WO2001064338A1 - Verfahren zur katalytischen hydrierung an rheniumhaltigen aktivkohle-trägerkatalysatoren - Google Patents

Verfahren zur katalytischen hydrierung an rheniumhaltigen aktivkohle-trägerkatalysatoren Download PDF

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WO2001064338A1
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activated carbon
acid
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catalyst
platinum
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PCT/EP2001/002337
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Rolf-Hartmuth Fischer
Rolf Pinkos
Stephan Andreas Schunk
Joachim Wulff-Döring
Frank Stein
Thomas NÖBEL
Sylvia Huber
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Basf Aktiengesellschaft
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    • C07C29/177—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrogenation of carbon-to-carbon double or triple bonds with simultaneous reduction of a carboxy group
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    • C07C2601/20—Systems containing only non-condensed rings with a ring being at least seven-membered the ring being twelve-membered

Definitions

  • the invention relates to a process for the hydrogenation of compounds containing carbonyl groups on Re-containing, partially non-oxidatively pretreated activated carbon supported catalysts, for the production of alcohols while avoiding the formation of ethers, or for the production of ethers and lactones, the production of the desired product being controlled selectively can be.
  • the industrial production of alcohols is often based on starting materials containing carbonyl groups, such as aldehydes, ketones, carboxylic acids, carboxylic anhydrides and esters, which are hydrogenated with hydrogen.
  • the production of ethers and lactones is often based on carboxylic acids, esters or anhydrides thereof, lactones or mixtures thereof.
  • EP-A-0 848 991 describes a catalyst containing palladium, silver, rhenium and iron which, for example, can hydrogenate maleic acid or its ester to give butanediol.
  • a selectivity to butanediol of 89.5% is achieved.
  • the hydrogenation success is diminished by the fact that the byproduct is ether tetrahydrofuran (THF) with 5.6%.
  • THF ether tetrahydrofuran
  • n-butanol is formed as a further by-product.
  • 5,698,749 describes catalysts which contain an element from Group VIII and at least rhenium, tungsten or molybdenum on an oxidatively pretreated carbon support.
  • Pd / Re / C or Pd / Re / Ag / C catalysts are described.
  • hydrogenation of aqueous maleic acid in turn produces, in addition to butanediol, THF.
  • Butane diol is obtained with up to 92.8% selectivity.
  • THF is still 1.6%
  • the other by-product n-butanol is 4.6%.
  • US 5,478,952 relates to the hydrogenation of maleic acid on an Ru / Re activated carbon catalyst to form THF and gamma-butyrolactone as main products. - 3 -
  • EP-A-0 276 012 relates to the hydrogenation of maleic acid to gamma-butyrolactone and butanediol over P ⁇ VRe / TiO 2 catalysts.
  • the object is achieved according to the invention by a process for the catalytic flydration of carbonyl compounds on a catalyst which contains rhenium on activated carbon, the catalyst being rhenium (calculated as metal) in a weight ratio to activated carbon of 0.0001 to 0.5 platinum (calculated as metal) in a weight ratio to activated carbon of 0.0001 to 0.5 and optionally at least one further metal selected from Zn, Cu, Ag, Au, Mi, Fe, Ru, Mn, Cr, Mo, W and V used in a weight ratio to the activated carbon of 0 to 0.25, for the production of alcohols, the activated carbon has not been pretreated oxidatively, or for the preparation of ethers and lactones, starting from carboxylic acids, esters or anhydrides thereof, lactones or their mixtures and the Hydrogenation is carried out at a maximum hydrogen pressure of 25 bar and the activated carbon can be pretreated non-oxidatively.
  • carbonyl compounds can be catalytically hydrogenated to the corresponding alcohols without ether formation at low temperatures (preferably below 140 ° C.) by using at least rhenium or rhenium / platinum on non-oxidatively treated carbon supports such as activated carbon for the hydrogenation. Without ether formation, this means that the ether formation should have a maximum of 0.5% of the hydrogenation products.
  • the ether content is preferably below 0.2%, particularly preferably below 0.1%.
  • a non-oxidative treatment of the carbon support material with mineral acids or bases can furthermore be regarded as advantageous compared to an oxidative treatment with ENT or peroxides, since an oxidative pretreatment of activated carbons with H 2 O or peroxides is an expensive pretreatment process, which increases the catalyst production costs considerably.
  • oxidative pretreatment with ENT nitrous gases are generated which have to be removed in complex exhaust gas cleaning processes (DeNOX).
  • DeNOX complex exhaust gas cleaning processes
  • Another disadvantage of the oxidative pretreatment is the loss of material due to the oxidative pretreatment.
  • the carbon-containing carrier materials partially dissolve in the oxidizing agents and moldings can even completely disintegrate at the appropriate temperature.
  • the commercially available activated carbons are generally suitable as activated carbons. Preference is given to using those which contain little chlorine and sulfur and whose proportion of micropores is as small as possible in relation to the proportion of mesopore and macropores.
  • the non-oxidative treatment of the activated carbons can be carried out by treatment with solvents such as water or alcohols.
  • the carbon carrier can also be conditioned by non-oxidative treatment with mineral acids such as HC1, H 3 PO 4 , H 2 SO 4, HBr or HF.
  • Organic acids such as formic acid or acetic acid can also be used for the pretreatment of the carrier material / 64338
  • Coal carriers that have been pretreated with solutions of bases such as NH 4 OH, NaOH or KOH also have a positive effect on the catalytic performance.
  • the active carbon can be treated with the non-oxidizing agent before or during the application of the platinum and rhenium component or other catalyst components.
  • catalysts are used in which the activated carbon carrier is first pretreated non-oxidatively and then oxidatively. In a further particular embodiment, catalysts are used in which the activated carbon carrier is first pretreated oxidatively and then non-oxidatively.
  • the activated carbon carrier is stirred in the pretreatment agent at elevated temperature (50 to 90 ° C.).
  • Both concentrated and diluted pretreatment agents (acids, alkalis) can be used as pretreatment agents.
  • Concentrated pretreatment agents are preferably used (conc. HC1, conc. NaOH, semi-conc. H 3 PO).
  • the treatment time is usually between one and 48 hours, preferably between 5 and 30 hours.
  • the carbon carrier is washed with water to purify interfering ions. Aftertreatment at elevated temperature in water (between one and 48 hours, preferably between 5 and 30 hours) can follow.
  • the pH test (boil 5g of charcoal in dist. H 2 0 20 minutes, filter solution, let cool under nitrogen, measure at pH 20 ° C) reveals a more acidic surface than the starting material basic pretreatment agent ensures a more basic surface.
  • the rhenium component used is usually (NH 4 ) ReO 4 , Re O 7 , ReO, ReCl 3 , ReCl 5 , Re (CO) 5 Cl, Re (CO) 5 Br or Re 2 (CO) ) 0 , without this list is meant exclusively.
  • Re O 7 is preferably used.
  • platinum is also applied to the catalyst.
  • the platinum can e.g. Platinum powder, oxide, hydrated oxide, nitrate, platinum (II) - or - (IV) - chloride, platinum (IV) -hydrochloric acid, platinum (II) - or - (IV) -bromide, platinum (II) -iodide, ice or trans-platinum (II) diamine chloride, ice or trans platinum (IV) diamine chloride, platinum (II) diamine nitrite, platinum (II) ethylenediamine chloride, platinum (II) - Tetramine chloride or chloride hydrate, platinum (II) tetramine nitrate, platinum (II) ethylenediamine chloride, platinum (0) tetrakis (triphenylphosphine), ice or trans-platinum (II) bis (triethylphosphine) ) chloride, ice or trans platinum (I
  • Platinum (IV) bis (triphenylphosphine) oxide platinum (II) (- 2,2'-6 ', 2 "-terpyridine) chloride dihydrate, cis-platinum-bis- (acetonitrile) dichloride, cis- Platinum bis (benzonitrile) dichloride, platinum (II) acetylacetonate, platinum (II) -lc, 5c-cyclooctadiene chloride or - bromide, platinum nitrosyl nitrate, preferably as platinum oxide or nitrate, particularly preferably as platinum nitrate, without this list being meant exclusively.
  • Rhenium (calculated as metal) can be applied in a weight ratio to activated carbon of 0.0001 to 0.5, preferably 0.001 to 0.2, particularly preferably from 0.01 to 0.15. The same conditions apply to platinum.
  • the weight ratio of rhenium to platinum (calculated as metals) is in a range from 0.01 to 100. Preferably 0.05 to 50, particularly preferably 0.1 to 10.
  • the catalyst There may be other elements on the catalyst. Examples include Zn, Cu, Ag, Au, Ni, Fe, Ru, Mn, Cr, Mo W and V. These elements modify the catalyst essentially with regard to activity and selectivity (hydrogenolysis products) but are not essential.
  • Their weight ratio to Re can be 0 to 100, preferably 0.5 to 30, particularly preferably 0.1 to 5.
  • the active components Re and Pt can be applied by impregnation in one or more steps with an aqueous, alcoholic or other organic solvent solution of the respective dissolved salts, impregnation with a solution of dissolved oxidic or metallic colloid of the active components, equilibrium adsorption in one or more Steps of the salts dissolved in aqueous or alcoholic solution or equilibrium adsorption of dissolved metallic or oxidic colloid on the pretreated activated carbon.
  • the active components can be applied to the activated carbon either simultaneously or in succession. There is a drying step between the individual impregnation and equilibrium adsorption steps to remove the solvent.
  • the active components are preferably applied in one step by impregnation with an aqueous salt solution or an aqueous oxidic colloid.
  • the impregnated catalyst is dried.
  • the drying temperature is 30-350 ° C, preferably 40-280 ° C, particularly preferably 50-150 ° C.
  • the catalysts are usually activated before they are used. This activation can be done by applying a reducing gas atmosphere to the catalyst. Activation with the aid of hydrogen is preferably used.
  • the activation temperature is usually 100-500 ° C., preferably 130-400 ° C., particularly preferably 150-350 ° C.
  • Alternative reduction methods are the reduction of the metallic components by bringing them into contact with a liquid reducing agent such as hydrazine, formaldehyde or sodium formate.
  • the liquid reducing agents are usually brought into contact at temperatures between 10 and 100 ° C. Contacting at temperatures between 20 to 80 ° C. is particularly preferred. - 8th -
  • the hydrogenation for the production of alcohols is usually carried out at 50-250 ° C., preferably at 60-220 ° C., particularly preferably at 70-190 ° C., very particularly preferably at 80-140 ° C. Hydrogenation is usually carried out at a reaction pressure between 3 and 330 bar, preferably 20 and 300 bar.
  • the pressure range of the hydrogenation in the liquid phase in the fixed bed at more than 150 bar, preferably 150-300 bar, in the fixed bed in the gas phase 3 to 100 bar and in suspension 10-90 bar is preferred.
  • Suitable starting materials for the hydrogenation for the production of alcohols are in general carbonyl compounds which can additionally contain double or triple C-C bonds.
  • aldehydes are propionaldehyde, butyraldehyde, crotonaldehyde, ethylhexanal, nonanal and glucose.
  • carboxylic acids are succinic acid, fumaric acid, maleic acid, glutaric acid, adipic acid, hydroxycaproic acid, octanedioic acid, dodecanedioic acid, 2-cyclododecylpropionic acid and saturated or unsaturated fatty acids.
  • esters are esters of the aforementioned acids, e.g.
  • Anhydrides such as succinic anhydride or maleic anhydride can also be used.
  • Preferred starting materials are succinic acid, maleic acid, adipic acid, 2-cyclododecylpropionic acid, succinic anhydride, maleic anhydride and the esters of these acids and gamma-butyrolactone.
  • ethers and lactones can be prepared by catalytically in particular C 4 -C 5 dicarboxylic acids, dicarboxylic esters and anhydrides, in particular to the corresponding cyclic ethers and lactones as further valuable components at low hydrogen pressures ( ⁇ 25 bar, preferably ⁇ 20 bar ) can be hydrogenated by using at least rhenium and platinum on carbon supports such as activated carbons for the hydrogenation. So far, only gamma-butyrolactone (GBL) has been obtained at similarly low pressures. Another considerable disadvantage has hitherto been incomplete acid conversion at such low pressures. These disadvantages are now eliminated.
  • the hydrogenation is preferably carried out at 50 to 250 ° C, preferably at 60 to 240 ° C, particularly preferably at 70 to 235 ° C.
  • the cyclic ethers and lactones obtained in the process according to the invention are used, for example, as solvents and intermediates. Treatment of the carbon support material can also be carried out to produce ethers and lactones, but is not absolutely necessary.
  • Suitable starting materials for the hydrogenation for the production of ethers and lactones are generally suitable carbonyl compounds which additionally have double or double carbon atoms
  • Esters of the abovementioned acids for example as methyl, ethyl, propyl or butyl esters, can also be mentioned, and lactones, for example ⁇ -butyrolactone, ⁇ -valerolactone or caprolactone, can also be used.
  • Anhydrides such as succinic anhydride or maleic anhydride can also be used.
  • Preferred educts are succinic acid, maleic acid,
  • Adipic acid succinic anhydride, maleic anhydride and the esters thereof
  • Acids and ⁇ -butyrolactone Acids and ⁇ -butyrolactone.
  • the compounds to be hydrogenated can be hydrogenated in bulk or in solution.
  • suitable solvents are the hydrogenation product itself, or substances which are inert under the reaction conditions, such as alcohols such as methanol, ethanol, propanol or butanol, are also ethers such as THF or Ethylene glycol ether suitable.
  • a preferred solvent is water, especially in the hydrogenation of carboxylic acids.
  • the hydrogenation can be carried out in the gas or liquid phase, in one or more stages. In the liquid phase, both the suspension and the fixed bed procedure are possible. In exothermic reactions, the heat can be dissipated by external coolants (e.g. tube reactor). Boiling cooling in the reactor is also possible, especially if hydrogenation is carried out without recycling the product. A cooler in the return flow is recommended for product return.
  • external coolants e.g. tube reactor
  • the alcohols obtained in the process according to the invention are e.g. as
  • BG 09® activated carbon
  • 30% maleic acid solution after a total of 78 h of test time at approximately 122 ° C. reaction temperature, approximately 88.92% butanediol and 10.77% n-butanol, 0.3% propanol and no THF were found in the discharge.
  • Example 5 Example 5:
  • 30% maleic acid solution after a total of 78 h of test time at a reaction temperature of approximately 131 ° C., approximately 91.4% butanediol and 8.26% n-butanol, 0.32% propanol and no THF were found in the discharge.
  • Catalysts produced by non-oxidative pretreatment of the activated carbon were able to hydrogenate maleic acid to the target product 1,4-butanediol at a lower temperature than the known catalysts.
  • the proportion of ether by-product could be greatly reduced.
  • activated carbon (Epibon from Lurgi) were pretreated with phosphoric acid and dried at 120 ° C. 9.81 g of Pt (NO 3 ) 2 were impregnated as an aqueous solution onto 50 g of the coal pretreated in this way.
  • the soaked activated carbon was 18 h dried at 110 ° C, then reduced in a nitrogen / hydrogen stream for 4 h at 300 ° C and ambient pressure and passivated at room temperature in a nitrogen / air stream. 5 g of Re O 7 were then impregnated onto the passivated catalyst and dried at 110 ° C. for 18 hours.
  • the catalyst obtained in this way was activated in a nitrogen / hydrogen stream for 4 h at 300 ° C. and ambient pressure and passivated at room temperature in a nitrogen / air stream.
  • the reduced catalyst contains 3% Pt and 3% Re. 25 ml of the activated / passivated catalyst were then introduced into a 25 ml reactor.
  • the hydrogenation was carried out in trickle mode, without product return.
  • the reaction pressure was 20 bar, about 180 NL hydrogen / h were introduced.
  • an LHSV of 0.1 h "1 and at a reactor temperature of 235 ° C the hydrogenation output after a total of 3 test hours showed approximately 73.5% THF, 1.3% GBL, 0% BDO , 25.0% alcohols (n-butanol + n-propanol).
  • the acid conversion was 95.3%.
  • an LHSV of 0.2 h "1 under otherwise identical reaction conditions, a hydrogenation discharge with approx. 36.5% THF, 42.7% GBL, 0.90% BDO and 19.8% alcohols (n-butanol + n-propanol). The acid conversion was 95.1%.
  • activated carbon (Epibon from Lurgi) were pretreated with phosphoric acid and dried at 120 ° C.
  • 2.5 g of PdCl were impregnated as an aqueous solution onto 50 g of the coal pretreated in this way.
  • the impregnated activated carbon was dried at 110 ° C. for 18 h, then reduced in a nitrogen / hydrogen stream for 4 h at 300 ° C. and ambient pressure and passivated at room temperature in a nitrogen / air stream.
  • 5 g of Re 2 O 7 were then impregnated onto the passivated catalyst and dried at 100 ° C. for 18 hours.
  • the catalyst obtained in this way was activated in a nitrogen / hydrogen stream for 4 h at 300 ° C. and ambient pressure and passivated at room temperature in a nitrogen / air stream.
  • the reduced one Catalyst contains 3% Pd and 3% Re. 25 ml of the activated / passivated catalyst were then introduced into a 25 ml reactor.
  • the hydrogenation was carried out in trickle mode, without product return.
  • the reaction pressure was 20 bar, about 100 NL hydrogen / h were introduced.
  • an LHSV of 0.1 h "1 and a reactor temperature of 235 ° C the hydrogenation output after a total of 3 test hours showed approximately 65.2% THF, 11.9% GBL, 0% BDO and 22.9% alcohols (n-butanol + n-propanol)
  • the acid conversion was 98.5%.

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Abstract

In einem Verfahren zur Herstellung von Alkoholen durch katalytische Hydrierung von Carbonylverbindungen an einem Katalysator, der Rhenium auf Aktivkohle enthält, setzt man als Katalysator Rhenium (als Metall gerechnet) in einem Gewichtsverhältnis zur Aktivkohle von 0,0001 bis 0,5 Platin (als Metall gerechnet) in einem Gewichtsverhältnis zur Aktivkohle von 0,0001 bis 0,5 und gegebenenfalls mindestens ein weiteres Metall, ausgewählt aus Zn, Cu, Ag, Au, Ni, Fe, Ru, Mn, Cr, Mo, W und V in einem Gewichtsverhältnis zur Aktivkohle von 0 bis 0,25 ein, wobei die Aktivkohle nichtoxidativ vorbehandelt ist. Auch die Herstellung von Ethern und Lactonen ist möglich, sofern bei einem Wasserstoffdruck von maximal 25 bar gearbeitet wird. Dabei kann die Aktivkohle im Katalysator auch nichtoxidativ vorbehandelt sein.

Description

Verfahren zur katalytischen Hydrierung an rheniumhaltigen Aktivkohle-Trägerkatalysatoren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Hydrierung von Carbonylgruppen enthaltenden Verbindungen an Re-haltigen, teilweise nichtoxidativ vorbehandelten Aktivkohle-Trägerkatalysatoren, zur Herstellung von Alkoholen unter Vermeidung der Bildung von Ethern, oder zur Herstellung von Ethern und Lactonen, wobei die Herstellung des gewünschten Produktes selektiv gesteuert werden kann.
Bei der industriellen Herstellung von Alkoholen geht man häufig von Carbonylgruppen enthaltenden Edukten wie Aldehyden, Ketonen, Carbonsäuren, Carbonsäureanhydriden und Estern aus, die mit Wasserstoff hydriert werden. Zur Herstellung von Ethern und Lactonen geht man häufig von Carbonsäuren, Estern oder Anhydriden davon, Lactonen oder deren Gemischen aus.
In der jüngeren Vergangenheit wurden dabei unter Verwendung von oxidativ vorbehandelten Aktivkohleträgern besonders aktive Katalysatoren gefunden. In EP-A-0 848 991 ist ein Palladium, Silber, Rhenium und Eisen enthaltender Katalysator beschrieben, der z.B. Maleinsäure oder deren Ester zu Butandiol hydrieren kann. Bei der Hydrierung von Maleinsäure bei 100 bis 162°C wird eine Selektivität zu Butandiol von 89,5 % erreicht. Der Hydriererfolg wird dadurch geschmälert, daß als Nebenprodukt der Ether Tetrahydrofuran (THF) mit 5,6% entsteht. Daneben entsteht noch als weiteres Nebenprodukt n-Butanol mit 4 %. In US 5,698,749 sind Katalysatoren beschrieben, die ein Element der Gruppe VIII und mindestens noch Rhenium, Wolfram oder Molybdän auf einem oxidativ vorbehandelten Kohleträger enthalten. Insbesondere werden Pd/Re/C- bzw. Pd/Re/Ag/C- Katalysatoren beschrieben. Mit diesen Katalysatoren entsteht bei der Hydrierung von wäßriger Maleinsäure wiederum neben Butandiol THF. Dabei wird Butandiol mit bis zu 92,8 % Selektivität erhalten. THF entsteht jedoch immer noch zu 1,6 %, das weitere Nebenprodukt n-Butanol zu 4,6 %.
Die Tendenz der Hydriermetalle Rhenium bzw. Platin, bei der Hydrierung von Maleinsäure-Derivaten THF und damit Ether zu bilden, ist bekannt (siehe z.B. A.F. Timofeev et al., Prikl. Khim. (Leningrad) 1981 , 54 (2), 335-8, Chemical Abstracts 95: 80602 X. Der gleiche Effekt wird auch in GB-A-1 551 741 unter Verwendung von geträgerten Pd/Re-, Pt/Re- oder Pt/Pd/Re-Katalysatoren beschrieben.
H.S. Broadbent et al. beschrieben in J. Org. Chem. 24, 1847-1854 (1959) die Bernsteinsäurehydrierung an nicht geträgertem metallischem Re, bei der erhebliche Mengen an THF gebildet werden.
Die Vermeidung von Ethern als Nebenprodukt ist bei technischen Hydrierprozessen zur Herstellung von Alkoholen jedoch wünschenswert, da deren Bildung die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens vermindert. Ferner sind die Ether mitunter schwer vom gewünschten Produkt abzutrennen. Darüber hinaus verursachen die Ether erhebliche Entsorgungskosten. THF ist beispielsweise nur schwer biologisch abbaubar und darf daher bereits in kleinen Mengen nicht mehr in eine Kläranlage eingebracht werden.
US 5,478,952 betrifft die Hydrierung von Maleinsäure an einem Ru/Re- Aktivkohlekatalysator zur Bildung von THF und gamma-Butyrolacton als Hauptprodukten. - 3 -
EP-A-0 276 012 betrifft die Hydrierung von Maleinsäure zu gamma-Butyrolacton und Butandiol an PαVRe/TiO2-Katalysatoren.
Aufgrund der hohen Korrosivität von Säurelösungen bei hohen Temperaturen und Drücken ist es wünschenswert, die Hydrierung bei niedrigen Temperaturen durchzuführen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Rhenium- Katalysatoren, mit denen man mit hoher Gesamtselektivität Carbonylver- bindungen wahlweise zu Alkoholen hydrieren kann, ohne Ether zu bilden, oder selektiv zu Ethern und Lactonen hydrieren kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur katalytischen Flydrierung von Carbonylverbindungen an einem Katalysator, der Rhenium auf Aktivkohle enthält, wobei man als Katalysator Rhenium (als Metall gerechnet) in einem Gewichts- Verhältnis zur Aktivkohle von 0,0001 bis 0,5, Platin (als Metall gerechnet) in einem Gewichtsverhältnis zur Aktivkohle von 0,0001 bis 0,5 und gegebenfalls mindestens ein weiteres Metall, ausgewählt aus Zn, Cu, Ag, Au, Mi, Fe, Ru, Mn, Cr, Mo, W und V in einem Gewichtsverhältnis zur Aktivkohle von 0 bis 0,25 einsetzt, zur Herstellung von Alkoholen, wobei die Aktivkohle nichtoxidativ vorbehandelt ist, oder zur Flerstellung von Ethern und Lactonen, wobei von Carbonsäuren, Estern oder Anhydriden davon, Lactonen oder deren Gemischen ausgegangen wird und die Hydrierung bei einem Wasserstoffdruck von maximal 25 bar durchgeführt wird und die Aktivkohle nichtoxidativ vorbehandelt sein kann.
Es wurde gefunden, daß man Carbonylverbindungen katalytisch zu den entsprechenden Alkoholen ohne Etherbildung bei niedrigen Temperaturen (bevorzugt unter 140°C) hydrieren kann, indem man mindestens Rhenium oder Rhenium/Platin auf nichtoxidativ behandelten Kohlenstoff-Trägern wie Aktivkohlen zur Hydrierung einsetzt. Dabei heißt ohne Etherbildung, daß die Etherbildung höchstens 0,5 % Anteil an den Hydrierprodukten haben soll. Bevorzugt liegt der Etheranteil unter 0,2 %, besonders bevorzugt unter 0,1 %.
Bei niedrigen Drücken ist die Herstellung von Ethern und Lactonen, in der Regel im Gemisch, möglich. Über den Wasserstoffdruck kann die Umsetzung in Richtung der gewünschten Produkte gesteuert werden, wobei bei höheren Drücken überwiegend Alkohole und bei niedrigen Drücken überwiegend Ether und Lactone gebildet werden. Dabei können Ether als Hauptprodukte entstehen.
Eine nichtoxidative Behandlung des Kohlenstoffträgermaterials mit Mineralsäuren oder Basen ist einer oxidativen Behandlung mit HNO oder Peroxiden gegenüber weiterhin als vorteilhaft zu bewerten, da eine oxidative Vorbehandlung von Aktivkohlen mit H2O oder Peroxiden einen teuren Vorbehandlungsprozeß darstellt, der die Katalysatorfertigungskosten erheblich in die Höhe treibt. Bei der oxidativen Vorbehandlung mit HNO entstehen nitrose Gase, die in aufwendigen Abgasreinigungsverfahren (DeNOX) entfernt werden müssen. Ein weiterer Nachteil der oxidativen Vorbehandlung liegt in dem Materialverlust an Trägermaterial durch die oxidative Vorbehandlung. Die kohlenstoffhaltigen Trägermaterialien lösen sich zum Teil in den Oxidationsmitteln auf und Formkörper können bei entsprechender Temperatur sogar komplett zerfallen.
Als Aktivkohlen kommen im allgemeinen die handelsüblichen Aktivkohlen in Frage. Bevorzugt werden solche eingesetzt, die wenig Chlor und Schwefel enthalten und deren Mikroporenanteil im Verhältnis zum Meso- und Makroporenanteil möglichst gering ist. Die nichtoxidative Behandlung der Aktivkohlen kann im einfachsten Fall durch Behandlung mit Lösungsmitteln wie Wasser oder Alkoholen vorgenommen werden. Der Kohleträger kann auch durch nichtoxidative Behandlung mit Mineralsäuren wie HC1, H3PO4, H2SO4, HBr oder HF konditioniert werden. Auch organische Säuren wie Ameisensäure oder Essigsäure können für die Vorbehandlung des Trägermateriales verwendet /64338
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werden. Einen ebenfalls positiven Effekt auf die katalytische Performance haben Kohleträger, die mit Lösungen von Basen wie NH4OH, NaOH oder KOH vorbehandelt wurden.
Die Behandlung der Aktivkohle mit dem nichtoxidativ wirkenden Agens kann vor oder auch während der Aufbringung der Platin- und Rheniumkomponente bzw. weiterer Katalysatorkomponenten erfolgen.
In einer weiteren besonderen Ausführungsform werden solche Katalysatoren verwendet, bei denen der Aktivkohleträger zuerst nichtoxidativ und dann oxidativ vorbehandelt wird. In einer weiteren besonderen Ausführungsform werden solche Katalysatoren verwendet, bei denen der Aktivkohleträger zuerst oxidativ und dann nichtoxidativ vorbhandelt wird.
Bei einer bevorzugten nichtoxidativen Vorbehandlung wird der Aktivkohleträger bei erhöhter Temperatur (50 bis 90°C) im Vorbehandlungsmittel gerührt. Als Vorbehandlungsmittel können dabei sowohl konzentrierte, als auch verdünnte Vorbehandlungsmittel (Säuren, Laugen) verwendet werden. Bevorzugt werden konzentrierte Vorbehandlungsmittel verwendet (konz. HC1, konz. NaOH, halbkonz. H3PO ). Die Behandlungszeit liegt in der Regel zwischen einer und 48 Stunden, bevorzugt zwischen 5 und 30 h. Nach der Behandlung wird der Kohlenstoffträger zur Reinigung von störenden Ionen mit Wasser gewaschen. Es kann sich eine Nachbehandlung bei erhöhter Temperatur in Wasser (zwischen einer und 48 Stunden, bevorzugt zwischen 5 und 30 Stunden) anschließen.
Bei der Verwendung von sauren Vorbehandlungsmitteln wird beim pH-Test (5g Kohleträger in dest. H20 20 Minuten kochen, Lösung filtrieren, unter Stickstoff erkalten lassen, bei 20°C pH messen) eine saurere Oberfläche als beim Ausgangsmaterial festgestellt, die Verwendung von basischen Vorbehandlungs- mittein sorgt für eine basischere Oberfläche. Als Rheniumkomponente wird üblicherweise (NH4)ReO4, Re O7, ReO , ReCl3, ReCl5, Re(CO)5Cl, Re(CO)5Br oder Re2(CO))0 verwendet, ohne daß diese Aufzählung ausschließlich gemeint ist. Bevorzugt wird Re O7 eingesetzt.
Es wird neben Rhenium noch Platin auf den Katalysator aufgebracht. Das Platin kann als z.B. Platinpulver, Oxid, Oxidhydrat, Nitrat, Platin(II)- oder -(IV)- chlorid, Platin(IV)-chlorwasserstoffsäure, Platin(II)- oder -(IV)-Bromid, Platin(II)-jodid, eis- bzw. trans-Platin(II)-diamin-chlorid, eis- bzw. trans- Platin(IV)-diamin-chlorid, Platin(II)diamin-nitrit, Platin(II)-ethylendiamin- chlorid, Platin(II)-tetraminchlorid bzw. -chlorid-Hydrat, Platin(II)-tetraminnitrat, Platin(II)-ethylendiamin-chlorid, Platin(0)-tetrakis-(triphenylphosphin), eis- bzw. trans-Platin(II)-bis-(triethylphosphin)-chlorid, eis- bzw. trans-Platin(II)-bis- (triethylphosphin)oxalat, cis-Platin(II)-bis-(triphenylphosphin)-chlorid,
Platin(IV)-bis-(triphenylphosphin)-oxid, Platin(II)(-2,2'-6',2"-terpyridin)chlorid- Dihydrat, cis-Platin-bis-(acetonitril)-dichlorid, cis-Platin-bis-(benzonitril)- dichlorid, Platin(II)-acetylacetonat, Platin(II)-lc,5c-cyclooctadien-chlorid bzw. - bromid, Platinnitrosylnitrat, bevorzugt als Platinoxid oder -nitrat, besonders bevorzugt als Platinnitrat aufgebracht werden, ohne daß diese Aufzählung ausschließlich gemeint ist.
Rhenium (als Metall gerechnet) kann in einem Gewichts- Verhältnis zur Aktivkohle von 0,0001 bis 0,5 bevorzugt 0,001 bis 0,2, besonders bevorzugt von 0,01 bis 0,15 aufgebracht sein. Für Platin gelten die gleichen Verhältnisse. Das Gewichtsverhältnis von Rhenium zu Platin (als Metalle gerechnet) liegt in einem Bereich von 0,01 - 100. Bevorzugt 0,05 bis 50, besonders bevorzugt 0,1 bis 10.
Es können auf dem Katalysator noch weitere Elemente vorhanden sein. Beispielhaft seien Zn, Cu, Ag, Au, Ni, Fe, Ru, Mn, Cr, Mo W und V genannt. Diese Elemente modifizieren den Katalysator im wesentlichen bzgl. Aktivität und Selektivität (Hydrogenolyseprodukte) sind aber nicht essentiell. Ihr Gewichtsverhältnis zu Re kann 0 bis 100, bevorzugt 0,5 bis 30, besonders bevorzugt 0,1 bis 5 betragen. -7-
Die Aufbringung der Aktivkomponenten Re und Pt kann durch Imprägnierung in einem oder mehreren Schritten mit einer wäßrigen, alkoholischen oder mit anderen organischen Lösungsmitteln hergestellten Lösung der jeweiligen gelösten Salze, Imprägnierung mit einer Lösung von gelöstem oxidischen oder metallischen Kolloid der Aktivkomponenten, Gleichgewichtsadsorption in einem oder mehreren Schritten der in wäßriger oder alkoholischer Lösung gelösten Salze oder Gleichgewichtsadsorption von gelöstem metallischem oder oxidischem Kolloid an der vorbehandelten Aktivkohle vorgenommen werden. Bei diesen Verfahren können die Aktivkomponenten entweder gleichzeitig oder nacheinander auf die Aktivkohle aufgebracht werden. Zwischen den einzelnen Imprägnierungs- und Gleichgewichtsadsorptionsschritten liegt jeweils ein Trocknungsschritt zur Entfernung des Lösungsmittels. Bevorzugt geschieht die Aufbringung der Aktivkomponenten durch Imprägnierung mit einer wäßrigen Salzlösung oder einem wäßrigen oxidischen Kolloid in einem Schritt.
Zur Entfernung des Lösungsmittels nach dem Imprägnierungs- oder Gleichgewichtsadsorptionsschritt erfolgt eine Trocknung des imprägnierten Katalysators. Die Trocknungstemperatur liegt dabei bei 30 - 350 °C, bevorzugt 40 - 280°C, besonders bevorzugt 50 - 150°C.
Die Katalysatoren werden üblicherweise vor ihrem Einsatz aktiviert. Diese Aktivierung kann durch Anwendung einer reduzierend wirkenden Gasatmosphäre auf den Katalysator geschehen. Bevorzugt wird eine Aktivierung mit Hilfe von Wasserstoff angewendet. Die Aktivierungstemperatur liegt dabei üblicherweise bei 100 - 500°C, bevorzugt 130 - 400°C, besonders bevorzugt 150 - 350°C. Alternative Reduktionsmethoden sind die Reduktion der metallischen Komponenten durch in Kontaktbringen mit einem flüssigen Reduktionsmittel wie Hydrazin, Formaldehyd oder Natriumforrniat. Dabei werden die flüssigen Reduktionsmittel üblicherweise bei Temperaturen zwischen 10 und 100°C in Kontakt gebracht. Besonders bevorzugt ist das Inkontaktbringen bei Temperaturen zwischen 20 bis 80°C. - 8 -
Die Hydrierung zur Herstellung von Alkoholen wird üblicherweise bei 50 - 250°C, bevorzugt bei 60 - 220°C, besonders bevorzugt bei 70 - 190°C, ganz besonders bevorzugt bei 80 - 140°C durchgeführt. Dabei wird üblicherweise bei einem Reaktionsdruck zwischen 3 und 330 bar, bevorzugt 20 und 300 bar hydriert. Dabei wird der Druckbereich der Hydrierung in der Flüssigphase im Festbett bei über 150 bar, vorzugsweise 150 - 300 bar, im Festbett in der Gasphase 3 bis 100 bar und in Suspension 10 - 90 bar bevorzugt.
Als Ausgangsstoffe für die Hydrierung zur Herstellung von Alkoholen sind im allgemeinen Carbonylverbindungen geeignet, die zusätzlich C-C-Doppel- oder Dreifachbindungen enthalten können. Beispiel für Aldehyde sind Propionaldehyd, Butyraldehyde, Crotonaldehyd, Ethylhexanal, Nonanal und Glucose. Beispiele für Carbonsäuren sind Bernsteinsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Hydroxycapronsäure, Octandisäure, Dodecandisäure, 2- Cyclododecylpropionsäure und gesättigte oder ungesättigte Fettsäuren. Als Ester sind Ester der vorgenannten Säuren, z.B. als Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Butylester zu nennen, ferner sind Lactone, z.B. gamma-Butyrolacton,, delta- Valerolacton oder Caprolacton einsetzbar. Außerdem können Anhydride wie Bernsteinsäureanhydrid oder Maleinsäureanhydrid verwendet werden. Bevorzugte Ausgangsstoffe sind Bernsteinsäure, Maleinsäure, Adipinsäure, 2- Cyclododecylpropionsäure, Bernsteinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid sowie die Ester dieser Säuren und gamma-Butyrolacton.
Es wurde nun Herstellung von Ethern und Lactonen gefunden, daß man insbesondere C4-C5-Dicarbonsäuren, -dicarbonsäureester und -anhydride katalytisch vornehmlich zu den entsprechenden cyclischen Ethern und Lactonen als weitere Wertkomponenten bei niedrigen Wasserstoffdrücken (< 25 bar, vorzugsweise < 20 bar) hydrieren kann, indem man mindestens Rhenium und Platin auf Kohlenstoff- Trägern wie Aktivkohlen zur Hydrierung einsetzt. Bislang wurde bei ähnlich niedrigen Drücken ausschließlich gamma-Butyrolacton (GBL) erhalten. Ein weiterer erheblicher Nachteil bestand bislang in einem unvollständigen Säureumsatz bei derart niedrigen Drücken. Diese Nachteile sind nunmehr behoben.
Die Hydrierung wird vorzugsweise bei 50 bis 250°C, bevorzugt bei 60 bis 240°C, besonders bevorzugt bei 70 bis 235°C durchgeführt.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen cyclischen Ether und Lactone werden zum Beispiel als Lösungsmittel und Zwischenprodukte eingesetzt. Eine Behandlung des Kohlenstoffträgermaterials kann auch zur Herstellung von Ethern und Lactonen durchgeführt werden, ist aber nicht zwingend erforderlich.
Als Edukte für die Hydrierung zur Herstellung von Ethern und Lactonen sind im allgemeinen Carbonylverbindungen geeignet, die zusätzlich C-C-Doppel- oder
Dreifachbindungen enthalten können. Beispiele für Carbonsäuren sind
Bersteinsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure,
Hydroxycapronsäure. Als Ester sind Ester der vorgenannten Säuren, zum Beispiel als Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Butylester zu nennen, ferner sind Lactone, zum Beispiel γ-Butyrolacton, δ-Valerolacton oder Caprolacton einsetzbar. Außerdem können Anhydride wie Bernsteinsäureanhydrid oder Maleinsäureanhydrid verwendet werden. Bevorzugte Edukte sind Bernsteinsäure, Maleinsäure,
Adipinsäure, Bernsteinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid sowie die Ester dieser
Säuren und γ-Butyrolacton. Insbesondere werden Maleinsäure, Fumarsäure, Bernsteinsäure oder Ester oder Anhydride davon, oder gamma-Butyrolacton zu
THF und gamma-Butyrolacton hydriert.
Die zu hydrierenden Verbindungen können in Substanz oder in Lösung hydriert werden. Als Lösungsmittel bietet sich z.B. das Hydrierprodukt selbst an, oder es werden unter den Reaktionsbedingungen inerte Stoffe eingesetzt wie Alkohole wie Methanol, Ethanol, Propanol oder Butanol, ferner sind Ether wie THF oder Ethylenglycolether geeignet. Ein bevorzugtes Lösungsmittel ist Wasser, insbesondere bei der Hydrierung von Carbonsäuren.
Die Hydrierung kann in der Gas- oder Flüssigphase, ein- oder mehrstufig ausgeübt werden. In der Flüssigphase ist sowohl die Suspensions- als auch die Festbettfahrweise möglich. Bei exothermen Reaktionen kann die Wärme durch außenliegende Kühlmittel abgeführt werden (z.B. Röhrenreaktor). Ferner ist Siedekühlung im Reaktor möglich, vor allem wenn ohne Produktrückführung hydriert werden. Bei Produktrückführung bietet sich ein Kühler im Rückführstrom an.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Alkohole werden z.B. als
Lösemittel und Zwischenprodukte eingesetzt. Diole wie Butandiol finden als
Diolkomponente in Polyestern Verwendung. 2-Cyclododecylpropan-l-ol ist ein gesuchter Moschus-Riechstoff
Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der nachstehenden Beispiele näher erläutert. Die angegebenen Gehalte der einzelnen Komponenten in den Hydrierausträgen sind gaschromatographisch ermittelt worden. Sie sind, wenn nicht anderes angegeben, lösungsmittelfrei gerechnet.
Beispiele
Herstellung von Alkoholen
Beispiel 1 (Vergleich):
Es wurden 20 g Aktivkohle (Epibon Spezial®, von Lurgi) oxidativ mit 95 %
H?S04 vorbehandelt und mit 5 g Re2O7 sowie 15 g Platinnitratlösung (= 2,5 g PtO2) getränkt und getrocknet. Danach wurde wie folgt weiter vorgegangen: Bei
30 %-iger Maleinsäurelösung wurde nach insgesamt 78 h Versuchszeit bei ca. 155°C Reaktionstemperatur im Austrag ca. 94 % Butandiol und 5,26 % n- Butanol, 0,31 % Propanol, 0,3 % Methanol und 0,3 % THF gefunden.
Beispiel 2 (Vergleich):
Analog Beispiel 1 wurden 20 g Aktivkohle (BG 09®, von Jacobi) oxidativ mit 44 % H2SO4 vorbehandelt und mit 5 g Re2O7 sowie 15 g Platinnitratlösung (= 2,5 g PtO2) getränkt und getrocknet. Danach wurde wie in Beispiel 1 weiter vorgegangen. Bei 30 %-iger Maleinsäurelösung wurde nach insgesamt 78 h Versuchszeit bei ca. 141°C Reaktionstemperatur im Austrag ca. 76,63 % Butandiol und 20,53 % n-Butanol, 1 ,84 % Propanol, 0,52 % Methanol und 0,49 % THF gefunden.
Beispiel 3:
Analog Beispiel 1 wurden 20 g Aktivkohle (BG 09®, von Jacobi) nichtoxidativ mit IM NaOH nichtoxidativ vorbehandelt und mit 5 g Re2O sowie 15 g Platinnitratlösung (= 2,5 g PtO ) getränkt und getrocknet. Danach wurde wie in Beispiel 1 weiter vorgegangen. Bei 30 %-iger Maleinsäurelösung wurde nach insgesamt 78 h Versuchszeit bei ca. 122°C Reaktionstemperatur im Austrag ca. 88,92 % Butandiol und 10,77 % n-Butanol, 0,3 % Propanol und kein THF gefunden.
Beispiel 4:
Analog Beispiel 1 wurden 20 g Aktivkohle (BG 09® von Jacobi) nichtoxidativ mit konzentrierter HC1 nichtoxidativ vorbehandelt und mit 5 g Re2O sowie 15 g Platinnitratlösung (= 2,5 g PtO2) getränkt und getrocknet. Danach wurde wie in Beispiel 1 weiter vorgegangen. Bei 30 %-iger Maleinsäurelösung wurde nach insgesamt 78 h Versuchszeit bei ca. 114°C Reaktionstemperatur im Austrag ca. 92,13 % Butandiol und 7,87 % n-Butanol und kein THF gefunden. Beispiel 5:
Analog Beispiel 1 wurden 20 g Aktivkohle (BG 09® von Jacobi) nichtoxidativ mit Wasserdampf und anschließend 5 %-iger HC1 nichtoxidativ vorbehandelt und mit 5 g Re2O7 sowie 15 g Platinnitratlösung (= 2,5 g PtO2) getränkt und getrocknet. Danach wurde wie in Beispiel 1 weiter vorgegangen. Bei 30 %-iger Maleinsäurelösung wurde nach insgesamt 78 h Versuchszeit bei ca. 131°C Reaktionstemperatur im Austrag ca. 91,4 % Butandiol und 8,26 % n-Butanol, 0,32 % Propanol und kein THF gefunden.
Beispiel 6:
Analog Beispiel 1 wurden 20 g Aktivkohle (BG 09® von Jacobi) nichtoxidativ mit 44 % H3PO4 nichtoxidativ vorbehandelt und mit 5 g Re O sowie 15 g Platinnitratlösung (= 2,5 g PtO2) getränkt und getrocknet. Danach wurde wie in Beispiel 1 weiter vorgegangen. Bei 30 %-iger Maleinsäurelösung wurde nach insgesamt 78 h Versuchszeit bei ca. 107°C Reaktionstemperatur im Austrag ca. 93,36 % Butandiol und 5,86 % n-Butanol, 0,21 % Methanol und kein THF gefunden.
Durch nichtoxidative Vorbehandlung der Aktivkohle hergestellte Katalysatoren waren in der Lage, bei niedrigerer Temperatur Maleinsäure zum Zielprodukt 1 ,4- Butandiol zu hydrieren, als die bekannten Katalysatoren. Zudem konnte der Anteil an Ether-Nebenprodukt stark vermindert werden.
Herstellung von Ethern und Lactonen
Beispiel 1 :
60 g Aktivkohle (Epibon von Lurgi) wurden mit Phosphorsäure vorbehandelt und bei 120°C getrocknet. Auf 50 g der so vorbehandelten Kohle wurden 9,81 g Pt(NO3)2 als wässrige Lösung aufgetränkt. Die getränkte Aktivkohle wurde 18 h bei 1 10°C getrocknet, im Anschluß im Stickstoff/Wasserstoffstrom 4 h bei 300°C und Umgebungsdruck reduziert und bei Raumtemperatur im Stickstoff/Luftstrom passiviert. Anschließend wurden 5 g Re O7 auf den passivierten Katalysator aufgetränkt und bei 110°C 18 h getrocknet. Der so gewonnene Katalysator wurde im Stickstoff/Wasserstoffstrom 4 h bei 300°C und Umgebungsdruck aktiviert und bei Raumtemperatur im Stickstoff/Luftstrom passiviert. Der reduzierte Katalysator enthält 3 % Pt und 3 % Re. Vom aktivierten/passivierten Katalysator wurden anschließend 25 ml in einen 25 ml fassenden Reaktor eingefüllt.
Die Hydierung erfolgte in Rieselfahrweise, ohne Produktrückführung. Der Reaktionsdruck lag bei 20 bar, es wurden ca. 180 NL Wasserstoff/h eingeleitet. Bei einer Maleinsäurekonzentration von 30 % (Wasser), eine LHSV von 0,1 h"1 und bei 235°C Reaktortemperatur fanden sich im Hydrieraustrag nach insgesamt 3 Versuchsstunden ca. 73,5 % THF, 1,3 % GBL, 0 % BDO, 25,0 % Alkohole (n- Butanol + n-Propanol). Der Säureumsatz betrug 95,3 %. Bei einer LHSV von 0,2 h"1 wurde unter sonst identischen Reaktionsbedingungen nach 17,5 h Versuchsdauer ein Hydrieraustrag mit ca. 36,5 % THF, 42,7 % GBL, 0,90 % BDO und 19,8 % Alkohole (n-Butanol + n-Propanol) erhalten. Der Säureumsatz betrug 95,1 %.
Beispiel 2 (Referenz):
60 g Aktivkohle (Epibon von Lurgi) wurden mit Phosphorsäure vorbehandelt und bei 120°C getrocknet. Auf 50 g der so vorbehandelten Kohle wurden 2,5 g PdCl als wässrige Lösung aufgetränkt. Die getränkte Aktivkohle wurde 18 h bei 110°C getrocknet, im Anschluß im Stickstoff/Wasserstoffstrom 4 h bei 300°C und Umgebungsdruck reduziert und bei Raumtemperatur im Stickstoff/Luftstrom passiviert. Anschließend wurden 5 g Re2O7 auf den passivierten Katalysator aufgetränkt und bei 100°C 18 h getrocknet. Der so gewonnene Katalysator wurde im Stickstoff/Wasserstoffstrom 4 h bei 300°C und Umgebungsdruck aktiviert und bei Raumtemperatur im Stickstoff/Luftstrom passiviert. Der reduzierte Katalysator enthält 3 % Pd und 3 % Re. Vom aktivierten/passivierten Katalysator wurden anschließend 25 ml in einen 25 ml fassendenReaktor eingefüllt.
Die Hydrierung erfolgte in Rieselfahrweise, ohne Produktrückführung. Der Reaktionsdruck lag bei 20 bar, es wurden ca. 100 NL Wasserstoff/h eingeleitet. Bei einer Maleinsäurekonzentration von 30 % (Wasser), einer LHSV von 0,1 h"1 und bei 235°C Reaktortemperatur fanden sich im Hydrieraustrag nach insgesamt 3 Versuchsstunden ca. 65,2 % THF, 11,9 % GBL, 0 % BDO und 22,9 % Alkohole (n-Butanol + n-Propanol). Der Säureumsatz betrug 98,5 %.
Bei Verwendung von Pt/Re-Katalysatoren auf Aktivkohleträgermaterialien ist es möglich, bei niedrigen Wasserstoffdrücken Maleinsäure mit höheren Selektivitäten überwiegend zum Zielprodukt Tetrahydrofuran und zu geringen Anteilen gamma-Butyrolacton als weiteres Wertprodukt bei gleichzeitig hohen Säureumsätzen zu hydrieren als vergleichbare Pd/Re-Aktivkohlekatalysatoren.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur katalytischen Hydrierung von Carbonylverbindungen an einem Katalysator, der Rhenium auf Aktivkohle enthält, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator Rhenium (als Metall gerechnet) in einem Gewichts- Verhältnis zur Aktivkohle von 0,0001 bis 0,5, Platin (als Metall gerechnet) in einem Gewichtsverhältnis zur Aktivkohle von 0,0001 bis 0,5 und gegebenfalls mindestens ein weiteres Metall, ausgewählt aus Zn, Cu, Ag, Au, Ni, Fe, Ru, Mn, Cr, Mo, W und V in einem Gewichtsverhältnis zur Aktivkohle von 0 bis
0,25 einsetzt, zur Herstellung von Alkoholen, wobei die Aktivkohle nichtoxidativ vorbehandelt ist, oder zur Herstellung von Ethern und Lactonen, wobei von Carbonsäuren, Estern oder Anhydriden davon, Lactonen oder deren Gemischen ausgegangen wird und die Hydrierung bei einem Wasserstoffdruck von maximal 25 bar durchgeführt wird, und die Aktivkohle nichtoxidativ vorbehandelt sein kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle mit Wasser, Alkoholen, nicht oxidierenden Mineralsäuren oder nicht oxidierenden organischen Säuren oder Basen vorbehandelt ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbehandlung der Aktivkohle mit HC1, H3PO , Ameisensäure, Essigsäure, NH4OH, NaOH oder KOH durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle vor oder nach der nichtoxidativen Vorbehandlung zusätzlich oxidativ vorbehandelt wurde.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonylverbindung zur Herstellung von Alkoholen ausgewählt ist aus Aldehyden, Carbonsäuren oder Estern oder Anhydriden davon, oder Lactonen.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonylverbindung ausgewählt ist aus Maleinsäure, Fumarsäure, Bernsteinsäure oder Estern oder Anhydriden davon, oder gamma-Butyrolacton, und zu 1 ,4-Butandiol hydriert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonylverbindung ausgewählt ist aus Adipinsäure, 6-Hydroxycapronsäure oder Estern davon, oder Caprolacton, und zu 1 ,6-Hexandiol hydriert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonylverbindung 2-Cyclododecylpropionsäure oder ein Ester davon ist, und zu 2-Cyclododecylpropan-l-ol hydriert wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrierung in der Flüssigphase an fest angeordneten Katalysatoren zur Herstellung von Alkoholen bei einem Druck im Bereich von 150 bis 300 bar und einer Temperatur im Bereich von 60 bis 220°C und zur Herstellung von Ethern und Lactonen bei einer Temperatur im Bereich von 180 bis 235°C durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonylverbindung ausgewählt ist aus Maleinsäure, Fumarsäure, Bernsteinsäure oder Estern oder Anhydriden davon, oder gamma- Butyrolacton, und zu Tetrahydrofuran und gamma-Butyrulacton hydiert wird.
1 1. Katalysator aus Rhenium (als Metall gerechnet) in einem Gewichts-Verhältnis zur Aktivkohle von 0,0001 bis 0,5, Platin (als Metall gerechnet) in einem Gewichts-Verhältnis zur Aktivkohle von 0,0001 bis 0,5 und gegebenfalls mindestens einem weiteren Metall ausgewählt aus Zn, Cu, Ag, Au, Ni, Fe, Ru,
Mn, Cr, Mo, W, V (als Metall gerechnet) in einem Gewichts-Verhältnis zur Aktivkohle von 0 bis 0,25 aus nichtoxidativ vorbehandelter Aktivkohle als Träger.
12. Katalysator nach Anspruch 11, in dem die Aktivkohle vor oder nach der nichtoxidativen Vorbehandlung zusätzlich oxidativ vorbehandelt wurde.
13. Verwendung eines Katalysators gemäß Anspruch 1 1 oder 12 bei der kataly- tischen Hydrierung von Carbonylverbindungen.
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