WO2001026857A1 - Gedämpftes werkzeug - Google Patents

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WO2001026857A1
WO2001026857A1 PCT/EP2000/010023 EP0010023W WO0126857A1 WO 2001026857 A1 WO2001026857 A1 WO 2001026857A1 EP 0010023 W EP0010023 W EP 0010023W WO 0126857 A1 WO0126857 A1 WO 0126857A1
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WO
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tool
intermediate part
body according
individual
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PCT/EP2000/010023
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English (en)
French (fr)
Inventor
Adrian Riegel
Original Assignee
Boehringer Werkzeugmaschinen Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Boehringer Werkzeugmaschinen Gmbh filed Critical Boehringer Werkzeugmaschinen Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q11/00—Accessories fitted to machine tools for keeping tools or parts of the machine in good working condition or for cooling work; Safety devices specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools
    • B23Q11/0032—Arrangements for preventing or isolating vibrations in parts of the machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14467—Joining articles or parts of a single article
    • B29C45/14491—Injecting material between coaxial articles, e.g. between a core and an outside sleeve for making a roll

Definitions

  • the invention relates to the damping of a rotating tool unit, which is used for machining, in particular of metal.
  • the tool body must not be wider than the tool cassette or the tool itself.
  • disk-shaped tool base bodies which are very thin relative to their diameter, at least in their outer area adjacent to the tool cassette.
  • Tool cassette is to be understood here to mean both the cassettes so-called externally toothed, disk-shaped milling tools and the tool holder or clamp holder of a disk-shaped tool turret, as is used for turning.
  • the disk-shaped tool base body completely from a carbon fiber-reinforced plastic in woodworking.
  • the cutting edges are inserted into laminated cutting edge supports made of metallic materials and cannot be replaced.
  • the object of the present invention to provide a basic tool body and a method for its production, which is inexpensive and simple to manufacture and, as previously, allows the individual cutting edges or cassettes to be changed, and with regard to the possible torque transmission and other parameters is sufficiently stable to also be used in the machining of steel and at the same time offers improved damping and vibration behavior.
  • This object is achieved in that the base body in the radial direction consists of at least one base part and at least one intermediate part, on which the tool cartridges can then be attached as usual, and in that a damping layer is arranged between the base part and the intermediate part, which in particular rotates in a ring shape, and consists of a damping material, which glues the intermediate part and base part together.
  • the intermediate part and the base part have no or only as small as possible direct contact surfaces to one another, and can moreover be connected to one another in a form-fitting manner, at least in the radial direction.
  • the cross section of the ring-shaped circumferential damping layer is designed differently in its thickness, for example thin in the areas running parallel to the axis of rotation, but thick in the directions running in the radial plane to the axis of rotation, in order to prevent buckling vibrations in particular.
  • the damping material is preferably plastic, for example an epoxy resin, which is selected so that, with the highest possible adhesion and problem-free adhesion to metal surfaces, from which the base part and intermediate part generally consist, a high damping even with a small layer thickness of approx. 1 mm in the radial direction becomes possible.
  • the material of the damping layer should neither be plastically deformable nor should it have any appreciable elasticity, so that curable plastics are particularly suitable.
  • the aforementioned parameters can be varied in particular by the type and amount of the filler added, in which the filler added in proportions of 5-50% primarily determines the damping properties, while the actual epoxy resin which provides sufficient adhesion and mechanical strength.
  • the degree of shrinkage and the risk of overheating can also be controlled using the specified parameters.
  • an annealing can also be provided after the bonding, which is to be carried out at 50 ° C. to 120 ° C., in particular at 60 ° C. to 80 ° C.
  • the damping layer is preferably arranged at the radial point at which the change in the axial thickness takes place in the case of a one-piece base body, namely from the thin part supporting the cassettes to the thicker part further away.
  • the base part preferably consists of two base single parts, one of which is ring-shaped and can be placed on the end side of the other base individual part, in order to positively accommodate the intermediate part therebetween, in particular at least in the radial direction, while leaving a joint that by means of of the damping material is filled.
  • the intermediate part on the one hand and the one-part or multi-part base part on the other hand must be held in a precisely positioned relative position by means of auxiliary devices, while the damping material is injected into the joint and then hardens and the parts are glued to one another.
  • the injection is preferably carried out via injection channels, which are provided in the thicker base part, and close to or directly in the part of the joint forming a cylindrical surface to the axis of rotation of the tool base body, which primarily to achieve sufficient damping, secondly to mechanically fixed Connection of the components to be filled with damping material.
  • injection channels which are provided in the thicker base part, and close to or directly in the part of the joint forming a cylindrical surface to the axis of rotation of the tool base body, which primarily to achieve sufficient damping, secondly to mechanically fixed Connection of the components to be filled with damping material.
  • Another fastening option instead of screwing is to use the joint that will later be required for the damping material, in order to move one of the basic individual parts further against the intermediate part and the other basic individual part, and then a molded body on the outside of the basic individual part , for example, use a ring made of metal or plastic, which creates a positive connection between the basic individual parts without screwing after pulling back one basic individual part into the end position.
  • Another possibility is to in turn form a single basic part along the circumference in multiple parts, and thereby to be able to insert the two or more segments radially from the outside - especially after inserting the intermediate part - into the other basic individual part, one in the axial direction Interlocking interlocking of the basic individual parts is given, which in turn creates a solid unit through the hardening of the damping material even without screwing.
  • the intermediate part can be held in the base part only by gluing, or again by positive locking.
  • the cross section of the intermediate part can be T-shaped, dovetail-shaped, parallelogram-shaped or from corresponding combinations, preferably a contact surface should be present against the outer surface of the base part, which extends over the entire axial extent, so that the joint has an annular Has cylindrical portion which extends over the entire axial extent of the intermediate part.
  • Another possibility is to simply place the base part and intermediate part against one another at the end face and to design the joint between the sealing material, that is to say exclusively or mainly as a radial ring surface, which has the advantage that very large radial overlaps and thus joint surfaces are possible ,
  • a positive connection against axial movements can also be dispensed with and primarily screw connections can be used at several points, with the result that not only hardening plastics can be used, but already finished, that is to say in the hardened or hard state, in plate form etc. can be used after appropriate cutting.
  • FIG. 1 a partially equipped, externally toothed tool base body in front view
  • FIG. 2 a partial sectional view through the base body of FIG. 1,
  • FIG. 3 basic representations of the cross-sectional shapes of the intermediate part
  • FIG. 4 basic diagrams of the type of connection between the intermediate part and the base part
  • FIG. 5 shows a sectional illustration similar to FIG. 2,
  • FIG. 6 an internally toothed, partially equipped tool base body in front view
  • Figure 7 a representation similar to FIG. 2.
  • Figure 1 shows a disc-shaped tool body, which is equipped on its outer circumference with cassettes 3, each of which carry three - again facing outward - cutting plates 4.
  • the base body consists of a base part 1 in the form of a central disk which is arranged coaxially to the axis of rotation 10 of the base body and is surrounded by an annular intermediate part 2 which carries the cassettes 3.
  • the axial extent of the intermediate part 2 is approximately as wide as that of the cassette 3 placed radially on the outside, which is clamped and positioned on the base body, that is to say the intermediate part 2, by means of the known inclined screw connection 11, in order to be such a tool to be able to produce incisions that are not wider than the width of the cutting plate 4, which is the same or only slightly wider than the cassette 3.
  • the base body Radially further away from the cutting plate 4 - depending on the depth of such incisions to be made - the base body can then be made wider and more stable and thus less sensitive to vibrations, so that the cross section of the base body increases wedge-shaped towards the center in this externally toothed tool and in the wider area about twice the thickness as in the thin outer area. Clamping devices etc. can then be accommodated more easily in the wider area.
  • the area with greater thickness is preferably the two-part base part 1, which consists of a disk-shaped first base part 1a and an annular shaped second base single part 1b, whose outer diameters are the same and which are placed on the end faces in the axial direction and in the form of an outwardly open groove, space for receiving the annular intermediate part 2 to form a dovetail joint 7, which after spraying and curing by means of a hardenable material such as epoxy resin forms a one-piece firmly bonded tool base.
  • a hardenable material such as epoxy resin
  • the screw connection between the basic individual parts 1a and 1b is used for additional positive locking, in which the dovetail cross-section is widened at the radially inner end of the intermediate part 2 and thus a radial movement outwards - for example after the ring-shaped intermediate part 2 breaks - is not possible is.
  • FIG. 5 shows the production of the joint potting, in which the open ends of the groove 7 are closed by ring-shaped seals 8, while the at least one injection channel 12 is directed through the disk-shaped base individual part 1a and onto the radially inner foot region of the dovetail-shaped groove 7 and there opens in order to reliably fill this inner cylindrical surface of the groove 7 with the damping material.
  • connection between the basic individual parts 1a, 1b does not take place, as in FIG. 2, by screwing, but rather by means of a locking ring 9, for example with a round cross section, which provides the necessary positive locking.
  • the ring-shaped base part 1b rests only on a radially outward-facing outer surface on the other base individual part 1a, and can be pushed along this outer surface in the axial direction so far against the intermediate part 2 that the parts of the joint 7 pointing in the longitudinal directions on both sides of the intermediate part 2 disappear.
  • the annular base individual part 1b covers an annular groove which is present in the outer circumference of the other base individual part 1a and which is used for partial reception of the locking ring 9, this locking groove 9 is only so little that the - in the radial direction somewhat stretchable - locking ring 9 is inserted obliquely from above on the outside outside of the ring-shaped base part 1a into the ring groove and then the ring-shaped base part 1 a in the longitudinal direction can be moved back to the locking ring 9 in the end position.
  • the joint 7 has the desired width in the axial direction, can be closed by the seals 8 at the end and can then be sprayed out with the damping material.
  • the injection channel 15 ideally opens at the radially inner most point of the joint 7, and in this area in the middle of the axial longitudinal extent, so that the injection channel 15 generally runs through the base part 1.
  • the ventilation channels 16, are located at the opposite ends of the joint 7, that is to say they open into the joint 7 just before the radially outer seals 8, and extend through the intermediate part 2 to the outside.
  • Both the injection channel 15 and / or the ventilation channel 16 can be provided multiple times over the circumference of the parts 1 and 2 and can be staggered at regular intervals.
  • Both the intermediate part 2 and the base part 1, that is to say at least in this case the disk-shaped base individual part 1 a, are positioned in their relative position to one another by corresponding auxiliary devices, which are not shown in the figures.
  • FIG. 7 shows a variant which differs from FIG. 2, in which the parting line 7 between the base part 1 and the intermediate part 2 is displaced into the thickened region of the basic tool body and the joint 7 consists only of a cylindrical outer surface coaxial to the axis of rotation 10.
  • auxiliary screw connections 14 leading inwards through the inclined surfaces at the radially outer end of the thickened area can either serve to position the intermediate part 2 to the base part 1 relative to one another during spraying and / or for the additional positive connection of the parts to one another in addition for gluing by the damping material and for support in torque transmission.
  • auxiliary screw connections 14 can in particular be designed as tie rods, the screws being subject to a targeted material expansion and the intermediate part 2 and in the base part 1 thereby being automatically centered in the radial direction relative to one another.
  • auxiliary devices can also be used when spraying the joint.
  • FIG. 3 shows several cross-sectional shapes of the intermediate part 2, the correspondingly shaped receptacle in the base part 1 no longer being shown, but only the damping layer 5.
  • FIG. 3a shows a rectangular cross section with an annular groove machined into the end faces on both sides.
  • FIG. 3b shows a T-shaped cross section at the free end, whereby according to variant 3f, the central spar also experiences a conical taper towards the cross spar.
  • FIG. 3c shows a conical widening of the free end, which according to FIG. 3e additionally has a shoulder at the rear, narrow end has the radially striving rest of the intermediate part and thus in turn approximately forms a T-shape.
  • Figure 3d shows a rectangular cross-section, in which V-shaped, preferably flat V-shaped, ring grooves are made in the two end faces, so that the free end in turn has a dovetail cross-section.
  • Variant 3g shows the combination of such a dovetail-shaped end with a wider radially striving rest of the intermediate part 2 and a correspondingly radially projecting shoulder on both sides at the transition.
  • FIGS. 3h to 31 also basically show the shapes of the grooves 7 between the intermediate part 2 and the base part 1, only one half being shown in each case.
  • base part 1 and intermediate part 2 lie against one another exclusively on the end side under a correspondingly ring-shaped damping layer 5 which runs exclusively in a radial plane.
  • FIGS. 4 show basic representations of the basic connection options between the basic individual parts 1a and 1b in partial section, the basic individual part 1a being a central disk in an externally toothed tool, while the basic individual part 1b is a ring placed on the end face of the basic individual part 1a is.
  • the aim is to create a groove open radially outwards for receiving the annular intermediate part 2, irrespective of whether this groove — viewed in the radial direction — is undercut or not.
  • FIG. 4a While in FIG. 4a the connection between the basic individual parts 1a, 1b takes place by means of several screw connections which are evenly distributed over the circumference, in FIG. 4b the positive locking against one another is achieved by means of an inserted locking ring 9 or another, not necessarily circular , Locking part shown, as already explained using the example of Figure 5 with respect to the assembly procedure.
  • the ring-shaped base individual part 1 a lies only on a radially outwardly directed annular surface on the base individual part 1 b in order to allow the longitudinal displacement for inserting the locking part.
  • FIG. 4c shows a basic individual part 1b with a Z-shaped cross section, which, however, is not formed in one piece over the circumference but in several parts.
  • the e.g. semicircular half-base items 1a, 1b can then be inserted radially from the outside into the corresponding annular groove of the base item 1a from opposite directions, and are then positively locked in the axial direction with respect to this base item 1a.
  • FIG. 6 shows a front view of a tool which is modified compared to FIG. 1 and is internally toothed.
  • the intermediate part 2 is the radially inner ring
  • the base part 1 is also arranged in a ring, but then lying radially on the outside for receiving in a corresponding tool holder on its outer circumference.
  • the intermediate part 2 will generally have a smaller thickness than the base part 1.

Abstract

Die Erfindung betrifft die Dämpfung einer rotierenden Werkzeugeinheit, die zur spanenden Bearbeitung, insbesondere von Metall, benutzt wird und einen Werkzeuggrundkörper, der kostengünstig und einfach herzustellen ist, und wie bisher ein Wechseln der einzelnen Schneiden (4) bzw. Kassetten (3) erlaubt, und hinsichtlich der möglichen Drehmomentübertragung und anderer Parameter ausreichend stabil ist, um auch bei der Zerspanung von Stahl eingesetzt zu werden und gleichzeitig ein verbessertes Dämpfungs- und Schwingungsverhalten bietet, wobei der Grundkörper in radialer Richtung aus wenigstens einem Basisteil (1) und wenigstens einem Zwischenteil (2) besteht, und dazwischen eine Dämpfungsschicht (5) angeordnet ist.

Description

Gedämpftes Werkzeug
Die Erfindung betrifft die Dämpfung einer rotierenden Werkzeugeinheit, die zur spanenden Bearbeitung, insbesondere von Metall, benutzt wird.
Wenn dabei an Werkstücken tiefe und gleichzeitig schmale Einschnitte bearbeitet werden müssen, wie dies beispielsweise bei Kurbelwellen der Fall ist, darf der Werkzeuggrundkörper nicht breiter sein, als die Werkzeugkassette bzw. das Werkzeug selbst.
Bei außen verzahnten Werkzeugen wie etwa Scheibenfräsern oder scheibenförmigen Dreh-Räumwerkzeugen ergeben sich dadurch scheibenförmige Werkzeuggrundkörper, die relativ zu ihrem Durchmesser sehr dünn sind, zumindest in ihrem Äußeren, der Werkzeugkassette benachbarten Bereich.
Unter "Werkzeugkassette" sollen hier sowohl die so bezeichneten Kassetten von außen verzahnten, scheibenförmigen Fräswerkzeugen als auch die Werkzeughalter bzw. Klemmhalter eines scheibenförmigen Werkzeugrevolvers, wie er für das Drehen verwendet wird, verstanden werden.
Bei innen verzahnten Werkzeugen wie etwa einem ringförmigen Innenfräser gilt dies ebenso für den dort ring-scheibenförmigen Werkzeuggrundkörper.
Aufgrund dieser geringen axialen Dicke des Grundkörpers kommt es bei der Bearbeitung zu Schwingungen, die sich von den Schneiden in den
Werkzeuggrundkörper fortsetzen und einerseits eine hohe Geräuschabgabe durch den dünnen scheibenförmigen Werkzeuggrund körper ergeben, und andererseits auch das Bearbeitungsergebnis in Folge einer Art Mikro-Schwingung negativ beeinflußt.
Bei einzeln eingesetzten Werkzeugen, wie etwa einem mittels Morsekegel in einer Werkzeugaufnahme befestigten Bohrer oder Fingerfräser, ist es bereits bekannt, zwischen dem Werkzeug, insbesondere dem Werkzeugschaft und dem Werkzeughalter, die dann mittels Morsekegel in die Werkzeugaufnahme gesteckt wird, einzeln eine Dämpfung mittels Einbringen von Squeeze-Öl zu realisieren. Dabei liegen jedoch Werkzeug und Werkzeughalter über formschlüssig als Abstandshalter wirkende stabile, meist metallene Bauteile, aneinander an, und nur die Bereiche dazwischen sind mit Squeeze-Öl ausgefüllt, welches keine zusätzliche Verbindung zwischen den beiden angrenzenden Bauteilen schafft.
Weiterhin soll es bereits bekannt sein, bei der Holzbearbeitung den scheibenförmigen Werkzeuggrundkörper vollständig aus einem Kohlenstoff-faserverstärkten Kunststoff herzustellen. Die Schneiden sind dabei in einlaminierte Schneidenträger aus metallischen Werkstoffen eingesetzt und nicht auswechselbar.
Bei dieser Lösung, die extrem teuer ist, steht jedoch nicht das Dämpfungsverhalten, sondern das Temperatur-Ausdehnungsverhalten sowie die Massenreduzierung des Werkzeuggrundkörpers im Vordergrund.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Werkzeuggrundkörper sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung zur Verfügung zu stellen, der kostengünstig und einfach herzustellen ist, und wie bisher ein Wechseln der einzelnen Schneiden bzw. Kassetten erlaubt, und hinsichtlich der möglichen Drehmomentübertragung und anderer Parameter ausreichend stabil ist, um auch bei der Zerspanung von Stahl eingesetzt zu werden und gleichzeitig ein verbessertes Dämpfungs- und Schwingungsverhalten bietet. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Grundkörper in radialer Richtung aus wenigstens einem Basisteil und wenigstens einem Zwischenteil besteht, auf dem dann wie üblich die Werkzeugkassetten befestigt werden können, und indem zwischen Basisteil und Zwischenteil eine Dämpfungsschicht angeordnet ist, die insbesondere ringförmig umläuft, und aus einem Dämpfungsmaterial besteht, welches Zwischenteil und Basisteil flächig miteinander verklebt.
Insbesondere haben dabei Zwischenteil und Basisteil keine oder nur möglichst kleine direkte Berührungsflächen zueinander, und können darüber hinaus - zumin- dest in radialer Richtung - formschlüssig miteinander verbunden sein. Dabei wird der Querschnitt der ringförmig umlaufenden Dämpfungsschicht in seiner Dicke unterschiedlich gestaltet, beispielsweise in den parallel zur Rotationsachse laufenden Bereichen dünn, dagegen in den in der Radialebene zur Rotationsachse verlaufenden Richtungen dick ausgebildet sein, um vor allem Beul- Schwingungen zu unterbinden.
Durch die zweiteilige Ausführung und die dämpfende Zwischenschicht werden die Freiheitsgrade und bewegten Massen gegenüber einteiligen Werkzeuggrundkörpern verändert, so daß höhere Eigenfrequenzen und unter Umständen günsti- gere Schwingungsformen erzielt werden können.
Das Dämpfungsmaterial ist vorzugsweise Kunststoff, beispielsweise ein Epoxydharz, welches so gewählt wird, daß bei möglichst hoher Adhäsion und problemloser Verklebung an Metallflächen, aus denen Basisteil und Zwischenteil in der Regel bestehen, eine hohe Dämpfung bereits bei geringer Schichtdicke von ca. 1mm in radialer Richtung möglich wird. Gleichzeitig soll das Material der Dämpfungsschicht weder plastisch verformbar sein noch eine nennenswerte Elastizität besitzen, so daß insbesondere aushärtbare Kunststoffe in Frage kommen.
Die vorgenannten Parameter lassen sich insbesondere durch Art und Menge des zugesetzten Füllstoffes variieren, in dem der in Mengenverhältnissen von 5-50% zugesetzte Füllstoff primär die Dämpfungseigenschaften bestimmt, während das eigentliche Epoxydharz die ausreichende Adhäsion und mechanische Festigkeit bewirkt.
Auch das Schwindmaß und die Gefahr von Überhitzungen lassen sich durch die vorgegebenen Parameter steuern.
Zur Steigerung der Festigkeit kann nach dem Verkleben auch ein Tempern vorgesehen werden, welches bei 50°C bis 120°C, insbesondere bei 60°C bis 80°C erfolgen soll.
Die Anordnung der Dämpfungsschicht erfolgt dabei vorzugsweise an der radialen Stelle, an der bei einem einstückigen Grundkörper die Veränderung der axialen Dicke erfolgt, nämlich von dem die Kassetten stützenden dünnen Teil zu dem weiter entfernten dickeren Teil.
Dabei besteht das Basisteil vorzugsweise aus zwei Basis-Einzeiteilen, von denen das eine ringförmig ausgebildet ist und stimseitig auf das andere Basis-Einzelteil aufgesetzt werden kann, um dazwischen, insbesondere wenigstens in radialer Richtung, formschlüssig das Zwischenteil aufzunehmen unter Belassung einer Fuge, die mittels des Dämpfungsmateriales ausgefüllt wird.
Für das Ausfüllen müssen das Zwischenteil einerseits und das ein- oder mehrteilige Basisteil andererseits mittels Hiifsvorrichtungen in einer exakt zueinander positionierten Relativlage gehalten werden, während das Dämpfungsmaterial in die Fuge eingespritzt wird und anschließend aushärtet und die Teile dabei gegeneinander verklebt. Das Einspritzen erfolgt dabei vorzugsweise über Einspritzkanäle, die im dickeren Basisteil vorgesehen sind, und nahe an oder direkt in der eine Zylinderfläche zur Rotationsachse des Werkzeuggrundkörpers bildenden Teil der Fuge münden, die in erster Linie zur Erzielung einer ausreichenden Dämpfung, in zweiter Linie zur mechanisch festen Verbindung der Bauteile, mit Dämpfungsmaterial gefüllt wird. Um das Zwischenteil in axialer Richtung formschlüssig im Basisteil aufzunehmen, besteht eine Möglichkeit darin, die mehreren Basis-Einzelteile des Basisteils nach Zwischenlegen des Zwischenteils miteinander zu verschrauben, unter Belassung der notwendigen Fuge zum Zwischenteil hin, die für das Ausspritzen mit Däm- pfungsmaterial benötigt wird.
Eine andere Befestigungsmöglichkeit anstelle des Verschraubens besteht darin, die später für das Dämpfungsmaterial benötigte Fuge dazu zu benutzen, um eines der Basis-Einzelteile weiter gegen das Zwischenteil und das andere Basis- Einzelteil zu verschieben, und dann auf der Außenseite des Basis-Einzelteiles einen Formkörper, beispielsweise einen Ring aus Metall oder Kunststoff, einzusetzen, der nach Zurückziehen des einen Basis-Einzelteiles in die Endlage eine formschlüssige Verbindung zwischen den Basis-Einzelteilen ohne Verschraubung schafft.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, das eine Basis-Einzelteil entlang des Umfanges wiederum mehrteilig auszubilden, und die zwei oder mehr Segmente dadurch radial von außen - speziell nach Einlegen des Zwischenteiles - in das andere Basis-Einzelteil einsetzen zu können, wobei dann ein in axialer Richtung formschlüssig wirkendes Ineinandergreifen der Basis-Einzelteile gegeben ist, die durch das Aushärten des Dämpfungsmaterials auch ohne Verschraubung wiederum eine feste Einheit schafft.
In radialer Richtung kann das Zwischenteil lediglich durch Verkleben im Basisteil gehalten sein, oder wiederum durch Formschluß. Für die Formschlußverbindung kann der Querschnitt des Zwischenteiles T-förmig, schwalbenschwanzförmig, parallelogrammförmig oder aus entsprechenden Kombinationen gebildet sein, wobei vorzugsweise eine gegen die über die gesamte axiale Erstreckung sich ausdehnende Mantelfläche des Basisteiles anliegende Kontaktfläche vorhanden sein sollte, so daß die Fuge einen ring-zylindrischen Anteil aufweist, der sich über die gesamte axiale Erstreckung des Zwischenteiles erstreckt. Eine andere Möglichkeit besteht auch darin, Basisteil und Zwischenteil lediglich stirnseitig aneinander zu legen, und die Fuge aus Dichtungsmaterial dazwischen, also ausschließlich oder hauptsächlich als radiale Ringfläche, auszugestalten, was den Vorteil besitzt, daß sehr große radiale Überlappungen und damit Fugen- flächen möglich sind. In diesem Fall kann auch auf formschlüssige Verbindung gegen Axialbewegungen verzichtet werden und primär auf Verschraubung an mehreren Stellen zurückgegriffen werden, mit der Folge, daß nicht nur aushärtende Kunststoffe verwendet werden können, sondern bereits fertige, also im ausgehärteten bzw. harten Zustand vorliegende Kunststoffe in Plattenform etc. nach entsprechendem Zuschnitt eingesetzt werden können.
Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 : einen teilweise bestückten außen verzahnten Werkzeuggrundkörper in Stimansicht,
Figur 2: eine teilweise Schnittdarstellung durch den Grundkörper der Figur 1 ,
Figur 3: Prinzipdarstellungen der Querschnittsformen des Zwischenteiles,
Figur 4: Prinzipdarstellungen der Verbindungsart zwischen Zwischenteil und Basisteil,
Figur 5: eine Schnittdarstellung ähnlich der Figur 2,
Figur 6: einen innen verzahnten, teilweise bestückten Werkzeuggrundkörper in Stimansicht, und
Fig. 7: eine Darstellung ähnlich Fig. 2. Figur 1 zeigt einen scheibenförmigen Werkzeuggrundkörper, der an seinem Außenumfang mit Kassetten 3 bestückt ist, welche jeweils drei - wiederum nach außen weisende - Schneidplatten 4 tragen.
Der Grundkörper besteht aus einem Basisteil 1 in Form einer zentralen, koaxial zur Rotationsachse 10 des Grundkörpers angeordneten Scheibe, die von einem ringförmigen Zwischenteil 2 umgeben ist, welches die Kassetten 3 trägt.
Wie viele Schneidplatten 4 eine Kassette 3 trägt bzw. welchen Abstand diese in Umfangsrichtung diese Schneidplatten 4 aufweisen, und ob der gesamte Umfang des Grundkörpers mit Kassetten 4 bzw. Schneidplatten 3 besetzt ist oder nur ein Teilumfang, hängt von der Art des Bearbeitungsverfahrens, also Fräsen, Drehräumen etc., ab.
Wie die Schnittdarstellung der Figur 2 zeigt, ist das Zwischenteil 2 in seiner axialen Erstreckung etwa genauso breit wie die radial außen darauf aufgesetzte Kassette 3, die mittels der bekannten Schrägverschraubung 11 auf dem Grundkörper, also dem Zwischenteil 2, festgespannt und positioniert ist, um mit einem solchen Werkzeug auch Einschnitte herstellen zu können, die nicht breiter sind als die Breite der Schneidplatte 4, die gleich oder nur geringfügig breiter ist als die Kassette 3.
Radial weiter von der Schneidplatte 4 entfernt kann - abhängig von der Tiefe solcher herzustellender Einschnitte - der Grundkörper dann wieder breiter und stabiler und damit schwingungsunempfindlicher gestaltet werden, so daß der Querschnitt des Grundkörpers bei diesem außen verzahnten Werkzeug zur Mitte hin keilförmig zunimmt und im breiteren Bereich etwa die doppelte Dicke wie im dünnen, außen liegenden Bereich aufweist. Im breiteren Bereich können dann auch Einspannvorrichtungen etc. leichter untergebracht werden.
Der Bereich mit größerer Dicke ist dabei vorzugsweise das zweiteilige Basisteil 1 , welches aus einem scheibenförmigen ersten Basis-Einzelteil 1a und einem ring- förmigen zweiten Basis-Einzelteil 1b besteht, deren Außendurchmesser gleich sind und die stirnseitig aufeinander gesetzt in axialer Richtung und in Form einer nach außen offenen Nut Raum für die Aufnahme des ringförmigen Zwischenteiles 2 unter Bildung einer schwalbenschwanzförmigen Fuge 7 lassen, die nach dem Ausspritzen und Aushärten mittels eines aushärtbaren Materials wie etwa Epoxydharz einen einstückigen fest verklebten Werkzeuggrundkörper bildet.
Die Verschraubung zwischen den Basis-Einzelteilen 1a und 1 b dient dabei der zusätzlichen formschlüssigen Sicherung, in dem der schwalbenschwanzförmige Querschnitt am radial inneren Ende des Zwischenteiles 2 verbreitert ist und damit ein radiales Herausbewegen nach außen - beispielsweise nach Bruch des ringförmigen Zwischenteiles 2 - nicht möglich ist.
Figur 5 zeigt die Herstellung des Fugenvergußes, in dem die offenen Enden der Nut 7 durch ringförmige Dichtungen 8 verschlossen sind, während der wenigstens eine Einspritzkanal 12 durch das scheibenförmige Basis-Einzelteil 1a hindurch auf den radial inneren Fußbereich der schwalbenschwanzförmigen Nut 7 gerichtet ist und dort mündet, um diese innen liegende Zylinderfläche der Nut 7 zuverlässig mit dem Dämpfungsmaterial auszufüllen.
Die Verbindung zwischen den Basis-Einzelteilen 1a, 1b erfolgt dabei nicht wie in Figur 2 durch Verschraubung, sondern durch einen den nötigen Formschluß bietenden Verriegelungsring 9, beispielsweise mit rundem Querschnitt.
Dabei liegt das ringförmige Basis-Einzelteil 1b nur an einer radial nach außen weisenden Mantelfläche am anderen Basis-Einzelteil 1a an, und kann entlang dieser Mantelfläche in Axialrichtung soweit gegen das Zwischenteil 2 geschoben werden, daß die in die Längsrichtungen weisenden Teile der Fuge 7 beidseits des Zwischenteiles 2 verschwinden.
Dadurch überdeckt das ringförmige Basis-Einzelteil 1b eine im Außenumfang des anderen Basis-Einzelteils 1a vorhandene Ringnut, die zur teilweisen Aufnahme des Verriegelungsringes 9 dient, diese Verriegeiungsnut 9 nur noch so wenig, daß der - in radialer Richtung etwas dehnbare - Verriegelungsring 9 schräg von oben außen am ringförmigen Basis-Einzelteil 1a vorbei in die Ringnut eingelegt und anschließend das ringförmige Basis-Einzelteil 1 a in Längsrichtung wieder bis zum Verriegelungsring 9 zurück verschoben werden kann in die Endlage.
In dieser Endlage hat gleichzeitig die Fuge 7 die gewünschte Breite in axialer Richtung, kann durch die endseitigen Dichtungen 8 verschlossen werden und anschließend mit dem Dämpfungsmaterial ausgespritzt werden.
Der Einspritzkanal 15 mündet idealerweise am radial innenliegendsten Punkt der Fuge 7, und in diesem Bereich in der Mitte der axialen Längserstreckung, so daß der Einspritzkanal 15 in der Regel durch das Basisteil 1 hindurch verläuft.
Die Entlüftungskanäle 16 befinden sich dagegen an den entgegengesetzten Enden der Fuge 7, also münden in der Fuge 7 knapp vor den radial außen liegenden Dichtungen 8, und erstrecken sich durch das Zwischenteil 2 hindurch nach außen.
Sowohl Einspritzkanal 15 als auch/oder Entlüftungskanal 16 können über den Umfang der Teile 1 bzw. 2 mehrfach vorhanden und in regelmäßigen Abständen versetzt angeordnet sein.
Sowohl das Zwischenteil 2 als auch das Basisteil 1 , also zumindest dabei das scheibenförmige Basis-Einzelteil 1a, werden dabei in ihrer Relativlage zueinander durch entsprechende Hiifsvorrichtungen positioniert, die in den Figuren nicht dargestellt sind.
Die Positionierung des ringförmigen Basis-Einzelteils 1 b kann direkt durch den Verriegelungsring 9 und den Druck des Dämpfungsmaterials beim Einspritzen realisiert werden. Figur 7 zeigt eine gegenüber Figur 2 unterschiedliche Variante, bei der die Trennfuge 7 zwischen Basisteil 1 und Zwischenteil 2 in den verdickten Bereich des Werkzeuggrundkörpers hinein verlagert ist und die Fuge 7 nur aus einer zylindrischen Mantelfläche koaxial zur Rotationsachse 10 besteht.
Die durch die Schrägflächen am radial äußeren Ende des verdickten Bereiches nach innen führenden Hilfsverschraubungen 14 können entweder zur Positionierung von Zwischenteil 2 zu Basisteil 1 zueinander beim Verspritzen dienen und/oder zur zusätzlichen formschlüssigen Verbindung der Teile gegeneinander zusätzlich zum Verkleben durch das Dämpfungsmaterial, sowie zur Unterstützung bei der Drehmomentübertragung.
Zu diesem Zweck können die Hilfsverschraubungen 14 insbesondere als Zuganker herausgebildet sein, wobei die Schrauben einer gezielten Material- dehnung unterliegen und dadurch Zwischenteil 2 und im Basisteil 1 automatisch in radialer Richtung zueinander zentriert werden.
Für die axiale Ausrichtung können Hiifsvorrichtungen beim Verspritzen der Fuge zusätzlich verwendet werden.
Figur 3 zeigt mehrere Querschnittsformen des Zwischenteiles 2, wobei die entsprechend geformte Aufnahme ins Basisteil 1 nicht mehr dargestellt ist, sondern lediglich die Dämpfungsschicht 5.
Figur 3a zeigt einen rechteckigen Querschnitt mit beidseits in die Stirnflächen eingearbeiteter Ringnut. Figur 3b zeigt einen T-förmigen Querschnitt am freien Ende, wobei gemäß der Variante 3f zusätzlich der Mittelholm zum Querholm hin eine konische Verjüngung erfährt.
Figur 3c zeigt eine kegelstrumpfförmige Verbreiterung des freien Endes, weiche gemäß Figur 3e am hinteren, schmalen Ende zusätzlich eine Schulter gegenüber dem radial abstrebenden Rest des Zwischenteiles aufweist und damit wiederum annähernd eine T-Form bildet.
Figur 3d zeigt einen rechteckigen Querschnitt, in den in die beiden Stirnflächen V- förmige, vorzugsweise flach V-förmige, Ringnuten eingebracht sind, so daß das freie Ende wiederum einen schwalbenschwanzförmigen Querschnitt aufweist.
Variante 3g zeigt die Kombination eines solchen schwalbenschwanzförmigen Endes mit einem breiteren radial abstrebenden Rest des Zwischenteiles 2 und einer dementsprechend radial beidseits nach außen vorspringenden Schulter am Übergang.
Die Figuren 3h bis 31 zeigen weiter prinzipiell die Ausformungen der Nuten 7 zwischen Zwischenteil 2 und Basisteil 1 , wobei jeweils nur die eine Hälfte dargestellt ist.
Gemäß Figur 3h ergibt sich somit eine Z-förmige Form der halben Fuge 7, wie dies auch bei 31 der Fall ist. Während bei Figur 3h die Außenflächen von Basisteil 1 und Zwischenteil 2 ausschließlich radial, insbesondere fluchtend zueinander, verlaufen, ist bei Figur 31 das Basisteil 1 dicker und geht mit einer Außenschräge auf die schmalere Breite des Zwischenteiles 2 über, wie beispielsweise in Figur 2 dargestellt.
Bei den Varianten Figur 3i und 3k liegen Basisteil 1 und Zwischenteil 2 ausschließlich stimseitig aneinander an unter einer entsprechend ringförmigen, ausschließlich in einer Radialebene verlaufenden Dämpfungsschicht 5.
Zum Abbau von Spannungsspitzen und Unterstützung der Dämpfung ist bei Figur 3k der Durchmesser des Basisteiles 1 zum freien Ende hin konisch abnehmend gestaltet, während er bei Figur 3i bis zum radial äußeren Ende gleichbleibt. Die Figuren 4 zeigen Prinzipdarstellungen der grundsätzlichen Verbindungsmöglichkeiten zwischen den Basis-Einzelteilen 1a und 1b im Teilschnitt, wobei Basis- Einzelteil 1a bei einem außen verzahnten Werkzeug eine zentrale Scheibe ist, während das Basis-Einzelteil 1b ein stimseitig auf das Basis-Einzelteil 1a aufgesetzter Ring ist.
Ziel ist es, eine nach radial außen offene Nut zur Aufnahme des ringförmigen Zwischenteiles 2 zu schaffen, unabhängig davon, ob diese Nut - in radialer Richtung betrachtet - hinterschnitten ist oder nicht.
Während in Figur 4a die Verbindung zwischen den Basis-Einzelteilen 1a, 1b durch mehrere Verschraubungen, die über den Umfang gleichmäßig verteilt angeordnet sind, erfolgt, ist in Figur 4b die formschlüssige Verriegelung gegeneinander mittels eines eingelegten Verriegelungsringes 9 oder eines anderen, nicht unbedingt ringförmig umlaufenden, Verriegelungsteiles dargestellt, wie am Beispiel der Figur 5 hinsichtlich der Montagevorgehensweise bereits erläutert.
Das ringförmige Basis-Einzelteil 1a liegt dabei nur an einer radial nach außen gerichteten Ringfläche am Basis-Einzelteil 1b an, um die Längsverschiebbarkeit zum Einbringen des Verriegelungsteiles zu ermöglichen.
Figur 4c zeigt dagegen ein im Querschnitt Z-förmiges Basis-Einzelteil 1b, das jedoch über den Umfang nicht einstückig sondern mehrteilig ausgebildet ist. Die z.B. halbbogenförmigen Halb-Basis-Einzelteile 1a, 1b können dann radial von außen in die entsprechende Ringnut des Basis-Einzelteiles 1a von gegenüberliegenden Richtungen her eingesetzt werden, und sind gegenüber diesem Basis-Einzelteil 1 a dann in axialer Richtung formschlüssig verriegelt.
Sobald eine der Radialflächen zwischen den Basis-Einzelteilen 1a, 1b dabei nicht exakt radial sondern leicht schräg veriäuft, entsteht zusätzlich eine Verriegelung in radiale Richtung, wenn die Endlage unter Bildung der notwendigen Fuge 7 zwi- sehen den Basis-Einzelteilen 1a, 1b und dem Zwischenteil 2 hergestellt und anschließend durch das Dämpfungsmaterial 5 verfüllt wird.
Figur 6 zeigt in einer Stirnansicht ein gegenüber Figur 1 abgewandeltes, da innen verzahntes Werkzeug. Naturgemäß ist dabei das Zwischenteil 2 der radial innen liegende Ring, während das Basisteil 1 ebenfalls ringförmig, dann jedoch radial außen liegend angeordnet ist zur Aufnahme in einer entsprechenden Werkzeugaufnahme an seinem Außenumfang.
Auch hier wird in aller Regel das Zwischenteil 2 eine geringere Dicke aufweisen als das Basisteil 1.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Basisteii
2 Zwischenteil
3 Kassette
4 Schneidplatte 5 Dämpfungsschicht
6a,b, c, zylindrische Flächen
7 Fuge
8 Dichtung
9 Verriegelungsring 10 Rotationsachse
11 Schrägverschraubung
12 Einspritzkanal
13 Verriegelungsnut
14 Hilfsverschraubung 15 Einspritzkanal
16 Entlüftungskanal

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Scheibenförmiger Werkzeuggrundkörper zur Aufnahme von einzelnen Werkzeugkassetten, Werkzeughaltern oder Werkzeugschneiden zum rotierenden Einsatz an einem Werkstück, insbesondere zum Zweck des Drehens, Drehräumens oder Fräsens, dadurch gekennzeichnet, daß der Gruπdköφer in radialer Richtung aus wenigstens einem Basisteil (1) und wenigstens einem Zwischenteil (2) besteht, und dazwischen eine Dämpfungsschicht (5) angeordnet ist.
2. Werkzeuggrundköφer nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeuggrundköφer ein ring-scheibenförmiger Grundköφer ist und sowohl Basisteil (1) als auch Zwischenteil (2) ringförmig insbesondere einstückig ausgebildet sind.
3. Werkzeuggrundköφer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen das Zwischenteil (2) gerichteten Kontaktflächen des Basisteiles (1) ausschließlich radial und/oder ausschließlich axial verlaufen.
4. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen das Basisteil (1) gerichteten Kontaktflächen des Zwischenteiles (2) konisch ausgebildet sind.
5. Werkzeuggrundköφer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisteil (1) mehrteilig ausgebildet ist, und mindestens eines der Basis- Einzelteile ein ringförmiges, insbesondere ein einstückig ringförmiges, Teil ist.
6. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisteil (1 ) mit dem Zwischenteil (2) mittels der Dämpfungsschicht (5) flächig verklebt ist.
7. Werkzeuggrundköφer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verklebung zwischen Basisteil (1 ) und Zwischenteil (2) ringförmig über den gesamten Umfang erfolgt.
8. Werkzeuggrundköφer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungsschicht (5) aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem aushärtbaren Kunststoff, insbesondere aus Duroplasten, insbesondere aus Epoxydharz mit oder ohne Füllstoffen besteht.
9. Werkzeuggrundköφer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Dämpfungsschicht eine möglichst hohe Adhäsion gegenüber dem aus Stahl bestehenden Basisteil (1) und Zwischenteil (2) aufweist bei gleichzeitig möglichst hoher Dämpfung und/oder möglichst geringer Schwindung.
10. Werkzeuggrundköφer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungsschicht über den gesamten Umfang einen gleichmäßigen Querschnitt aufweist.
11. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungsschicht in radialer und/oder axialer Richtung eine unterschiedliche Dicke aufweist.
12. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungsschicht ausschließlich an den parallel zur Rotationsachse (10) liegenden Zylinderflächen (6a,b,c) zwischen Basisteil (1) und Zwischenteil (2) vorhanden ist.
13. Werkzeuggrundköφer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen das Zwischenteil (2) gerichteten Kontaktflächen des Basisteiles (1) ausschließlich radial und/oder ausschließlich axial verlaufen.
14. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen das Basisteil (1) gerichteten Kontaktflächen des Zwischenteiles (2) konisch ausgebildet sind.
15. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisteil (1) mehrteilig ausgebildet ist, und mindestens eines der Basis- Einzelteile ein ringförmiges, insbesondere ein einstückig ringförmiges, Teil ist.
16. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenteil (2) in radialer Richtung formschlüssig mit dem Basisteil (1) verbunden ist.
17. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Basis-Einzelteile (1a, 1 b) formschlüssig miteinander verbunden, insbesondere verschraubt sind.
18. Werkzeuggrundköφer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen den Basis-Einzelteilen und/oder zwischen Basisteil und Zwischenteil nur unter Zerstörung der Verbindung lösbar ist.
19. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Dämpfungsschicht (5) zwischen 0,1 mm und 2,5 mm, insbesondere zwischen 0,6 mm und 1,5 mm, insbesondere bei Verwendung von Epoxydharz, beträgt.
20. Werkzeuggrundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Füllstoff ein Pulver oder Granulat eines elastischen Feststoffes verwendet wird und dem Harz fein verteilt in einer Beimischung von 10 bis 50%, insbesondere von 20 bis 35%, zugegeben wird.
21. Werkzeuggrundköφer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der ausgehärtete Kunststoff getempert, insbesondere bei Temperaturen von ca. 60°C bis 80°C, getempert ist.
22. Verfahren zum Herstellen eines scheibenförmigen Werkzeuggrundkörpers zur Aufnahme von einzelnen Werkzeugkassetten oder Werkzeugschneiden zum rotierenden Einsatz an einem Werkstück, wobei der Werkzeuggrundköφer in radialer Richtung aus wenigstens einem Basisteil (1) und wenigstens einem Zwischenteil (2) mit dazwischen angeordneter Dämpfungsschicht (5) besteht, insbesondere zur Herstellung eines Werkzeuggrundkörpers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Basisteil (1) und das wenigstens eine Zwischenteil (2) mit definiertem Abstand zueinander angeordnet und in die Fuge dazwischen aushärtbares, insbesondere nicht-viskoses, Material, insbesondere aushärtbarer Kunststoff, insbesondere Epoxydharz, eingespritzt und ausgehärtet wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeuggrundköφer mit der ausgehärteten Dämpfungsschicht anschließend getempert, insbesondere bei Temperaturen zwischen 120°C und 180°C getempert wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das ringförmig umlaufende, insbesondere einstückige, Zwischenteil in eine entsprechend geformte, stimseitig offene Ausnehmung eines ersten Basis- Einzelteiles (1a), insbesondere einer Basisscheibe (1a) eingelegt und von der anderen Seite stimseitig ein zweites, insbesondere ringförmiges, Basis-Einzelteil (1b) aufgesetzt und anschließend die Fuge (7) zwischen dem Zwischenteil (2) einerseits und den Basis-Einzelteilen (1a, 1b) andererseits vergossen wird.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fuge (7) vor dem Vergießen bzw. Verspritzen an ihren freien Querschnitts- enden mittels wenigstens einer Dichtung (8), insbesondere einer ringförmig umlaufenden, Dichtung (8) verschlossen wird, insbesondere unter Anordnung von Luftaustritts- bzw. Luftabsaugöffnungen.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzen des Dämpfungsmateriales durch eine oder mehrere über den Umfang verteilte Bohrungen durch eines der Basis-Einzelteile (1a, 1b) hindurch erfolgt.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das ringförmige Basis-Einzelteil (1b) über den Umfang mehrteilig ausgebildet ist.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeuggrundköφer nach dem Vergießen und Aushärten der Dämpfungsschicht (5) an den Anlageflächen für die Werkzeuge bzw. Kassetten endbearbeitet wird.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das ringförmige Basis-Einzelteil (1 b) beim Ansetzen an das Basis-Einzelteil (1a) und das Zwischenteil (2) in axialer Richtung zunächst bis auf direkte Anlage zwischen Basis-Einzelteil (1a) einerseits und Zwischenteil (2) andererseits sowie Zwischenteil (2) einerseits und Basis-Einzelteil (1a) andererseits gebracht und in dieser Stellung ein Verriegelungselement, insbesondere ein Verriegelungsring (9), zwischen das Basis-Einzelteil (1a) und das Basis-Einzelteil (1b) gebracht und anschließend die Fuge (7) zwischen den einzelnen Teilen wieder hergestellt wird unter formschlüssiger Verriegelung zwischen den Basis-Einzelteilen (1a und 1b) mittels des Verriegelungsringes (9).
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