WO2002021009A2 - Dämpfungsblech und verfahren zum erzeugen eines dämpfungsbleches - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a damping plate for attachment to a carrier plate of a brake shoe of a disc brake, which has a self-adhesive damping layer on the inner side facing the brake shoe.
- the invention further relates to a method for producing such a damping plate.
- a damping plate of the above type is the subject of DE 87 10 924.7 Ul, for example.
- acrylic adhesive or silicone adhesive was used as the self-adhesive damping layer. Since solvent-free adhesives are preferred, low-molecular acrylate adhesives are predominantly used.
- these have the disadvantage that their hardness increases with the temperatures occurring during braking and through aging, as a result of which their noise-damping effect diminishes.
- such adhesives have such a high toughness at the possible application temperatures that, for acoustic reasons, preliminary, partial, thin damping layers of the order of 20-30 ⁇ m cannot be achieved.
- the invention is based on the problem of developing a damping plate of the type mentioned at the beginning, the damping layer of which consists of a material which can be applied thinly without the use of solvents, has high temperature resistance and has the best possible acoustic properties. Furthermore, a method for producing such a damping plate is to be demonstrated.
- the self-adhesive damping layer is an adhesive which has been crosslinked by UV light after being applied to the damping plate.
- Such an adhesive makes it possible to apply very thin damping layers and then to set the desired damping properties by means of the UV light dose after the adhesive has been applied.
- the damping plate has optimal properties and can be optimally adapted to different conditions if the adhesive is one based on (meth) acrylic ester copolymers with a K value of 10 to 150 with chemically incorporated, photo-reactive Groups according to EP 0 377 199.
- Such a damping plate can withstand temperatures up to 250 ° C, so that it can be used without restriction for today's disc brakes. At the same time, it is much cheaper to buy than silicone adhesive and does not require a solvent to be applied as a thin layer.
- the manufacturer names paper and foil labels, adhesive tapes and pressure-sensitive adhesive equipment for bitumen insulation mats as application areas.
- the patent also mentions the use of the composition as a lacquer.
- the temperature resistance and the acoustic properties of the mass are irrelevant in all applications that have been considered so far. It was therefore completely surprising that this material perfectly meets all requirements for damping plates for disc brakes.
- the damping layer Since the material is relatively thin in the uncrosslinked state, it is possible for the damping layer to have a minimum layer thickness of 10 ⁇ m-150 ⁇ m, preferably 20 ⁇ m-50 ⁇ m.
- the second problem namely the development of a method for producing a damping plate for a disc brake, in which a self-adhesive damping layer is first applied to a plate and cured by crosslinking and covered by a cover film, and in which the damping plate is then punched out of the plate according to the invention solved that an adhesive crosslinked by UV light after application to the sheet is used as the damping layer and the damping properties of the crosslinked adhesive are adjusted by the dose of UV radiation.
- Such a procedure makes it possible to produce damping sheets with surprisingly good acoustic properties and high heat and aging resistance.
- a brake shoe 1 of a disc brake is shown in perspective in the drawing.
- the brake shoe 1 has a back plate 2 made of steel, which carries a brake pad 3.
- a damping plate 4 according to the invention is glued onto the back of the back plate 2 by means of a damping layer 5.
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Abstract
Bei einem Dämpfungsblech (4) zur Befestigung auf einer Trägerplatte (2) eines Bremsbackens (1) einer Scheibenbremse, welches auf der dem Bremsbacken (1) zugewandten, inneren Seite eine selbstklebende Dämpfungsschicht (5) aus einem nach dem Aufbringen auf das Dämpfungsblech (4) durch UV-Licht vernetzten Kleber, beispielsweise auf Basis von (Meth)acrylester-Copolymerisaten eines K-Wertes von 10 bis 150 mit chemisch eingebauten, fotoreaktiven Gruppen.
Description
Beschreibung
Dämpfungsblech und Verfahren zum Erzeugen eines Dämpfungsbleches
Die Erfindung betrifft ein Dämpfungsblech zur Befestigung auf einer Trägerplatte eines Bremsbackens einer Scheibenbremse, welches auf der dem Bremsbacken zugewandten, inneren Seite eine selbstklebende Dämpfungsschicht hat. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Erzeugung eines solchen Dämpfungsbleches.
Ein Dämpfungsblech der vorstehenden Art ist beispielsweise Gegenstand der DE 87 10 924.7 Ul. Als selbstklebende Dämpfungsschicht verwendete man bisher Acrylatkle- ber oder Silikonkleber. Da man lösungsmittelfreie Kleber bevorzugt, kommen derzeit überwiegend niedrigmolekulare Acrylatkleber zum Einsatz. Diese haben jedoch den Nachteil, dass sich ihre Härte bei den beim Bremsen auftretenden Temperaturen und durch Altern erhöht, wodurch ihre geräuschsdämpfende Wirkung nachlässt. Weiterhin haben solche Kleber bei den möglichen Auftragstemperaturen eine so hohe Zähigkeit, dass sich aus akustischen Gründen vor-, teilhafte, dünne Dämpfungsschichten in der Größenordnung von 20 - 30 μm nicht erreichen lassen.
Wenn man eine bessere Temperatur- und Alterungsbeständigkeit erreichen will, dann kann man hochmolekulare Acrylatkleber einsetzen, die jedoch Lösungsmittel erfordern, damit der Kleber ausreichend dünn aufgetragen werden kann. Eine ganz besonders hohe Temperaturfestigkeit haben Silikonkleber, allerdings erfordert auch dieser Lösungsmittel. Weiterhin ist er gegenüber Acrylatklebern wesentlich teurer.
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein Dämpfungsblech der eingangs genannten Art zu entwickeln, dessen Dämpfungsschicht aus einem Material besteht, welches sich ohne Verwendung von Lösungsmittel dünn auftragen lässt, eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweist und möglichst gute akustische Eigenschaften hat. Weiterhin soll ein Verfahren zur Erzeugung eines solchen Dämpfungsbleches aufgezeigt werden.
Das erstgenannte Problem wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass es sich bei der selbstklebenden Dämpfungsschicht um einen nach dem Aufbringen auf das Dämpfungsblech durch UV-Licht vernetzten Kleber handelt.
Ein solcher Kleber macht es möglich, sehr dünne Dämpfungsschichten aufzutragen und die gewünschten Dämpfungseigenschaften anschließend durch die UV-Lichtdosis nach dem Aufbringen des Klebers einzustellen.
Praktische Versuche zeigten, das dass Dämpfungsblech optimale Eigenschaften hat und optimal an unterschiedliche Gegebenheiten angepasst werden kann, wenn es sich bei dem Kleber um einen solchen auf Basis von (Meth)acrylester- Copolymerisaten eines K-Wertes von 10 bis 150 mit chemisch eingebauten, fotoreaktiven Gruppen gemäß der EP 0 377 199 handelt. Ein solches Dämpfungsblech hält Temperaturen bis 250 °C aus, so dass es für heutige Scheibenbremsen uneingeschränkt verwendbar ist. Zugleich ist es wesentlich kostengünstiger erhältlich als Silikonkleber und erfordert kein Lösungsmittel, um als dünne Schicht auftragbar zu sein. Bremsversuche mit derzeitigen Scheibenbremsen zeigten, dass es bei einer von 100 Bremsungen zu Quietschgeräuschen kommt, während bei Scheibenbremsen mit dem erfindungsgemäßen Dämpfungsblech Quietschgeräusche auch im Dauerversuch nicht wahrzunehmen waren.
Das Material für die selbstklebende Dämpfungsschicht gemäß der EP 0 377 199 Bl wird derzeit von der Firma BASF Aktiengesellschaft, D-67056 Ludwigshafen, unter der Bezeichnung "acResinR" angeboten. Weiterhin ist es von der Firma Collano Ebnöther AG, CH-6203 Sempach-Station, unter der Bezeichnung "Ecomelt" oder der Firma Novamelt GmbH, Öflinger Str. 120, D-79664 Wehr, unter der Bezeichnung "Novarad" zu beziehen. Als Anwendungsbereiche nennt der Hersteller Papier- und Folienetiketten, Klebebänder und haftklebende Ausrüstungen für Bitumen-Dämmmatten. In dem Patent wird zusätzlich die Verwendung der Masse als Lack genannt. Bei sämtlichen, bisher in Erwägung gezogenen Anwendungen spielen die Temperaturbeständigkeit und die akustischen Eigenschaften der Masse keine Rolle. Deshalb war es völlig überraschend, dass dieses Material bei Dämpfungsblechen für Scheibenbremsen alle Forderungen hervorragend erfüllt.
Vergleichbar gute Eigenschaften erreicht man, wenn es sich bei dem Kleber um ein Block-Copolymer gemäß der WO
93/24547 oder um ein Block-Copolymer gemäß der US 5,393,818 handelt.
Da das Material im unvernetzten Zustand relativ dünnflüssig ist, wird es möglich, dass die Dämpfungsschicht eine minimale Schichtdicke von 10 μm - 150 μm, vorzugsweise 20 μ - 50 μm, hat.
Das zweitgenannte Problem, nämlich die Entwicklung eines Verfahrens zum Erzeugen eines Dämpfungsbleches für eine Scheibenbremse, bei dem zunächst eine selbstklebende Dämpfungsschicht auf ein Blech aufgebracht und durch Vernetzung ausgehärtet und durch eine Abdeckfolie abgedeckt wird und bei dem anschließend aus dem Blech das Dämpfungsblech gestanzt wird, wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst, dass als Dämpfungsschicht ein nach dem Aufbringen auf das Blech durch UV-Licht vernetzter Kleber verwendet und die Dämpfungseigenschaften des vernetzten Klebers durch die Dosis der UV-Strahlung eingestellt werden. Durch eine solche Verfahrensweise lassen sich Dämpfungsbleche mit überraschend guten akustischen Eigenschaften und einer hohen Wärme- sowie Alterungsbeständigkeit herstellen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn als durch UV-Licht vernetzter Kleber ein Kleber nach den Ansprüchen 2, 3 oder 4 verwendet wird.
Zur weiteren Verdeutlichung der Erfindung ist in der Zeichnung perspektivisch eine Bremsbacke 1 einer Scheibenbremse dargestellt. Die Bremsbacke 1 hat eine Rückenplatte 2 aus Stahl, die einen Bremsbelag 3 trägt. Auf die Rückseite der Rückenplatte 2 ist ein erfindungsgemäßes Dämpfungsblech 4 mittels einer Dämpfungsschicht 5 aufgeklebt.
Claims
1. Dämpfungsblech zur Befestigung auf einer Trägerplatte eines Bremsbackens einer Scheibenbremse, welches auf der dem Bremsbacken zugewandten, inneren Seite eine selbstklebende Dämpfungsschicht hat, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der selbstklebenden Dämpfungsschicht um einen nach dem Aufbringen auf das Dämpfungsblech durch UV-Licht vernetzten Kleber handelt.
2. Dämpfungsblech nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Kleber um einen solchen auf Basis von (Meth)acrylester-Copolymerisaten eines K-Wertes von 10 bis 150 mit chemisch eingebauten, fotoreaktiven Gruppen gemäß der EP 0 377 199 handelt.
3. Dämpfungsblech nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Kleber um ein Block-Copolymer gemäß der WO 93/24547 handelt.
4. Dämpfungsblech nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Kleber um ein Block-Copolymer gemäß der US 5,393,818 handelt.
5. Dämpfungsblech nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsschicht eine Schichtdicke von 10 - 150 μm hat.
6. Dämpfungsblech nach Anspruch 5 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsschicht eine Schichtdicke von 20 - 50 μm hat.
7. Verfahren zum Erzeugen eines Dämpfungsbleches für eine Scheibenbremse, bei dem zunächst eine selbstklebende DämpfungsSchicht auf ein Blech aufgebracht und durch Vernetzung ausgehärtet und durch eine Abdeckfolie abgedeckt wird und bei dem anschließend aus dem Blech das Dämpfungsblech gestanzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass als Dämpfungsschicht ein nach dem Aufbringen auf das Blech durch UV-Licht vernetzter Kleber verwendet und die Dämpfungseigenschaften des vernetzten Klebers durch die Dosis der UV-Strahlung eingestellt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als durch UV-Licht vernetzter Kleber ein Kleber nach den Ansprüchen 2, 3 oder 4 verwendet wird.
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