JP2005019715A

JP2005019715A - 磁芯およびそれを用いたインダクタンス部品

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Publication number: JP2005019715A
Application number: JP2003182984A
Authority: JP
Inventors: Keita Isotani; 桂太磯谷; Teruhiko Fujiwara; 照彦藤原
Original assignee: NEC Tokin Corp
Current assignee: Tokin Corp
Priority date: 2003-06-26
Filing date: 2003-06-26
Publication date: 2005-01-20

Abstract

【課題】優れたコアロス特性と直流重畳特性を有し、かつ安価な磁芯およびそれを用いたインダクタンス部品を提供すること。
【解決手段】磁路の少なくとも１箇所以上にギャップを有する磁芯であって、そのギャップに固有保磁力が１０×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ以上、Ｔｃが５００℃以上の粉末平均粒径が２．５〜５０μｍの希土類磁石粉末と樹脂からなる、比抵抗が１．０Ω・ｃｍ以上であり、２７０℃、大気中で３０分熱処理をした時の減磁率が８％以内であるボンド磁石が挿入されており、前記磁芯１１と１ターン以上の巻線４とで構成されたインダクタンス部品とする。
【選択図】図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スイッチング電源などに使用されるチョークコイルとして好適な磁芯およびそれを用いたインダクタンス部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
チョークコイル用及びトランス用磁芯には、良好な直流重畳特性が求められており、高周波用の磁芯にはフェライトや圧粉磁芯が使用されている。フェライト磁芯は初透磁率が高く飽和磁束密度が小さい、圧粉磁芯は初透磁率が低く飽和磁束密度が高い、という材料物性に由来した特徴がある。従って、圧粉磁芯は、トロイダル形状で用いられることが多く、フェライトは、例えばＥ型コアの中足にギャップを挿入してＥＥコアで用いられることが多い。
【０００３】
しかし、近年の電子機器の小型化要請に伴う電子部品の小型化の要求により、より大きな重畳磁界における、より高い透磁率が強く求められている。一般に、直流重畳特性を向上させるためには、飽和磁化の高い磁芯を選択する事、つまり高磁界で磁気飽和しない磁芯の選択が必須とされている。しかし、飽和磁化は、材料の組成で必然的に決まるものであり、無限に高く出来るものではない。そのため、従来の直流重畳特性を向上させる手段は、わずかな飽和磁化の向上に多大な労力が費やされている割には、直流重畳特性は期待されている程伸びていないのが現状であった。
【０００４】
その解決手段として、磁路の一箇所以上にギャップを挿入し、そのギャップに永久磁石を挿入する事が従来から検討されてきた。この方法は、直流重畳特性を向上させるには優れた方法であるが、一方で金属焼結磁石を用いると磁芯のコアロスの増大が著しく、またフェライト磁石を用いると重畳特性が安定しないなどとても実用に耐え得るものではなかった。
【０００５】
これらを解決する手段として、例えば、特許文献１では、永久磁石として保磁力の高い希土類磁石粉末とバインダーとを混合し圧縮成形したボンド磁石を挿入することが示されており、直流重畳特性とコアの温度上昇が改善されたことが示されている。
【０００６】
しかし、近年、電源に対する電力変換効率向上の要求はますます厳しくなっており、チョークコイル用及びトランス用のコアについても単にコア温度を測定するだけでは優劣が判断不能なレベルとなっている。そのため、コアロス測定装置による測定結果の判断が不可欠であり、実際、本発明者等が検討を行った結果、特許文献１に示された抵抗率の値ではコアロス特性が劣化する事が明らかになった。
【０００７】
そこで、我々は、先願特許として特許文献２に、ギャップに挿入する永久磁石として１０×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ以上の固有保磁力、５００℃以上のＴｃ、１．０Ω・ｃｍ以上の比抵抗の永久磁石を挿入することでコアロスを低下させることを述べた。これによって、良好な直流重畳特性が得られることを発見している。
【０００８】
【特許文献１】
特開昭５０−１３３４５３号公報
【特許文献２】
特開２００３−００７５１９号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの特性値では十分とは言えず、信頼性、コアロス特性、重畳特性において更なる向上を目指すためには、ギャップに挿入する永久磁石の高保磁力と高残留磁束密度、高いキュリ温度をあわせ持つ、磁石の開発が必要である。また、耐蝕性を向上させるために従来行われていたＺｎコーティング技術では減磁率にばらつきがあり、粉末の酸素濃度の違いにより減磁率が大きく劣化する事例が見られた。
【００１０】
本発明の課題は、上記問題点に鑑み、優れたコアロス特性と直流重畳特性を有し、かつ安価な磁芯およびそれを用いたインダクタンス部品を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を達成するべく挿入する永久磁石について検討した結果、磁石の比抵抗が１．０Ω・ｃｍ以上の永久磁石を使用した時、優れた直流重畳特性が得られ、しかも、コアロス特性の劣化が生じない磁芯を形成できる事を発見した。これは、優れた直流重畳特性を得るのに必要な磁石特性はエネルギー積よりも、むしろ固有保磁力であり、従って比抵抗の高い永久磁石を使用しても固有保磁力が高ければ充分に高い直流重畳特性が得られることを見出したことによる。
【００１２】
比抵抗が高く、しかも固有保磁力が高い磁石は、一般的には希土類磁石粉末をバインダーとともに混合して成形した希土類ボンド磁石で得られる。希土類磁石粉末の種類は、ＳｍＣｏ系、ＮｄＦｅＢ系、ＳｍＦｅＮ系とあるが、リフロー条件及び耐酸化性を考慮すると、Ｔｃが５００℃以上、保磁力が１０×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ以上の磁石は、現状ではＳｍ_２Ｃｏ_１７系磁石に限定される。
【００１３】
また、Ｚｎコーティングをする際の粉末の条件として、酸素濃度が１０００ｐｐｍ〜１００００ｐｐｍのＳｍ_２Ｃｏ_１７粉末を用いることにより、耐食・耐酸化性を備えた磁芯を容易かつ安価に提供することが可能になる。また、Ｚｎコーティングに用いるＺｎ量であるが、３ｗｔ％以下では磁石粉末の表面を完全にコーティングできずに減磁率が劣化し、また７ｗｔ％以上では残留磁束密度が劣化するので、３〜７ｗｔ％の範囲が適切と思われる。コーティングする際の熱処理条件は、高温ではＺｎと磁石粉末との反応が大きくなり、また低温ではＺｎがコーティングされないので、３００℃〜５００℃において熱処理し、雰囲気は大気中では酸化が激しいので、減圧下、又は不活性ガス雰囲気中で熱処理をすることが望ましい。
【００１４】
即ち、本発明は、磁路の少なくとも１箇所以上にギャップを有する磁芯であって、そのギャップに固有保磁力が１０ｋＯｅ以上、Ｔｃが５００℃以上の粉末平均粒径が２．５〜５０μｍの希土類磁石粉末と樹脂からなる、比抵抗が１．０Ω・ｃｍ以上であり、２７０℃・大気中で３０分熱処理をした時の不可逆減磁率と永久減磁率との和が８％以内であるボンド磁石を挿入する磁芯である。
【００１５】
また、本発明は、前記ボンド磁石を、酸素濃度が１０００ｐｐｍ〜１００００ｐｐｍの磁石粉末にＺｎを被覆をした希土類磁石粉末と樹脂からなる磁芯である。
【００１６】
また、本発明は、前記希土類磁石粉末は、磁石粉末に重量比で３％〜７％のＺｎ粉末を混合し、その後、減圧下、又は不活性ガス雰囲気中で３００℃〜５００℃で熱処理されて、磁石粉末にＺｎが被覆された磁芯である。
【００１７】
また、本発明は、前記磁芯と、前記磁芯に巻かれた少なくとも１ターン以上の巻線とで構成されたインダクタンス部品である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態による磁芯およびそれを用いたインダクタンス部品について、以下に説明する。
【００１９】
本発明の実施の形態による磁芯は、磁芯に用いる磁石の比抵抗が１．０Ω・ｃｍ以上の永久磁石を使用した時、優れた直流重畳特性が得られ、しかもコアロス特性の劣化が生じない磁芯を形成できる事を発見した。これは、優れた直流重畳特性を得るのに必要な磁石特性は、エネルギー積よりもむしろ固有保磁力であり、従って比抵抗の高い永久磁石を使用しても固有保磁力が高ければ充分に高い直流重畳特性が得られる事を見出したことによる。比抵抗が高く、しかも固有保磁力が高い磁石は、一般的には希土類磁石粉末をバインダーとともに混合して成形した希土類ボンド磁石である。
【００２０】
ここで、希土類磁石粉末の種類は、ＳｍＣｏ系、ＮｄＦｅＢ系、ＳｍＦｅＮ系とあるが、リフロー条件及び耐酸化性を考慮すると、Ｔｃが５００℃以上、保磁力が１０×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ以上の磁石は、現状ではＳｍ_２Ｃｏ_１７系磁石に限定される。
【００２１】
また、Ｚｎコーティングをする際の粉末の条件として、酸素濃度が１０００ｐｐｍ〜１００００ｐｐｍのＳｍ_２Ｃｏ_１７粉末を用いることにより、耐食・耐酸化性を備えた磁芯を容易かつ安価に提供することが可能になる。また、Ｚｎコーティングに用いるＺｎ量であるが、３ｗｔ％以下では磁石粉末の表面を完全にコーティングできずに減磁率が劣化し、また７ｗｔ％以上では残留磁束密度が劣化するので、３〜７ｗｔ％の範囲が適切と思われる。
【００２２】
コーティングする際の熱処理条件は、高温ではＺｎと磁石粉末との反応が大きくなり、また低温では、Ｚｎがコーティングされないので、３００℃〜５００℃において熱処理し、雰囲気は大気中では酸化が激しいので、減圧下、又は不活性ガス雰囲気中で熱処理をすることが望ましい。
【００２３】
チョークコイル用及びトランス用磁芯としては、軟磁気特性を有する材料であればなんでも有効であるが、一般的にはＭｎＺｎ系又はＮｉＺｎ系フェライト、圧粉磁芯、珪素鋼板、アモルファス等が用いられる。また、磁芯の形状についても特に制限があるわけではなく、トロイダルコア、ＥＥコア、ＥＩコア等あらゆる形状の磁芯に本発明の適用が可能である。これらコアの磁路の少なくとも１箇所以上にギャップを設け、そのギャップに永久磁石を挿入する。ギャップ長に特に制限はないが、ギャップ長が狭すぎると直流重畳特性が劣化し、またギャップ長が広すぎると透磁率が低下しすぎるので、おのずから挿入するギャップ長は決まってくる。
【００２４】
次に、ギャップに挿入される永久磁石に対する要求特性は、固有保磁力については信頼性の確保とヒステリシス損失を抑えるため１０×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ以上の保磁力が必要であり、また比抵抗は大きいほど良いが、１．０Ω・ｃｍ以上であれば渦電流損失劣化の大きな要因にはならない。粉末の平均最大粒径が５０μｍ以上になるとコアロス特性が劣化するので、粉末の最大粒径は５０μｍ以下であることが望ましい。最小粒径が２．５μｍ以下になると粉末熱処理及びリフロー時に粉末の酸化による磁化の減少が顕著になるため、２．５μｍ以上の粒径が必要で有る。減磁率が大きくなると、信頼性に問題があり、また、逆バイアス量が減少するため直流重畳特性が伸びず、磁石を挿入した効果がほとんど無くなる。
【００２５】
また、磁石の劣化に伴い、ヒステリシス損失が増大しコアロス特性に大きな影響を与えることがわかっている。これらの信頼性・重畳特性・コアロス特性から見て、減磁率は８％以内に抑える必要があると思われる。また、耐蝕性を向上させるために行うＺｎコーティング処理は、粉末の酸化状態に依存し、酸素濃度の高い粉末では減磁率特性が劣化する。これに対し、酸素濃度が１０００ｐｐｍ〜１００００ｐｐｍの磁石粉末を用いてＺｎコーティングすることにより、２７０℃・大気中で３０分熱処理をした時の減磁率が８％以内に抑えることが可能になる。これにより、高耐食性を満足するバイアスコア用のボンド磁石を得ることが可能になる。
【００２６】
また、Ｚｎコーティングに用いるＺｎ量は、３ｗｔ％以下では磁石粉末の表面を完全にコーティングできずに減磁率が劣化し、また７ｗｔ％以上では残留磁束密度が劣化するので、３〜７ｗｔ％の範囲が適切と思われる。コーティングする際の熱処理条件は、高温ではＺｎと磁石粉末との反応が大きくなり、また低温では、Ｚｎがコーティングされないので、３００℃〜５００℃において熱処理し、雰囲気は大気中では酸化が激しいので、減圧下、又は不活性ガス雰囲気中で熱処理をすることが望ましい。
【００２７】
【実施例】
本発明の実施例による磁芯およびそれを用いたインダクタンス部品について、以下に説明する。
【００２８】
（実施例１）
以下に、Ｓｍ_２Ｃｏ_１７系磁石粉末を酸化処理し、その後、Ｚｎコーティングを施した試料の減磁率特性を測定し、比較を行った例を示す。
【００２９】
実施例１の磁芯は、Ｓｍ_２Ｃｏ_１７系磁石粉末（平均粒径：１２μｍ）を１２０℃で０分（未処理）、３０分、１時間、３時間、１０時間、３０時間、保持して酸化処理した。その後、十分に乾燥させた後、これらの粉末に対し総重量に対し５ｗｔ％のＺｎをＶ型混合機で３０分間、混合した。これらの粉末を５×１０^−３Ｔｏｒｒの真空中において３５０℃で２時間熱処理し、ＳｍＣｏ粉末にＺｎコーティングを施した。
【００３０】
これらのＺｎコーティングしたＳｍ−Ｃｏ磁石粉末に１０ｗｔ％に当たる量のバインダー（エポキシ樹脂）を混合した後、プレス圧５ｔｏｎ／ｃｍ^２・無磁場中で金型成形を行い、その後、１５０℃・３０分、大気中で乾燥を行った。
【００３１】

【００３２】
〔磁気特性測定〕
・測定装置：東英工業社製Ｂ−Ｈトレーサー（硬磁性測定）
・形状：φ１３×９（ｍｍ）の円柱型
・最大印加磁界：２５×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ［２５×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ以上の保磁力は外挿して導出］
・検出コイル：２５ターン、１６ターン
【００３３】
〔減磁率測定〕
・ＯＥＩＴＤＦ−５ＤＩＧＩＴＡＬＦＬＵＸＭＥＴＥＲ
・７６ターンの巻線を施した１５×１５×５０（ｍｍ）のパーマロイの磁芯に磁石を貼り付け、そこを零点とし、シート磁石を引き剥がした時の磁束の変化を測定
・測定５回の平均値
【００３４】
上記の各酸化処理条件で作製された試料の、酸素濃度、減磁率の各特性の結果を表１に示す。また、図１は、本発明の実施例１の磁芯での磁石の減磁率と酸素濃度との関係を示す。減磁率は２７０℃で３０分、大気中で加熱した後、室温まで冷却し、その時のフラックス量の降下した割合を示している。
【００３５】
【表１】

【００３６】
表１より、酸化処理時間が長くなるほど酸素濃度も上昇し、減磁率もそれとともに上昇し、耐食性が劣化することが明らかになった。５０時間酸化処理を行った粉末については、１３５００ｐｐｍもの酸素濃度があり、この時の減磁率は１２．０％と非常に大きな値を示した。
【００３７】
図１より、酸素濃度１００００ｐｐｍ以下で行った場合、減磁率は８％以下に押えられ、良好な特性を示すことが明らかになった。また、磁石粉末の酸素濃度の下限と思われる１０００ｐｐｍで行っても減磁率は良好な値を示すのはグラフより容易に推測できる。
【００３８】
【実施例２】
以下に、Ｓｍ_２Ｃｏ_１７系磁石粉末を酸化処理し、その後、Ｚｎコーティングを施した試料の減磁率特性を測定し、比較を行った例を示す。
【００３９】
実施例２の磁芯は、Ｓｍ_２Ｃｏ_１７系磁石粉末（平均粒径：１２μｍ）を８５℃・８５湿度％で０分（未処理）、３０分、１時間、３時間、１０時間保持して酸化処理した。その後、十分に乾燥させた後、これらの粉末に対し総重量に対し５ｗｔ％のＺｎをＶ型混合機で３０分間、混合した。これらの粉末を５×１０^−３Ｔｏｒｒの真空中において３５０℃で２時間熱処理し、ＳｍＣｏ粉末にＺｎコーティングを施した。
【００４０】
これらのＺｎコーティングしたＳｍ−Ｃｏ磁石粉末に１０ｗｔ％に当たる量のバインダー（エポキシ樹脂）を混合した後、プレス圧５ｔｏｎ／ｃｍ^２・無磁場中で金型成形を行い、その後、１５０℃・３０分、大気中で乾燥を行った。
【００４１】

【００４２】
〔磁気特性測定〕
・測定装置：東英工業社製Ｂ−Ｈトレーサー（硬磁性測定）
・形状：φ１３×９（ｍｍ）の円柱型
・最大印加磁界：２５×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ［２５×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ以上の保磁力は外挿して導出］
・検出コイル：２５ターン、１６ターン
【００４３】
〔減磁率測定〕
・ＯＥＩＴＤＦ−５ＤＩＧＩＴＡＬＦＬＵＸＭＥＴＥＲ
・７６ターンの巻線を施した１５×１５×５０（ｍｍ）のパーマロイの磁芯に磁石を貼り付け、そこを零点とし、シート磁石を引き剥がした時の磁束の変化を測定
・測定５回の平均値
【００４４】
上記の各酸化処理条件で作製された試料の、酸素濃度、減磁率の各特性の結果を表２に示す。また、図２は、本発明の実施例２の磁芯での磁石の減磁率と酸素濃度との関係を示す。減磁率は２７０℃で３０分、大気中で加熱した後、室温まで冷却し、その時のフラックス量の降下した割合を示している。
【００４５】
【表２】

【００４６】
表２より、酸化処理時間が長くなるほど酸素濃度も上昇し、減磁率もそれとともに上昇し、耐食性が劣化することが明らかになった。３０時間酸化処理を行った粉末については約１０９３０ｐｐｍもの酸素濃度があり、この時の減磁率は１０．６％と非常に大きな値を示した。
【００４７】
図２より、酸素濃度１０９３０ｐｐｍ以下で行った場合、減磁率は８％以下に押えられ、良好な特性を示すことが明らかになった。また、磁石粉末の酸素濃度の下限と思われる１０００ｐｐｍで行っても減磁率は良好な値を示すのはグラフより容易に推測できる。
【００４８】
【実施例３】
以下に、Ｓｍ_２Ｃｏ_１７系磁石粉末にＺｎを１〜１０ｗｔ％混合し、それをＺｎコーティングを施した試料の磁気特性・減磁率特性を測定し、比較を行った例を示す。
【００４９】
実施例２の磁芯は、使用したＳｍＣｏ磁石粉末、Ｚｎ粉末の平均粒径は、それぞれ１２μｍ、７μｍであり、ＳｍＣｏ磁石粉末の酸素濃度８０００ｐｐｍであった。これらの粉末に対しＺｎを総重量の１ｗｔ％、２ｗｔ％、３ｗｔ％、５ｗｔ％、７ｗｔ％、１０ｗｔ％をそれぞれ加え、Ｖ型混合機で３０分間、混合した。これらの粉末を５×１０^−３Ｔｏｒｒの真空中で２時間熱処理し、ＳｍＣｏ粉末にＺｎコーティングを施した。
【００５０】
これらのＺｎコーティングしたＳｍ−Ｃｏ磁石粉末に１０ｗｔ％に当たる量のバインダー（エポキシ樹脂）を混合した後、プレス圧５ｔｏｎ／ｃｍ^２・無磁場中で金型成形を行い、その後、１５０℃・３０分、大気中で乾燥を行った。以下に、試料の作製条件・測定条件の詳細を示す。
【００５１】

【００５２】
〔Ｂ−Ｈ特性測定（Ｂｒ測定）〕
・測定装置：東英工業社製Ｂ−Ｈトレーサー（硬磁性測定）
・形状：φ１３×９（ｍｍ）の円柱型
・最大印加磁界：２５×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ［２５×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ以上の保磁力は外挿して導出］
・検出コイル：２５ターン、１６ターン
【００５３】
〔減磁率測定〕
・ＯＥＩＴＤＦ−５ＤＩＧＩＴＡＬＦＬＵＸＭＥＴＥＲ
・７６ターンの巻線を施した１５×１５×５０（ｍｍ）のパーマロイの磁芯に磁石を貼り付け、そこを零点とし、シート磁石を引き剥がした時の磁束の変化を測定
・測定５回の平均値
【００５４】
減磁率は、２７０℃で３０分、大気中で加熱した後、室温まで冷却し、その時のフラックス量の降下した割合を示している。
【００５５】
表３に、２７０℃で３０分、大気中で加熱した時の減磁率のＺｎ量の依存性を示す。また、上記の条件で作製された試料の残留磁束密度Ｂｒの結果も表３に示す。Ｚｎコーティングを行わなかった試料の残留磁束密度Ｂｒは３０００Ｇであった。
【００５６】
【表３】

【００５７】
表３より、Ｚｎの割合が増えると、非磁性であるＺｎの占有率が大きくなり、またＳｍＣｏ磁石とＺｎとの反応が進み、残留磁束密度が小さくなったものと考えられる。１０ｗｔ％では、残留磁束密度Ｂｒは１０％以上小さくなり、磁気特性が大きく劣化することが分かった。また、減磁率では、低Ｚｎ量では、ＳｍＣｏ表面を完全にはコーティングできずに減磁率が大きくなると思われる。また、２７５℃の低温では、減磁率が非常に大きいことから、Ｚｎコーティングはほとんどなされないと考えられる。Ｚｎ量が１ｗｔ％、２ｗｔ％では、減磁率が１０％を超え、耐食性が大きく劣化することが明らかになった。また、Ｚｎ量＝３〜１０ｗｔ％の場合の減磁率は、８％以下になり、良好な特性を示した。
【００５８】
以上の実験より、Ｚｎ量＝３〜７ｗｔ％の条件下で磁石粉末をＺｎコーティングすれば、高Ｂｒ、高耐食性を満足するバイアスコア用のボンド磁石が得られることが明らかになった。
【００５９】
【実施例４】
図３は、本発明の実施例のインダクタンス部品の説明図である。図３のインダクタンス部品は、Ｅ型のフェライトコア１とＥ型のフェライトコア２と、その合体した中足部に磁石３が配置された磁芯１１と、前記磁芯１１の中足部に巻かれた巻線４とで構成されている。ここで、前記磁芯１１は、実施例１と実施例２にて説明した製造方法にて作製された磁芯が用いられる。また、巻線４は、少なくとも１ターン以上、巻かれている。
【００６０】
【発明の効果】
以上の実験より、酸素濃度１０００ｐｐｍ〜１００００ｐｐｍで磁石粉末をＺｎ量＝３〜７ｗｔ％の条件でＺｎコーティングすれば、２７０℃・大気中で３０分熱処理をした時の減磁率が８％以内であり、かつ、高耐食性を満足する磁芯およびそれを用いたインダクタンス部品が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１の磁芯での磁石の減磁率と酸素濃度との関係を示す図。
【図２】本発明の実施例２の磁芯での磁石の減磁率と酸素濃度との関係を示す図。
【図３】本発明の実施例のインダクタンス部品の説明図。
【符号の説明】
１，２フェライトコア
３磁石
４巻線
１１磁芯
１０インダクタンス部品

Claims

磁路の少なくとも１箇所以上にギャップを有する磁芯であって、そのギャップに固有保磁力が１０×１０^３×（１／４π）ＫＡＴ／ｍ以上、Ｔｃが５００℃以上の粉末平均粒径が２．５〜５０μｍの希土類磁石粉末と樹脂からなる、比抵抗が１．０Ω・ｃｍ以上であり、２７０℃、大気中で３０分熱処理をした時の不可逆減磁率と永久減磁率との和が８％以内であるボンド磁石を挿入することを特徴とする磁芯。
前記ボンド磁石は、酸素濃度が１０００ｐｐｍ〜１００００ｐｐｍの磁石粉末にＺｎを被覆をした希土類磁石粉末と樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の磁芯。
前記希土類磁石粉末は、磁石粉末に重量比で３％〜７％のＺｎ粉末を混合し、その後、減圧下、又は不活性ガス雰囲気中で３００℃〜５００℃で熱処理されて、磁石粉末にＺｎが被覆されたことを特徴とする請求項１または２に記載の磁芯。
請求項１ないし３のいずれかに記載の磁芯と、前記磁芯に巻かれた少なくとも１ターン以上の巻線とで構成されたことを特徴とするインダクタンス部品。