WO2001073171A1 - Regel-, steuer- und energieversorgungseinrichtung für textilmaschinen - Google Patents

Regel-, steuer- und energieversorgungseinrichtung für textilmaschinen Download PDF

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WO2001073171A1
WO2001073171A1 PCT/EP2001/002975 EP0102975W WO0173171A1 WO 2001073171 A1 WO2001073171 A1 WO 2001073171A1 EP 0102975 W EP0102975 W EP 0102975W WO 0173171 A1 WO0173171 A1 WO 0173171A1
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heat sink
modules
mod
thread
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PCT/EP2001/002975
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Wolfgang Gehrmann
Erhard Lehle
Original Assignee
Dienes Apparatebau Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00—Complete machines for producing artificial threads
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/414—Structure of the control system, e.g. common controller or multiprocessor systems, interface to servo, programmable interface controller
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/45—Nc applications
    • G05B2219/45196—Textile, embroidery, stitching machine

Definitions

  • the invention is concerned with the construction of the regulating, control and energy supply devices for plants for producing and / or treating synthetic filaments, in particular for spinning plants and other textile machines.
  • a spinning system or spinning machine usually comprises a large number of so-called spinning or thread positions that work in parallel and each produce a thread or a family of threads, which in turn, for example, an extruder or an extruder section, a spinning head with a spinning pump, and then, in the course of the thread travel path, a number of thread treatment stations such as one after the other a Norvage order with finish pump, then include several heated and unheated rollers for conveying, thermal treatment and stretching of the thread and finally a thread winder.
  • each spinning position is also equipped with control and monitoring devices, such as thread monitors, thread cutters, suction devices and start / stop buttons, which are at least partially logically linked to one another.
  • control and monitoring devices such as thread monitors, thread cutters, suction devices and start / stop buttons, which are at least partially logically linked to one another.
  • the individual spinning positions comprise different thread treatment devices.
  • each spinning position has pressure-controlled thread treatment stations, for example an extruder, speed or speed-controlled stations, for example converter drives for godets, and temperature-controlled thread treatment stations, for example roller or plate heaters.
  • FIG. 1 shows a front view of the spinning area SPB with the spinning positions Pos. 1 to Pos. N arranged next to one another, and the control panel area STB and FIG. 2 shows a side view of one of the Spinning positions with the (in Fig. L) from the lying
  • the extruder 1 has an extruder EXT common to all spinning positions and in each spinning position in the course of the thread travel one behind the other a spinning pump SPl ... SPn, a spinning head SKl ... SKn, a finishing pump APl ... APn, a thread cutter FSl. ..FSn, a first set of rolls Rl.l ... Rn.l, a second set of rolls R1.2 ... Rn.2 and a winder Wl ... Wn.
  • the motor MEX for the extruder screw, the connections of the spinning pump SPl ... SPn and the connections of the extruder heating are led to a common first connection box AKO with several connection terminals KLO.
  • a line LX leads to the converter UEX for the extruder screw drive motor, a line LXS to the converter USP for the spinning pumps SP and a line LXH to the heating controller RHEX for the extruder EXT.
  • each of the spinning positions Pos.l to Pos.n on the back of the machine has its own junction box AK1 ... AKn with a variety of terminals KLl ... KLn. These are on the machine side in every spinning position with the finishing pump AP, the heating roller set Rl, the heating roller set R2, the
  • a first connecting line LAP extends in each spinning position between the junction box AK1 and the converter UAP for the avivage pumps
  • a second line LR1A leads to the frequency converter UR1 for driving the first heating roller set R1, a third line LR1H to the heating controller HR1 of this first roller set , a fourth line LR2A to the converter UR2 of the second roll set R2, a fifth line LR2H to the heating controller HR2 of the second roll set, a sixth line LTW to the converter UTW for the traverse drive of the winder and a seventh line LSW to its converter USW for the coil drive.
  • Most lines are in one of the number of Number of spinning positions of the machine available. All inverters and heating controllers of every spinning position are housed in a control cabinet SK and are connected via a bus line BL to a higher-level master computer LR, which provides the command variables for the individual inverters and controllers.
  • the control of the individual units is horizontal in the different spinning positions of the molding machine, i.e. aligned transversely to the thread running direction. If one of the controllers or inverters fails, all spinning positions are affected. A large number of lines are required between the units of the machine or their junction boxes AK and the control panel area STB.
  • DE 198 43 990 Cl describes an integration of the drive motor, godet, converter, temperature controller and monitoring electronics to form an integrated godet unit, the other units of each spinning position, e.g. Spinning pump, finishing pump, winder, continue to be connected to the relevant controllers and converters in the control cabinet as described above. Apart from the godet unit, there is still a horizontal structure for unit control.
  • the object of the invention is to further improve the structure and arrangement of the control, energy supply and monitoring devices for a textile machine, in particular a spinning machine, and to simplify them while ensuring high reliability. This succeeds with the invention characterized in claim 1.
  • the modern electronic modules make it possible to connect the heating controller and converter directly in one connection
  • connection terminals that are hardly larger than the previous pure terminal box. As with the previous use of terminal blocks, the connection terminals remain easily accessible and clearly arranged.
  • the connection and control box is dust and splash proof. Since modern electronic assemblies and modules are either flexibly programmable or easily interchangeable and combinable, the controllers and
  • Inverters can be easily adapted to different requirements. Due to the now consistently vertical alignment of the assemblies of the control and energy supply device for each spinning position, maintenance of a spinning position only requires the relevant position to be switched off by means of a switch without the other spinning positions being adversely affected thereby. The air-conditioned panel area of the previous one Systems and its time-consuming cabling are no longer necessary. Advantageous refinements of the invention result from the subclaims.
  • the invention provides several functional modules designed as modules, such as individual converters of different powers, multi-channel temperature controllers with inputs for different temperature sensors, power controllers for heaters of different powers, digital control inputs and outputs.
  • the head-end module can also be designed as a multi-channel controller and can be equipped with several inputs for connecting temperature sensors as well as several control signal outputs. It can be used to control up to 16 thyristor or optocoupler power controllers of different performance classes.
  • these modules are characterized by their small footprint and clear terminal connections. The cables are led out of the terminal box through sealed bushings. If the heat sink, e.g.
  • a cooling rail for which power modules such as thyristors, optocouplers and IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) can be charged with cooling water a particularly narrow design is possible, especially since cooling water is always available in a spinning system.
  • the heat sink can also be forced-cooled with air.
  • FIGS. 3 to 5 in the form of a spirting machine. In it shows
  • FIG. 3 shows a representation of the front view of the spinning machine corresponding to FIG. 1; 4 shows one of the spinning positions in a side view;
  • FIG. 5 shows the modular arrangement of the functional modules along the heat sink and a section through the heat sink for the modules along the line A-B in FIG. 5c.
  • the new modular structure of the control and power supply device for a spinning system can be seen from the block diagram of FIG. 3 and the side view of a spinning position according to FIG. 4 in comparison with the previous arrangement according to FIGS. 1 and 2.
  • connection box AK that was previously common for each spinning position item 1 to item n is replaced by a connection and control box ASK1 to ASKn, which in addition to the connection terminals KLl ... KLn now also the electronic modules Mod for the control of the leveling pump APl ... APn, the thread cutter FSl ... FSn, the motor and heater control and the power converter for the roller sets Rl.l ... Rn.l and R1.2, ... Rn.2 and finally the winder WT1 / WS1 ... wTn / WSn.
  • each connection and control box contains a position circuit breaker PLSl ... PLSn, with which the entire spinning position including its regulating and power supply devices can be switched off. This makes it possible to shut down a faulty or serviceable spinning position without impairing the other spinning positions of the machine.
  • the control and power supply device of each spinning position also has a module ModKl ... ModKn designed as a head-end station, which includes an interface for connection to a bus line BL, for example a so-called CAN bus or Ethernet bus.
  • the head station modules ModK of the individual spinning positions are connected via this to a superordinate master computer LR, which supplies the individual control and regulating devices with process-dependent reference variables.
  • a superordinate master computer LR which supplies the individual control and regulating devices with process-dependent reference variables.
  • Each spinning position is therefore equipped with an autonomous control, regulating and power supply device which is independent of the mode of operation of the controllers in the other spinning positions. If the head-end module fails, the other function modules of the relevant spinning position continue to operate as independent controllers, converters and the like with the last specified command variable.
  • the common extruder EXT which supplies all spinning positions, is also assigned a connection and control box ASKO with a manually operated circuit breaker PLSO, a head station ModK, function modules ModO, terminals KLO and a heat sink KKO.
  • the connection and control box ASK is preferably a sealed sheet metal housing in which the cooling rail KK fitted with the functional modules Mod and cover hoods SH is installed. Depending on the length of the cooling rail, the connection and control box is different in size.
  • the new device Compared to the hitherto usual, essentially horizontal structure of the control and energy supply device of a spinning system, the new device has an essentially vertical structure, that is to say oriented in the direction of the thread, and has a modular structure.
  • different modules such as converters or thyristors of different outputs, can be combined to a control and power supply device for a spinning position without additional cabling.
  • the new modular structure is characterized by high flexibility. It can be used to advantage not only in spinning machines but also in other systems serving to produce or treat threads, e.g. Spi-r stretching machines, stretch texturing machines, etc., in particular if a plurality of thread treatment devices (thread positions) working in parallel are used simultaneously Threads generated and / or treated.
  • 8-channel tyristor module ModTH8 for controlling a multi-zone heater of a heating godet in the first roller set Rl, a temperature controller module ModTR, a 4-channel thyristor module ModTH4 as a power supply unit for the heater in the second roller set R2, a 1-channel thyristor module ModTHl for outputs up to 220- 400V / 90A, a ModGL rectifier module and a ModLT converter module for controlling the drive motor of a godet.
  • the two thyristor modules may be followed by further thyristor modules (not shown), and the converter module is followed by further converter modules.
  • the head station module ModK has on the left edge of its printed circuit board LP with input screw terminals 1 to 16 for connecting temperature sensors, for example via a multiple transducer according to DE 38 30 384 C2.
  • a connector for the bus line BL to the master computer LR is provided on the upper edge of the circuit board.
  • Control signal inputs SKE of the subsequent power stage module ModTH8 are connected.
  • the I / O module can record up to 32 digital inputs and outputs.
  • the input signals are routed via an internal bus SB to the head station ModK and logically linked there and then transmitted back to the I / O module as output signals.
  • the logical connection is made by means of a standardized program, eg according to IEC 1131.
  • the head-end station thus simultaneously forms a program logic computer PLC, which is controlled by the Ethemet or CAN bus BL can communicate and be programmed with the master computer LR.
  • a plug connection SB for the internal bus is provided on the lower edge, which is opposite a corresponding plug connection SB on the upper edge of the Modl / O and the 8-channel thyristor module ModTH8.
  • the ModTH8 module On the left edge of the ModTH8 module, there are eight heating power output terminal pairs 1 to 8, for example for 220V / 10 A, in the manner of terminal blocks in the present example.
  • the control signal inputs of further thyristor modules, not shown, can be connected to the control signal outputs SKA.
  • the internal bus line connection SB is connected to the corresponding bus connection SB at the upper edge of the subsequent temperature control module ModTR (see Fig. 5b).
  • this On its left edge, this has temperature sensor inputs 1 to 16, to which, for example, Pt 100 temperature sensors, thermocouples or the outputs of measured value transmitters are connected.
  • the temperature control module ModTR is connected to the subsequent 4-channel thyristor module ModTH4 and a 1-channel thyristor module ModTH1 via its control signal outputs SKA and the intembus connection SB. Fuses Si are visible on the top of the ModTH4 circuit board, while four pairs 1 ... 4 of heating output terminals are attached to the left edge of the circuit board. Additional thyristor modules can be connected via 16 SKA control signal outputs on the lower edge of the ModTR PCB.
  • the intembuss plug SB connects the thyristor modules ModTh4 and ModTHl with the rectifier module ModGL shown in Fig. 5c as well as with a subsequent converter module ModU.
  • the ModGL rectifier module generates a DC voltage (e.g. 500VG) for the power outputs of the ModU converter modules and supply voltages (e.g. 24V and 15 VG) for operating the electronics on the individual modules from the three-phase network.
  • the low voltages are carried in the cable of the internal bus SB.
  • brake electronics for power dissipation when braking the rotating masses driven by the inverters e.g. motor + godet
  • a dynamic power failure bypass are located on the ModU converter module.
  • the ModU converter module has on its left edge the triple clamp triple R, S, T of two frequency outputs, with which the motor windings are controlled by two godet drive motors and their speed is regulated.
  • On the fuses Si and the connection screws (+), (-) for the DC busbars can be seen.
  • Additional converter modules can be connected via the Intembus connection SB. It can be seen that, depending on the application and structure of the machine, additional or different modules can be made in the common connection and control box ASK uri. With all modules, the control signal inputs and outputs, the int € mbus connections SB and the busbar connections (+) and (-) are aligned on the same vertical line, so that the replacement of one module by another is quick and easy without additional wiring is possible.
  • Modules with different functions can also be combined in this way depending on the application.
  • the side connection terminals are easily accessible and clearly arranged as row screw terminals. Due to the small dimensions of today's power semiconductor assemblies and other electronic components, a connection and control box of the type proposed here hardly takes up more space than a conventional connection box.
  • the compact design enables low-loss air or liquid cooling, especially since cooling water is always available on spinning machines. In contrast, the previously air-conditioned control panel area STB is no longer required.
  • An elongated heat sink KK provided with a large number of cooling fins KR made of a good heat-conducting material, e.g. an aluminum continuous casting profile rail, has an essentially double U-shaped profile, the center web MSt of which, on the upper side facing downward in the sectional drawing, has the most heat-emitting power components, e.g. IGBT power modules.
  • IGBT power components e.g. IGBT power modules.
  • a thyristor module these will be the thyristors and in the case of a rectifier module, the rectifiers.
  • the side webs St2 projecting downward in the drawing hold the printed circuit board LP with its components and printed conductor tracks between them.
  • PCB LP the fuses Si and the screw terminals KL are on the left edge.
  • the circuit board LP is covered by a protective hood SH omitted in FIGS. 5a-c.
  • the left part of the center bar MSt carries the EMC chokes EMC.
  • a in the middle area of the heat sink KK in the drawing upward approach A of greater wall thickness accommodates a copper pipe CuR through which cooling water flows, which is fitted over a large area in this approach A and is pressed against the central web MSt by a resiliently supporting holding rail HS.
  • an insulating cover plate AP which is also supported on attachment A, rests upward-facing side webs Stl.
  • the current busbars SL and SN extend in the space between this cover plate AP and the central web MSt parallel to the cooling tube CuR. They are screwed onto insulating posts P which penetrate the central web MSt and which are fastened to the printed circuit board PL. In the case of an inverter module shown, it is a DC busbar.
  • the module carrier designed as a heat sink KK is preferably a continuous casting profile extending over several or all modules. Depending on the configuration of the module with electronic modules, different profile pieces can be used that sit on a common CuR cooling tube.
  • the protective hoods SH and the cover plates AP close each function module dustproof and splashproof. All cable connections are sealed to the outside.
  • the heat sink KK can be cooled with air or water if necessary. Similar to the direct current busbars, alternating or three-phase busbars are arranged in the individual modules. Depending on the number of functional modules to be cooled in a thread treatment position and depending on the connection and
  • Control box ASK available space it may be appropriate to use two or more heat sinks as a support for the modules. e.g. Profile rails, to be provided and to arrange them side by side or at an angle to one another and from a common coolant source, e.g. with a common cooling tube CuR, or with a common cooling fan.
  • a common coolant source e.g. with a common cooling tube CuR, or with a common cooling fan.

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Abstract

Bei einer Spinn- oder sonstigen Textilmaschine ist eine gemeinsame Regel-, Steuer- und Energieversorgungseinrichtung für jede der Fadenbehandlungspositionen (Pos.) modular aufgebaut. Die den in Fadenlaufrichtung hintereinander angeordneten Fadenbehandlungsstationen (SP, AP, R1, R2, WT/WS) zugeordneten Funktionsmodule (Mod) sind auf einer gemeinsamen Kühlschiene (KK) befestigt, welche in einem zur entsprechenden Fadenbehandlungsposition gehörigen, allseits abgedichteten Anschluß- und Steuerkasten (ASK) untergebracht ist. Jeder Fadenbehandlungsposition ist ein weiteres, als Kopfstation ausgebildetes Funktionsmodul (ModK) zugeordnet und ebenfalls auf der Kühlschiene befestigt. Es stellt eine Datenbusverbindung der Funktionsmodule mit einem Leitrechner (LR) her. Mit Hilfe eines in jedem Anschluß- und Steuerkasten vorgesehenen Hauptstromschalters (PLS) kann jede Fadenbehandlungsposition für sich stromlos geschaltet werden. Der bei solchen Anlagen bisher übliche, klimatisierte Schalttafelbereich (STB) entfällt.

Description

Regel-, Steuer- und Energieversorgungseinrichtung für Textilmaschinen
Die Erfindung befaßt sich mit dem Aufbau der Regel-, Steuer- und Energieversorgungs- Einrichtungen für Anlagen zum Erzeugen und/oder Behandeln synthetischer Endlosfäden, insbesondere für Spinnanlagen und sonstige Textil-maschinen. Eine Spinnanlage oder Spinnmaschine umfaßt üblicherweise eine Vielzahl parallel arbeitender und jeweils einen Faden oder eine Fadenschar herstellender sogenannter Spinn- oder Fadenpositionen, welche ihrerseits beispielsweise einen Extruder bzw. eine Extrudersektion, einen Spinnkopf mit Spinnpumpe, hieran anschließend im Zuge des Fadenlaufwegs hintereinander mehrere Fadenbehandlungsstationen, wie eine Norrichtung zum Avivageauftrag mit Avivagepumpe, dann mehrere beheizte sowie unbeheizte Rollen zum Fördern, thermischen Behandeln und Strecken des Fadens und schließlich einen Fadenwickler umfassen. Durch unterschiedliche Geschwindigkeiten der Rollen wird der Faden verstreckt, wodurch er gewünschte Eigenschaften, wie Dicke, Zugfestigkeit, Schrumpfung und dergl. erhält. Gelegentlich werden die Fäden im gleichen Zuge texturiert. Jede Spinnposition ist ferner mit Steuerungs- und Überwachungseinrichtungen, wie Fadenwächter, Fadenschneider, Absaugvorrichtungen und Start/Stopp-Tasten ausgestattet, welche zumindest teilweise logisch miteinander verknüpft sind. Je nach Art des herzustellenden Fadens umfassen die einzelnen Spinnpositionen (Fadenbehandlungskolonnen) unterschiedliche Fadenbehandlungsvorrichtungen. Allen Varianten gemeinsam ist, daß auf sehen der Regel- und Energieversorgungseinrichtungen jede Spinnposition druckgeregelte Fadenbehandlungsstationen, z.B. einen Extruder, geschwindigkeits- oder drehzahlgeregelte Stationen, z.B. Umrichterantriebe für Galetten, sowie temperaturgeregelte Fadenbehandlungsstationen, z.B. Rollen- oder Plattenheizer, aufweist. Den heute üblichen Aufbau einer Spinnanlage zeigen schematisch die Fig. 1 und 2. Dabei gibt Fig.1 eine Vorderansicht des Spinnbereichs SPB mit den nebeneinander angeordneten Spinnpositionen Pos.1 bis Pos.n sowie den Schalttafelbereich STB und Fig.2 eine seitliche Ansicht einer der Spinnpositionen mit dem (in Fig. l) vom liegenden
Spinnbereich SPB und dem dahinter befindlichen Schalttafelbereich STB wieder. In jeder Spinnposition sind die elektrischen Meßfühler sowie die Anschlüsse der Heizer, Pumpen und Motoren an die Klemmen KL eines an der Maschine befindlichen Anschlußkastens AKl...AKn geführt, von wo aus eine Vielzahl mehradriger Kabel Ll,L2,...Ln die Verbindung zum Schalttafelbereich STB herstellt. Dieser ist klimatisiert und enthält in umfangreichen Schaltschränken die Heizungsregler mit zugehörigen Leistungsstellern, die Pumpenregler, die Drehzahlregler und Frequenzumrichter für die Motoren sowie weitere Steuer- und Überwachungseinrichtungen. Dabei versorgen die verschiedenen Umrichter oft gleichartige Antriebe in den einzelnen Spinnpositionen gemeinsam. Im einzelnen läßt Fig.1 einen für alle Spinnpositionen gemeinsamen Extruder EXT sowie in jeder Spinnposition im Zuge des Fadenlaufwegs hintereinander eine Spinnpumpe SPl...SPn, einen Spinnkopf SKl...SKn, eine Avivagepumpe APl...APn, einen Fadenschneider FSl...FSn, einen ersten Rollensatz Rl.l...Rn.l, einen zweiten Rollensatz R1.2...Rn.2 und einen Wickler Wl...Wn erkennen. Der Motor MEX für die Extruderschnecke, die Anschlüsse der Spinnpumpe SPl...SPn und die Anschlüsse der Extruderheizung sind an einen gemeinsamen ersten Anschlußkasten AKO mit mehreren Anschlußklemmen KLO geführt. Von dort führen eine Leitung LX zum Umrichter UEX für den Extruderschnecken- Antriebsmotor, eine Leitung LXS zum Umrichter USP für die Spinnpumpen SP und eine Leitung LXH zum Heizungsregler RHEX für den Extruder EXT. Ferner weist jede der Spinnpositionen Pos.l bis Pos.n an der Rückseite der Maschine einen eigenen Anschlußkasten AK1... AKn mit einer Vielzahl von Anschlußklemmen KLl....KLn auf. Diese sind auf der Maschinenseite in jeder Spinnposition mit der Avivagepumpe AP, dem Heizrollensatz Rl, dem Heizrollensatz R2, dem
Traversierantrieb WT des Wicklers und dem Spulenantrieb WS des Wicklers verbunden. Die meisten dieser Leitungen sind mehradrig. Sie sind in einer der Anzahl der Spinnpositonen der Maschine entsprechenden Anzahl erforderlich. Je nach Aufbau und Umfang der Maschine können weitere Aggregate mit den Anschlußkästen AK verbunden sein. Im gezeigten Beispiel erstreckt sich in jeder Spinnposition eine erste Verbindungsleitung LAP zwischen dem Anschlußkasten AK1 und dem Umrichter UAP für die Avivagepume, eine zweite Leitung LR1A führt zum Frequenzumrichter UR1 für den Antrieb des ersten Heizrollensatzes Rl, eine dritte Leitung LR1H zum Heizungsregler HR1 dieses ersten Rollensatzes, eine vierte Leitung LR2A zum Umrichter UR2 des zweiten Rollensatzes R2, eine fünfte Leitung LR2H zum Heizungsregler HR2 des zweiten Rollensatzes, eine sechste Leitung LTW zum Umrichter UTW für den Traversierantrieb des Wicklers und eine siebente Leitung LSW zu dessen Umrichter USW für den Spulenantrieb. Die meisten Leitungen sind in einer der Anzahl der Spinnpositionen der Maschine entsprechenden Anzahl vorhanden. Alle Umrichter und Heizungsregler jeder Spinnposition sind in einem Schaltschrank SK untergebracht und stehen über eine Busleitung BL mit einem übergeordnetem Leitrechner LR in Verbindung, der die Führungsgrößen für die einzelnen Umrichter und Regler bereitstellt.
Wie man sieht, ist die Steuerung der einzelnen Aggregate in den verschiedenen Spinnpositionen der Spmrtmaschine horizontal, d.h. quer zur Fadenlaufrichtung ausgerichtet. Fällt einer der Regler oder Umrichter aus, so sind hiervon alle Spinnpositionen betroffen. Zwischen den Aggregaten der Maschine bzw. deren Anschlußkästen AK und dem Schalttafelbereich STB wird eine große Anzahl von Leitungen benötigt.
Für Heizrollenaggregate beschreibt DE 198 43 990 Cl eine Integration von Antriebsmotor, Galette, Umrichter, Temperaturregler und Überwachungselektronik zu einem integrierten Galettenaggregat, bei dessen Einsatz die übrigen Aggregate jeder Spinnposition, z.B. Spinnpumpe, Avivagepumpe, Wickler, weiterhin wie zuvor beschrieben mit den betreffenden Reglern und Umrichtern im Schaltschrank verbunden werden müssen. Vom Galettenaggregat abgesehen besteht also nach wie vor eine horizontale Struktur der Aggregatesteuerung.
Aufgabe der Erfindung ist es, Aufbau und Anordnung der Regel-, Energieversorgungs- und Überwachungseinrichtungen für eine Textilmaschine, insbesondere eine Spinnmaschine, weiter zu verbessern und bei Gewährleistung hoher Zuverlässigkeit zu vereinfachen. Dies gelingt mit der im Anspruch 1 gekennzeichneten Erfindung. Durch die modernen elektronischen Bausteine wird es möglich, die Heizungsregler und Umrichter unmittelbar in einem Anschluß- und
Steuerkasten unterzubringen, der kaum größer ist als der bisherige reine Klemmkasten. Dabei bleiben die Anschlußklemmen wie bei der bisherigen Verwendung von Reihenklemmen leicht zugängig und übersichtlich angeordnet. Der Anschluß- und Steuerkasten ist staub- und spritzwasserdicht. Da moderne elektronische Baugruppen und Bausteine entweder flexibel programmierbar oder leicht austauschbar und kombinierbar sind, können die Regler und
Umrichter leicht unterschiedlichen Anforderungen angepaßt werden. Aufgrund der nunmehr durchgängig vertikalen Ausrichtung der Baugruppen der Steuer- und Energiezuftihreinrichtαng für jede Spinnpostion braucht für eine Wartung einer Spinnposition nur die betreffende Position mittels eines Schalters spannungsfrei geschaltet zu werden, ohne daß hierdurch die übrigen Spinnpositionen beeinträchtigt werden. Der klimatisierte Schalttafelbereich bisheriger Anlagen und seine zeitaufwendige Verkabelung entfallen. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung sieht mehrere als Module ausgestaltete Funktionsbaugruppen vor, wie Einzelumrichter verschiedener Leistung, Mehrkanal-Temperaturregler mit Eingängen für unterschiedliche Temperaturfühler, Leistungssteller für Heizer unterschiedlicher Leistung, digitale Steuereingänge und -ausgänge. Das Kopfstations-Modul kann zugleich als Mehrkanalregler ausgebildet und mit mehreren Eingängen zum Anschluß von Temperaturfühlern sowie mehreren Stellsignal- Ausgängen ausgestattet sein. Über diese kann es beispielsweise bis zu 16 Thyristor- oder Optokoppler-Leistungssteller unterschiedlicher Leistungsklassen ansteuern. Außer durch ihre eigentliche elektrische Funktion zeichnen sich diese Module durch geringen Platzbedarf und übersichtliche Klemmenanschlüsse aus. Die Kabel werden über dichte Durchführungen aus dem Klemmkasten herausgeführt. Wenn der Kühlkörper, z.B. eine Kühlschiene, für die Leistungsmodule, wie Thyristoren, Optokoppler und IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor), mit Kühlwasser beschickt werden kann, wird eine besonders enge Bauweise möglich, zumal Kühlwasser in einer Spinnanlage immer verfügbar ist. Der Kühlkörper kann aber auch mit Luft zwangsgekühlt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Fig.3 bis 5 schematisch wiedergegebenen Ausführungsbeispiels in Form einer Spirtnmaschine erläutert. Darin zeigt
Fig.3 eine der Fig.l entsprechende Darstellung der Vorderansicht der Spmnmaschine; Fig.4 eine der Spinnpositionen in seitlicher Ansicht;
Fig.5 die modulare Anordnung der Funktionsbaugruppen längs des Kühlkörpers sowie einen Schnitt durch den Kühlkörper für die Module längs der Linie A-B in Fig.5c.
Die neue modulare Struktur der Regel- und Stromversorgungseinrichtung für eine Spinnanlage wird aus dem Blockdiagramm von Fig.3 und der seitlichen Ansicht einer Spinnposition gemäß Fig.4 im Vergleich mit der bisherigen Anordnung nach Fig.1 und 2 ersichtlich.
Übereinstimmende Baugruppen sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Der bisher für jede Spinnposition Pos.1 bis Pos.n übliche Anschlußkasten AK ist durch einen Anschluß- und Steuerkasten ASK1 bis ASKn ersetzt, der außer den Anschlußklemmen KLl...KLn nunmehr auch die Elektronikmodule Mod für die Steuerung der Avivagepumpe APl...APn, des Fadenschneiders FSl...FSn, der Motor- und Heizersteuerung sowie der Leistungsumrichter für die Rollensätze Rl.l...Rn.l und R1.2,...Rn.2 und schließlich des Wicklers WT1/WS1... wTn/WSn aufrürnmt. Damit entfällt im Vergleich zum Stand der Technik gemäß Fig.1 und 2 ein besonderer, klimatisierter Schalttafelbereich und eine zu diesem führende umfangreiche Verkabelung. Außer den genannten Komponenten sowie Anschlußklemmen für die Stellglieder, wie Pumpen, Motoren und Heizer, enthält jeder Anschluß- und Steuerkasten einen Positions-Leistungsschalter PLSl...PLSn, mit dem die gesamte Spinnposition einschließlich ihrer Regel- und Stromversorgungseinrichtungen spannungsfrei geschaltet werden kann. Damit ist es möglich, eine fehlerhafte oder zu wartende Spinnposition stillzulegen, ohne daß dabei die übrigen Spinnpositionen der Maschine beeinträchtigt werden. Die Steuer- und Stromversorgungseinrichtung jeder Spinnposition weist ferner ein als Kopfstation ausgebildetes Modul ModKl...ModKn auf, das eine Schnittstelle zum Anschluß an eine Busleitung BL, z.B. einen sog. CAN-Bus oder Ethernet-Bus, umfaßt. Über diesen sind die Kopfstationsmodule ModK der einzelnen Spinnpositionen mit einem übergeordneten Leitrechner LR verbunden, welcher die einzelnen Steuer- und Regeleinrichtungen mit prozeßabhängigen Führungsgrößen versorgt. Jede Spinnposition ist also mit einer autarken Steuer-, Regel- und Stromversorgungseinrichtung ausgestattet, die von der Arbeitsweise der Regler in den übrigen Spinnpositionen unabhängig ist. Sollte das Kopfstationsmodul ausfallen, so arbeiten die übrigen Funktionsmodule der betreffenden Spinnposition als eigenständige Regler, Umrichter und dergl. mit der zuletzt vorgegebenen Führungsgröße weiter.
Dem alle Spinnpositionen versorgenden gemeinsamen Extruder EXT ist ebenfalls ein Anschluß- und Steuerkasten ASKO mit einem von Hand betätigbaren Leistungsschalter PLSO, einer Kopfstation ModK, Funktionsmodulen ModO, Anschlußklemmen KLO sowie einem Kühlkörper KKO zugeordnet. Der Anschluß- und Steuerkasten ASK ist vorzugsweise ein dichtes Blechgehäuse, in das die mit den Funktionsmodulen Mod und Abdeckhauben SH bestückte Kühlschiene KK eingebaut ist. Je nach Länge der Kühlschiene ist der Anschluß- und Steuerkasten verschieden groß.
Im Vergleich zu der bisher üblichen, im wesentlichen horizontalen Struktur der Steuer- und Energjeverorgungseinrichtung einer Spinnanlage, hat die neue Einrichtung eine im wesentlichen vertikale, d.h. in Fadenlaufrichtung orientierte Struktur und ist in sich modular aufgebaut. Damit kann man, je nach Anwendungszweck, unterschiedliche Module, z.B. Umrichter oder Thyristoren unterschiedlicher Leistung, ohne zusätzlichen Verkabelungsaufwand zu einer Steuer- und Stromversorgungseinrichtung für eine Spinnposition kombinieren. Die neue modulare Struktur zeichnet sich durch hohe Flexibilität aus. Sie kann nicht nur bei Spinnmaschinen sondern auch bei anderen der Faden- oder Gamerzeugung und -behandlung dienenden Anlagen, z.B. Spi-r streckmaschinen, Strecktexturiermaschinen usw., mit Vorteil eingesetzt werden, insbesondere wenn in mehreren parallel arbeitenden Fadenbehandlungseinrichtungen (Fadenpositionen) gleichzeitig eine Vielzahl von Fäden erzeugt und/oder behandelt wird.
Fig.5, bestehend aus den Teilfiguren 5a bis 5c, zeigt eine Draufsicht auf die von einem gemeinsamen Kühlkörper KK getragenen Leiterplatten LP der einzelnen Module Mod bei abgenommener Abdeckung. Dargestellt sind nur acht solcher Module, obwohl der Anschluß- und Steuerkasten ASK einer Spinnposition meistens noch weitere Module umfaßt. Von oben nach unten gesehen sind dies ein Modul ModK "Kopfstation", ein digitaler Ein/ Ausgabe-Modul Modl O, ein
8-Kanal Tyristormodul ModTH8 zum Ansteuern eines Mehrzonenheizers einer Heizgalette im ersten Rollensatz Rl, ein Temperaturregler-Modul ModTR, ein 4-Kanal Thyristormodul ModTH4 als Stromversorgungseinheit für den Heizer im zweiten Rollensatz R2, ein 1 -Kanal Thyristormodul ModTHl für Leistungen bis zu 220-400V/90A, ein Gleichrichtermodul ModGL sowie ein Umrichtermodul ModLT zum Ansteuern des Antriebsmotors einer Galette. Auf die beiden Thyristormodule folgen gegebenenfalls weitere -liier nicht eingezeichnete- Thyristormodule, und auf den Umrichtermodul folgen weitere Umrichtermodule.
Das Kopfstationsmodul ModK trägt am linken Rand seiner mit gedruckter Schaltung versehenen Leiterplatte LP Eingangs-Schraubklemmen 1 bis 16 zum Anschluß von Temperaturfühlern, beispielsweise über einen Mehrfach-Meßwertübertrager gemäß DE 38 30 384 C2. An der oberen Kante der Leiterplatte ist ein Anschlußstecker für die Busleitung BL zum Leitrechner LR vorgesehen. An der unteren Kante befinden sich 8 Stellsignalanschlüsse SKA, welche über die Leiterplatte des EhvΑusgabe-Moduls Modl/O mit den
Stellsignaleingängen SKE des sich anschließenden Leistungsstufen-Moduls ModTH8 verbunden sind. Das I/O-Modul kann bis zu 32 digitale Ein- und Ausgänge erfassen. Die Eingangssignale weren über einen internen Bus SB an die Kopfstation ModK geleitet und dort logisch verknüpft und dann als Ausgangssignale wieder an das I/O-Modul zurückübertragen. Die logische Verknüpfung erfolgt mittels eines genormten Programms, z.B. nach IEC 1131. Damit bildet die Kopfstation gleichzeitig einen Progammlogikrechner PLC, der über den Ethemet- oder CAN-Bus BL mit dem Leitrechner LR kommunizieren und programmiert weren kann. Femer ist an der unteren Kante ein Steckanschluß SB für den internen Bus vorgesehen, der einem entsprechenden Steckanschluß SB an der oberen Kante des Modl/O sowie des 8- Kanal-Thyristormoduls ModTH8 gegenübersteht.
Am linken Rand des Moduls ModTH8 befinden sich nach Art von Reihenklemmen im vorliegenden Beispiel acht Heizleistungs-Ausgangsklemmpaare 1 bis 8 für beispielsweise 220V/ 10 A. An die Stellsignalausgänge SKA können die Stellsignaleingänge nicht dargestellter weiterer Thyristormodule angeschlossen werden. Der interne Busleitungsanschluß SB ist mit dem entsprechenden Busanschluß SB an der oberen Kante des nachfolgenden Temperaturreglermoduls ModTR verbunden (s. Fig.5b).
Dieses weist an seiner linken Kante Temperaturfühler-Eingänge 1 bis 16 auf, an welche beispielsweise Pt 100-Temperararfühler, Thermoelemente bzw. die Ausgänge von Meßwertübertragern angeschlossen werden. Über seine Stellsignalausgänge SKA und den Intembusanschluß SB steht das Temperaturregler-Modul ModTR mit dem nachfolgenden 4- Kanal-Thyristormodul ModTH4 sowie einem 1 -Kanal-Thyristormodul ModTHl in Verbindung. Auf der Leiterplattenoberseite des ModTH4 sind Sicherungen Si sichtbar, während an der linken Kante der Leiterplatte vier Paare 1...4 von Heizleistungs- Ausgangsklemmen angebracht sind. Über 16 Stellsignalausgänge SKA an der unteren Leiterplattenkante von ModTR können weitere Thyristormodule angeschlossen sein. Der Intembusstecker SB verbindet die Thyristormodule ModTh4 und ModTHl mit dem a s Fig.5c ersichtlichen Gleichrichtermodul ModGL sowie mit einem sich anschließenden Umrichtermodul ModU. Das Gleichrichtermodul ModGL erzeugt aus dem Drehstromnetz eine Gleichspannung (beispielsweise 500VG) für die Leistungsausgänge der Umrichtermodule ModU sowie Versorgungsspannungen (z.B. 24V und 15 VG) für den Betrieb der Elektronik auf den einzelnen Modulen. Die Niederspannungen werden im Kabel des internen Busses SB mitgeführt. Weiterhin befindet sich auf dem Umrichtermodul ModU die sogenannte Bremselektronik zur Leistungsabfuhr beim Abbremsen der von den Umrichtern angetriebenen drehenden Massen (z.B. Motor + Galette) sowie eine dynamische Netzausfall-Überbrückung.
Das Umrichtermodul ModU trägt an seiner linken Kante das Ausganksklemmen-Tripel R, S, T zweier Frequenzausgänge, mit denen die Motorwicklungen von zwei Galetten- Antriebsmotoren angesteuert und in ihrer Drehzahl geregelt werden. Auf der
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Sicherungen Si sowie die Anschlußschrauben (+), (-) für die Gleichstrom-Sammelschienen erkennbar. Über den Intembusanschluß SB können weitere Umrichtermodule angeschlossen werden. Es ist ersichtlich, daß je nach Anwendungszweck und Aufbau der Maschine weitere oder andere Module in dem gemeinsamen Anschluß- und Steuεrkasten ASK uri igehracht werden können. Bei allen Modulen liegen die Stellsignal-Ein- und -Ausgänge, die Int€mbusanschlüsse SB sowie die Sammelschienenanschlüsse (+) und (-) fluchtend auf der gleichen vertikalen Linie, so daß der Austausch eines Moduls durch einen anderen ohne zusätzlichen Verαrahtungsaufwand leicht und schnell möglich ist. Auch lassen sich auf diese Weise abhängig vom Anwendungsfall Module unterschiedlicher Funktion kombinieren. Die seitlichen Anschlußklemmen sind als Reihen-Schraubklemmen gut zugängig und übersichtlich angeordnet. Aufgrund der geringen Abmessungen heutiger Leistungshalbleiter-Baugruppen und sonstiger Elektronik-Bausteine benötigt ein Anschluß- und Steuerkasten der hier vorgeschlagenen Art kaum mehr Platz als ein herkömmlicher AnscWußMemmkasten. Die gedrängte Bauweise ermöglicht eine verlustarme Luft- oder Flüssigkeitskühlung, zumal Kühlwasser an Spinnmaschinen stets zur Verfügung steht. Dagegen entfällt der bisher übliche klimatisierte Schalttafelbereich STB.
In der schematischen Schnittzeichnung im unteren Teil von Fig.5c ist ein Querschnitt des Anschluß- und Steuerkastens AKS in Höhe der Linie A-B durch das Umrichtermodul ModU wiedergegeben. Ein mit einer Vielzahl von Kühlrippen KR versehener langgestreckter Kühlkörper KK aus gut wärmeleitendem Werkstoff, z.B. eine Alurninium-Strangguß- Profilschiene, hat ein im wesentlichen doppel-U-förmiges Profil, dessen Mittelsteg MSt auf seiner in der Schnittzeichnung nach unten weisenden Oberseite die am meisten wärmeabgebenden Leistungsbauteile, z.B. Leistungsmodule IGBT trägt. Bei einem Thyristormodul werden dies die Thyristoren und im Falle eines Gleichrichtermoduls die Gleichrichter sein. Die in der Zeichnung nach unten ragenden Seitenstege St2 halten zwischen sich die Leiterplatte LP mit ihren Bauelementen und gedruckten Leiterbahnen. Auf der
Leiterplatte LP sitzen die Sicherungen Si und am linken Rand die Anschluß-Schraubklemmen KL. Nach außen hin ist die Leiterplatte LP durch eine in Fig.5a-c weggelassene Schutzhaube SH abgedeckt. Der linke Teil des Mittelstegs MSt trägt die EMV-Drosseln EMV. Ein im mittleren Bereich des Kühlkörpers KK in der Zeichnung nach oben gerichteter Ansatz A größerer Wandstärke nimmt ein von Kühlwasser durchflossenes Kupferrohr CuR auf, welches großflächig in diesen Ansatz A eingepaßt ist und durch eine sich federnd abstützende Halteschiene HS gegen den Mittelsteg MSt gedrückt wird. Auf den in der Schnittzeichnung nach oben gerichteten Seitenstegen Stl ruht eine isolierende Abdeckplatte AP, welche sich zugleich am Ansatz A abstützt. Im Raum zwischen dieser Abdeckplatte AP und dem Mittelsteg MSt erstrecken sich parallel zum Kühlrohr CuR die Stromsammeischienen SL und SN. Sie sind auf isolierende, den Mittelsteg MSt durchsetzende Pfosten P aufgeschraubt, die an der Leiterplatte PL befestigt sind. Im gezeigten Fall eines Umrichtermoduls handelt es sich um Gleichstrom-Sammelschienen. Der als Kühlkörper KK ausgebildete Modulträger ist bevorzugt ein sich über mehrere oder alle Module erstreckendes Stranggußprofil. In Abhängigkeit von der Bestückung des Moduls mit elektronischen Baugruppen kann man auch unterschiedliche Profilstücke verwenden, die auf einem gemeinsamen Kühlrohr CuR sitzen. Die Schutzhauben SH und die Abdeckplatten AP schließen jeden Funktionsmodul staub- und spritzwasserdicht ab. Alle Kabelanschlüsse werden abgedichtet nach außen geführt. Dank der zahlreichen Kühlrippen KR kann der Kühlkörper KK im Bedarfsfall wahlweise mit Luft oder Wasser gekühlt werden. In ähnlicher Weise wie die Gleichstrom-Sammelschienen sind Wechsel- oder Drehstrom- Sammelschienen in den einzelnen Modulen angeordnet. Je nach Anzahl der zu kühlenden Funktionsmodule einer Fadenbehandlungsposition sowie abhängig vom im Anschluß- und
Steuerkasten ASK verfügbaren Platz kann es zweckmäßig sein, als Träger für die Module zwei oder mehr Kühlkörper. z.B. Profilschienen, vorzusehen und diese nebeneinander oder im Winkel zueinander anzuordnen und aus einer gemeinsamen Kühlmittelquelle, z.B. durch ein gemeinsames Kühlrohr CuR, oder mit einem gemeinsamen Kühlgebläse zu kühlen.

Claims

Patentansprüche :
1. Regel-, Steuer- und Energieversorgungseinrichrung für Anlagen zum Herstellen synthetischer Endlosfäden, inbesondere für Spinrrmaschinen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß a) die elektrischen Regel-, Steuer- und Energieversorgungseinrichtungen für die einzelnen, im Fadeniaufweg hintereinander angeordneten Fadenerzeugungs-, Fadenbehandlungs-,
Fadenüberwachungs- und Steuervorrichtungen jeder Fadenbehandlungsposition (Pos) als einzelne, kombinier- und austauschbare, elektronische Funktionsmodule (Mod) ausgebildet sind; b) alle einer bestimmten Fadenbehandlungsposition (Pos) zugeordneten Funktionsmodule auf einem benachbart zu den Regel-, Steuer- und Energieversorgungsvorrichtungen dieser
Fadenbehandlungsposition vorgesehenen, als Kühlkörper (KK) ausgebildeten Modulträger angeordnet sind; und c) ein weiteres, der jeweiligen Fadenbehandlungsposition zugeordnetes und auf deren Kühlkörper angebrachtes Elektronikmodul als Kopfstation (ModK) eine Datenbusverbindung der Funktionsmodule mit einem entfernt von der Fadenbehandlungsposition vorgesehenen Leitrechner (LR) herstellt, welcher mehrere oder alle Fadenbehandlungspositionen einer Textilmaschine steuert bzw. überwacht.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlkörper (KK) unmittelbar die Leistungsbaugruppen (EMV, IGBT, TH, GL) und über seitliche Stützen (St2) eine Leiterplatte (LP) mit den elektronischen Schaltungsbaugruppen des Funktionsmoduls trägt.
3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Stützen (St2) für jedes Modul eine die Leiterplatte (LP) abdeckende Schutzhaube (SH) tragen.
4. Einrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den Kühlkörper (KK) ein an eine Kühlmittelquelle anschließbares, gut wärmeleitendes Rohr (CuR) eingepaßt ist.
5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlrohr (CuR) federnd gegen den Kühlkörper (KK) gedrückt wird.
6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlkörper (KK) auf seiner der Leiterplatte (LP) abgewandten Seite auf weiteren Stützen (Stl) eine Abdeckplatte (AP) trägt.
7. Einiichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeiclinet, daß der Kühlkörper (KK) gleichzeitig als Berührungsschutz für die Strom- S ammeischienen (SL, SN) der Funktionsmodule (Mod) ausgebildet ist.
8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Strom-Sammelschienen (SL, SN) für die Funktionsmodule (Mod) im Raum zwischen Kühlkörper (KK) und
Abdeckplatte (AP) angeordnet sind.
9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine solche Ausgestaltung des Kühlkörpers (KK), daß er wahlweise mit Luft oder Wasser gekühlt werden kann.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlkörper (KK) eine Vielzahl von Kühlrippen (KR) aufweist.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet daß die Funktionsmodule (Mod) jeweils auf der gleichen Seite Anschlußklemmen (KL) für äußere Stromkreise, wie Meßfühler, Motoren, Heizer, Stellglieder, digitale Ein- und Ausgänge, tragen.
12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeiclinet, daß benachbarte Kanten der Leiterplatten (LP) benachbarter Funktionsmodule (Mod) mit Steilsignalanschlüssen (SKA. SKE) sowie Anschlüssen (SB) für einen gemeinsamen internen Bus der Funktionsmodule versehen sind.
13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß alle Stellsignalanschlüssε (SKA, SKE) und mtembusarrschlüsse (SB) jeweils auf allen Leiterplatten (LP) fmehtend angeordnet sind.
14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13. dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlkörper (KK), die Funktionsmodule (Mod) und das Kopfstationsmodul (ModK) in einem gemeinsamen Anschluß- und Steuerkasten (ASK) angeordnet sind.
15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß alle Funktionsmodule (Mod) und das Kopfstationsmodul (ModK) auf einem gemeinsamen Modulträger, insbesondere einer Strangguß-Profilschiene (KK) befestigt sind.
16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsmodule (Mod) und das Kopfstationsmodul (ModK) auf mehrerer Modulträgem (KK) befestigt sind, welche von einer gemeinsamen Kühlvorrichtung gekühlt werden.
17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß- und Steuerkasten (AKS) einen Hauptstromschalter (PLS) aufweist, mit dem die gesamte Fadenbehandlungsposition (SP) spannungsfrei geschaltet werden kann.
18. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Kopfstationsmodul (ModK) zugleich als Mehrkanalrεgler ausgebildet ist und mehrere Temperararfuhiereingänge sowie Stelisignaiausgänge aufweist.
19. Einrichtung nach Anspruch 12 und 18, dadurch gekennzeichnet, daß die digitalen Eingänge eines Ein/ Ausgabemoduls (Modl/ ) über den internen Bαs (SB) mit dem Kopfstationsmodul (ModK) verbunden sind, die erfaßten Eingangssignalε dort mittels eines Standardprogramms (z.B. nach IEC 1131) logisch verknüpft und anschließend als digitale Ausgangssignale an das Ein/ Ausgabemodi zurückgeführt werden.
20. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsmodule (Mod) als Regler, Leistungssteller, Frequenzurririchter, Gleichrichter oder digitale Ein7 Ausgänge ausgebildet sind.
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