WO2000010741A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband aus einer stahlschmelze - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband aus einer stahlschmelze Download PDF

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WO2000010741A1
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rolling
continuous casting
casting mold
strand
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Andreas Flick
Clifford Job
Gernot Lettmayr
Olaf Silbermann
Josef Watzinger
Josef LANSCHÜTZER
Franz Wimmer
Josef Maierl
Gerlinde Djumlija
Heinrich THÖNE
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Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh
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    • B21B2013/025—Quarto, four-high stands

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for the production of hot-rolled steel strip from a molten steel using a single or multi-stand continuous casting plant and its downstream rolling devices.
  • Direct composite systems for direct rolling of thin slabs which are formed from a casting plant and a rolling plant, allow a reduction in production costs by utilizing the casting heat and thus minimizing the amounts of energy required for reheating. Furthermore, the production capacity of the rolling mill is fully utilized by maximizing the continuous casting capacity, for example by B. Two-strand casting machines are used. The economic limit of such systems is already today with production quantities of more than 2 million t / year and a corresponding investment is increasingly unrealistic due to the lack of sales markets. The trend towards the production of close-to-size strips, which started with the development of direct-bond systems, continues with the aim of producing thin hot strips in a thickness range and with a quality standard that can be used as a cold strip substitute on the markets. With a final hot strip thickness of 0.6 to 12.0 mm and a correspondingly inexpensive system design, it is possible in this way to economically produce small production quantities of 0.8 to 1.2 million tons / year.
  • EP 0 541 574 B1 is a method and a plant for producing a finished strip with cold rolling properties, this strip being produced directly in a hot rolling mill from a starting material produced by continuous casting.
  • the cast thin slab strand leaves the continuous casting mold with a maximum thickness of 100 mm. No information is given on the minimum possible casting thickness.
  • the object of the invention is therefore to avoid these disadvantages and to propose a method and a system for producing hot-rolled steel strip from a molten steel, with which it is possible to achieve a hot strip with a minimum of rolling passes and roll stands, and with a minimum of temperature control measures to come with a low strip target thickness.
  • Another object of the invention consists in the fact that the installation costs of such a plant are drastically reduced by reducing the number of units, in particular the rolling stands and the associated auxiliary units.
  • Another object of the invention is to increase the quality of the product produced, in particular to avoid the occurrence of surface defects on the cast strand.
  • the free jet casting method proposed according to the invention it is possible to convey an at least partially solidified cast strand with a strand thickness of 15 to 50 mm, the thin strand shell of which during its formation phase in the continuous casting mold is not subject to any harmful deformations forced by the shape of the mold inner walls, as is the case with continuous casting molds the case is if a funnel-shaped expansion space is provided for the immersion pouring tube protruding into the continuous casting mold on the input side and this extension is traced back inside the continuous casting mold or in the continuous casting mold and the subsequent strand guide to the warm thickness dimension of the cast strand, which is set outside the extension area.
  • the free jet casting process is a type of introduction of melt into the mold cavity of a continuous casting mold, in which the one from an outlet opening
  • the pouring jet emerging from the melt container is protected from oxidizing influences "of the surrounding atmosphere by an insulating chamber with a protective gas atmosphere and without being guided through an immersion pouring tube in free fall into the melt contained in the continuous casting mold and forming a casting level.
  • This immersion casting process is known, for example, from US Pat. No. 3,833,050.
  • US-A 3,840,062 and JP-A 48-9251 are already known and described in detail there, but these applications are limited to the casting of strands with square, rectangular, polygonal or round billet cross sections.
  • the strip passes through a cooling section and is wound into a bundle on a strip reel.
  • the cooling section offers the option of running specific cooling programs in order to set the desired microstructure and material properties.
  • a particularly favorable application with regard to investment costs and strip quality results if the at least partially solidified cast strand is fed out with a strand thickness of 20 to 40 mm.
  • the cast strand is rolled into a steel strip in at least one rolling step.
  • the rolling step is to be understood as the immediately successive sequence of several rolling passes.
  • An advantageous embodiment of this roll forming in two rolling stages is characterized in that a first roll forming of the cast strand into a preliminary strip takes place in a first rolling stage with a degree of deformation of 10 to 75% and that a further, second rolling forming into a steel strip takes place immediately in a second rolling stage in the Connection to a case-by-case heating of the pre-strip to the rolling temperature.
  • the low casting thickness that can be achieved by free jet casting enables the cast strand to solidify quickly and thus a high casting speed. This results in improved
  • the pre-strip formed by the first roll forming of the cast strand is cut to length according to predetermined coil weights before the second roll forming, if necessary before heating to the rolling temperature.
  • the cut-to-length pre-strip is wound into a bundle in an intermediate storage station, optionally stored and then unwound again, heated to the rolling temperature and fed to the second rolling deformation.
  • the pre-strip By winding the pre-strip into a bundle immediately after the cutting to length, the length of the composite system and the heat dissipation of the pre-strip to the environment are minimized and the necessary capacity of the heating stage necessary for performing the second roll forming is kept low.
  • the heat-insulated storage of the pre-strips in an intermediate storage station is absolutely necessary.
  • An alternative embodiment, in which the pre-strip is heated in the intermediate storage station, is characterized in that the cut-to-length pre-strip is wound into a bundle in an intermediate storage station, optionally stored, heated to the rolling temperature, unwound and fed to the second roll forming.
  • the investment costs are minimized if the second roll forming is carried out by reversing rolls.
  • the steel strip produced by roll forming is cut to length in the cooling section (23) according to predetermined coil weights.
  • Optimal conditions for the roll deformation result when the casting speed is set to 3 to 12 m / min.
  • the high values of the casting speed are made possible by the rapid solidification of the cast strand at a low casting thickness and are further improved by oil lubrication in the continuous casting mold.
  • the steel melt to enter the continuous casting mold in the form of a pouring jet under a protective gas atmosphere.
  • the protective gas atmosphere is formed by at least one inert gas or forming gas.
  • the strand shell forming on the inner walls of the continuous casting mold is not exposed to any or no harmful deformations within the continuous casting mold.
  • the choice of the cross-sectional shape itself is unaffected by this and can be chosen as desired, so that it is entirely possible to produce cast strands, for example, in which the strand thickness decreases towards the edges. It is only essential that either the selected cross-sectional format or the selected total circumference of the cast strand within the continuous casting mold is maintained unchanged from the location of the continuous shell formation until it emerges from the continuous casting mold, so that no harmful deformations and deformation forces causing this are exerted by the mold walls on the continuous shell. This does not affect the usual provision of a casting cone in the continuous casting mold in order to follow the reduction in cross-section with the mold walls that results from the shrinkage and thus to ensure that the mold walls fit tightly against the casting strand.
  • Constant casting and cooling conditions are necessary for uniform strand shell growth in the continuous casting mold.
  • An important influencing variable here is a constant casting level in the continuous casting mold. This can be achieved in an expedient and simple manner if the steel melt flows through an inflow-controlled melt container before being introduced into the continuous casting mold and the setting of the casting level in the continuous casting mold is carried out by means of a trigger control.
  • An advantageous embodiment consists in the fact that the steel melt 'before being introduced into the continuous casting mold
  • Chamber pressure is regulated in height. A preferred embodiment results if the
  • the melt level in the outflow chamber is height-regulated via the melt flow rate in the channels and the level of the melt level in the inflow chamber is kept constant.
  • the object on which the invention is based is achieved by a system for producing hot-rolled steel strip from a steel melt consisting of a continuous casting system and downstream rolling devices in a system network, which is characterized in that
  • the continuous casting system has a cooled, oscillating continuous casting mold with a substantially constant mold cross section transverse to the strand pulling direction along its longitudinal extent and a melt container is arranged above this continuous casting mold, the at least one melt outlet opening of which is positioned centrally above the bath level, preferably above the mold inlet cross section, and one Shielding that seals the atmosphere seals the melt container to the continuous casting mold,
  • That at least one rolling device consisting of at least one roll stand, is arranged downstream of the continuous casting plant for forming the cast strand into a steel strip,
  • the at least one rolling device is optionally preceded by a heating stage for the cast strand
  • the rolling device is formed by a multi-stand finished board.
  • At least two rolling devices are arranged downstream of the continuous casting installation, a first rolling device being formed by at least one rolling stand for forming a cast strand into a pre-strip, and a second rolling device for forming the pre-strip into a hot-rolled steel strip, which is followed by a second one any heating stage provided for the pre-strip is arranged immediately upstream.
  • the rolling stands of the first rolling device are preferably formed by duo stands. According to another variant, the rolling stands of the first rolling device are formed by four-high stands.
  • the first rolling device is still to be assigned to the continuous casting installation, since it is operated at a rolling speed which corresponds to the casting speed of the cast strand and accordingly has measuring and control devices which enable the casting and rolling speeds to be synchronized.
  • the roll stands of the first rolling device are advantageously formed by duo stands. When using a roll stand, which is preferably designed as a duo stand, degrees of deformation of up to 50% are achieved. In the case of two roll stands, which are preferably formed by two duo stands, degrees of deformation of up to 75% are to be applied to the cast strand.
  • a separating device for the pre-strip preferably scissors, is arranged after the first rolling device.
  • the blades of these scissors are connected to mechanical or hydraulic drives.
  • the upper knife is roof-shaped to reduce the cutting forces, so that the cutting forces occurring at cutting temperatures of approx. 1200 ° C are kept correspondingly low.
  • an intermediate storage station for the pre-strip is arranged between the first rolling device and the heating stage, which is provided with a winding and an unwinding station.
  • a reel furnace is described in detail in AT-B 403 169.
  • the two are essentially arranged one above the other Reel mandrels are used alternately as winding and unwinding stations.
  • the winding and unwinding station there is the possibility, if required, of the winding and unwinding station, and if necessary also of making the reel mandrels heatable.
  • a transverse transport system for example a coil transport carriage, is provided for introducing coils from the second casting line into the rolling line.
  • the second rolling device is formed by a multi-stand finishing train with a descaling device upstream.
  • the strip target thickness can be achieved with the use of three or four roll stands, if the first rolling device is formed by one roll stand, preferably a duo stand, and the strip target thickness can be achieved with the use of two or three roll stands , if two roll stands, preferably duo stands, are used as the first rolling device.
  • the second rolling device is formed by a reversing roll stand with at least one reel furnace upstream and downstream of this reversing roll stand.
  • the number of reversing passes depends on the number of reversing stands and the strip target thickness.
  • the production capacities between the casting plant and the rolling plant are very well coordinated if the second rolling device is formed by at least two reversing roll stands working as a tandem mill, with at least one coiler furnace upstream and downstream of these reversing roll stands. With two reversing stands working as a tandem mill, the strip target thickness is already achieved with three reversing stitches.
  • An improvement of the rolled product is further achieved in that a descaling device is arranged upstream of the first rolling device.
  • An improvement of the rolled product also occurs if the first rolling device is preceded by a heating stage.
  • the heating stage for the pre-strip is integrated in the reel furnace upstream of the second rolling device. This can be done by a heating device arranged in the reel space and, if necessary, additionally by a heatable reel mandrel. But it is also possible that the
  • An improvement in the quality of the hot-rolled steel strip arises if the rolling device (s) provided for producing a steel strip is followed by a further rolling device which is formed by at least one finishing stand and works as a skin pass mill.
  • the space formed by the shield, the melt container and the continuous casting mold for the passage of the pouring jet is connected to a protective gas line according to an expedient development of the invention.
  • a particularly simple embodiment of the continuous casting mold in terms of production technology results if the mold cavity of the continuous casting mold is formed by two broad side walls and two narrow side walls, the mold cross section has a rectangular shape and the two broad side walls are arranged 15 to 50 mm apart, preferably 20 to 40 mm apart.
  • the mold cavity of the continuous casting mold is formed by two broad side walls and two narrow side walls, the mold cavity cross section has a concave widening, at least in its central region, and the two broad side walls are 15 to 50 mm apart, preferably 20 to 40 mm apart, in the region of the mold outlet arranged.
  • the melt container contains a sealed inflow chamber and one sealed outflow chamber, the inflow chamber and the outflow chamber are positioned in the two chambers by at least one below the melt level
  • Channel connected and the inflow chamber and the outflow chamber are equipped with devices for regulating the casting level in the continuous casting mold.
  • Heating devices are assigned to the melt container in order to keep the temperature of the steel melt in the melt container constant and to enable the casting operation in the area near the liquidus.
  • FIG. 1 showing a first embodiment of a composite system according to the invention with a continuous belt pass using a multi-stand finishing train in direct assembly
  • FIG. 2 a second embodiment of a Composite system according to the invention using an intermediate storage station in front of a multi-stand finishing train
  • FIG. 3 shows a third embodiment of a composite system according to the invention using a one or two-stand reversing rolling mill.
  • 4 illustrates the devices according to the invention for introducing the melt into the continuous casting mold according to the free jet casting process.
  • FIG. 1 of a composite system with a continuous strip run is for the production of a steel strip with a final strip thickness of 0.6 to 12.0 mm in usual strip widths, for example 600 to 2000 mm, with a casting thickness of 15 to 50 mm, preferably 20 to 40 mm, designed and suitable in this system design for continuous rolling starting from a single-strand casting system.
  • the molten steel is fed into the actual continuous casting installation 1 via a trough-like distributor 2 with a holding capacity of approx. 18 t, which contains weir and dam internals, in order to ensure the corresponding residence times of the molten steel, and that Separation of non-metallic inclusions in the floating on the molten steel
  • the steel melt exits through a pouring tube 5 into a melt container 4 designed as a closed pure steel vessel, which is shown in detail in FIG. 4.
  • Pure steel vessel is through an intermediate wall 6 in an inflow chamber 7 and in a
  • Outflow chamber 8 is transferred.
  • the molten steel passes through a plurality of melt outlet openings 10 which are formed by floor nozzles and which are both round, oval and rectangular
  • the molten steel enters in the form of a pouring jet 11 into the mold cavity 12 of the continuous casting mold 13 and is immersed in the casting level of the molten steel that has already accumulated there.
  • the pouring jet does not come into contact with the side walls of the continuous casting mold.
  • the pouring jet is protected against reoxidation by a bellows forming a sealing shield 14, which sealingly connects the pure steel vessel to the continuous casting mold, this sealed space 15 being held under an inert gas or forming gas pressure and being connected to an inert gas line (not shown) which flows into it .
  • the bellows is opened for the period of the start-up process, is then automatically closed and remains closed during normal operation.
  • the mold cavity of the continuous casting mold is formed by straight, plane-parallel or curved broad side walls and conical or multi-conical, employed narrow side walls, the narrow side conicity being adjustable during the casting operation according to different strand shrinkages.
  • the continuous casting mold is designed as a quick-change cassette. Temperature monitoring, for example for early detection of breakthroughs, is ensured by temperature sensors in the copper plates.
  • a hydraulic mold oscillation device enables the stroke to be adjusted during operation, Frequency and shape to achieve different oscillation modalities and good strand surfaces.
  • the cast strand G After exiting the continuous casting mold 13, the cast strand G passes through a strand guide 16 in which it is deflected from the vertical conveying direction out of the continuous casting mold into the horizontal and is fed to the rolling treatment.
  • the strand guide can be designed both as a bending-arch straightening unit or, as shown, as a vertical bending-arch straightening unit. It usually consists of two segments.
  • the system radius R is usually in the range of 1000 to 3000 mm.
  • the cast strand G enters the first roller device 17, shown in broken lines, which is formed by two duo stands 18 and undergoes a first roll deformation to a pre-strip V with a total degree of deformation of 10 to 75% subjected, whereby a tape thickness of about 6 to 30 mm is achieved.
  • the first rolling device 17 works simultaneously as a pull-out device for the cast strand and as a roughing device, a structural separation into two individual units also being within the scope of the present invention.
  • edge preheating before the first rolling device is necessary in order to ensure the uniform rolling temperature of about 1200 ° C. also at the strip edges.
  • strip edge heating is arranged upstream of the first rolling device.
  • the downstream second rolling device is followed by a separating device 19 designed as scissors.
  • the pre-strip is passed through a heating stage 20, in which it is heated to a rolling temperature of approximately 1000 to 1250 ° C.
  • the pre-strip is introduced into a second rolling device 21, formed by a multi-stand finishing train F1, F2,... With a preceding, highly efficient descaling device 22.
  • the descaling device 22 is preferably a rotor descaling which enables a high impact pressure with small amounts of water.
  • the steel strip S hot-rolled to the final target thickness of 0.6 to 12.0 mm passes through the cooling section 23 and is cut to length in a coiler 24.
  • the cooling section 23 is divided into a main cooling section and a precision cooling section (not shown) and offers the possibility of responding to different mechanical and technological target values for different types of steel.
  • the Recording the current temperatures with appropriate measuring systems and the integration of thermo-mathematical cooling models enable optimal temperature control.
  • the first rolling device 17 is omitted; the remaining second rolling device 21, now the only rolling device, consists of one to five-stand finishing train F1, F2, F3, ...
  • the second embodiment consists of a one- to two-stand first rolling device 17 and a multi-stand second rolling device 21.
  • FIG. 2 shows an embodiment of a composite system according to the invention, which has the following differences in the system configuration compared to the embodiment known from FIG. 1, the same system components being provided with the same reference numerals:
  • the first rolling device 17 which is provided by one or two duo stands 18 is formed, a pre-strip of 6 to 35 mm thick is produced (degree of deformation 10 to 75%), cut to length according to the desired coil weight with the scissors 19, wound up in an intermediate storage station 26, optionally stored, unwound, in a heating stage 20 to the rolling temperature brought and a two- to four-stand finishing train Fl, F2, F3, F4 is fed.
  • pre-strip bundles can be fed from a multi-strand continuous casting installation to a single multi-frame prefabricated group F1, F2, F3.
  • each casting strand is assigned a winding station 27 and a removal station 28, as well as a coil carriage (not shown) for introducing the bundles into the rolling line 29.
  • a temperature homogenization takes place in the intermediate storage station 26, which may be amplified by a heating device.
  • the casting and the rolling process are decoupled, as a result of which the feed rate of the pre-strip to the second rolling device 21 can be selected independently of the casting speed and thus faster.
  • FIG. 3 shows several variants of a composite system, the core devices of which are formed by a casting system and a reversing roll stand.
  • the reversing roll stands 30, 31 each have a coiler 32, 33 upstream and downstream.
  • a casting installation as has already been described in detail in the description of FIG. 1, is connected to duo-roll stands 18, which may be arranged downstream, as first rolling device 17.
  • a highly efficient descaling 34 is positioned in front of the first rolling device 17.
  • a heating stage 35 for example a short heating section or an edge heating device using gas burners, is only necessary in exceptional cases, in the event of faults or special steel qualities or small hot strip end thicknesses.
  • the pre-strip is wound into a bundle with scissors 19 in an intermediate storage station 26.
  • the intermediate storage station consists of a reel furnace with two separate winding and unwinding stations 38 which are arranged one above the other.
  • the end of the strand is cut off with the scissors 39 in order to produce an ideal tapping cross section for the next rolling pass. This is followed by the second roll pass and end cut with the scissors 39a in the return.
  • Three roll passes are usually sufficient to achieve the final roll thickness.
  • the next pre-strip is simultaneously wound up in the second reel furnace 37.
  • a temperature homogenization is carried out over certain dwell times of the preliminary strip in the reel furnace of about 2 minutes. Due to the high enthalpy temperature of this process at around 1200 ° C, hot strip with a thickness of less than 1.0 mm can be produced with a high output, which is considerably below the production range of conventional Steckel rolling mills.
  • the hot-rolled steel strip passes through up to two finishing stands 40 which act as skin pass stands before it enters the downstream cooling section 23 and is then wound up in the coiler 24.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Um ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband in einer Verbundanlage mit einem Minimum an Walzstichen betreiben zu können, wird die Kombination folgender Verfahrensschritte vorgeschlagen: kontinuierliches Einbringen einer Stahlschmelze in eine gekühlte, oszillierende Stranggießkokille nach dem Freistrahlgießverfahren, wobei der Gießstrahl vor atmosphärischen Einflüssen abgeschirmt wird; Ausfördern eines zumindest teilerstarrten Gußstranges aus der Stranggießkokille mit einer Strangdicke von 15 bis 50 mm gegebenenfalls Aufheizen des Gußstranges auf Walztemperatur in einer Aufheizstufe unmittelbar vor einem Walzverformen des Gußstranges Walzverformen des Gußstranges zu einem warmgewalzten Stahlband mit einer Bandenddicke von 0,6 bis 12,0 mm in mehreren Walzstichen Kühlen des Stahlbandes in einer nachgeschalteten Kühlstrecke und Aufhaspeln des Bandes in der Haspelanlage.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus einer Stahlschmelze
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus einer Stahlschmelze unter Anwendung einer ein- oder mehrgerüstigen Stranggießanlage und ihr nachgeordnete Walzeinrichtungen.
Aus einer Gießanlage und einer Walzanlage gebildete Direktverbundanlagen zum Direktwalzen dünner Brammen erlauben eine Reduktion der Produktionskosten durch Ausnützung der Gießhitze und damit der Minimierung der für die Wiedererhitzung aufzubringenden Energiemengen. Weiters wird die Produktionskapazität des Walzwerkes durch Maximierung der Stranggießkapazität voll genutzt, indem z. B. Zweistrang- Gießanlagen eingesetzt werden. Die Wirtschaftlichkeitsgrenze derartiger Anlagen liegt heute bereits bei Produktionsmengen von mehr als 2 Mio. t/Jahr und eine entsprechende Investition ist mangels Absatzmärkten zunehmend unrealistisch. Der mit der Entwicklung von Direktverbundanlagen begonnene Trend zur Produktion von endabmessungsnahen Bändern setzt sich fort, mit dem, Ziel dünne Warmbänder in einem Dickenbereich und mit einem Qualitätsstandard zu erzeugen, die als Kaltbandsubstitut auf den Märkten in Frage kommen. Bei einer Warmband-Enddicke von 0,6 bis 12,0 mm und entsprechend günstiger Anlagenkonzeption wird es solcherart möglich, kleine Produktionsmengen von 0,8 bis 1,2 Mio.t/Jahr wirtschaftlich herzustellen.
Aus der DE 195 20 832 AI ist bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Stahlband mit Kaltwalzeigenschaften bekannt, wobei aus der Stranggießkokille ein Gußstrang mit einer Austrittsdicke von 30 - 100 mm ausgefördert und in drei nachfolgenden Verformungschritten, nämlich einer Verformung bei noch flüssigem Kern um mindestens 10%, einer nachfolgenden Walzung mit einer Dickenreduktion um mindestens 50% in einer dreigerüstigen Walzstraße und einem abschließenden isothermen Walzen in einer ebenfalls mindestens dreigerüstigen Fertigstraße, zu einem Fertigband von maximal 2 mm Dicke ausgewalzt wird. Ein wesentlicher Nachteil dieser bekannten Lösung liegt in der großen Zahl von Verformungsgerüsten für die Umformung des Gußstranges bei noch flüssigem Kern und die nachfolgend große Zahl von Walzgerüsten, um auf die gewünschte Bandzieldicke zu kommen. Weiters sind hohe Anforderungen an die Temperaturführung im Band gestellt, die über die Problematik des erhöhten Wärmeverlustes bei dünnerem Warmband hinausgeht. Aus der DE 195 20 832 AI sind keine Hinweise zu entnehmen, wie die Kokille ausgestaltet sein muß, um Stränge in einem Dickenbereich von 30 - 100 mm zu gießen. Üblicherweise werden hierzu Trichterkokillen mit einem zentralen eingangseitigen Erweiterungsbereich für die Aufnahme des Tauchgießrohres verwendet, wie sie beispielsweise aus der DE 41 35 214 AI bekannt sind. Für diese vorgeschlagene Trichterkokille ist ein Gießdickenbereich von 40 - 80 mm angegeben, wobei derzeit die Erreichung von Gießdicken unter 50 mm mit dieser Technologie nicht als realistisch einzuschätzen sind. Als nachteilig hat sich bei diesen Trichterkokillen jedoch die zwangsweise notwendige Verformung der gerade erst gebildeten dünnen Strangschale innerhalb der Kokille herausgestellt, wodurch Faltungen der Strangschale auftreten können und eine erhöhte Rißbildungsgefahr an der Strangoberfläche und knapp unter dieser Oberfläche besteht.
Auch aus der EP 0 541 574 Bl ist ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines Fertigbandes mit Kaltwalzeigenschaften bekannt, wobei dieses Band direkt in einer Warmwalzstraße aus einem durch Stranggießen erzeuten Vormaterial hergestellt wird. Der gegossene Dünnbrammenstrang verläßt hierbei die Stranggießkokille mit einer Dicke von maximal 100 mm. Über die minimal mögliche Gießdicke sind keine Angaben gemacht. Um zum angestrebten Fertigband mit Kaltwalzeigenschaften mit einer Banddicke unter 1,0 mm zu kommen , ist es notwendig in einer ersten Verformungsstufe den Gußstrang mit noch flüssigen Kern in seiner Dicke zu reduzieren, danach das Zwischenband in zwei weiteren Warmverformungs stufen in jeweils mehrgerüstigen Walzstraßen und einem anschließenden Kaltwalzen bei einer Temperatur unterhalb des Umwandlungspunktes Ar3 zu walzen. Diesem Verfahren haftetet der Mangel an, daß viele Walzgerüste und Walzstiche notwendig sind, um zur gewünschten Bandzieldicke zu kommen und damit auch eine aufwendige Temperaturführung notwendig ist.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus einer Stahlschmelze vorzuschlagen, mit dem es möglich ist, mit einem Minimum an Walzstichen und Walzgerüsten, sowie einem minimalen Aufwand an Temperaturführungsmaßnahmen zu einem Warmband mit geringer Bandzieldicke zu kommen. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, daß die Inverstitionskosten einer derartigen Anlage durch die Reduzierung der Anzahl der Aggregate, insbesondere der Walzgerüste und der damit verbundenen Nebenaggregate drastisch gesenkt werden. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, die Qualität des erzeuten Produktes zu steigern, insbesondere die Entstehung von Oberflächenfehler am Gußstrang zu vermeiden.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren bestehend aus folgenden zeitlich aufeinanderfolgenden Schritten:
• Kontinuierliches Einbringen einer Stahlschmelze in eine gekühlte, oszillierende Stranggießkokille nach dem Freistrahlgießverfahren, wobei der Gießstrahl vor atmosphärischen Einflüssen abgeschirmt wird,
• Ausfördern eines zumindest teilerstarrten Gußstranges aus der Stranggießkokille mit einer Strangdicke von 15 bis 50 mm,
• Gegebenenfalls Aufheizen des Gußstranges auf Walztemperatur in einer Aufheizstufe unmittelbar vor einem Walzverformen des Gußstranges,
• Walzverformen des Gußstranges zu einem warmgewalzten Stahlband mit einer Bandenddicke von 0,6 bis 12,0 mm in mehreren Walzstichen,
• Kühlen des Stahlbandes in einer nachgeschalteten Kühlstrecke und Aufhaspeln des Bandes in der Haspelanlage.
Durch die Anwendung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Freistrahlgießverfahrens ist es möglich, einen zumindest teilerstarrten Gußstrang mit einer Strangdicke von 15 bis 50 mm auszufördern, dessen dünne Strangschale während ihrer Bildungsphase in der Stranggießkokille keinen durch die Formgebung der Kokilleninnenwände aufgezwungenen schädlichen Verformungen unterliegt, wie dies bei Stranggießkokillen zwangsweise der Fall ist, wenn für das eingangsseitig in die Stranggießkokille hineinragende Tauchgießrohr ein trichterförmiger Erweiterungsraum vorgesehen wird und diese Erweiterung noch innerhalb der Stranggießkokille oder in der Stranggießkokille und der nachfolgenden Strangführung auf das Warmdickenmaß des Gußstranges, welches außerhalb des Erweiterungsbereiches eingestellt ist, rückgeführt wird.
Beim Freistrahlgießverfahren handelt es sich um eine Art der Einbringung von Schmelze in den Formhohlraum einer Stranggießkokille, bei dem der aus einer Austrittsöffnung eines Schmelzenbehälters austretende Gießstrahl geschützt vor oxidierenden Einflüssen" der umgebenden Atmosphäre durch eine Isolierkammer mit einer Schutzgasatmosphäre und ohne Führung durch ein Tauchgießrohr im freien Fall in die in der Stranggießkokille enthaltenen, einen Gießspiegel bildenden Schmelze eintaucht. Dieses Tauchgießverfahren ist beispielsweise aus der US-A 3,833.050, der US-A 3,840,062 und der JP-A 48-9251 bereits bekannt und dort ausführlich beschrieben. Diese Anwendungsfälle beschränken sich jedoch auf das Gießen von Strängen mit quadratischen, rechteckigen, vieleckigen oder runden Knüppelquerschnitten.
Durch das Gießen eines Gußstranges mit einer Strangdicke von 15 bis 50 mm ohne schädliche Strangschalenverformung in der Stranggießkokille, dessen hervorstechendes Merkmal die hohe Oberflächenqualität und Rißfreiheit ist, ist es möglich den Gußstrang mit geringem Biegeradius in der Gießanlage in die Horizontale umzulenken und einer Warmverformung zuzuführen, wobei die gewünschte Bandenddicke von 0,6 bis 12,0 mm mit wenigen Walzstichen erzielt wird.
Im Anschluß an das Walzverformen des Gußstranges zu einen Stahlband durchläuft dieses eine Kühlstrecke und wird auf einem Bandhaspel zu einem Bund gewickelt. Die Kühlstrecke bietet die Möglichkeit in Abhängigkeit von Banddicke und Stahlqualität spezifisch Kühlprogramme zu fahren, um gewünschte Gefügestrukturen und Materialeigenschaften einzustellen.
Eine besonders günstige Anwendung hinsichtlich Investitionskosten und Bandqualität ergibt sich, wenn der zumindest teilerstarrte Gußstrang mit einer Strangdicke von 20 bis 40 mm ausgefördert wird.
Das Walzverformen des Gußstranges zu einem Stahlband erfolgt in mindestens einer Walzstufe. Unter Walzstufe ist hierbei die unmittelbar aufeinanderfolgende Abfolge mehrerer Walzstiche zu verstehen.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung dieses Walzverformen in zwei Walzstufen zeichnet sich dadurch aus, daß ein erstes Walzverformen des Gußstranges zu einem Vorstreifen in einer ersten Walzstufe mit einem Verformungsgrad von 10 bis 75 % erfolgt und daß ein weiteres, zweites Walzverformen zu einem Stahlband in einer zweiten Walzstufe unmittelbar im Anschluß an ein fallweises Aufheizen des Vorstreifens auf Walztemperatur erfolgt. Die durch das Freistrahlgießen erzielbare geringe Gießdicke ermöglicht eine schnelle Durcherstarrung des Gußstranges und damit eine hohe Gießgeschwindigkeit. Daraus ergeben sich verbesserte
Bedingungen für die erste Walzverformung und eine Reduzierung der bei dünnen Bändern zwangsweise erhöhten Wärmeabgabe, sodaß es bei optimalen Betriebsbedingungen ausreicht, den Vorstreifen unmittelbar vor dem zweiten Walzverformen durch eine Aufheizstufe zu führen, sofern dies überhaupt notwendig ist. Das Aufheizen des Vorstreifens unmittelbar vor dem zweiten Walzverformen schließt jedoch nicht aus, daß zwischen diesen beiden
Behandlungsschritten eine Entzunderung des Vorstreifens stattfindet, wie dies zur
Vermeidung von Zundereinwalzungen üblich ist.
Um das zweite Walzverformen des Vorstreifens mit für eine Fertigstaffel oder ein Reversierwalzgerüst üblichen Walzgeschwindigkeiten zu ermöglichen, ist es vorteilhaft, daß der durch das erste Walzverformen des Gußstranges gebildete Vorstreifen vor dem zweiten Walzverformen, gegebenenfalls vor dem Aufheizen auf Walztemperatur entsprechend vorgegebenen Bundgewichten abgelängt wird. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der abgelängte Vorstreifen in einer Zwischenspeicherstation zu einem Bund aufgewickelt, gegebenenfalls gespeichert und anschließend wieder abgewickelt, auf Walztemperatur erhitzt und der zweiten Walzverformung zugeführt. Durch das Aufwickeln des Vorstreifens zu einem Bund im unmittelbaren Anschluß an das Ablängen wird die Länge der Verbundanlage und die Wärmeabgabe des Vorstreifens an die Umgebung minimiert und die notwendige Kapazität der für die Durchführung des zweiten Walzverformens notwendige Aufheizstufe gering gehalten. Bei der Erzeugung von Vorstreifen auf nebeneinander angeordneten Stranggießanlagen, die einer gemeinsamen zweiten Walzeinrichtung zugeführt werden, ist die wärmeisolierte Speicherung der Vorstreifen in einer Zwischenspeicherstation zwingend notwendig.
Eine alternative Ausführungsform, bei der das Aufheizen des Vorstreifens in der Zwischenspeicherstation erfolgt, ist dadurch gekennzeichnet, daß der abgelängte Vorstreifen in einer Zwischenspeicherstation zu einem Bund aufgewickelt, gegebenenfalls gespeichert, auf Walztemperatur erhitzt, abgewickelt und dem zweiten Walzverformen zugeführt wird.
Eine Minimierung der Investitionskosten ergibt sich, wenn das zweite Walzverformen durch Reversierwalzen erfolgt. Beim Endloswalzen wird das durch Walzverformen erzeugte Stahlband nach dem Abkühlen in der Kühlstrecke (23) entsprechend vorgegebenen Bundgewichten abgelängt.
Optimale Bedingungen für die Walzverformung ergeben sich, wenn die Gießgeschwindigkeit aufwerte von 3 bis 12 m/min eingestellt wird. Die hohen Werte der Gießgeschwindigkeit werden durch die schnelle Durcherstarrung des Gußstranges bei geringer Gießdicke ermöglicht und durch eine Ölschmierung in der Stranggießkokille noch verbessert.
Zur Vermeidung von oxidischen Einschlüssen im Stahlband ist es vorteilhaft, daß die Stahlschmelze in Form eines Gießstrahles unter einer Schutzgasatmosphäre in die Stranggießkokille eintritt. Die Schutzgasatmosphäre wird von mindestens einem inerten Gas oder Formiergas gebildet.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die sich an den Innenwänden der Stranggießkokille bildende Strangschale innerhalb der Stranggießkokille keinen bzw. keinen schädlichen Verformungen ausgesetzt. Die Wahl der Querschnittsform selbst ist davon unberührt und kann beliebig gewählt werden, sodaß es durchaus möglich ist, beispielsweise Gußstränge zu erzeugen, bei denen die Strangdicke zu den Rändern hin abnimmt. Wesentlich ist nur, daß entweder das gewählte Querschnittsformat oder der gewählte Gesamtumfang des Gußstranges innerhalb der Stranggießkokille vom Ort der Strangschalenbildung bis zum Austritt aus der Stranggießkokille unverändert aufrechterhalten wird, damit keine schädlichen Verformungen und diese verursachendeVerformungskräfte von den Kokillenwänden auf die Strangschale ausgeübt werden. Das übliche Vorsehen eines Gießkonus in der Stranggießkokille, um der sich durch die Schrumpfung selbst ergebenden Querschnittsverkleinerung mit den Kokillenwänden zu folgen und so ein dichtes Anliegen der Kokillenwände an den Gußstrang zu gewährleisten, bleibt davon unberührt.
Für ein gleichmäßiges Strangschalenwachstum in der Stranggießkokille sind konstante Gieß- und Kühlbedingungen notwendig. Eine wesentliche Einflußgröße stellt hierbei ein konstantes Gießspiegelniveau in der Stranggießkokille dar. In zweckmäßiger und einfacher Weise ist dies zu verwirklichen, wenn die Stahlschmelze vor dem Einbringen in die Stranggießkokille einen zuflußgeregelten Schmelzenbehälter durchströmt und die Einstellung des Gießspiegels in der Stranggießkokille über eine Abzugsregelung erfolgt. Eine vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, daß die Stahlschmelze vor dem Einbringen in die Stranggießkokille' eine
Einströmkammer und eine mit ihr durch Kanäle verbundene Ausströmkammer eines
Schmelzenbehälters durchströmt und der von der Stahlschmelze in den beiden Kammern gebildete Schmelzenspiegel zumindest in einer der beiden Kammern durch Einstellen des
Kammerdruckes höhengeregelt wird. Eine bevorzugte Ausführungsform ergibt sich, wenn das
Schmelzenniveau in der Ausströmkammer über den Schmelzendurchfluß in den Kanälen höhenreguliert wird und das Niveau des Schmelzenspiegels in der Einströmkammer konstant gehalten wird.
Weiters wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch eine Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus einer Stahlschmelze bestehend aus einer Stranggießanlage und nachgeordneten Walzeinrichtungen in einem Anlagenverbund gelöst, der dadurch gekennzeichnet ist,
• daß die Stranggießanlage eine gekühlte, oszillierende Stranggießkokille mit quer zur Strangausziehrichtung entlang ihrer Längserstreckung im wesentlichen konstanten Kokillenquerschnitt aufweist und über dieser Stranggießkokille ein Schmelzenbehälter angeordnet ist, dessen mindestens eine Schmelzenaustrittsöffung zentrisch über dem Badspiegel, vorzugsweise über dem Kokilleneintrittsquerschnitt positioniert ist und eine den Gießstrahl zur Atmosphäre abdichtende Abschirmung den Schmelzenbehälter mit der Stranggießkokille dichtend verbindet,
• daß der Stranggießanlage mindestens eine Walzeinrichtung, bestehend aus mindestens einem Walzgerüst, zur Umformung des Gußstranges in ein Stahlband nachgeordnet ist,
• daß der mindestens einen Walzeinrichtung gegebenenfalls eine Aufheizstufe für den Gußstrang unmittelbar vorgeordnet ist und
• daß der Walzeinrichtung eine Kühlstrecke und eine Haspelanlage nachgeschaltet ist.
Durch die Kombination dieser Merkmale ist es möglich, einerseits einen möglichst dünnen Gußstrang in einer Qualität, wie er bisher nur bei Brammengießanlagen mit zueinander paarweise äquidistanten Kokillenseitenwänden möglich war, zu erzeugen und gleichzeitig die Anzahl notwendiger Walzeinrichtungen wesentlich zu reduzieren und so anzuordnen, daß der Wärmeverlust des Vorstreifens minimiert wird. Eine mögliche vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, daß die Walzeinrichtung Von einer mehrgerüstigen FertigstafFel gebildet ist.
Nach einer weiteren Ausführungsform sind der Stranggießanlage mindestens zwei Walzeinrichtungen nachgeordnet, wobei eine erste Walzeinrichtung von mindestens einem Walzgerüst zur Umformung eines Gußstranges in einen Vorstreifen ausgebildet ist und dieser eine zweite Walzeinrichtung zur Umformung des Vorstreifens in ein warmgewalztes Stahlband nachgeordnet ist, wobei dieser zweiten Walzeinrichtung eine gegebenenfalls vorgesehene Aufheizstufe für den Vorstreifen unmittelbar vorgeordnet ist. Bevorzugt sind die Walzgerüste der ersten Walzeinrichtung von Duogerüsten gebildet. Nach einer anderen Variante sind die Walzgerüste der ersten Walzeinrichtung von Quartogerüsten gebildet.
Die erste Walzeinrichtung ist insofern noch der Stranggießanlage zuzuordnen, da sie mit einer Walzgeschwindigkeit betrieben wird, die der Gießgeschwindigkeit des Gußstranges entspricht und dementsprechend über Meß- und Regeleinrichtungen verfügt, die die Synchronisation der Gieß- und Walzgeschwindigkeit ermöglicht. Die Walzgerüste der ersten Walzeinrichtung sind vorteilhaft von Duogerüsten gebildet. Bei Anwendung eines Walzgerüstes, welches vorzugsweise als Duogerüst ausgebildet ist, werden Verformungsgrade bis zu 50% erzielt. Bei zwei Walzgerüsten, die vorzugsweise von zwei Duogerüsten gebildet sind, sind Verformungsgrade von bis zu 75% auf den Gußstrang aufzubringen.
Zur Ablängung des Vorstreifens entsprechend den vorgegebenen Bundgewichten, ist der ersten Walzeinrichtung eine Trenneinrichtung für den Vorstreifen, vorzugsweise eine Schere, nachgeordnet. Die Messer dieser Schere sind mit mechanischen oder hydraulischen Antrieben verbunden. Das Obermesser ist zur Reduzierung der Schnittkräfte dachförmig ausgebildet, wodurch die bei Schneidtemperaturen von ca. 1200°C auftretenden Schnittkräfte entsprechend gering gehalten werden.
Zur Minimierung der Länge der Verbundanlage und der Wärmeverluste des Vorstreifens während seines Transportes zwischen den beiden Walzeinrichtungen ist zwischen der ersten Walzeinrichtung und der Aufheizstufe eine Zwischenspeicherstation für den Vorstreifen angeordnet, die mit einer Aufwickel- und einer Abwickelstation versehen ist. Eine mögliche Ausfuhrungsform eines derartigen Haspelofens ist in der AT-B 403 169 im Detail beschrieben. In diesem Fall werden die beiden im wesentlichen übereinander angeordneten Haspeldorne abwechselnd als Aufwickelstation und Abwickelstation eingesetzt. Zusätzlich besteht die Möglichkeit bei Bedarf die Auf- und Abwickelstation, gegebenenfalls auch die Haspeldorne beheizbar auszubilden. Bei einer zwei strängigen Gießanlage ist ein Quertransportsystem , beispielsweise ein Bundtransportwagen zum Einschleusen von Bunden aus der zweiten Gießlinie in die Walzlinie vorgesehen.
Nach einer Variante der erfindungsgemäßen Anlage ist die zweite Walzeinrichtung von einer mehrgerüstigen Fertigstraße mit einer eingangsseitig vorgelagerten Entzunderungseinrichtung gebildet. Bei dieser mehrgerüstigen Fertigstraße kann in Abhängigkeit von der Gießdicke mit dem Einsatz von drei oder vier Walzgerüsten die Bandzieldicke erreicht werden, wenn die erste Walzeinrichtung von einem Walzgerüst, vorzugsweise Duogerüst gebildet wird und es kann die Bandzieldicke mit dem Einsatz von zwei oder drei Walzgerüsten erreicht werden, wenn als erste Walzeinrichtung zwei Walzgerüste, vorzugsweise Duogerüste eingesetzt werden.
Nach einer weiteren Variante der erfindungsgemäßen Anlage ist die zweite Walzeinrichtung von einem Reversierwalzgerüst mit mindestens je einem diesem Reversierwalzgerüst vor- und nachgeordneten Haspelofen gebildet. Die Anzahl der Reversierstiche hängt von der Anzahl der Reversierwalzgerüste und der Bandzieldicke ab. Eine sehr gute Abstimmung der Produktionskapazitäten zwischen Gießanlage und Walzanlage ergibt sich, wenn die zweite Walzeinrichtung von mindestens zwei als Tandemstraße arbeitenden Reversierwalzgerüsten mit mindestens je einem diesen Reversierwalzgerüsten vor- und nachgeordneten Haspelofen gebildet ist. Bei zwei als Tandemstraße arbeitenden Reversiergerüsten wird die Bandzieldicke bereits mit drei Reversierstichen erreicht.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gegeben, daß zwischen den Reversierwalzgerüsten und den ihnen zugeordneten Haspelöfen Scheren angeordnet sind.
Eine Verbesserung des Walzproduktes wird weiters dadurch erreicht, daß eine Entzunderungseinrichtung der ersten Walzeinrichtung vorgelagert ist. Eine Verbesserung des Walzproduktes tritt ebenfalls ein, wenn der ersten Walzeinrichtung eine Aufheizstufe vorgelagert ist. In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist in dem der zweiten Walzeinrichtung vorgeordneten Haspelofen die Aufheizstufe für den Vorstreifen integriert. Dies kann durch eine im Haspelraum angeordnete Heizeinrichtung und gegebenenfalls ergänzend dazu durch einen beheizbaren Haspeldorn erfolgen. Es ist aber auch möglich, die die
Bandaustrittsöffnung des Haspelofens bildenden Warmbandführung mit einer
Heizeinrichtung zu bestücken, wie dies in der AT-B 403 169 bereits beschrieben ist.
Eine Qualitätsverbesserung am warmgewalzten Stahlband stellt sich ein, wenn der (den) zur Erzeugung eines Stahlbandes vorgesehenen Walzeinrichtung(en) eine weitere mindestens von einem Fertiggerüst gebildete, als Dressiergerüst arbeitende Walzeinrichtung nachgeschaltet ist.
Im Falle des Endloswalzens des Stahlbandes, wenn das Band von der Stranggießanlage kommend ohne Trennschnitt die Walzeinrichtungen durchläuft, ist es zweckmäßig, wenn die Schere hinter der Kühlstrecke angeordnet ist.
Um eine Reoxidation des Gießstrahles bei seinem Eintritt in die Stranggießkokille zu vermeiden, ist nach einer zweckmäßigen Weiterbildung der Erfindung der von der Abschirmung, dem Schmelzenbehälter und der Stranggießkokille gebildete Raum für den Durchtritt des Gießstrahles mit einer Schutzgasleitung verbunden.
Eine fertigungstechnisch besonders einfache Ausführungsform der Stranggießkokille ergibt sich, wenn der Formhohlraum der Stranggießkokille von zwei Breitseitenwänden und zwei Schmalseitenwänden gebildet ist, der Kokillenquerschnitt eine Rechteckform aufweist und die beiden Breitseitenwände voneinander 15 bis 50 mm, vorzugsweise 20 bis 40 mm entfernt angeordnet sind. Nach einer Variante dieser Ausführungsform ist der Formhohlraum der Stranggießkokille von zwei Breitseitenwänden und zwei Schmalseitenwänden gebildet, der Formhohlraumquerschnitt weist zumindest in seinem Mittenbereich eine konkave Erweiterung auf und die beiden Breitseitenwände sind im Bereich des Kokillenaustritts voneinander 15 bis 50 mm, vorzugsweise 20 bis 40 mm entfernt angeordnet.
Um den Gießspiegel in der Stranggießkokille konstant halten zu können und gleichzeitig die der Stranggießkokille zuzuführende Stahlschmelze von begleitenden Schlacken reinigen zu können, enthält der Schmelzenbehälter eine abgedichtete Einströmkammer und eine abgedichtete Ausströmkammer, die Einströmkammer und die Ausströmkammer sind durch mindestens einen unterhalb der Schmelzenspiegel in den beiden Kammern positionierten
Kanal verbunden und die Einströmkammer und die Ausströmkammer sind mit Einrichtungen zur Regelung des Gießspiegels in der Stranggießkokille ausgestattet. Nach einer bevorzugten
Ausführungsform sind die Einströmkammer und die Ausströmkammer mit
Druckregeleinrichtungen verbunden.
Zur Konstanthaltung der Temperatur der Stahlschmelze im Schmelzenbehälter und zur Ermöglichung des Gießbetriebs im liquidusnahen Bereich sind dem Schmelzenbehälter Heizeinrichtungen zugeordnet.
Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen von Anlagenkonfigurationen in schematischer die Erfindung nicht einschränkender Darstellung näher erläutert, wobei Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäße Verbundanlage mit kontinuierlichem Banddurchlauf unter Einsatz einer mehrgerüstigen Fertigstraße im Direktverbund, Fig. 2 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundanlage unter Einsatz einer Zwischenspeicherstation vor einer mehrgerüstigen Fertigstraße und Fig. 3 eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundanlage unter Einsatz einer ein- oder zweigerüstigen Reversierwalzstraße zeigt. Fig. 4 veranschaulicht die erfindungsgemäßen Einrichtungen zur Einbringung der Schmelze in die Stranggießkokille nach dem Freistrahlgießverfahren.
In der nachfolgenden Beschreibung von drei Ausführungsformen möglicher Verbundanlagen sind gleiche Anlagenkomponeneten mit gleichem Bezugszeichen versehen.
Die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform einer Verbundanlage mit kontinuierlichem Banddurchlauf ist für die Erzeugung eines Stahlbandes mit einer Bandenddicke von 0,6 bis 12,0 mm in üblichen Bandbreiten, von beispielsweise 600 bis 2000 mm, bei einer Gießdicke von 15 bis 50 mm, vorzugsweise 20 bis 40 mm, konzipiert und in dieser Anlagenkonzeption für das Endloswalzen ausgehend von einer einsträngigen Gießanlage geeignet.
Die Zuführung der Stahlschmelze in die eigentliche Stranggießanlage 1 erfolgt über einen trogartigen Verteiler 2 mit einer Aufnahmekapazität von ca. 18 t, der Wehr- und Dammeinbauten enthält, um entsprechende Verweilzeiten der Stahlschmelze, sowie das Abscheiden nichtmetallischer Einschlüsse in die auf der Stahlschmelze schwimmende
Verteilerschlacke sicherzustelllen. Über einen durch eine Stopfensteuerung 3 regelbaren
Auslaß tritt die Stahlschmelze durch ein Gießrohr 5 in einen als geschlossenes Reinstahlgefäß ausgebildeten Schmelzenbehälter 4 ein, welches im Detail in Fig. 4 dargestellt ist. Dieses
Reinstahlgefäß wird durch eine Zwischenwand 6 in eine Einströmkammer 7 und in eine
Ausströmkammer 8 aufgeteilt, wobei die in die Einströmkammer 7 eingebrachte
Stahlschmelze durch die Zwischenwand 6 in Bodennähe durchsetztende Kanäle 9 in die
Ausströmkammer 8 übergeleitet wird. Die Stahlschmelze tritt durch mehrere von Bodendüsen gebildete Schmelzenauslaßöffnungen 10, die sowohl runden, ovalen als auch rechteckigen
Querschnitt aufweisen können, aus dem Reinstahlgefäß aus. Heizeinrichtungen 41 am
Reinstahlgefäß gewährleisten das Gießen im liquidusnahen Temperaturbereich zur positiven
Beeinflussung des Strangzentrums. Inertgas- oder Formiergasüberdruck imReinstahlgefäß verhindert das Nachsaugen von Luftsauerstoff. Durch diese Maßnahmen wird die Reinheit des zu vergießenden Stahles, sowie die Innenqualität des Gußstranges positiv beeinflußt.
Die Stahlschmelze tritt in Form eines Gießstrahles 11 in den Formhohlraum 12 der Stranggießkokille 13 ein und taucht in den Gießspiegel der dort bereits angesammelten Stahlschmelze ein. Während des Eintritts des Gießstrahles in die Stranggießkokille 13 kommt es zu keiner Berührung des Gießstrahles mit den Seitenwänden der Stranggießkokille. Der Gießstrahl wird durch einen eine abdichtende Abschirmung 14 bildenden Faltenbalg, der das Reinstahlgefäß mit der Stranggießkokille dichtend verbindet, gegen Reoxidation geschützt, wobei dieser abgedichtete Raum 15 unter Inertgas- oder Formiergasüberdruck gehalten wird und mit einer nicht dargestellten Schutzgasleitung verbunden ist, die in ihn mündet. Der Faltenbalg wird für den Zeitraum des Anfahrvorganges geöffnet, wird dann automatisch geschlossen und bleibt während des Normalbetriebes geschlossen.
Der Formhohlraum der Stranggießkokille ist von geraden planparallelen oder gewölbten Breitseitenwänden und konischen bzw. mehrfach konischen, angestellten Schmalseitenwänden gebildet, wobei die Schmalseitenkonizitäten während des Gießbetriebes entsprechend verschiedener Strangschrumpfungen verstellbar sind. Üblicherweise, jedoch nicht bildlich dargestellt, ist die Stranggießkokille als Schnellwechselkassette ausgeführt. Eine Temperaturüberwachung, z.B. für Durchbruchsfrüherkennung ist über Temperatursensoren in den Kupferplatten sichergestellt. Eine hydraulisch wirkende Kokillenoszillationseinrichtung ermöglicht während des Betriebs die Verstellung von Hub, Frequenz und Form zur Erzielung verschiedener Oszillationsmodalitäten und guter Strangoberflächen.
Nach seinem Austritt aus der Stranggießkokille 13 durchläuft der Gußstrang G eine Strangführung 16 in der er von der vertikalen AusfÖrderrichtung aus der Stranggießkokille in die Horizontale umgelenkt und der Walzbehandlung zugeführt wird. Die Strangführung kann sowohl als Biege-Bogen-Richteinheit oder, wie dargestellt, auch als Senkrechtbiege-Bogen- Richteinheit ausgeführt sein . Sie besteht üblicherweise aus zwei Segmenten. Der Anlagenradius R liegt üblicherweise im Bereich von 1000 bis 3000 mm.
Im Anschluß an die Strangführung tritt der Gußstrang G, wie in Fig. 1 dargestellt, in die erste, strichliert dargestellte Walzeinrichtung 17 ein, die von zwei Duogerüsten 18 gebildet wird und wird dort einer ersten Walzverformung zu einem Vorstreifen V mit einem Gesamtverformungsgrad von 10 bis 75 % unterworfen, wobei eine Banddicke von ca. 6 bis 30 mm erreicht wird. Die erste Walzeinrichtung 17 arbeitet gleichzeitig als Ausziehvorrichtung für den Gußstrang und als Vorwalzeinrichtung, wobei eine bauliche Trennung in zwei Einzelaggregate ebenfalls im Bereich der vorliegenden Erfindung liegt. In Ausnahmefällen ist eine Kantenvorwärmung vor der ersten Walzeinrichtung notwendig, um die gleichmäßige Walztemperatur von ca. 1200° C auch an den Bandkanten zu gewährleisten.. Für diesen Zweck ist eine nicht dargestellte Bandkantenheizung der ersten Walzeinrichtung vorgeordnet. Der nachgeordneten zweiten Walzeinrichtung folgt nach der Kühlstrecke 23 eine als Schere ausgebildete Trenneinrichtung 19.
Der Vorstreifen wird durch eine Aufheizstufe 20 geführt, in der er auf eine Walztemperatur von ca. 1000 bis 1250° C aufgeheizt wird. Unmittelbar anschließend wird der Vorstreifen in eine zweite Walzeinrichtung 21, gebildet von einer mehrgerüstigen Fertigstraße Fl, F2,... mit einer vorgelagerten hocheffizienten Entzunderungseinrichtung 22 eingeführt. Die Entzunderungseinrichtung 22 ist vorzugsweise eine Rotorentzunderung, die einem hohen Aufpralldruck bei geringen Wassermengen ermöglicht. Im Anschluß an die mehrgerüstige Fertigstaffel durchläuft das auf die Zielenddicke von 0,6 bis 12,0 mm warmgewalzte Stahlband S die Kühlstrecke 23 und wird abgelängt in einer Haspelanlage 24 zu Bunden gewickelt. Die Kühlstrecke 23 ist in eine Hauptkühl strecke und in eine Präzisionskühlstrecke (nicht dargestellt) unterteilt und bietet die Möglichkeit auf geforderte unterschiedliche mechanisch - technologische Zielwerte bei verschiedenen Stahlsorten einzugehen. Die Erfassung der aktuellen Temperaturen mit entsprechenden Meßsystemen und die Einbindung thermomathematischer Kühlmodelle ermöglichen die optimale Temperaturführung.
In Fig. 1 sind zwei mögliche Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundanlage veranschaulicht: Bei der ersten Ausführungsform entfallt die erste Walzeinrichtung 17; die verbleibende zweite Walzeinrichtung 21, nunmehr einzige Walzeinrichtung, besteht aus einer bis zu fünfgerüstigen Fertigstaffel Fl, F2, F3,.... Die zweite Ausführungsform besteht aus einer ein- bis zweigerüstigen erstenWalzeinrichtung 17 und einer mehrgerüstigen zweiten Walzeinrichtung 21.
In Fig. 2 ist eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundanlage dargestellt, die gegenüber der aus Fig. 1 bekannten Ausführungsform folgende Unterschiede in der Anlagenkonfiguration aufweist, wobei gleiche Anlagenkomponenten mit gleichem Bezugszeichen versehen sind: Mit der ersten Walzeinrichtung 17, die von einem oder zwei Duogerüst 18 gebildet ist, wird ein Vorstreifen von 6 bis 35 mm Dicke erzeugt (Verformungsgrad 10 bis 75 %), der entsprechend dem gewünschten Bundgewicht mit der Schere 19 abgelängt, in einer Zwischenspeicherstation 26 aufgewickelt, gegebenenfalls gespeichert, wieder abgewickelt, in einer Aufheizstufe 20 auf Walztemperatur gebracht und einer zwei- bis viergerüstigen Fertigstraße Fl, F2, F3, F4 zugeführt wird. Bei entsprechender Ausbildung der Zwischenspeicherstation 26 können Vorstreifenbunde aus einer mehrsträngigen Stranggießanlage einer einzigen mehrgerüstigen Fertigstaffel Fl, F2, F3 zugeführt werden. Hierzu ist jedem Gießstrang eine Aufwickelstation 27 und eine Abtransportstation 28, sowie ein nicht dargestellter Bundwagen zum Einschleusen der Bunde in die Walzlinie 29 zugeordnet. In der Zwischenspeicherstation 26 erfolgt eine Temperaturhomogenisierung, die gegebenenfalls durch eine Beheizeinrichtung verstärkt wird. Der Gieß- und der Walzprozeß werden entkoppelt, wodurch die Zuführgeschwindigkeit des Vorstreifens zur zweiten Walzeinrichtung 21 gießgeschwindigkeitsunabhängig und damit schneller gewählt werden kann.
Eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundanlage, bei der die zweite Walzanlage 21 von einem Reversierwalzgerüst 30 oder fakultativ von zwei nach Art einer Tandemstraße zusammenwirkenden Reversierwalzgerüsten 30, 31 gebildet ist, ist aus Fig. 3 in schematischer Darstellung zu entnehmen. Fig. 3 zeigt ebenfalls mehrere Varianten einer Verbundanlage, deren Kerneinrichtungen von einer Gießanlage und einem Reversierwalzgerüst gebildet sind. Den Reversierwalzgerüsten 30, 31 ist je ein Haspelofen 32, 33 vor- und nachgeordnet. Eine Gießanlage, wie sie bereits bei der Beschreibung von Fig. 1 ausführlich beschrieben ist, ist mit fallweise nachgeordneten Duowalzgerüsten 18 als erste Walzeinrichtung 17 verbunden. Vor der ersten Walzeinrichtung 17 ist eine hocheffiziente Entzunderung 34 positioniert. Eine Erwärmungsstufe 35, z.B. eine kurze Heizstrecke oder eine Kantenerwärmungseinrichtung mittels Gasbrennern, ist nur in Ausnahmefällen, bei Störungen oder besonderen Stahlqualitäten bzw. kleinen Warmbandenddicken, notwendig. Der Vorstreifen wird nach seiner Ablängung mit einer Schere 19 in einer Zwischenspeicherstation 26 zu einem Bund aufgewickelt. Die Zwischenspeicherstation besteht aus einem Haspelofen mit zwei übereinander angeordneten, getrennten Auf- 37 bzw. Abwickelstationen 38. Der aufgewickelte Vorstreifen wird nun vom Haspeldorn des aktiven Haspelofens 38 abgewickelt, durchläuft das Reversierwalzgerüst 21 und wird im gegenüberliegenden Haspelofen 33 wieder aufgewickelt. Das Strangende wird mit der Schere 39 abgetrennt, um einen ideale Anstichquerschnitt für den nächsten Walzstich zu erzeugen. Anschließend erfolgt der zweite Walzstich und Endenschnitt mit der Schere 39a im Rücklauf Drei Walzstiche genügen zumeist, um die Walzenddicke zu erreichen. Während des Reversierwalzvorganges, unter Einbindung des Haspelofens 38, erfolgt gleichzeitig das Aufwickeln des nächsten Vorstreifens im zweiten Haspelofen 37. Bei besonderer Ausbildung der Haspelöfen 32, 33, 37, 38, wie sie beispielsweise in der AT-B 403 169 beschrieben sind, bei denen ein vollständiger Bandeinzug in den Haspelofen möglich ist, wird über bestimmte Verweilzeiten des Vorbandes im Haspelofen von etwa 2 min eine Temperaturhomogenisierung durchgeführt. Durch die hohe Enthalpietemperatur dieses Verfahrens bei etwa 1200°C, kann Warmband mit einer Dicke bis unter 1,0 mm mit hohem Ausbringen erzeugt werden, wobei man wesentlich unter dem Erzeugungsbereich herkömmlicher Steckelwalzanlagen liegt.
Im Anschluß an das Reversierwalzgerüst durchläuft das warmgewalzte Stahlband bei Bedarf bis zu zwei als Dressiergerüste 40 arbeitende Fertiggerüste, bevor es in die nachgeschaltete Kühlstrecke 23 eintritt und anschließend in der Haspelanlage 24 aufgewickelt wird.

Claims

Ansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus einer Stahlschmelze bestehend aus folgenden zeitlich aufeinanderfolgenden Schritten:
• Kontinuierliches Einbringen einer Stahlschmelze in eine gekühlte, oszillierende Stranggießkokille (13) nach dem Freistrahlgießverfahren, wobei der Gießstrahl vor atmosphärischen Einflüssen abgeschirmt wird,
• Ausfördern eines zumindest teilerstarrten Gußstranges (G) aus der Stranggießkokille (13) mit einer Strangdicke von 15 bis 50 mm,
• Gegebenenfalls Aufheizen des Gußstranges auf Walztemperatur in einer Aufheizstufe (20) unmittelbar vor einem Walzverformen des Gußstranges,
• Walzverformen des Gußstranges zu einem warmgewalzten Stahlband mit einer Bandenddicke von 0,6 bis 12,0 mm in mehreren Walzstichen,
• Kühlen des Stahlbandes (S) in einer nachgeschalteten Kühlstrecke (23) und Aufhaspeln des Bandes in einer Haspelanlage (24).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest teilerstarrte Gußstrang aus der Stranggießkokille mit einer Strangdicke von 20 bis 40 mm ausgefördert wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzverformen des Gußstranges zu einem Stahlband in mindestens einer Walzstufe erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein erstes Walzverformen des Gußstranges zu einem Vorstreifen (V) in einer ersten Walzstufe mit einem Verformungsgrad von 10 bis 75 % erfolgt und daß ein weiteres, zweites Walzverformen des Vorstreifens zu einem Stahlband (S) in einer zweiten Walzstufe unmittelbar im Anschluß an ein fallweises Aufheizen des Vorstreifens auf Walztemperatur erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der durch das erste Walzverformen des Gußstranges gebildete Vorstreifen vor dem zweiten Walzverformen, gegebenenfalls vor dem Aufheizen auf Walztemperatur, entsprechend vorgegebenen Bundgewichten abgelängt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der abgelängte Vorstreifen in einer Zwischenspeicherstation (26) zu einem Bund aufgewickelt, gegebenenfalls gespeichert und anschließend wieder abgewickelt, auf Walztemperatur erhitzt und der zweiten Walzverformung zugeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der abgelängte Vorstreifen in einer Zwischenspeicherstation (26) zu einem Bund aufgewickelt, gegebenenfalls gespeichert, auf Walztemperatur erhitzt, abgewickelt und dem zweiten Walzverformen zugeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Walzverformen durch Reversierwalzen erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Walzverformen erzeugte Stahlband nach dem Abkühlen in der Kühlstrecke (23) entsprechend vorgegebenen Bundgewichten abgelängt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießgeschwindigkeit aufwerte von 3 bis 12 m/min eingestellt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlschmelze in Form eines freien Gießstrahles (11) unter einer Schutzgasatmosphäre in die Stranggießkokille (13) eintritt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzgasatmosphäre von mindestens einem inerten Gas oder einem Formiergas gebildet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die sich an den Innenwänden der Stranggießkokille (13) bildende Strangschale innerhalb der Stranggießkokille keinen schädlichen Verformungen ausgesetzt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlschmelze vor dem Einbringen in die Stranggießkokille (13) einen zuflußgeregelten Schmelzenbehälter (4) durchströmt und die Einstellung des Gießspiegels in der Stranggießkokille (13) über eine Abzugsregelung erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlschmelze vor dem Einbringen in die Stranggießkokille (13) eine Einströmkammer (7) und eine mit ihr durch Kanäle (9) verbundene Ausströmkammer (8) eines Schmelzenbehälters (4) durchströmt und der von der Stahlschmelze in den beiden Kammern gebildete Schmelzenspiegel zumindest in einer der beiden Kammern, durch Einstellen des Kammerdruckes höhengeregelt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmelzenniveau in der Ausströmkammer (8) über den Schmelzendurchfluß in den Kanälen (9) höhenreguliert wird und das Niveau des Schmelzenspiegels in der Einströmkammer (7) konstant gehalten wird.
17. Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus einer Stahlschmelze bestehend aus einer Stranggießanlage (1) und mindestens einer nachgeordneten Walzeinrichtung (21) in einem Anlagenverbund, dadurch gekennzeichnet,
• daß die Stranggießanlage (1) eine gekühlte, oszillierende Stranggießkokille (13) mit quer zur Strangausziehrichtung entlang ihrer Längserstreckung im wesentlichen konstanten Formhohlraumquerschnitt aufweist und über dieser Stranggießkokille ein Schmelzenbehälter (4) angeordnet ist, dessen mindestens eine Schmelzenaustrittsöffnung (10) zentrisch über dem Badspiegel, vorzugsweise über dem Kokilleneintrittsquerschnitt positioniert ist und eine den Gießstrahl zur Atmosphäre abdichtende Abschirmung den Schmelzenbehälter (4) mit der Stranggießkokille (13) dichtend verbindet,
• daß der Stranggießanlage mindestens eine Walzeinrichtung (21), bestehend aus mindestens einem Walzgerüst, zur Umformung des Gußstranges (G) in ein Stahlband (S) nachgeordnet ist, • daß der mindestens einen Walzeinrichtung (21) gegebenenfalls eine Aufheizstufe (20) für den Gußstrang unmittelbar vorgeordnet ist und
• daß der Walzeinrichtung (21) eine Kühlstrecke (23) und eine Haspelanlage (24) nachgeschaltet ist.
18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzeinrichtung (21) von einer mehrgerüstigen Fertigstaffel (Fl, F2, F3,...) gebildet ist.
19. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Stranggießanlage mindestens zwei Walzeinrichtungen (17, 21) nachgeordnet sind, wobei eine erste Walzeinrichtung (17) von mindestens einem Walzgerüst zur Umformung eines Gußstranges (G) in einen Vorsteifen (V) ausgebildet ist und dieser eine zweite Walzeinrichtung (21) zur Umformung des Vorstreifens (V) in ein warmgewalztes Stahlband (G) nachgeordnet ist, wobei dieser zweiten Walzeinrichtung (21) eine gegebenenfalls vorgesehene Aufheizstufe (20) für den Vorstreifen unmittelbar vorgeordnet ist.
20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzgerüste der ersten Walzeinrichtung (17) von Duogerüsten (18) gebildet sind.
21. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzgerüste der ersten Walzeinrichtung (17) von Quartogerüsten gebildet sind.
22. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten Walzeinrichtung (17) eine Trenneinrichtung (19) für den Vorstreifen, vorzugsweise eine Schere, nachgeordnet ist.
23. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten Walzeinrichtung (17) und der Aufheizstufe (20) eine Zwischenspeicherstation (26) für den Vorstreifen angeordnet ist, die mit einer Aufwickel- und einer Abwickelstation (27, 28; 37, 38) versehen ist.
24. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite
Walzeinrichtung (21) von einer mehrgerüstigen Fertigstraße (Fl, F2, F3 ) mit einer eingangsseitig vorgelagerten Entzunderungseinrichtung (22) gebildet ist.
25. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Walzeinrichtung (21) von einem Reversierwalzgerüst (30) mit mindestens je einem diesem Reversierwalzgerüst vor- und nachgeordneten Haspelofen (32, 33, 37, 38) gebildet ist.
26. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Walzeinrichtung (21) von mindestens zwei im Tandembetrieb arbeitenden Reversierwalzgerüsten (30, 31) mit mindestens je einem diesen Reversierwalzgerüsten vor- und nachgeordneten Haspelofen (32, 33) gebildet ist.
27. Anlage nach einem der Ansprüche 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Reversierwalzgerüsten (30, 31) und den zugeordneten Haspelofen (32, 33) Scheren (39, 39a) angeordnet sind.
28. Anlage nach einem der Ansprüche 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Entzunderungseinrichtung (34) der ersten Walzeinrichtung (17) vorgelagert ist.
29. Anlage nach einem der Ansprüche 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten Walzeinrichtung (17) eine Aufheizstufe (35) vorgelagert ist.
30. Anlage nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß in die Zwischenspeicherstation (26) die Auf eizstufe (20) für den Vorstreifen integriert ist.
31. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der/den zur Erzeugung eines Stahlbandes vorgesehenen Walzeinrichtung(en) (17, 21) eine weitere mindestens von einem Fertiggerüst gebildete, als Dressiergerüst (40) arbeitende Walzeinrichtung nachgeschaltet ist.
32. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 21 und 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlstrecke (23) eine Schere (19) nachgeordnet ist..
33. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Abschirmung (14), dem Schmelzenbehälter (4) und der Stranggießkokille (13) gebildete Raum (15) für den Durchtritt des Gießstrahles mit einer Schutzgaszuleitung verbunden ist.
34. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum der Stranggießkokille (13) von zwei Breitseitenwänden und zwei Schmalseitenwänden gebildet ist, der Formhohlraumquerschnitt eine Rechteckform aufweist und die beiden Breitseitenwände voneinander 15 bis 50 mm , vorzugsweise 20 bis 40 mm entfernt angeordnet sind.
35. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum der Stranggießkokille (13) von zwei Breitseitenwänden und zwei Schmalseitenwänden gebildet ist, daß der Formhohlraumquerschnitt zumindest in seinem Mittenbereich eine konkave Erweiterung aufweist, und die beiden Breitseitenwände im Bereich des Kokillenaustrittes voneinander 15 bis 50 mm , vorzugsweise 20 bis 40 mm entfernt angeordnet sind.
36. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzenbehälter (4) eine abgedichtete Einströmkammer (7) und eine abgedichtete Ausströmkammer (8) enthält, die Einströmkammer (7) und die Ausströmkammer (8) durch mindestens einen unterhalb der Schmelzenspiegel in den beiden Kammern positionierten Kanal (9) verbunden sind und die Einströmkammer (7) und die Ausströmkammer (8) mit Einrichtungen zur Regelung des Gießspiegels in der Stranggießkokille ausgestattet sind.
37. Anlage nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Einströmkammer (7) und die
Ausströmkammer (8) mit Druckregeleinrichtungen verbunden sind.
38. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß dem Schmelzenbehälter (4) Heizeinrichtungen zugeordnet sind.
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