WO2001045928A1 - Verbundkörper und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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WO2001045928A1
WO2001045928A1 PCT/EP2000/012475 EP0012475W WO0145928A1 WO 2001045928 A1 WO2001045928 A1 WO 2001045928A1 EP 0012475 W EP0012475 W EP 0012475W WO 0145928 A1 WO0145928 A1 WO 0145928A1
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Hubert Mense
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Hubert Mense
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    • D06N2211/26—Vehicles, transportation
    • D06N2211/263—Cars

Definitions

  • the invention relates to composite twill, with a core made of foam and with a cover made of textile material, synthetic leather or leather, which surrounds the core.
  • the invention further relates to a method for producing composite bodies of this type.
  • Composite bodies of this type are used in numerous designs in a wide variety of technical fields, for example in automotive engineering. This can be, for example, interior cladding, armrests, so-called roof immel, door or pillar cladding.
  • Such composite bodies often use back-foaming technology, which is always used when it is hardly possible to attach fabrics or leather to the component itself using conventional means due to the complicated geometry of the components.
  • the cover made of textile materials, synthetic leather or leather must be prepared in such a way that the foam, which is usually liquid during filling, does not penetrate the outside of the cover, that is to say the face. Furthermore, care must be taken to ensure that the filling of the liquid foam does not produce any thermal effects which adversely affect the appearance of the outside of the cover.
  • an inner lining is conventionally laminated onto the inside of the cover, in such a way that the inner lining is sewn onto the material of the cover.
  • This inner lining is made of a material that is a barrier film for the thin foam when it is filled.
  • Laminating the inner lining is associated with considerable effort, since the inner lining material has to be cut in the same way as the actual cover and then sewn together with the cover.
  • the arrangement is made so that the cover is double in the area of the seams and the seams on the Inside of the blank formed from the cover and the inner lining. So that the foam in the area of the seams between the two layers does not reliably escape to the outside, it is often necessary to sew a cap with a U-shaped cross section made of such barrier material over the edge regions of the two layers of the cover material.
  • the invention has for its object to provide a composite body and a method for producing such composite bodies, which can be manufactured more easily, quickly and inexpensively, so that productivity is increased.
  • a composite body with a core made of foam and a cover made of textile material, synthetic leather or leather, which surrounds the core is specified, which is characterized in that an inner lining made of latex is provided between the core and the cover.
  • the inner lining made of latex is a continuous latex coating which is applied directly to the inside of the cover and forms a barrier layer for the foam.
  • the seams of the cover consist of a fleece yarn.
  • latex material which forms the inner lining of the cover
  • natural rubber isoprene rubber, styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, butyl rubber, chloroprene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, polyurethane rubber, ethylene-propylene rubber, Ethylene vinyl acetate rubber, polysulfide rubber, epichlorohydrin rubber, fluororubber and silicone rubber.
  • a method for producing composite bodies which has a core made of foam and a cover surrounding the core made of textile materials, synthetic leather or leather, a cover having the desired shape or size being produced as a hollow body, a lining on the inside of the hollow body attached and the cavity in the cover is filled with foam.
  • a latex coating is used as the lining, which is applied directly to the inside of the cover, and that after the latex coating has set, a thin foam is filled directly into the cavity of the cover.
  • the latex coating is spread or sprayed onto the inside of the cover in the liquid state until a continuous layer covers the inside surface of the cover.
  • Such a latex coating does not make the covers bulky, rather the covers are more flexible than before and can therefore be processed more easily. Since only a thin latex coating is required to perform the barrier function, the latex coating also becomes relatively dry or solid relatively quickly, so that the covers can be processed further.
  • a cover is used, the seams of which are made with a fleece yarn. In this way, it is ensured that the latex coating forms a reliable barrier layer in the area of the seams and prevents thin-bodied foam from escaping to the outside in the subsequent work step.
  • the prepared cover is turned inside out before the coating process and is placed on a mold for coating.
  • the inside of the cover to be coated is completely free and can be reliably provided with the latex coating, especially in the area of the existing seams.
  • the mold ensures a suitable carrier and tensioning function during the coating.
  • the latex coating applied to the cover is dried by external heat supply.
  • the drying process can be considerably accelerated in this way, so that the cover can then be processed quickly.
  • Such drying can be supported, for example, by heat radiation and / or supply of warm air.
  • a mixture of water and water-soluble latex is expediently used as the latex coating material in the method according to the invention.
  • a latex is preferably used which is selected from one or more of the following materials: natural rubber, isoprene rubber, styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, butyl rubber, chloroprene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, polyurethane rubber, ethylene-propylene rubber Rubber, ethylene vinyl acetate rubber, polysulfide rubber, epichlorohydrin rubber,
  • the application of the latex coating material and its setting on the coating can be influenced in a favorable manner by using a catalyst in the latex coating material, for example in the form of titanium, lithium, sodium, cobalt, nickel, peroxide, ammonia or Ziegler-Natta catalysts.
  • a catalyst in the latex coating material for example in the form of titanium, lithium, sodium, cobalt, nickel, peroxide, ammonia or Ziegler-Natta catalysts.
  • an armrest for example, which has a core made of foam, which is surrounded by a cover made of textile material
  • the blank of the cover is first cut and sewn from the desired textile material, for example in the form that a tubular part results, which remains open on one end.
  • the finished composite body is then later attached to this side.
  • the cover can conveniently be sewn on the "left" side in such a way that the seams are on the outside during this process.
  • the blank of the cover can remain so and is, for example, placed on a piston-shaped mold that holds the sewn cover.
  • the exposed inside of the cover is provided with a latex coating, which is expediently applied with a spray device.
  • a spray device for example, there is a relative movement between the spray device and the cover, for example in such a way that the mold is set into a suitable rotary movement.
  • the latex coating not only covers the flat areas on the inside of the cover, but also the area of the seams and the joint between two layers of cover material sewn together. This creates a reliable barrier within a relatively short time.
  • the applied latex coating is allowed to dry, the drying process being able to be accelerated considerably by supplying heat from the outside, for example by supplying warm air and / or heat radiation.
  • the latex coating Once the latex coating has dried and set, it forms a flexible layer that is integral with the cover.
  • the cover is then turned over so that its face is turned outwards and the latex coating is on the inside of the cover.
  • the cavity in the interior of the cover is then filled with a suitable low-viscosity foam, for example polyurethane foam. This creates an integral composite body in which the resulting foam, the latex coating and the cover result in a uniform composite body.
  • the method according to the invention offers numerous advantages in practice.
  • the preparatory steps before filling in foam are considerably simplified. It is no longer necessary to store lining material in flat form. The cutting of such lining materials can also be omitted.
  • Latex material can be stored in liquid form with little space.
  • the operations for applying the latex coating can be carried out quickly and reliably. It is also not necessary to pretreat the seams and the material of the covers in any way before the latex coating is applied.

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern angegeben, die einen Kern aus Schaumstoff und einen Bezug aus textilem Material, Kunstleder oder Leder aufweisen, die den Kern umgibt. Ein Bezug wird in gewünschter Form und Größe als Hohlkörper hergestellt. An der Innenseite des Hohlkörpers wird eine Auskleidung angebracht, und anschließend wird der Hohlraum in dem Bezug mit Schaumstoff gefüllt. Als Auskleidung wird eine Latexbeschichtung verwendet, die direkt auf die Innenseite des Bezuges aufgebracht wird. Nach dem Trocknen der Latexbeschichtung kann der dünnflüssige Schaum direkt in den Hohlraum des Bezuges eingefüllt werden.

Description

Verbundkörper und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft Verbundköper, mit einem Kern aus Schaumstoff und mit einem Bezug aus textilem Material, Kunstleder oder Leder, der den Kern umgibt. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von derartigen Verbundkörpern.
Verbundkörper dieser Art werden in zahlreichen Bauformen auf den verschiedensten technischen Gebieten verwendet, beispielsweise in der Kraftfahrzeugtechnik. Dabei kann es sich beispielsweise um Innenverkleidungen, Armlehnen, sogenannte Dach immel, Tür- oder Säulenverkleidungen handeln.
Bei derartigen Verbundkörpern wird häufig mit einer Hinterschäumtechnologie gearbeitet, die immer dann zum Einsatz gelangt, wenn es aufgrund der komplizierten Geometrie der Bauteile kaum möglich ist, Stoffe oder Leder mit konventionellen Mitteln am Bauteil selbst zu befestigen.
Vor dem Einbringen der entsprechenden Schäume muß der Bezug aus textilen Materialien, Kunstleder oder Leder so präpariert werden, daß der beim Einfüllen üblicherweise flüssige Schaum nicht auf die Außenseite des Bezuges, also die Schauseite durchschlägt. Weiterhin muß dafür gesorgt werden, daß durch das Einfüllen des flüssigen Schaumes keine thermischen Effekte hervorgerufen werden, welche das Aussehen der Außenseite des Bezuges in optisch nachteiliger Weise beeinträchtigen.
Zu diesem Zweck wird bei der Herstellung von solchen Verbundkörpern herkömmlicherweise eine Innenauskleidung auf die Innenseite des Bezuges aufkaschiert, und zwar in der Weise, daß die Innenauskleidung auf das Material des Bezuges aufgenäht wird. Diese Innenauskleidung besteht aus einem Material, das eine Sperrfolie für den dünnflüssigen Schaum bei seinem Einfüllen darstellt.
Das Aufkaschieren der Innenauskleidung ist mit beträchtlichem Aufwand verbunden, da das Innenauskleidungsmaterial in gleicher Weise wie der eigentliche Bezug zugeschnitten und dann mit dem Bezug zusammen vernäht werden muß. Die Anordnung wird dabei so getroffen, daß der Bezug im Bereich der Nähte doppelt liegt und die Nähte sich an der Innenseite des aus dem Bezug und der Innenauskleidung ausgebildeten Rohlings befinden. Damit der Schaum im Bereich der Nähte zwischen den beiden Lagen in zuverlässiger Weise nicht nach außen dringt, ist es häufig erforderlich, eine im Querschnitt U-förmige Kappe aus derartigem Sperrschichtmaterial über die Kantenbereiche der beiden Lagen des Bezugmaterials zu nähen.
Auch wenn derartige Näharbeiten zur Herstellung des Rohlings in der Weise durchgeführt werden, daß auf der "linken" Seite des Bezuges genäht wird, erscheint es einsichtig, daß die Vorbereitungsschritte sehr zeitintensiv und kostspielig sind, um einen formschönen Verbundkörper zu erhalten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Verbundkörper sowie ein Verfahren zur Herstellung von derartigen Verbundkörpern anzugeben, die sich einfacher, schneller und kostengünstiger herstellen lassen, so daß die Produktivität erhöht wird.
Gemäß der Erfindung wird ein Verbundkörper mit einem Kern aus Schaumstoff und einem Bezug aus textilem Material, Kunstleder oder Leder, der den Kern umgibt, angegeben, der sich dadurch auszeichnet, daß zwischen dem Kern und dem Bezug eine Innenauskleidung aus Latex vorgesehen ist.
Bei dem erfmdungsgemäßen Verbundkörper ist die Innenauskleidung aus Latex eine durchgehende Latexbeschichtung, die direkt auf die Innenseite des Bezuges aufgebracht ist und eine Sperrschicht für den Schaumstoff bildet.
In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verbundkörpers ist vorgesehen, daß Nähte des Bezuges aus einem Flauschgarn bestehen.
Als Latexmaterial, das die Innenauskleidung des Bezuges bildet, sind verschiedene Materialien geeignet, insbesondere Naturkautschuk, Isoprenkautschuk, Styrol-Butadien- Kautschuk, Butadien-Kautschuk, Butylkautschuk, Chloroprenkautschuk, Acrylnitril- Butadien-Kautschuk, Polyurethan-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethylen- Vinylacetat-Kautschuk, Polysulfid-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk, Fluorkautschuk und Silikonkautschuk. Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern angegeben, die einen Kern aus Schaumstoff sowie einen den Kern umgebenden Bezug aus textilen Materialien, Kunstleder oder Leder aufweisen, wobei ein Bezug mit der gewünschten Form oder Größe als Hohlkörper hergestellt, eine Auskleidung an der Innenseite des Hohlkörpers angebracht und der Hohlraum in dem Bezug mit Schaumstoff gefüllt wird.
Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, daß als Auskleidung eine Latexbeschichtung verwendet wird, die direkt auf die Innenseite des Bezuges aufgebracht wird, und daß nach dem Festwerden der Latexbeschichtung ein dünnflüssiger Schaum direkt in den Hohlraum des Bezuges eingefüllt wird.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Aufgabe in zufriedenstellender Weise gelöst. Insbesondere sind keine komplizierten Nähvorgänge erforderlich, um das Sperrschichtmaterial mit gleicher Form und Größe wie den Bezug anzufertigen und zusammen mit dem Bezug zu vernähen, damit es seine Schutzfunktion in zuverlässiger Weise ausübt.
In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß die Latexbeschichtung in flüssigem Zustand auf die Innenseite des Bezuges aufgestrichen oder aufgesprüht wird, bis eine durchgehende Schicht die Innenoberfläche des Bezuges bedeckt.
Eine derartige Latexbeschichtung macht die Bezüge aber nicht sperrig, vielmehr sind die Bezüge flexibler als bisher und können daher leichter verarbeitet werden. Da lediglich eine dünne Latexbeschichtung erforderlich ist, um die Sperrschichtfunktion zu erfüllen, wird die Latexbeschichtung auch relativ rasch fest bzw. trocken, so daß die Bezüge weiterverarbeitet werden können.
In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß ein Bezug verwendet wird, dessen Nähte mit einem Flauschgarn hergestellt sind. Auf diese Weise wird dafür gesorgt, daß auch im Bereich der Nähte die Latexbeschichtung eine zuverlässige Sperrschicht bildet und verhindert, daß beim nachfolgenden Arbeitsschritt dünnflüssiger Schaum nach außen austritt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn bei dem erfmdungsgemäßen Verfahren der vorbereitete Bezug vor dem Beschichtungsvorgang mit seiner Innenseite nach außen gewendet und zum Beschichten auf eine Kokille aufgesetzt wird. Auf diese Weise liegt die zu beschichtende Innenseite des Bezuges völlig frei und kann, gerade auch im Bereich von dem vorhandenen Nähten, zuverlässig mit der Latexbeschichtung versehen werden. Die Kokille sorgt dabei für eine geeignete Träger- und Spannfunktion während der Beschichtung.
In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß während der Beschichtung eine Relativbewegung zwischen Bezug und Aufbringeinrichtung für Latex, insbesondere eine Drehbewegung des Bezuges gegenüber einer Sprüheinrichtung durchgeführt wird.
Auf diese Weise ist es möglich, die vollständige Latexbeschichtung allmählich auf der (späteren) Innenseite des Bezuges aufzubauen und dafür zu sorgen, daß diese tatsächlich durchgehend ausgebildet wird.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die auf den Bezug aufgebrachte Latexbeschichtung durch Wärmezufuhr von außen getrocknet wird. Der Trocknungsprozeß läßt sich auf diese Weise erheblich beschleunigen, so daß der Bezug danach rasch weiterverarbeitet werden kann.
Eine derartige Trocknung kann beispielsweise durch Wärmestrahlung und/oder Zuführung von Warmluft unterstützt werden.
Zweckmäßigerweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Mischung aus Wasser und wasserlöslichem Latex als Latexbeschichtungsmaterial verwendet. Dabei eignet sich eine Mischung, deren Latexanteil 10 bis 50 Volumenprozent, insbesondere 30 bis 40 Volumenprozent beträgt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können eine Vielzahl von Materialien verwendet werden. Bevorzugt wird dabei ein Latex verwendet, der aus einem oder mehreren der nachstehenden Materialien ausgewählt ist: Naturkautschuk, Isoprenkautschuk, Styrol- Butadien-Kautschuk, Butadien-Kautschuk, Butylkautschuk, Chloroprenkautschuk, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Polyurethan-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethylen-Vinylacetat-Kautschuk, Polysulfid-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk,
Fluorkautschuk und Silikonkautschuk. Das Aufbringen des Latexbeschichtungsmaterials und sein Abbinden auf dem Überzug kann dadurch in günstiger Weise beeinflusst werden, daß ein Katalysator in dem Latexbeschich- tungsamterial verwendet wird, beispielsweise in Form von Titan, Lithium, Natrium, Kobalt, Nickel, Peroxid, Ammoniak oder Ziegler-Natta-Katalysatoren.
Beispiel
Um beispielsweise eine Armlehne herzustellen, die einen Kern aus Schaumstoff aufweist, der mit einem Bezug aus Textilmaterial umgeben ist, wird zunächst einmal der Rohling des Bezuges aus dem gewünschten Textilmaterial zugeschnitten und genäht, beispielsweise in der Form, daß sich ein schlauchförmiges Teil ergibt, das an der einen Stirnseite offen bleibt. An dieser Seite wird der fertige Verbundkörper später dann befestigt.
Das Nähen des Bezuges kann dabei zweckmäßigerweise auf der "linken" Seite erfolgen, derart, daß die Nähte während dieses Vorganges außen liegen. Um die spätere Innenseite des Bezuges mit der Auskleidung zu versehen, die die Sperrschicht bildet, kann der Rohling des Bezuges so bleiben und wird beispielsweise auf eine kolbenförmige Kokille aufgesetzt, die den genähten Bezug hält.
Dann wird die freiliegende Innenseite des Bezuges mit einer Latexbeschichtung versehen, die zweckmäßigerweise mit einer Sprühvorrichtung aufgebracht wird. Zu diesem Zweck erfolgt eine Relativbewegung zwischen der Sprühvorrichtung und dem Bezug, beispielsweise in der Weise, daß die Kokille in eine geeignete Drehbewegung versetzt wird.
Die Latexbeschichtung überzieht dabei nicht nur die flächigen Bereiche an der Innenseite des Bezuges, sondern auch den Bereich der Nähte sowie die zwischen zwei Lagen von zusammengenähtem Bezugsmaterial vorhandene Fuge. Dadurch wird eine zuverlässige Sperrschicht innerhalb einer relativ kurzen Zeit gebildet.
Anschließend läßt man die aufgebrachte Latexbeschichtung trocknen, wobei der Trocknungsvorgang durch Wärmezuführung von außen erheblich beschleunigt werden kann, beispielsweise durch Zuführung von Warmluft und/oder Wärmestrahlung.
Sobald die Latexbeschichtung getrocknet ist und festgeworden ist, bildet sie eine flexible Schicht, die mit dem Bezug einstückig verbunden ist. Der Bezug wird dann gewendet, so daß seine Schauseite nach außen gedreht wird und sich die Latexbeschichtung an der Innenseite des Bezuges befindet. Der Hohlraum im Inneren des Bezuges wird dann mit einem geeigneten dünnflüssigen Schaum, beispielsweise Polyurethanschaum gefüllt. Dabei entsteht ein integraler Verbundkörper, bei dem der entstehende Schaum, die Latexbeschichtung und der Bezug einen einheitlichen Verbundkörper ergeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet zahlreiche Vorteile in der Praxis. Die vorbereitenden Arbeitsgänge vor dem Einfüllen von Schaum werden erheblich vereinfacht. Eine Lagerhaltung von Auskleidungsmaterial in flächiger Form ist nicht mehr erforderlich. Auch das Zuschneiden von solchen Auskleidungsmaterialien kann entfallen.
Latexmaterial läßt sich in flüssiger Form mit geringem Raumaufwand lagern. Die Arbeitsgänge zum Aufbringen der Latexbeschichtung lassen sich rasch und zuverlässig durchführen. Auch ist es nicht erforderlich, die Nähte sowie das Material der Bezüge in irgendeiner Weise vorzubehandeln, bevor die Latexbeschichtung aufgebracht wird.

Claims

Ansprüche
1. Verbundkörper, mit einem Kern aus Schaumstoff und mit einem Bezug aus textilem Material, Kunstleder oder Leder, der den Kern umgibt, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Kern und dem Bezug eine Innenauskleidung aus Latex vorgesehen ist.
2. Verbundkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenauskleidung aus Latex eine durchgehende Latexbeschichtung ist, die direkt auf die Innenseite des Bezuges aufgebracht ist und eine Sperrschicht für den Schaumstoff bildet.
3. Verbundkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Nähte des Bezuges aus einem Flauschgarn bestehen.
4. Verbundkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Latex aus einem oder mehreren der nachstehenden Materialien ausgewählt ist: Naturkautschuk, Isoprenkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Butadien- Kautschuk, Butylkautschuk, Chloroprenkautschuk, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Polyurethan-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethylen-Vinylacetat- Kautschuk, Polysulfid-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk, Fluorkautschuk und Silikonkautschuk.
5. Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern, die einen Kern aus Schaumstoff sowie einen den Kern umgebenden Bezug aus textilen Materialien, Kunstleder oder Leder aufweisen, wobei ein Bezug mit der gewünschten Form und Größe als Hohlkörper hergestellt, eine Auskleidung an der Innenseite des Hohlkörpers angebracht und der Hohlraum in dem Bezug mit Schaumstoff gefüllt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Auskleidung eine Latexbeschichtung verwendet wird, die direkt auf die Innenseite des Bezuges aufgebracht wird, und daß nach dem Trocknen bzw. Festwerden der Latexbeschichtung ein dünnflüssiger Schaum direkt in den Hohlraum des Bezuges eingefüllt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Latexbeschichtung in flüssigem Zustand auf die Innenseite des Bezuges auf gestrichen oder aufgesprüht wird, bis eine durchgehende Schicht die Innenoberfläche des Bezuges bedeckt.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bezug verwendet wird, dessen Nähte mit einem Flauschgarn hergestellt sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5-7, dadurch gekennzeichnet, daß der vorbereitete Bezug vor dem Beschichtungsvorgang mit seiner Innenseite nach außen gewendet und zum Beschichten auf eine Kokille aufgesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß während der Beschichtung eine Relativbewegung zwischen Bezug und Aufbringeinrichtung für Latex, insbesondere eine Drehbewegung des Bezuges gegenüber einer Sprüheinrichtung durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den Bezug aufgebrachte Latexbeschichtung durch Wärmezufuhr von außen getrocknet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Latexbeschichtung durch Wärmestrahlung und/oder Zuführung von Warmluft getrocknet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5-11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung aus Wasser und wasserlöslichem Latex als Latexbeschichtungsmaterial verwendet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung verwendet wird, deren Latexanteil 10 bis 50 Volumenprozent, insbesondere 30 bis 40 Volumenprozent beträgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Latex verwendet wird, der aus einem oder mehreren der nachstehenden Materialien ausgewählt ist: Naturkautschuk, Isoprenkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Butadien-Kautschuk, Butylkautschuk, Chloroprenkautschuk, Acrylnitril-Butadien- Kautschuk, Polyurethan-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethylen- Vinylacetat-Kautschuk, Polysulfid-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk, Fluorkautschuk und Silikonkautschuk.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein Latexbeschichtungsmaterial verwendet wird, das Titan, Lithium, Natrium, Kobalt, Nickel, Peroxid, Ammoniak oder Ziegler-Natta-Katalysatoren als Katalysator enthält.
PCT/EP2000/012475 1999-12-20 2000-12-09 Verbundkörper und verfahren zu seiner herstellung WO2001045928A1 (de)

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