WO2000073694A1 - Stahlrohr mit wärmeisolierung für tiefseerohrleitungen und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Stahlrohr mit wärmeisolierung für tiefseerohrleitungen und verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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    • F16L59/14—Arrangements for the insulation of pipes or pipe systems
    • F16L59/143—Pre-insulated pipes

Definitions

  • the invention relates to a steel pipe with thermal insulation for deep-sea pipelines and a method for its production.
  • the object of the present invention is to propose a steel pipe with thermal insulation which is suitable for laying in deep-sea areas, in particular for water depths of over 1500 m. Furthermore, a method for producing such a steel pipe is to be proposed
  • the heat-insulated steel pipe the wall thickness of which is designed for the static pressure of a deep-sea installation, instead of the previously customary layer made of a foamed plastic, a layer made of an aluminum foam which completely surrounds the steel pipe on the outside in a uniform thickness and is of sufficient thickness for the respective application the desired thermal
  • Insulation typically has a thickness of the layer of at least 3 mm, preferably in the range of 20-60 mm, but it can also be significantly higher, for example 80-100 mm.
  • a layer of aluminum foam also has very good thermal insulation values, However, compared to a plastic foam, it has a significantly better mechanical stability, which can withstand the water pressure even at greater water depths. The mechanical stability is greater, the finer the pores of the aluminum foam and the higher the density of the foam. However, with a higher foam density the thermal insulation property of the aluminum foam is reduced.
  • a suitable average pore size is in the range of approximately 0.03-4 mm, in particular in the range 0.3-2 mm.
  • the density of the aluminum foam is advantageously approximately 10-60% of the density of the aluminum corresponding to the material used.
  • a particular advantage of the aluminum foam layer is that this layer is metallic and therefore has good electrical conductivity. This makes it particularly easy to provide a pipeline from the heat-insulated steel pipes according to the invention with cathodic protection.
  • the wall thickness of the steel pipe itself must be designed for the static pressure prevailing in large water depths, so that the steel pipe does not collapse. As the expert knows, this wall thickness must be the greater, the larger the diameter is preferably in the range of approximately 200-600 mm.
  • the wall thickness should expediently be at least 8 mm, in particular at least 12 mm, and is typically in the range of approximately 15-50 mm
  • Figure 1 shows a section through a steel pipe according to the invention
  • Figure 2 shows a schematic block diagram of the method according to the invention
  • the steel pipe is designated by the reference numeral 1.
  • the heat insulation layer 2 which consists of foamed aluminum and has a considerably greater thickness than the thickness of the steel pipe 1.
  • the wall thickness of the steel tube 1 is, for example with a tube diameter of 324 mm, approximately 16 mm, while the layer of Al foam, for example
  • a mechanical protective layer 3 made of thermoplastic (e.g. polypropylene), for example 8 mm thick, is placed around the tube and completely envelops the heat insulation layer 2.
  • the thickness of the plastic insulation is generally at least 2 mm and preferably in the range of 5 - 80 mm. Such an additional plastic insulation advantageously increases the heat insulation value, since plastics are generally very poor heat conductors
  • the process according to the invention for producing warm-insulated steel pipes for deep-sea applications can be explained using the diagram in FIG. 2.
  • the starting point is a steel pipe produced in a conventional manner in a seamless manner or by welding.
  • This steel pipe is coated with a layer after cleaning its surface, in which it becomes metallic bright coated with a foamed aluminum
  • the aluminum foam can be applied, for example, by an extrusion process.
  • a layer of a preferably thermoplastic e.g. polyethylene or polypropylene
  • the aluminum foam layer can be produced in different ways, for example by the extrusion mentioned above.
  • DE 40 18 360 C1 discloses a method in which a mixture of aluminum powder and a likewise powdered blowing agent (eg titanium hydride) is used as the input material in an extrusion press used and extruded into a semi-finished product with a uniform wall thickness
  • a powdered blowing agent eg titanium hydride
  • it is provided to extrude the semi-finished product in the form of tubular half-shells.
  • the term half-shells is used below as a representative for shell elements of any size, which are assembled over their circumference to completely cover a tube surface can also be divided axially into several pieces of such "half-shells".
  • the blowing agent is not yet decomposed.
  • the half-shells are then placed around the steel pipe to be insulated and then under coaxially The orientation is enclosed by an external shape which enables the half-shells to be heated to a temperature at which the aluminum changes to the liquid state and the propellant decomposes into a gas and the aluminum foams up
  • aluminum is not limited to pure aluminum in the context of the invention, but includes any aluminum alloy, in particular aluminum-magnesium alloys
  • An alternative embodiment of the invention provides for directly enveloping the steel tube with extruded aluminum foam.
  • This foam can be produced by adding a blowing agent to an aluminum melt in a finely divided and evenly distributed form, which is exposed to the heat of the melt decomposes, as is known in principle, for example, from WO 91/01387.
  • the foam for example, as is also known in the case of plastic coating of steel pipes, can be applied to the steel pipe surface by means of an annular nozzle or by a wide-angle nozzle according to the "winding method" and then be cooled
  • a mixture of aluminum and powdery propellant is applied by a thermal spray process, for example plasma or flame spraying, preferably high-speed flame spraying, to the steel tube surface in a uniform layer thickness.
  • a thermal spray process for example plasma or flame spraying, preferably high-speed flame spraying
  • a very fine-particle metal powder with a grain size of 5 - 80 ⁇ m is used, to which up to 5% by weight of blowing agent is added.
  • the blowing agent preferably has an average particle size of 50 - 150 ⁇ m, which means that it has a larger grain than the material powder will ensure that the
  • Propellant does not decompose during the very short time it is sprayed onto the steel pipe surface, but is enclosed in the solidifying matrix of the temporarily liquefied aluminum particles , but can also be applied by a heating mold enclosing the pipe or by the flame of a welding torch or another hot gas flow
  • blowing agents A wide variety of substances can be used as blowing agents. The only requirement is that they decompose at the melting temperature of the aluminum. In a manner known per se, in addition to the titanium hydride already mentioned, other metal hydrides, carbonates, sulfates, sulfides, oxides, are also suitable. nitrides or azides. Correspondingly decomposable organic or organometallic compounds and salts of organic acids can also be used
  • the subsequent heating for foaming the aluminum coating expediently takes place at a temperature which is at most up to about 100 ° C. above the liquidus temperature of the aluminum used.
  • the temperature is preferably limited to a maximum of 50 ° C. above the liquidus temperature by a a higher temperature and a longer exposure time to the heat can tend to cause more foaming. In this way, the structure of the foamed insulating layer can be influenced
  • pores of different sizes are provided. This can be done, for example, by applying several layers in succession and foaming individually.
  • the layer with the larger pores and thus the higher insulation value is close arranged on the pipe surface, while foam layers with a smaller pore size and therefore poorer insulation value but significantly greater mechanical stability are arranged on the outside. This means that the average pore size increases towards the pipe surface.
  • the outermost layer can also consist of a solid aluminum skin that acts as a protective layer and any open pores in the
  • the pipes according to the invention are expediently designed for a laying depth of at least 2000 m, preferably of at least 3000 m, with regard to the mechanical stability of the casing, since this type of thermal insulation fulfills an essential independent supporting function with regard to the water pressure acting on it, resulting in a considerable advantage for the Dimensional stability of the deep-sea pipe (higher security against collapse), which can result in a possible reduction in the required wall thickness for the actual steel pipe.
  • the casing with aluminum foam increases the mixture of the steel pipe only relatively little.
  • aluminum alloys can also be used instead of pure aluminum the production of line pipes according to the invention are used. In general, these are even preferable because they not only have a lower thermal conductivity, ie a higher insulation value, but also h Provide better skills. Suitable materials are, for example, the alloys AIMg5 and AICuNi

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Leitungsrohr (1) aus Stahl mit einer für die Tiefseeverlegung ausgelegten Wanddicke und mit einer äußeren thermisch isolierenden Umhüllung aus Aluminiumschaum (2), deren äußere Oberfläche keine offenen Poren aufweist. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines thermisch isolierten Leitungsrohrs aus Stahl mit einer für die Tiefseelegung ausgelegten Wanddicke durch Reinigung der Oberfläche des Stahlrohrs und anschließende Umhüllung der gereinigten Stahlrohroberfläche mit einer Wärmeisolationsschicht aus geschäumtem Aluminium, wobei etwaige nach außen offene Poren der Umhüllung verschlossen werden.

Description

Stahlrohr mit Wärmeisolierung für Tiefseerohrleitungen und Verfahren zu seiner Herstellung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Stahlrohr mit einer Wärmeisolierung für Tiefseerohrleitungen und ein Verfahrens zur dessen Herstellung.
im Zuge der Verlagerung der Tätigkeiten der Offshore-Industrie in größere Wassertiefen (über 1500 m Tiefe) und mit zunehmender Bedeutung von langen
Rohrleitungen in diesen Wassertiefen sind die Anforderungen an die thermische Isolierung der hierfür eingesetzten Stahlrohre erheblich gestiegen. Es müssen nicht nur erhebliche Anforderungen hinsichtlich der thermischen Eigenschaften dieser Isolierungen erfüllt werden, sondern es muß auch den starken mechanischen Beanspruchungen durch den Wasserdruck in diesen Tiefen entsprochen werden.
Übliche thermische Isolierungen auf der Basis geschäumter Kunststoffe (z.B. Polypropylen) reichen hierzu nicht aus. Durch die infolge des Wasserdrucks eintretenden Kompressionsvorgänge verändert sich die Schaumstoffstruktur in unzulässiger Weise.
Bis zu einem gewissen Maß kann man diesen negativen Erscheinungen dadurch entgegentreten, daß man den für die Beschichtung verwendeten Kunststoff weniger stark schäumt, so daß dieser eine höhere Dichte behält. Das verbessert zwar die mechanischen Eigenschaften, verschlechtert aber gleichzeitig die Fähigkeit zur thermischen Isolierung. Daher ist es notwendig, zur Gewährleistung einer ausreichenden Wärmeisolierung die jeweiligen Schichtdicken der Isolierung entsprechend zu vergrößern. Das wiederum erhöht selbstverständlich die Kosten der Wärmeisolierschicht beträchtlich. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Stahlrohr mit einer Wärmeisolierung vorzuschlagen, das für die Verlegung in Tiefseegebieten, insbesondere für Wassertiefen von über 1500 m, geeignet ist Außerdem soll ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Stahlrohrs vorgeschlagen werden
Erfindungsgemaß weist das warmeisolierte Stahlrohr dessen Wanddicke auf den statischen Druck einer Tiefseeverlegung ausgelegt ist, anstelle der bisher üblichen Schicht aus einem geschäumten Kunststoff eine Schicht aus einem Aluminiumschaum auf, die das Stahlrohr in gleichmaßiger Dicke außen vollständig umgibt und eine für den jeweiligen Anwendungsfall ausreichende Dicke für die gewünschte thermische
Isolierung besitzt Typischerweise liegt die Dicke der Schicht bei mindestens 3 mm, vorzugsweise im Bereich von 20 - 60 mm Sie kann aber auch deutlich darüber liegen beispielsweise bei 80 - 100 mm Eine solche Schicht aus Aluminiumschaum weist ebenfalls sehr gute Werte hinsichtlich der thermischen Isolierung auf, besitzt aber im Vergleich zu einem Kunststoffschaum eine deutlich bessere mechanische Stabilität, die dem Wasserdruck auch in größeren Wassertiefen widerstehen kann Die mechanische Stabilität ist umso großer, je feiner die Poren des Aluminiumsschaums sind und je hoher die Dichte des Schaums ist Allerdings wird bei einer höheren Schaumdichte die Warmisolationseigenschaft des Aluminiumschaums verringert Eine zweckmäßige mittlere Porengroße liegt im Bereich von etwa 0,03 - 4 mm, insbesondere im Bereich 0,3 - 2 mm Die Dichte des Aluminiumschaums betragt zweckmäßig etwa 10 - 60 % der Dichte des dem verwendeten Material entsprechenden Al-Vollmateπals Soweit der Aluminiumschaum eine offenporige Struktur aufweist, muß dafür Sorge getragen werden, daß seine äußere Oberflache dicht verschlossen ist Dies kann beispielsweise durch Aufbringung einer vorzugsweise thermoplastischen äußeren Schutzschicht erfolgen, die in je nach Anwendungsfall unterschiedlicher Dicke aufgetragen wird Dadurch wird verhindert, daß Wasser in die Poren des Aluminiumschaums eindringt und die thermische Isolierung entsprechend verschlechtert Eine solche zusätzliche Kunststoffisoherung hat darüber hinaus die Aufgabe, daß die Aluminiumschicht vor einer unzulässigen Verformung durch äußere
Stoßeinwirkung zu schützen Ein besonderer Vorteil der Auminiumschaumschicht besteht dann, daß diese Schicht metallisch ist und daher eine gute elektrische Leitfähigkeit besitzt Diese ermöglicht es auf besonders einfache Weise, eine Rohrleitung aus den erfindungsgemaßen warmeisolierten Stahlrohren mit einem kathodischen Schutz zu versehen Die Wanddicke des Stahlrohrs selbst muss auf den in großen Wassertiefeπ herrschenden statischen Druck ausgelegt sein, damit das Stahlrohr nicht kollabiert Diese Wanddicke muss, wie der Fachmann weiß umso großer sein je großer der Durchmesser ist Zweckmaßigerweise betragt der Durchmesser (Nenndurchmesser) mindestens 100 mm und liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 200 - 600 mm Die Wanddicke sollte zweckmäßig mindestens 8 mm insbesondere mindestens 12 mm betragen und hegt typischerweise im Bereich von etwa 15 - 50 mm
Anhand der in den beiden Figuren dargestellten schematischen Abbildungen wird die
Erfindung nachfolgend naher erläutert Figur 1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemaßes Stahlrohr wahrend Figur 2 ein schematisches Blockschaltbild des erfindungsgemaßen Verfahrens wiedergibt
In der Figur 1 ist ein schematischer Querschnitt durch ein erfindungsgemaßes Rohr dargestellt Das Stahlrohr ist mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet Um dieses Stahlrohr herum ist die Warmeisolationsschicht 2 gelegt, die aus geschäumtem Aluminium besteht und eine erheblich größere Dicke aufweist als die Dicke des Stahlrohres 1 Die Wanddicke des Stahlrohrs 1 betragt beispielsweise bei einem Rohrdurchmesser von 324 mm etwa 16 mm, wahrend die Schicht aus AI-Schaum z B
60 mm dick ist Als äußerste Schicht ist eine aus thermoplastischem Kunststoff (z B Polyproplyen) bestehende mechanische Schutzschicht 3 von beispielsweise 8 mm Dicke um das Rohr gelegt und hüllt die Warmeisolationsschicht 2 vollständig ein Die Dicke der Kunststoffisoherung hegt im Allgemeinen bei mindestens 2 mm und vorzugsweise im Bereich von 5 - 80 mm Eine solche zusätzliche Kunststoffisoherung erhöht vorteilhafterweise den Warmeisolationswert, da Kunststoffe im Regelfall sehr schlechte Wärmeleiter sind
Das erfindungsgemaße Verfahren zur Herstellung warmeisoherter Stahlrohre für Tiefseeanwendungen laßt sich an dem Schema in Figur 2 erläutern Ausgangspunkt ist ein in üblicher Weise auf nahtlosem Wege oder durch Schweißen hergestelltes Stahlrohr Dieses Stahlrohr wird nach Reinigung seiner Oberflache bei der diese metallisch blank wird, mit einer Schicht aus einem geschäumten Aluminium überzogen Die Auftragung des Aluminiumschaums kann beispielsweise durch einen Extrusionsprozeß erfolgen Zur Verschließung etwaiger nach außen offener Poren des Aluminiumschaums sowie zur Gewährleistung eines äußeren mechanischen Schutzes für die Aluminiumschaumschicht empfiehlt es sich anschließend auf den erkalteten Aluminiumschaum in an sich bekannter Weise eine Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff (z B Polyethylen oder Polypropylen) aufzutragen Nach Abkühlung der mechanischen Schutzschicht erhalt man ein thermisch isoliertes
Stahlrohr, das gegen mechanische Beschädigungen durch Stoße geschützt ist und dem statischem Druck in großen Wassertiefen ohne wesentliche Verformung standhalt
Die Herstellung der Aluminiumschaumschicht kann auf unterschiedliche Weisen erfolgen, etwa durch das bereits erwähnte Extrudieren Aus der DE 40 18 360 C1 ist hierzu ein Verfahren bekannt, bei dem als Einsatzmateπal ein Gemisch aus Aluminiumpulver und einem ebenfalls pulverformigen Treibmittel (z B Titanhydrid) in eine Strangpresse eingesetzt und mit gleichmäßiger Wanddicke zu einem Halbzeug extrudiert wird Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, das Halbzeug in Form von Rohrhalbschalen zu extrudieren Der Begriff Halbschalen wird im folgenden stellvertretend benutzt für beliebig große Schalenelemente, die zur vollständigen Abdeckung einer Rohroberflache über deren Umfang zusammengesetzt werden können Auch in axialer Richtung kann eine Aufteilung auf mehrere Stucke solcher "Halbschalen" erfolgen Bei der Extrusion der Halbschalen wird das Treibmittel noch nicht zersetzt Die Halbschalen werden dann um das zu isolierende Stahlrohr gelegt und anschließend unter koaxialer Ausrichtung von einer äußeren Form eingeschlossen, die eine Beheizung der Halbschalen auf eine Temperatur ermöglicht bei der das Aluminium in den flussigen Zustand übergeht und das Treibmittel sich zu einem Gas zersetzt und das Aluminium aufschäumt Durch Abkühlung erstarrt der
Aluminiumschaum zu einer festen Struktur
Der Begriff Aluminium ist im Rahmen der Erfindung nicht beschrankt auf reines Aluminium, sondern schließt beliebige Aluminiumlegierungen, insbesondere Aluminium-Magnesiumlegierungen ein
Eine alternative Ausfuhrungsform der Erfindung sieht vor, das Stahlrohr unmittelbar mit extrudiertem Aluminiumschaum zu umhüllen Dieser Schaum kann dadurch erzeugt werden, dass in eine Alummiumschmelze in feinteihger und gleichmaßig verteilter Form ein Treibmittel gegeben wird, das sich unter der Warmeinwirkung der Schmelze zersetzt, wie dies im Grundsatz etwa aus der WO 91/01387 bekannt ist Der Schaum kann beispielsweise, wie dies auch bei der Kunststoffummantelung von Stahlrohren bekannt ist, durch eine Ringschhtzduse schlauchformig oder auch durch eine Breitschhtzduse nach dem "Wickeiverfahren" auf die Stahlrohroberflache aufgebracht und dann abgekühlt werden
Bei einem anderen Verfahrensweg der Erfindung wird ein Gemisch aus Aluminium und pulverformigem Treibmittel durch ein thermisches Spritz verfahren z B Plasma- oder Flammspritzen, vorzugsweise Hochgeschwindigkeitsflammspπtzen auf die Stahlrohroberflache in gleichmäßiger Schichtdicke auftragen Ein solches Verfahren zur Beschichtung beliebiger Substrate mit Aluminiumschaum ist aus der DE 195 01 659 C1 bekannt Dabei wird ein sehr feinteiliges Metallpulver von 5 - 80 μm Korngroße eingesetzt, dem bis zu 5 Gew -% Treibmittel zugesetzt werden Das Treibmittel hat vorzugsweise eine mittlere Teilchengroße von 50 - 150 μm, weist also ein größeres Korn als das Mateallpulver auf Dadurch wird sichergestellt, dass das
Treibmittel wahrend der sehr kurzen Zeit des Aufspritzens auf die Stahlrohroberflache noch nicht zersetzt, sondern in die erstarrende Matrix der kurzzeitig verflüssigten Aluminiumteilchen eingeschlossen wird Durch anschließendes Erwarmen der Beschichtung wird wiederum eine Verflüssigung und somit ein Aufschäumen der Aluminiumschicht bewirkt Die Erwärmung kann beispielsweise in einem Ofen erfolgen, kann aber auch durch eine das Rohr umschließende Heizform oder auch durch die Flamme eines Schweißbrenners oder einen anderen Heißgasstrom aufgebracht werden
Als Treibmittel können vielfaltige Stoffe eingesetzt werden Bedingung dabei ist es lediglich, dass sie sich bei Schmelztemperatur des Aluminiums zersetzen In an sich bekannter Weise eignen sich außer dem bereits erwähnten Titanhydrid auch andere Metallhydride, -carbonate, -sulfate, -sulfide, -oxide, -nitride oder -azide Weiterhin können entsprechend zersetzbare organische oder metallorganische Verbindungen sowie Salze organischer Sauren in Frage kommen
Die nachtragliche Erwärmung zum Aufschäumen der Aluminiumbeschichtung erfolgt zweckmäßig auf eine Temperatur die höchstens bis zu etwa 100°C über der Liquidustemperatur des eingesetzten Aluminiums hegt Vorzugsweise wird die Temperatur auf maximal 50°C oberhalb der Liquidustemperatur begrenzt Durch eine höhere Temperatur und eine längere Einwirkungsdauer der Warme kann tendenziell eine stärkere Aufschaumung bewirkt werden Auf diese Weise lasst sich die Ausbildung der geschäumten Isolierschicht in ihrer Struktur beeinflussen
In einer bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung ist vorgesehen, eine
Schaumstruktur zu erzeugen, bei der die Schaumstruktur in radialer Richtung veränderlich ausgebildet ist, d h unterschiedlich große Poren vorgesehen sind Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass nacheinander mehrere Schichten aufgebracht und einzeln aufgeschäumt werden Vorzugsweise wird die Schicht mit den größeren Poren und somit dem höheren Isolationswert nahe an der Rohroberflache angeordnet, wahrend Schaumschichten mit kleinerer Porengroße und somit schlechterem Isolationswert aber deutlich größerer mechanischer Stabilität außen angeordnet werden Dabei nimmt also die mittlere Porengroße zur Rohroberflache hin zu Die äußerste Schicht kann hierbei auch aus einer massiven Aluminiumhaut bestehen, die als Schutzschicht fungieren und etwaige offene Poren im
Oberflachenbereich der Umhüllung dicht verschließen kann
Die erfindungsgemaßen Rohre sind hinsichtlich der mechanischen Stabilität der Umhüllung zweckmäßig auf eine Verlegetiefe von mindestens 2000 m, vorzugsweise von mindestens 3000 m ausgelegt Da diese Art der Wärmeisolierung im Hinblick auf den einwirkenden Wasserdruck eine wesentliche eigenständige Tragfunktion erfüllt, ergibt sich hieraus ein erheblicher Vorteil für die Formstabilitat des Tiefseerohres (höhere Sicherheit gegen Kollabieren), der sich in einer möglichen Verringerung der erforderlichen Wanddicke für das eigentliche Stahlrohr niederschlagen kann Durch die Ummantelung mit Aluminiumschaum wird das Gemisch des Stahlrohres nur relativ wenig erhöht Wie bereits vorstehend erwähnt können statt reinem Aluminium auch Aluminiumlegierungen für die Herstellung erfindungsgemaßer Leitungsrohre verwendet werden Diese sind im Allgemeinen sogar zu bevorzugen, da sie nicht nur eine geringere thermische Leitfähigkeit, also einen höheren Isolationswert aufweisen, sondern auch bessere Fertigkeitseigenschaften bieten Geeignete Werkstoffe sind beispielsweise die Legierungen AIMg5 und AICuNi

Claims

Patentansprüche
1 Leitungsrohr aus Stahl mit einer für die Tiefseeverlegung ausgelegten Wanddicke und mit einer äußeren thermisch isolierenden Umhüllung aus Aluminiumschaum (2), deren äußere Oberflache keine offenen Poren aufweist
2 Leitungsrohr nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung aus Aluminiumschaum (2) von einer mechanischen Schutzschicht (3), insbesondere einer Schutzschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff, umgeben ist
3 Leitungsrohr nach einem der Ansprüche 1 - 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Umhüllung aus Aluminiumschaum (2) mindestens 3 mm, insbesondere mindestens 20 mm betragt und vorzugsweise 60 mm nicht überschreitet
Leitungsrohr nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Porengroße im Bereich von etwa 0,03 - 4 mm egt, vorzugsweise im Bereich von 0,3 - 2 mm
Leitungsrohr nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte des Aluminiumsschaums (2) im Bereich von 10 - 60 % der Dichte des entsprechenden Aluminium-Vollmateπals hegt
Leitungsrohr nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Porengroße in radialer Richtung zu der Oberflache des Stahlrohrs (1 ) hm veränderlich ist, vorzugsweise zunimmt
Leitungsrohr nach einem der Ansprüche 2 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Schutzschicht (3) aus Polyethylen oder Polypropylen gebildet ist.
8. Leitungsrohr nach einem der Ansprüche 2 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der mechanischen Schutzschicht (3) mindestens 2 mm beträgt und vorzugsweise im Bereich von 5 - 80 mm liegt.
9. Leitungsrohr nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wanddicke mindestens 8 mm, insbesondere mindestens 12 mm beträgt und vorzugsweise im Bereich von 15 - 50 mm liegt.
10. Leitungsrohr nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser mindestens 100 mm beträgt und vorzugsweise im Bereich von etwa 200 - 600 mm liegt.
11. Verfahren zur Herstellung eines thermisch isolierten Leitungsrohrs aus Stahl mit einer für die Tiefseelegung ausgelegten Wanddicke nach Anspruch 1 durch
Reinigung der Oberfläche des Stahlrohrs und anschließende Umhüllung der gereinigten Stahlrohroberfläche mit einer Warmeisolationsschicht aus geschäumtem Aluminium, wobei etwaige nach außen offene Poren der Umhüllung verschlossen werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumschaumumhüllung abschließend noch mit einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff ummantelt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringung der thermischen Isolierung durch unmittelbares Extrudieren von geschäumtem Aluminium auf die Oberfläche des Stahlrohrs erfolgt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringung der thermischen Isolierung durch Umhüllung mit vorgefertigten, extrudierten, ein noch nicht zersetztes Treibmittel enthaltenden
Halbschalen aus Aluminium und anschließendes Aufschäumen durch Erwarmen der Halbschalen über die Liquidustemperatur des Aluminiums unter Zersetzung des Treibmittels erfolgt
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringung der thermischen Isolierung durch Auftragen einer Schicht aus Aluminium und noch nicht zersetztem Treibmittel mit einem thermischen Spritzverfahren und anschließendes Aufschäumen durch Erwarmen der aufgespritzten Schicht über die Liquidustemperatur des Aluminiums unter
Zersetzung des Treibmittels erfolgt
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwarmen in einer beheizbaren Form, in einem Ofen oder mittels heißer Gase, vorzugsweise durch eine Schweißbrennerflamme erfolgt
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