Kurbelwelle mit hoher Schwingungsdämpfung
Beschreibung
Technisches Gebiet
Kurbelwellen von Verbrennungsmotoren werden durch Gas- und Massenkräfte zu Schwingungen angeregt, die die Dauerhaltbarkeit der Kurbelwelle herabsetzen. Außerdem können dadurch erhebliche Geräusche entstehen, die den Fahrkomfort mindern. Verschiedene Maßnahmen sind bekannt, um hier Verbesserungen zu erreichen.
Um Drehzahlschwankungen auszugleichen, werden Kurbelwellen mit Schwungrädern ausgestattet, die bei Kurbelwellen für die heute üblichen Verbrennungsmotoren für Kraftfahrzeuge zwischen Motor und Getriebe starr an der Kurbelwelle befestigt sind.
Weit verbreitet ist auch der Einsatz von Torsionsschwingungsdämpfern, die eine Reduzierung der Torsionseigenschwingungen von Kurbelwellen durch Dämpfung oder Tilgung erreichen. Die Dauerhaltbarkeit der Kurbelwelle wird gewährleistet und eventuelle Überbeanspruchungen der Welle vermieden. Die Torsionsschwingungsdämpfer sind in der Regel aus einer Nabe gebildet, an der über eine Elastomerschicht eine Schwungmasse befestigt ist. Die Elastomerschicht ist als Elastomerfeder ausgebildet und so ausgelegt, daß
sich eine Tilgerwirkung einstellt und durch die Reduktion der Torsionseigenschwingungen der Kurbelwelle, zum Beispiel im höherfrequenten Bereich, eine Reduzierung von Geräuschen stattfindet. Üblich ist die Anordnung des Torsionsschwingungsdämpfers am freien Ende der Kurbelwelle, das heißt am dem Schwungrad gegenüberliegenden Kurbelwellenende.
Eine andere Möglichkeit Schwingungen an der Kurbelwelle zu reduzieren, besteht im Einsatz von drehzahladaptiven Tilgern. An Stelle der Dämpfungswirkung, die darin beruht, daß die Amplituden durch Energiedissipation reduziert werden, wird bei Tilgern die ihnen zugeführte Energie zwischengespeichert und durch eine phasenversetzte Rückspeisung an das schwingende System zur Schwingungsreduktion ausgenutzt. Die drehzahladaptiven Tilger haben eine der Drehzahl proportionale Eigenfrequenz. Somit ist eine zur Kurbelwellendrehzahl proportionale Starrkörperschwingung (Drehungleichförmigkeit), wie sie zum Beispiel aufgrund der durch den Verbrennungsprozeß und die Verhältnisse im Kurbeltrieb verursachten zeitlich diskontinuierlichen Momenteneinteilung entsteht, im gesamten Drehzahlbereich tilgbar. Ein Anwendungsbereich der drehzahladaptiven Tilger besteht in der Verbindung des Tilgers mit dem Schwungrad, das am getriebeseitigen Ende der Kurbelwelle befestigt ist.
Eine neuere Entwicklung geht dahin, daß Kurbelwellen-Startergeneratoren so ausgebildet und angeordnet werden, daß die Rotoren als Torsionsschwingungsdämpfer dienen. Diese elektrischen Kurbelwellen- Startergeneratoren haben den Vorteil, daß die Übertragung der Startenergie berührungslos und somit verschleißfrei erfolgt. Außerdem verursacht der Startvorgang keine zusätzlichen Geräusche, so daß eine Start-Stopp- Automatik mit häufig notwendigen Startvorgängen realisiert werden kann.
Jede der obigen Maßnahmen hat eine Reihe von Vorteilen und erfüllt für das betreffende Einsatzgebiet die gestellten Anforderungen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine hohe Schwingungsdämpfung an einer Kurbelwelle zu erreichen und gleichzeitig die durch die eingesetzten Mittel verursachte Massenkräfte auf ein Mindestmaß zu reduzieren. Sowohl die Torsionsschwingungen als auch die Drehungleichförmigkeiten der Kurbelwelle sollen auf ein Mindestmaß reduziert werden.
Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß dadurch, daß die Kurbelwelle mit einem Schwungrad, einem Kurbelwellen-Startergenerator, dessen Rotor als Torsionsschwingungsdämpfer ausgebildet ist, und einem drehzahladaptiven Tilger versehen ist, die so an der Kurbelwelle angeordnet und aufeinander in ihrer Dämpf- und Tilgerwirkung abgestimmt sind, daß über den gesamten Drehzahlbereich der Kurbelwelle eine minimale Schwingungsamplitude gegeben ist.
Eine vorteilhafte Maßnahme hierfür besteht darin, daß der als Torsionsschwingungsdämpfer ausgebildete Rotor des Kurbelwellen- Startergenerators auf die dominante Ordnung der Drehungleichförmigkeit bei einer bestimmten Drehzahl abgestimmt ist und hier einen drehzahladaptiven Tilger in seiner Wirkung unterstützt. Im Leerlaufbereich sind die Drehwinkel- Amplituden der Kurbelwelle am größten, so daß hier eine besonders starke Absenkung vorteilhaft ist. Der drehzahladaptive Tilger kann dann kleiner und leichter ausgebildet werden.
Die optimale Lösung wird dann erreicht, wenn auch der drehzahladaptive Tilger auf die dominante Ordnung der Drehzahlungleichförmigkeit des Motors abgestimmt ist.
Das Schwungrad und der Kurbelwellen-Startergenerator können am gethebeseitigen Ende der Kurbelwelle und der drehzahladaptive Tilger am
freien Ende der Kurbelwelle angeordnet sein. Diese Anordnung ermöglicht eine nicht unerhebliche Gewichtsreduzierung an dem Schwungrad. Ohne daß die Drehungleichförmigkeit der Kurbelwelle dadurch beeinträchtigt werden würde.
Die besonders günstige Ausführungsform sieht jedoch vor, daß das Schwungrad und der drehzahladaptive Tilger am getriebeseitigen Ende der Kurbelwelle und der Kurbelwellen-Startergenerator am freien Ende der Kurbelwelle angeordnet sind. Ein Torsionsschwingungsdämpfer üblicher Bauart wird nicht mehr benötigt, da diese Aufgabe vom Rotor des Kurbelwellen-Startergenerators übernommen werden kann. Alternativ dazu kann der drehzahladaptive Tilger kleiner gemacht werden, wenn der Rotor als Torsionsschwingungsdämpfer gegen die Drehungleichförmigkeit im Leerlaufbereich des Motors abgestimmt ist.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Es zeigt
Fig. 1 ein Diagramm mit dem Amplitudenverlauf der
Drehungleichförmigkeit über der Frequenz, Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Kurbelwelle mit
Schwingungsdämpfern, Fig. 3 eine Kurbelwelle, ebenfalls schematisch mit einer anderen Anordnung der Dämpfungseinrichtungen,
Fig. 4 eine Kurbelwelle mit den Schwingungsdämpfern am getriebeseitigen Kurbelwellenende und Fig. 5 eine Kurbelwelle mit drehzahladaptivem Tilger und Starter- Generator am freien und Schwungrad am getriebeseitigen Ende der Kurbelwelle.
Ausführung der Erfindung
In dem Diagramm der Fig. 1 ist im Koordinatensystem der Schwingungsverlauf als Abhängigkeit der Drehungleichförmigkeitsamplitude von der Drehzahl eingezeichnet. Die Kurve X gibt den Schwingungsverlauf einer Kurbelwelle mit Schwungrad wieder. Bei Einsatz eines Kurbelwellen- Startergenerators mit einem Rotor als Torsionsschwingungsdämpfer, der auf den Leerlaufbereich L des Motors abgestimmt ist, entsteht ein Schwingungsverlauf gemäß der Kurve Y. Durch den Kurbelwellen- Startergenerator findet zunächst eine starke Herabsetzung der Schwingungsamplituden A statt, so daß beispielsweise bei einer im Leerlauf üblichen Drehzahl N von 1000 Umdrehungen /min ein Minimum erreicht wird. Mit zunehmender Drehzahl steigt die Kurve Y jedoch wieder an, um nach Erreichen eines Maximums bei beispielsweise 2000 Umdrehungen/min wieder abzufallen. Die Kurve Z zeigt den Schwingungsverlauf bei Einsatz des drehzahladaptiven Tilgers. Der Tilger reduziert die Drehungleichförmigkeit gleichmäßig über den gesamten Drehzahlbereich.
Die insgesamt beste Reduktion der Schwingungsamplitude gemäß der Kurve R wird durch den Einsatz eines drehzahladaptiven Tilgers im Kombination mit einem als Torsionsschwingungsdämpfer genutzten Kurbelwellen- Startergenerators erzielt. Der drehzahladaptive Tilger bewirkt im Zusammenwirken mit dem Kurbelwellen-Startergenerator einen Kurvenverlauf der deutlich unterhalb der Kurve Y liegt und bei der ein Minimum im Leerlaufbereich bzw. ein Maximum nach Verlassen des Leerlaufbereichs zu höheren Drehzahlen hin erheblich vermindert auftritt. Die an der Welle angebrachten Dämpfer bzw. Tilger können vom Gewichtsumfang auf ein Minimum reduziert werden. Dies trifft auch auf das eingesetzte Schwungrad zu.
In der Fig. 2 ist ein Ausführungsbeispiel für die Anordnung der schwingungsdämpfenden bzw. tilgenden Teile schematisch dargestellt. Die Kurbelwelle 1 ist an ihrem getriebeseitigen Ende 2 mit dem Schwungrad 3 und dem Kurbelwellen-Startergenerator 4 versehen. Der Kurbelwellen- Startergenerator 4 ist mit einem Rotor 5 versehen, der als Torsionsschwingungsdämpfer ausgebildet ist. Die Schwungmasse 6 ist über das Gummifederelement 7 in geeigneter Weise mit der Nabe 8 verbunden. Der Stator 11 des Startergenerators 4 ist an dem nicht näher gezeigten Motorgehäuse befestigt. Am freien Ende 9 der Kurbelwelle 1 ist der drehzahladaptive Tilger 10 befestigt, der an sich bekannter Bauart ist. In der DE 196 04 160 C1 ist beispielsweise ein solcher Tilger behandelt. Der Rotor 5 des Kurbelwellen-Startergenerators 4 ist als Torsionsschwingungsdämpfer ausgebildet.
Ergänzend zu obigen Maßnahmen wird der drehzahladaptive Tilger 10 am freien Ende 9 der Kurbelwelle 1 so abgestimmt, daß mit ihm wie in Fig. 1 gezeigt, die dort beschriebene weitere Verringerung der Amplituden A über den gesamten Drehzahlbereich erzielt wird.
Die Fig. 3 zeigt die Ausführungsform der Er indung, mit der eine höchstmögliche Gewichtsreduzierung bei gleichzeitiger größtmöglicher Dämpfung bzw. Tilgung der Amplituden A möglich ist. In diesem Fall ist das getriebeseitige Ende 2 der Kurbelwelle 1 mit dem Schwungrad 3 und dem drehzahladaptiven Tilger 20 versehen. Das Schwungrad 3 und der Tilger 20 können hier beispielsweise zu einer Einheit zusammengefaßt werden. Der Kurbelwellen-Startergenerator 4 ist am freien Ende 9 der Kurbelwelle 1 angeordnet. Der Rotor 5 ist als Torsionsschwingungsdämpfer ausgebildet mit der Schwungmasse 6, der Gummifeder 7 und der auf dem Wellenende 9 angebrachten Nabe 8. Der Stator 21 befindet sich am Motorgehäuse.
Die Fig. 4 zeigt eine Anordnung, bei der Schwungrad 3, drehzahladaptiver Tilger 10 und Kurbelwellen-Startergenerator 4 am getriebeseitigen Ende 2 der Kurbelwelle 1 aufgesetzt sind. Dieses ist von Vorteil, wenn am freien Kurbelwellenende 9 kein Bauraum für den Kurbelwellen-Startergenerator 4 oder den drehzahladaptiven Tilger 10 vorhanden ist. Außerdem reduziert sich bei dieser Anordnung die Beanspruchung der Kurbelwelle durch Torsionseigenresonanz.
In der Fig. 5 ist schließlich eine Lösung gezeigt, bei der das Schwungrad 3 am getriebeseitigen Ende 2 der Kurbeiwelle 1 und der drehzahladaptive Tilger 10 mit dem Startergenerator 4 am freien Ende 9 der Kurbelwelle 1 angebracht sind. Diese Anordnung wird bevorzugt bei wenig Bauraum am dem getriebeseitigen Ende 2 der Kurbelwelle 1.