WO2000006321A1 - Dispositif pour couler des lingots d'un metal liquide non ferreux - Google Patents

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WO2000006321A1
WO2000006321A1 PCT/FR1999/001842 FR9901842W WO0006321A1 WO 2000006321 A1 WO2000006321 A1 WO 2000006321A1 FR 9901842 W FR9901842 W FR 9901842W WO 0006321 A1 WO0006321 A1 WO 0006321A1
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liquid metal
casting
pouring
tank
spout
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PCT/FR1999/001842
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Michel Pierre Georges Pescheux
Jean-Claude Pasquier
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Brochot S.A.
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D39/00—Equipment for supplying molten metal in rations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/002—Castings of light metals
    • B22D21/007—Castings of light metals with low melting point, e.g. Al 659 degrees C, Mg 650 degrees C
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D35/00—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds
    • B22D35/04—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds into moulds, e.g. base plates, runners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D5/00—Machines or plants for pig or like casting

Definitions

  • the present invention relates to a method for casting ingots of a non-ferrous liquid metal, such as liquid magnesium.
  • the casting devices consist of a metal feed pump, of a pouring tube fitted at its end with a mechanical valve, and a device for gripping the pouring tube, making it possible to deposit the latter in an ingot mold, to advance it in synchronization with the casting conveyor carrying the ingot molds during filling of the ingot mold, then to lift and bring it back into the next mold.
  • the production rate is limited (of the order of 3 to 5 tonnes per hour) due on the one hand to the time lost in moving the pouring tube from one ingot mold to the next and, on the other hand, problems of oxidation and ignition of the metal which appear beyond a certain metal flow, taking into account the small cross-section of the valve which causes a lot of turbulence making the system of protection by injection of gas less effective ;
  • the quality of the ingot i.e. the absence of oxidation or inflammation spots
  • the mechanical gripping systems of the pouring tubes makes it difficult to install ramps injection of protective gas and makes it almost impossible to produce containment systems
  • the object of the present invention is to remedy the above-mentioned drawbacks of known machines and to this end it proposes a casting device offering the possibility of casting liquid metal at higher rates while ensuring good quality of the ingots obtained.
  • the system for casting a non-ferrous liquid metal in a succession of molds arranged at constant spacings is characterized because it comprises:
  • a pouring device constituted by a pouring bucket and a pouring wheel
  • the said pouring bucket comprising a tank supplied with liquid metal at the outlet of the oven and a pouring spout disposed at the outlet of said tank
  • the said casting wheel comprising on its periphery a succession of buckets, the spacing of which corresponds to the pitch between the said molds, each bucket coming successively opposite the pouring spout to receive the flow of liquid metal coming from the tank and deposit it in the mold located under the said bucket, and - a containment assembly covering the area surrounding the casting device to protect the liquid metal from oxidation and inflammation.
  • the tundish is equipped with a device for adjusting the flow of metal to the pouring spout, this setting device being able to be controlled by a measurement of the level of liquid metal in the molds or in the tapping tank.
  • the tray of the pouring bucket is closed and is supplied with protective gas which effectively protects the metal from oxidation.
  • the pouring tank has a device for measuring the level of liquid metal, to which the device for supplying the tank with liquid metal is controlled. This ensures a flow rate of liquid metal as constant as possible, this being then determined by the height of metal in the tank and not by the flow rate of the feed pump, the characteristics of which vary over time.
  • the casting spout is of a width which is not greater than the width of the pitch between the molds, and the shape of the end of this spout ensures, with that of the casting wheel, a minimum of discontinuity in the flow of metal. The turbulence of the metal flow is thus reduced, which makes it possible to significantly increase the flow rate.
  • the containment assembly consists of three elements disposed respectively upstream of the casting device, around it and downstream from it. Each of these elements includes a cover system inside which is a protective gas distribution system. The last element, covering the downstream area, includes a controlled cooling device which makes it possible to reduce the length of this last element.
  • Figure 1 is a front view of the casting system according to the present invention
  • Figure 2 is a schematic plan view of the casting device constituting a part of the casting system of Figure 1
  • Figure 3 is a front view, in vertical section, of the casting device of Figure 2
  • Figure 4 is a sectional view taken along the line
  • FIG. 1 a pouring tank supplied with liquid metal coming from the furnace by a pump (not shown), by means of a chute 2.
  • the tank 1 is closed and is fitted with a device 3 for injecting a protective gas mixture intended to prevent oxidation of the liquid metal in the tank 1.
  • the tank 1 is also equipped with an electric heating system of sufficient power to allow preheating to 700 ° C. before the start of the casting, including the preheating of the quantity of casting metal which may have remained trapped in tank 1 during a previous casting stop.
  • This system includes horizontal 4 and vertical 5 electric heating resistors.
  • a device 6 for closing the metal flow controlled by a jack 7, which allows the stopping of the casting under normal or emergency conditions.
  • a device 8 for adjusting the metal flow rate with manual control, which is advantageously controlled by a level measurement system in the ingot molds or in the pouring spout which will be described later.
  • the tank 1 is also equipped with a device 9 for measuring the level of metal inside the tank, which allows slaving the liquid metal feed pump to keep this level as constant as possible. The flow of liquid metal is therefore determined by the height of the metal in the tank, and not by the flow of the pump, the characteristics of which vary over time.
  • the volume of the tank 1 is intended to be large enough for variations in the height of metal due to variations in the feed rate to be absorbed, giving the servo loop of the pump time to react effectively.
  • the tank 1 opens into a pouring spout 10 which cooperates with a casting wheel 11 consisting of a set of cups 12 regularly arranged around a circular support.
  • the outlet end of the pouring spout 10 comes opposite the flared inner end of the bucket 12 disposed in a lower vertical position on the wheel 11 while, as seen in FIG. 1, the outer end of this bucket forms an orifice engaged in a mold 13 of a chain of molds in horizontal movement.
  • the molds 13 have a constant spacing between them, and the spacing between the cups 12 corresponds exactly to the pitch of the molds 13.
  • a drive assembly for the casting wheel 11, not shown in the drawing, comprises a gear coupled to the chain. of the conveyor, so that the rotation of the wheel 11 is perfectly synchronous with the advance of the molds 13.
  • the cups 12 are designed so that the filling rate of each mold 13 is not limited by an orifice.
  • the cups 12 are separated from each other by ridges 14 forming partitions, so that the metal flow which arrives in the wheel 11 is separated by these partitions 14 which ensures identical filling of the molds 13.
  • the pouring spout 10 is dimensioned so that the metal feed to the casting wheel takes place, for each ingot mold 13, for the longest duration possible, the width of the spout 10 however not being greater than the width of a step between two ingot molds 13.
  • the geometry of the end of the spout 10 is studied to ensure, with that of the casting wheel 11, the minimum of discontinuity in the flow of the metal (see Figure 3).
  • the bond angle is calculated to be less than the parabolic curvature of the angle of fall of the metal, and therefore there is no separation of the flow.
  • each bucket 12 is deposited at a small angle.
  • the end opening of each bucket 12 is elongated and narrow, which allows the energy accumulated by the metal during its descent to be absorbed in the form of turbulence embedded beneath the surface of the metal, which limits the surface of the metal in contact. with the atmosphere and, therefore, the formation of oxides.
  • the casting flow rate is made equal to the average flow rate of the feed pump, unlike the known prior systems in which the time lost at moving the pour tube from one mold to the next limits the flow rate.
  • the possibilities of flow rate are also increased, the flow obtained in the wheel 11 being much less turbulent than that obtained at the outlet of the flow tube in known systems, the flow rate thus being able to be carried, for magnesium, between 8 and 10 tonnes / hour.
  • the cups 12 have a shape which facilitates their cleaning. In particular, they are self-demoulding, which allows the removal of the metal which could accidentally freeze there, for example during a too cold start of casting.
  • the casting wheel 11 is made of a material which does not wet the metal, or alternatively it can be treated with a product having this characteristic. It will be noted that a system for lifting the casting wheel 11 is provided, allowing the passage, in an ingot mold 13 of a possible ingot not removed from the mold, without deterioration of the casting device.
  • the casting system comprises a containment assembly intended to provide effective protection of the liquid metal from oxidation and inflammation.
  • the containment assembly comprises a first part 15 upstream of the casting device.
  • This part 15 is constituted by an inerting gas distribution assembly which makes it possible to replace the atmospheric air contained in the molds 13 with inerting gas.
  • This distribution assembly is covered by a hood 16 which makes it possible to avoid drafts harmful to the desired effect, to limit the volume to be checked and to carry out a controlled leak towards the outside.
  • the gas distribution assembly is made so as to ensure a high gas flow rate and uniformly distributed over the entire covered area. As a variant, the gas distribution can be divided into several elements, the flow rate of each of them then being adjustable and measurable.
  • a second part 17 of the containment assembly is located around the casting device.
  • a protective gas distribution assembly and a covering device 18 having shapes adapted to match those of the casting device.
  • the cover 18 has removable parts to allow access to the casting device and allow it to be lifted as well as the taking of samples, as well as transparent parts or fitted with vision devices for the visual control of the casting by the operator. .
  • a third part 19 of the containment assembly covers an area downstream of the casting device.
  • the same principle of distribution of protective cover gas as for parts 15 and 17 is applied.
  • the useful length of this part 19 is equal to or greater than the distance at the end of which the surface of the ingot will be solidified and will have a temperature below 400 ° C.
  • the invention provides for integrating a cooling device into the cover, for example by absorbing thermal radiation from the surface of the ingot.
  • the efficiency of this cooling device is provided for adjustable so as to control cooling by limiting the cooling rate of the surface. Indeed, too rapid cooling could lead to the creation of recesses.
  • the containment assembly according to the invention a more effective protection of the liquid metal from oxidation and inflammation is ensured, the cooling of the surface of the ingot is controlled, thereby reducing the duration of protection. gaseous thereof, and the consumption of the protective gas is optimized.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Le système selon l'invention comprend un auget de coulée constitué d'un bac (1) alimenté en métal liquide et d'un bec de coulée (10) placé à la sortie du bac (1), et une roue de coulée (11) faite d'une succession de godets (12) dont l'espacement correspond ou pas entre une succession de moules. Chaque godet (12) vient successivement en regard du bec de coulée (10) pour recevoir le flux de métal liquide provenant du bac (1) et le déposer dans un moule. Le bac (1) comporte un dispositif de réglage du débit de métal vers le bec (10), et un ensemble de confinement recouvre la zone autour du dispositif de coulée pour protéger le métal liquide de l'oxydation et de l'inflammation. L'invention permet de couler du métal liquide à des cadences élevées, en assurant une bonne qualité des lingots obtenus.

Description

Dispositif pour couler des lingots d'un métal liquide non ferreux
La présente invention concerne un procédé pour couler des lingots d'un métal liquide non ferreux, tel que du magnésium liquide.
Il est connu, dans les machines de coulée destinées à fabriquer des lingots de magnésium et de ses alliages, que les dispositifs de coulée soient constitués d'une pompe d'alimentation en métal, d'un tube de coulée équipé à son extrémité d'un clapet mécanique, et d'un dispositif de préhension du tube de coulée, permettant de déposer celui-ci dans une lingotière, de le faire avancer en synchronisation avec le convoyeur de coulée portant les lingotières pendant le remplissage de la lingotière, puis de le soulever et de le ramener en arrière dans la lingotière suivante.
Il est aussi connu de protéger le métal liquide contre l'oxydation et l'inflammation, depuis la sortie du tube de coulée jusqu'à la solidification de la surface du lingot. Cela s'effectue généralement par injection d'un gaz de protection à la surface du métal.
Il s'est avéré que ce procédé connu, quoiqu' éprouvé, présente des inconvénients qui limitent ses performances . En effet :
- la cadence de production se trouve limitée (de l'ordre de 3 à 5 tonnes par heure) en raison d'une part du temps perdu à déplacer le tube de coulée d'une lingotière à la suivante et, d'autre part, des problèmes d'oxydation et d'inflammation du métal qui apparaissent au-delà d'un certain débit de métal, compte tenu de la faible section de passage du clapet qui provoque beaucoup de turbulences rendant moins efficace le système de protection par injection de gaz ;
- la qualité du lingot (c'est-à-dire l'absence de taches d'oxydation ou d'inflammation) est difficile à maintenir, car la présence des systèmes mécaniques de préhension des tubes de coulée rend difficile l'implantation de rampes d'injection de gaz protecteur et rend quasiment impossible la réalisation de systèmes de confinement ;
- l'utilisation et la maintenance de ces systèmes sont rendues délicates en raison de la présence de nombreux ensembles mécaniques qui sont exposés à des conditions difficiles, des opérations des préparation (préchauffage et manutention du tube de coulée par exemple) , de la surveillance de la qualité de lingot obtenue (variations permanentes du débit de pompe à cause de son usure et de la présence d'impuretés dans le métal).
Il est également connu, d'utiliser pour le remplissage des lingotières une roue de coulée comprenant sur sa périphérie des godets espacés exactement au pas des lingotières. Le métal, arrivant dans la roue, passe par le godet situé au-dessus de la lingotière, est accompagné jusqu'au fond de celle-ci et déposé selon un angle faible.
La présente invention a pour objet de remédier aux inconvénients ci-dessus mentionnés des machines connues et elle propose à cet effet un dispositif de coulée offrant la possibilité de couler du métal liquide à des cadences plus élevées tout en assurant une bonne qualité des lingots obtenus .
Selon l'invention, le système pour couler un métal liquide non ferreux dans une succession de moules disposés à des écartements constants se caractérise parce qu' il comprend :
- un dispositif de coulée constitué par un auget de coulée et une roue de coulée, le dit auget de coulée comprenant un bac alimenté en métal liquide à la sortie du four et un bec de coulée disposé à la sortie du dit bac, et la dite roue de coulée comprenant sur sa périphérie une succession de godets dont l'espacement correspond au pas entre les dits moules, chaque godet venant successivement en regard du bec de coulée pour recevoir le flux de métal liquide provenant du bac et le déposer dans le moule situé sous le dit godet, et - un ensemble de confinement recouvrant la zone qui entoure le dispositif de coulée pour protéger le métal liquide de l'oxydation et de l'inflammation.
Le bac de coulée est équipé d'un dispositif de réglage du débit de métal vers le bec de coulée, ce dispositif de réglage pouvant être asservi à une mesure du niveau de métal liquide dans les moules ou dans le bac de coulée.
Avantageusement, le bac de l' auget de coulée est clos et est alimenté en gaz de protection ce qui protège efficacement le métal de l'oxydation.
Le bac de coulée comporte un dispositif de mesure du niveau de métal liquide, auquel est asservi le dispositif d'alimentation du bac en métal liquide. On assure ainsi un débit de métal liquide aussi constant que possible, celui-ci étant alors déterminé par la hauteur de métal dans le bac et non pas par le débit de la pompe d'alimentation, dont les caractéristiques varient dans le temps.
Le bec de coulée est d'une largeur qui n'est pas supérieure à la largeur du pas entre les moules, et la forme de l'extrémité de ce bec assure, avec celle de la roue de coulée, un minimum de discontinuité dans l'écoulement du métal. Les turbulences de l'écoulement du métal se trouvent ainsi réduites, ce qui permet d'augmenter sensiblement le débit de coulée.
L'ensemble de confinement est constitué de trois éléments disposés respectivement en amont du dispositif de coulée, autour de celui-ci et en aval de lui. Chacun de ces éléments comprend un système de couverture à l'intérieur duquel se trouve un système de distribution de gaz protecteur. Le dernier élément, couvrant la zone située en aval, comprend un dispositif de refroidissement maîtrisé qui permet de réduire la longueur de ce dernier élément.
Pour bien faire comprendre l'invention on en décrira ci-après, à titre d'exemple sans caractère limitatif, une forme de réalisation préférée en référence au dessin schématique annexé dans lequel : la Figure 1 est une vue de face du système de coulée selon la présente invention ; la Figure 2 est une vue schématique en plan du dispositif de coulée constituant une partie du système de coulée de la Figure 1 ; la Figure 3 est une vue de face, en coupe verticale, du dispositif de coulée de la Figure 2 ; et la Figure 4 est une vue en coupe prise selon la ligne
IV-IV de la Figure 2.
En référence aux Figures 2 à 4, on a représenté en 1 un bac de coulée alimenté en métal liquide en provenance du four par une pompe (non représentée), par l'intermédiaire d'une goulotte 2. Le bac 1 est fermé et est équipé d'un dispositif 3 d'injection d'un mélange gazeux protecteur destiné à empêcher l'oxydation du métal liquide dans le bac 1.
Le bac 1 est aussi équipé d'un système de chauffage électrique d'une puissance suffisante pour permettre le préchauffage à 700°C avant le démarrage de la coulée, y compris le préchauffage de la quantité de métal de coulée qui peut être restée emprisonnée dans le bac 1 lors d'un précédent arrêt de coulée. Ce système comprend des résistances électriques chauffantes horizontales 4 et verticales 5.
A la sortie du bac 1 est disposé un dispositif 6 de fermeture du débit de métal, commandé par un vérin 7 , qui permet l'arrêt de la coulée dans des conditions normales ou d'urgence. A la sortie du bac 1 est aussi placé un dispositif 8 de réglage du débit de métal, avec commande manuelle, qui est avantageusement asservi à un système de mesure du niveau dans les lingotières ou dans le bec de coulée qui seront décrits plus loin. Le bac 1 est aussi équipé d'un dispositif 9 de mesure du niveau de métal à l'intérieur du bac, qui permet d'asservir la pompe d'alimentation en métal liquide afin de maintenir ce niveau aussi constant que possible. Le débit de métal liquide est donc déterminé par la hauteur de métal dans le bac, et non pas par le débit de la pompe dont les caractéristiques varient dans le temps. Le volume du bac 1 est prévu suffisamment important pour que les variations de hauteur de métal dues aux variations de débit d' alimentation soient amorties, en laissant à la boucle d'asservissement de la pompe le temps de réagir efficacement. Le bac 1 débouche dans un bec de coulée 10 qui coopère avec une roue de coulée 11 constituée d'un ensemble de godets 12 disposés régulièrement autour d'un support circulaire. L'extrémité de sortie du bec de coulée 10 vient en regard de l'extrémité intérieure évasée du godet 12 disposé en position verticale inférieure sur la roue 11 alors que, comme on le voit à la Figure 1, l'extrémité extérieure de ce godet forme un orifice engagé dans une lingotière 13 d'une chaîne de lingotières en déplacement horizontal. Les lingotières 13 présentent entre elles un espacement constant, et l'écartement entre les godets 12 correspond exactement au pas des lingotières 13. Un ensemble d'entraînement de la roue de coulée 11, non représenté au dessin, comprend un engrenage couplé à la chaîne du convoyeur, de façon que la rotation de la roue 11 soit parfaitement synchrone avec l'avance des lingotières 13.
Les godets 12 sont conçus de telle sorte que le débit de remplissage de chaque lingotière 13 ne soit pas limité par un orifice. Les godets 12 sont séparés les uns des autres par des arêtes 14 formant cloisons, de telle sorte que le débit de métal qui arrive dans la roue 11 est séparé par ces cloisons 14 ce qui assure un remplissage identique des lingotières 13.
Le bec de coulée 10 est dimensionné de telle sorte que l'alimentation en métal de la roue de coulée se fasse, pour chaque lingotière 13, pendant la durée la plus longue possible, la largeur du bec 10 n'étant toutefois pas supérieure à la largeur d'un pas entre deux lingotières 13.
La géométrie de l'extrémité du bec 10 est étudiée pour assurer, avec celle de la roue de coulée 11, le minimum de discontinuité dans l'écoulement du métal (voir Figure 3). L'angle de liaison est calculé pour être inférieur à la courbure parabolique de l'angle de chute du métal, et il n'y a donc pas de décollement de l'écoulement.
Le métal qui est accompagné par la forme du godet 12 jusqu'au fond de la lingotière 13, est déposé selon un angle faible. L'orifice d'extrémité de chaque godet 12 est allongé et étroit ce qui permet que l'énergie accumulée par le métal pendant sa descente soit absorbée sous forme de turbulences noyées sous la surface du métal, ce qui limite la surface du métal en contact avec l'atmosphère et, de ce fait, la formation d'oxydes.
Avec le dispositif de coulée selon l'invention comprenant le bec de coulée 10 et la roue de coulée 11, on rend le débit de coulée égal au débit moyen de la pompe d' alimentation, contrairement aux systèmes antérieurs connus dans lesquels le temps perdu à déplacer le tube de coulée d'une lingotière à la suivante limite le débit de coulée. On augmente aussi les possibilités de débit de coulée, l'écoulement obtenu dans la roue 11 étant beaucoup moins turbulent que celui obtenu à la sortie du tube de coulée dans les systèmes connus, le débit de coulée pouvant ainsi être porté, pour du magnésium, entre 8 et 10 tonnes/heure.
Les godets 12 présentent une forme qui facilite leur nettoyage. En particulier, ils sont de forme auto- démoulante, ce qui permet l'enlèvement du métal qui pourrait accidentellement y figer, par exemple lors d'un démarrage de coulée trop froid.
La roue de coulée 11 est réalisée dans un matériau ne mouillant pas le métal, ou en variante elle peut être traitée avec un produit possédant cette caractéristique. On notera qu'un système de relevage de la roue de coulée 11 est prévu, permettant alors le passage, dans une lingotière 13 d'un éventuel lingot non démoulé, sans détérioration du dispositif de coulée.
Comme on le voit à la Figure 1, le système de coulée selon l'invention comporte un ensemble de confinement destiné à assurer une protection efficace du métal liquide de l'oxydation et de l'inflammation.
L' ensemble de confinement comprend une première partie 15 en amont du dispositif de coulée. Cette partie 15 est constituée par un ensemble de distribution de gaz inertant qui permet de remplacer l'air atmosphérique contenu dans les lingotières 13 par du gaz inertant. Cet ensemble de distribution est couvert par une hotte 16 qui permet d'éviter les courants d'air nuisibles à l'effet recherché, de limiter le volume à contrôler et de réaliser une fuite contrôlée vers l'extérieur. L'ensemble de distribution de gaz est réalisé de façon à assurer un débit de gaz important et uniformément réparti sur toute la surface couverte. En variante, la distribution de gaz peut être fractionnée en plusieurs éléments, le débit de chacun d'entre eux étant alors ajustable et mesurable.
Une seconde partie 17 de l'ensemble de confinement est située autour du dispositif de coulée. Comme dans la partie 15, on trouve un ensemble de distribution de gaz protecteur et un dispositif de couverture 18 présentant des formes adaptées pour épouser celles du dispositif de coulée. La couverture 18 comporte des parties amovibles pour autoriser l'accès au dispositif de coulée et permettre son relevage ainsi que la prise d'échantillons, ainsi que des parties transparentes ou équipées de dispositifs de vision pour le contrôle visuel de la coulée par l'opérateur.
Une troisième partie 19 de l'ensemble de confinement couvre une zone en aval du dispositif de coulée. Dans cette zone, le même principe de distribution de gaz protecteur de couverture que pour les parties 15 et 17 est appliqué. La longueur utile de cette partie 19 est égale ou supérieure à la distance au bout de laquelle la surface du lingot sera solidifiée et présentera une température inférieure à 400 °C. Pour diminuer la longueur de cette zone, l'invention prévoit d'intégrer à la couverture un dispositif de refroidissement, par exemple par absorption du rayonnement thermique de la surface du lingot. L'efficacité de ce dispositif de refroidissement est prévue ajustable de façon à maîtriser le refroidissement en limitant la vitesse de refroidissement de la surface. En effet, un refroidissement trop rapide risquerait de conduire à la création de retassures.
Grâce à l'ensemble de confinement selon l'invention, on assure une protection plus efficace du métal liquide de l'oxydation et de l'inflammation, on contrôle le refroidissement de la surface du lingot, en diminuant ainsi la durée de mise sous protection gazeuse de celui-ci, et on optimise la consommation du gaz protecteur.
On comprendra que la description ci-dessus a été donnée à simple titre d'exemple, sans caractère limitatif, et que des modifications ou des adjonctions constructives pourraient y être apportées sans sortir du cadre de l'invention déterminé par les revendications annexées.

Claims

REVENDICATIONS
1. Système pour couler un métal liquide non ferreux dans une succession de moules (13) disposés à des écartements constants, comprenant un dispositif de coulée constitué par un auget de coulée comprenant un bac (1) alimenté en métal liquide à partir d'un four et un bec de coulée (10) disposé à la sortie du bac (1) , et par une roue de coulée (11) comprenant sur sa périphérie une succession de godets (12) dont l'espacement correspond au pas entre les moules (13), chaque godet (12) venant successivement en regard du bec de coulée (10) pour recevoir le flux de métal liquide provenant du bac (1) et le déposer dans le moule (13) situé sous lui, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un ensemble de confinement (15,17,19) recouvrant la zone qui entoure 1' auget de coulée et la roue de coulée (11) pour protéger le métal liquide de l'oxydation et de l'inflammation, et en ce que le bac de coulée (1) est équipé d'un dispositif de réglage du débit de métal vers le bec de coulée (10) , ce dispositif de réglage pouvant être asservi à une mesure du niveau de métal liquide dans les moules (13) ou dans le bec de coulée (10) .
2. Système pour couler un métal liquide selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ensemble de confinement (15,17,19) comprend, en amont du dispositif de coulée et à l'intérieur d'un espace fermé (16), un premier ensemble de distribution de gaz inertant pour remplacer l'air atmosphérique contenu dans les moules (13) situés en amont par du gaz protecteur.
3. Système pour couler un métal liquide selon la revendication 1 ou 2 , caractérisé en ce que l'ensemble de confinement comprend, autour du dispositif de coulée, un second ensemble de distribution de gaz inertant disposé à l'intérieur d'un système de couverture (18) dont la forme épouse celle du dispositif de coulée.
4. Système pour couler un métal liquide selon la revendication 3, caractérisé en ce que le système de couverture (18) comporte des parties amovibles et des parties transparentes ou équipées de dispositifs de vision.
5. Système pour couler un métal liquide selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'ensemble de confinement (15,17,19) comprend, en aval du dispositif de coulée, une zone couverte de distribution de gaz protecteur, cette zone étant d'une longueur supérieure ou égale à la distance au bout de laquelle le lingot contenu dans le moule (13) est solidifié et se trouve à une température inférieure à 400°C.
6. Système pour couler un métal liquide selon la revendication 5, caractérisé par un système de refroidissement intégré à la zone couverte pour en diminuer la longueur, le système de refroidissement étant réglable pour limiter la vitesse de refroidissement du métal.
7. Système pour couler un métal liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bac (1) de l' auget de coulée est fermé et équipé intérieurement d'un dispositif anti-oxydâtion par injection d'un mélange gazeux protecteur.
8. Système pour couler un métal liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bac de coulée (1) comporte un dispositif (9) de mesure du niveau de métal liquide, le dispositif d'alimentation du bac (1) en métal liquide étant asservi à ce dispositif pour délivrer au bec de coulée (10) un débit de métal liquide aussi constant que possible.
9. Système pour couler un métal liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bac de coulée (1) comporte un système ce chauffage, notamment électrique, assurant un préchauffage jusqu'à fusion du métal liquide avant le début de la coulée.
10. Système pour couler un métal liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bec de coulée (10) est d'une largeur qui n'est pas supérieure au pas entre les moules (13), la forme de l'extrémité du bec (10) assurant avec celle de la roue de coulée (11) un minimum de discontinuité dans l'écoulement du métal .
11. Système pour couler un métal liquide selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il s'applique particulièrement au magnésium.
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