 1 6の結果から、ダロスが 2 5 %以上では良好な磁石特性が得られる。この理由もダロス 2 5 %以上ではポンド磁石の充填率が 9 0 %以上となるためである _c また、圧縮率についてみると圧縮率 2 0 %以上で良好な磁石特性が得られることがわかった。この理由も、圧縮率 2 0 %以上ではポンド磁石の充填率が 90%以上となるためである。

バインダーとして、ポリフエ二レンサルファイド樹脂、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族系ポリアミド、液晶ポリマーから選択した樹脂を用いても同様の結果が得られた。実施例 35 界面活性剤添加とコアロス特性との関係

磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

平均粒径： 5. 0 urn

保磁力 i He ： 17KOe

キユリ一点 T c ： 810°C

添加物：界面活性材： S— 1 ：リン酸ナトリウム 0. 5wt%

S- 2 ：カルポキシメチルセルロースナトリウム

0. 5 w t %

S— 3 ：珪酸ナトリウム

S-4 ：なし

バインダ一：ポリフエニルサルフアイド樹脂

樹脂量（体積％) ： 35体積％

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

'比抵抗： 1 Ω · c m以上

固有保磁力： 17KOe

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギヤップ長 G : 0. 5 mm

コアロス： f = 300KHz、 Ha = 0. ITにて測定測定されたコアロスを、表 17に示す。表 17

表 17から、界面活性剤を添加した試料は良好なコアロス特性を呈することが判る。これは、界面活性剤を添加することにより、 1次粒子の凝集を防止し、渦電流損を抑制したためである。

本実施例ではリン酸塩を添加した結果を示したがこれ以外の界面活性剤を添加しても同様に、コアロス特性が良好である結果が得られた。実施例 36 比抵抗とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm₂C o ₁₇

平均粒径： 5. 0 rn

保磁力 i He ： 17KOe

キュリー点 T c ·· 810°C

バインダー：ポリイミド樹脂

樹脂量：調整

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし

磁石厚み： 0. 5 mm

形状'面積： E形の中足断面

比抵抗（Ω · cm) ： S— 1 ： 0. 05

S-2 ： 0. 1

S— 3 ： 0. 2

S-4 ： 0. 5、

S- 5 ： 1. 0 固有保磁力： 17KOe

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) : MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

コアロス： f = 300KHz、 Ha = 0. ITにて測定測定されたコアロスを表 18に示す。表 18

表 18から、比抵抗 0. 1 Ω · cm以上の磁気コアでは良好なコアロス特性を示していることがわかる。これは、薄板磁石の比抵抗をあげることにより渦電流損失を抑制できるためである。実施例 37 比抵抗とコアロスおよび直流重畳特性との関係

磁石粉末： Sm₂C o₁₇

平均粒径： 5. 0 urn

保磁力 i He ： 17KOe

キュリー点 T c ： 810 °C

バインダー：ポリアミド樹脂

樹脂量：調整（表 19 )

磁石製造法：金型成形、配向磁場なし、熱プレス磁石：厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形の中足断面

比抵抗 (Ω · cm) ： S— 1 0 05

S— 2 0 1

S - 3 0 2

S— 4 0 5

S- 5 0

固有保磁力： 7KOe

パルス着磁機 Aim ^

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

コアロス： f = 300KHz、 Ha = 0. ITにて測定

直流重畳特性 (透磁率) ： f = 100 k H z、 Hm= 0 20 OOeの範囲で変化させて測定同一の磁気コアを用いて、各試料のコアロスを測定した。測定結果を表 19に示す。

表 19

比抵抗コアロス試料磁石組成

(Ω · cm) (kWAn³)

S-1 20 0.05 1230

S-2 30 0.1 530

S-3 Sm₂Co₁₇ 35 0.2 520

S-4 40 0.5 515

S-5 50 1 530 表 19から、比抵抗 0. 1 Ω · cm以上の磁気コアでは良好なコアロス特性を示していることがわかる。これは、薄板磁石の比抵抗をあげることにより渦電流損失を抑制できるためである。

更に、試料 S— 2の磁石を同じ磁気コアに対して用い、 270°Cで 30分間保持しその後常温へ冷却する処理を 4回繰り返し、熱処理前と、各熱処理後の後に、直流重畳特性を測定した。合計 5回の測定結果を、図 43に示す。図 43には、比較のために、磁気ギャップに磁石を挿入しない場合の直流重畳特性も示されている。

また、比較例（S— 6) として、磁石粉末として B aフェライト粉末（iHc = 4KOe) を用いた磁石について、同様の測定結果を図 44に示す。

図 44から、保磁力が 4 kOeしかない比較例の B aフェライ卜の薄板磁石を挿入したコアでは測定回数がすすむにつれ、直流重畳特性が大きく劣化することがわかる。これは保磁力が小さいために、薄板磁石に印可される逆向きの磁界によって減磁、または磁化の反転が起こり、直流重畳特性が劣化したものと推測でさる。

これに対し、図 43から、保磁力が 15 kOeの試料 S— 2の薄板磁石を挿入した磁気コアでは、繰り返しの測定においても大きな変化は無く、非常に安定した直流重畳特性を示すことが分かる。実施例 38 磁石粉末粒径と中心線平均粗さと磁石表面磁束の関係

磁石粉末： Sm₂C o₁₇

平均粒径（ /m) ：表 20参照

- : ポリイミド樹脂

樹脂量： 40体積％

ドクターブレード法、配向磁場なし、熱プレス

磁石：厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形の中足断面

比抵抗： 1 Ω · c m以上固有保磁力： 17KOe

磁気コア： EEコア（図 1、 2) ： MnZnフェライト

ギャップ長 G： 0. 5mm 熱プレス時のプレス圧を変化させて、表 20に示す試料 S— 1から S— 6を得た。

各試料の、表面磁束、中心線平均粗さ、バイアス量を測定した。その結果を表 20に示す。表 20

平均粒径が 2. 0 zmの試料 S— 1では、フラックスが低下しており、バイァス量が小さい。これは作製工程中で磁石粉末の酸化力 ¾1行しているためと考えられる。

また、平均粒径が大きい試料 S— 4では、粉末充填率が低いためフラックスが低めであり、また磁石の表面粗さが粗いため、コアとの密着性が悪くパ一ミアンス係数が低下したことによりバイアス量が低下していると考えられる。

また、粒径が小さいものでも、プレス圧が充分でなく表面粗さの大きい試料 S 一 5は、粉末の充填率が低いためフラックスが低下しており、バイアス量が小さい。また、粗大粒が混ざっている試料 S— 6では、表面粗さが粗いため、バイアス量が低下していると考えられる。

これらの結果から、磁性粉の平均粒径が 2. 5 m以上 25 xm以下で、かつ最大粒径が 50 m以下であり、中心線平均粗さ R aが 10 以下の薄板磁石を磁気コアのギャップに挿入したとき、優れた直流重畳特性を示すことがわかつた。実施例 39 磁石の種類（固有保磁力）と直流重畳特性との関係

磁石粉末： S— 1から S— 6の 6種（磁石粉末と量を表 21に示す）

バインダー：種類と含有量を表 21に示す

磁石製造法： S— 1， S— 5， S— 5， S— 6 :

金型成形、熱プレス、配向磁場なし

S - 2 ：ドクターブレード法、熱プレス

S— 3 ：金型成形後、硬化

磁石厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形コアの中足断面

比抵抗：全試料とも 0. I Q ' cm

固有保磁力（iHc) ：磁石粉末と同様

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) : MnZnフェライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

f = 10 OKHz, Hm= 350 eにて測定各試料を、 270°Cのリフロー炉で 30分間保持する熱処理を行った後、再度、直流重畳特性を測定した。

比較例として、磁気コアのギャップに磁石を挿入しない場合についても同様に測定した。この場合は、熱処理前後で、直流重畳特性 (実効等磁率) は 70と一定で、熱処理によっても変化しなかった c

各試料の測定結果を表 21に示す。

21

試料 S— 2および S— 4と比較試料の直流重畳特性（透磁率）を図 45に示す。

これらの結果より B aフェライトポンド磁石（試料 S— 5) は保磁力が小さいために、ポンド磁石に印可される逆向きの磁界によって減磁、または磁化の反転が起こり、直流重畳特性が劣化したものと推測できる。

また、 SmFeN磁石（試料 S— 4) は保磁力が高いものの、キュリー点 Tc が 470°Cと低いために熱減磁が生じ、それに逆向きの磁界による減磁の相乗効果により特性が劣化したと推測される。

一方、磁気コアのギャップに揷入するポンド磁石としては、保磁力が 10KO e以上で Tcが 500 以上のポンド磁石（試料 S— 1から S— 3 S— 6) において優れた直流重畳特性を示すことが分かつた。実施例 40 比抵抗とコアロスとの関係

磁石粉末： Sm (Co 0. 742 -^ 0. 20 ^ ^ ^Λ 0. π 055 c Γ 0. 029ノ ) 7

平均粒径： 5

保磁力 i He ： 15KO e

キュリー点 T c ： 810°C

バインダー：ポリアミドイミド樹脂

樹脂量：調整（表）

磁石製造法：ドクターブレード法、乾燥後熱プレス、配向磁場なし

磁石：厚み： 0. 5 mm

形状 '面積： E形の中足断面

比抵抗（Ω · cm) ： S— 1 0 06

S— 2 0

S— 3 0 2

S-4 0 5

S— 5 0

固有保磁力： 15KOe

着磁：パルス着磁機

着磁磁場 4 T

磁気コア： EEコア（図 1) ： MnZnフヱライト

磁気ギャップ長 G : 0. 5mm

コアロス：： f = 300KHz Ha = 0. ITにて測定各試料の磁石を同一の磁気コアに適用してコアロスを測定した。測定結果を表 22に示す。表 2 2

比較例として、全く同じギャップ付の E Eコアの、同じ測定条件でのコアロス特性は 5 2 0 (KW/m ³ ) であった。表 2 2から、比抵抗 0 . 1 Ω c m以上の磁気コアで良好なコアロス特性を示している。これは薄板磁石の比抵抗をあげると渦電流損失を抑制できるためと推測される。産業上の利用可能性

本発明によれば、優れた直流重畳特性とコアロス特性を有する磁心及びそれを用いたインダクタンス部品を容易かつ安価に提供することができる。特に、バイァス用磁石を厚み 5 0 0 z m以下の薄板磁石として得ることが出来、磁心やインダク夕ンス部品を小型化することができる。また、半田リフロー温度にも強い薄型のバイアス磁石を実現したので、小型で、表面実装可能な自身やインダクタンス部品を提供することができる。

Claims

請求の範囲 .

1. 樹脂に磁石粉末が分散されてなるポンド磁石であり、 0. Ι Ω - cm 以上の比抵抗を有し、該磁石粉末は、固有保磁力が 5 KOe以上、キュリー点 T cが 300°C以上、粉末粒径が 150 zm以下であることを特徴とする永久磁石。

2. 請求項 1記載の永久磁石において、前記磁石粉末の平均粒径が 2. 0 〜50 mであることを特徴とする永久磁石。

3. 請求項 1または 2に記載の永久磁石において、前記樹脂含有量が体積比で 20%以上であることを特徴とする永久磁石。

4. 請求項 1カら 3のいずれか 1つに記載の永久磁石において、前記磁石粉末は、希土類磁石粉末であることを特徴とする永久磁石。

5. 請求項 1から 4のいずれか 1つに記載の永久磁石において、成形圧縮率が 20%以上であることを特徴とする永久磁石。

6. 請求項 1カら 5のいずれか 1つに記載の永久磁石において、前記ボンド磁石に使用する前記希土類磁石粉末にシランカップリング材、チタンカツプリング材を添加したことを特徴とする永久磁石。

7. 請求項 1から 6のいずれか 1つに記載の永久磁石において、前記ボンド磁石は、その作製時に磁場配向されることにより異方性化されていることを特徴とする永久磁石。

8. 請求項 1力、ら 7のいずれか 1つに記載の永久磁石において、前記磁石粉末は、表面活性剤でコーティングされていることを特徴とする永久磁石。

9. 請求項 1力 ^ら 8のいずれか 1つに記載の永久磁石において、中心線平均粗さが 10 m以下であることを特徴とする永久磁石。

10. 請求項 1力 ^ら 9のいずれか 1つに記載の永久磁石において、全体の厚みが 50〜10000； amであることを特徴とする永久磁石。

11. 請求項 10に記載の永久磁石において、比抵抗が 1 Ω · c m以上であることを特徴とする永久磁石。

12. 請求項 11に記載の永久磁石において、金型成形によって製造されたことを特徴とする永久磁石。

13. 請求項 11に記載の永久磁石において、熱プレスによって製造されたことを特徴とする永久磁石。

14. 請求項 1から 10のいずれか 1つに記載の永久磁石において、全体の厚みが 500 以下であることを特徴とする永久磁石。

15. 請求項 14に記載の永久磁石において、樹脂と磁石粉末との混合塗料からドクターブレード法、印刷法などの成膜法によって製造されたことを特徴とする永久磁石。

16. 請求項 14または 15に記載の永久磁石において、表面のダロス (光沢度）が 25%以上であることを特徴とする永久磁石。

17. 請求項 1から 16のいずれか 1つに記載の永久磁石において、前記樹脂は、ポリプロピレン樹 J3旨、 6 ナイロン樹 S旨、 12 ナイロン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレン樹脂、エポキシ樹脂から選択された少なくとも一種であることを特徴とする永久磁石。

18. 請求項 1から 17のいずれか 1つに記載の永久磁石において、前記磁石の表面に、耐熱温度 120°C以上の樹脂または耐熱塗料を被覆していることを特徴とする永久磁石。

19. 請求項 1から 18のいずれか 1つに記載の永久磁石において、前記磁石粉末は、 SmCo NdFeB SmF e Nから選択された希土類磁石粉末であることを特徴とする永久磁石。

20. 請求項 1から 16のいずれか 1つに記載の永久磁石において、前記磁石粉末は、固有保磁力が 10K〇e以上、キュリー点が 50 Ot:以上、粉末平均粒径が 2. 5 50 mであることを特徴とする永久磁石。

21. 請求項 20に記載の永久磁石において、前記磁石粉末は Sm— Co 磁石であることを特徴とする永久磁石。

22. 請求項 21に記載の永久磁石において、前記 SmC o希土類磁石粉末は、

j II ( O_bai し ^ Ζ Γ Ο で表される合金粉末であることを特徴とする永久磁石。

2 3 . 請求項 2 1または 2 2に記載の永久磁石において、前記樹脂含有量が体積比で 3 0 %以上であることを特徴とする永久磁石。

2 4. 請求項 2 3に記載の永久磁石において、前記樹脂は、軟化点が 2 5 0 °C以上の熱可塑性樹脂であることを特徴とする永久磁石。

2 5 . 請求項 2 3に記載の永久磁石において、前記樹脂は、炭化点が 2 5 0 °C以上の熱硬化性樹脂であることを特徴とする永久磁石。

2 6 . 請求項 2 3に記載の永久磁石において、前記樹脂は、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリフエ二レンサルファイド樹脂、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、液晶ポリマーから選択された少なくとも 1種であることを特徴とする永久磁石。

2 7 . 請求項 2 0から 2 6のいずれか 1つに記載の永久磁石において、前記磁石の表面に、耐熱温度 2 7 0 °C以上の樹脂または耐熱塗料を被覆していることを特徴とする永久磁石。

2 8 . 磁路の少なくとも 1箇所以上に磁気ギャップを有する磁気コアに、該ギヤップ両端から磁気バイァスを供給するために、該磁気ギヤップ近傍に配した磁気バイアス用磁石を有する磁気コアにおいて、前記磁気バイアス用磁石が、請求項 1から 2 7のいずれか 1つに記載の永久磁石であることを特徴とする磁気バイアス用磁石を有する磁気コア。

2 9 . 請求項 2 8に記載の磁気バイアス用磁石を有する磁気コアにおいて、前記磁気ギャップは約 5 0〜1 0 0 0 0 mのギャップ長を有することを特徴とする磁気コア。

3 0 . 請求項 2 9に記載の磁気バイアス用磁石を有する磁気コアにおいて、前記磁気ギャップは約 5 0 0 mより大きなギャップ長を有することを特徴とする磁気コア。

3 1 . 請求項 3 0に記載の磁気バイアス用磁石を有する磁気コアにおいて、前記磁気ギャップは約 5 0 O w m以下のギャップ長を有することを特徴とする磁気コア。

3 2 . 請求項 2 8から 3 1のいずれか 1つに記載の磁気バイアス用磁石を有する磁気コアに、 1ターン以上の巻線を少なくともひとつ施してあることを特徴とするインダクタンス部品。