EP0142402A1 - Installation de coulee continue horizontale des metaux notamment de l'acier - Google Patents

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EP0142402A1
EP0142402A1 EP84401946A EP84401946A EP0142402A1 EP 0142402 A1 EP0142402 A1 EP 0142402A1 EP 84401946 A EP84401946 A EP 84401946A EP 84401946 A EP84401946 A EP 84401946A EP 0142402 A1 EP0142402 A1 EP 0142402A1
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EP
European Patent Office
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section
seal
cross
mold
joint
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP84401946A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Robert Alberny
Helmut Hackl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Institut de Recherches de la Siderurgie Francaise IRSID
Original Assignee
Institut de Recherches de la Siderurgie Francaise IRSID
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/045—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds for horizontal casting
    • B22D11/047—Means for joining tundish to mould

Definitions

  • the present invention relates to the continuous horizontal casting of metals or alloys, in particular steel.
  • the installations for horizontal continuous casting of steel essentially comprise a metallurgical casting container receiving the molten metal and provided at its lower part with a lateral outlet orifice situated opposite a bottomless mold, energetically cooled, arranged horizontally and whose format conditions that of the cast product.
  • the passage of the liquid metal from the container to the ingot mold takes place by means of a seal constituted by a body axially hollowed out to allow the circulation of the metal, and having excellent refractory properties, for example silicon nitride.
  • the present invention aims to avoid these drawbacks. More specifically, the invention relates to a horizontal continuous casting installation allowing the control of the start of solidification in the joint and the obtaining of a homogeneous solid metal with good sealing conditions between the joint and the mold.
  • the subject of the invention is an installation for horizontal continuous casting of metals, in particular steel, mainly comprising: a casting container provided at its lower part with a lateral outlet orifice; a bottomless ingot mold, energetically cooled, arranged horizontally - or substantially horizontally - and whose internal format defines that of the cast product, said ingot mold having its inlet end facing the outlet orifice of the container; and a seal intended to ensure the tight connection between the outlet orifice of the container and the inlet of the ingot mold, said seal being provided with an internal channel for the passage of liquid metal from the outlet orifice of the container into the ingot mold, installation characterized in that said seal consists of a shaped piece of refractory material axially hollowed out to provide the internal channel, said piece being formed of two parts contiguous having between them a difference in solid cross sections, the part with the largest solid cross section being disposed opposite the outlet orifice of the container, in that means are provided for cooling the part with the smallest solid cross section,
  • the end of the part with the smallest straight cross-section full of the seal is engaged in the inlet of the ingot mold so as to benefit from the cooling effect of the latter.
  • the passage of the liquid metal from the container to the ingot mold takes place via a communication channel 10 connecting the orifice 5 of the container to the inlet of the ingot mold.
  • This channel is formed in the seal 11 which, in this example, engages by its free end 12 in the inlet of the mold in the manner of an insert.
  • the seal 11 is wrapped in a thermal insulator 13 which is currently made of a fibrous material based on alumina and silica.
  • the seal 11 is chosen from silicon nitride, well known for its good refractory qualities.
  • the internal profile of the channel 10 formed in the joint 11 is uniform, at least in the part 15 of smaller solid cross section, and the internal cross section of the end 12 is equal to the internal cross section of the mold, so that the passage of the liquid metal has no discontinuity at the junction between the seal 11 and the mold 7.
  • the internal profile of the channel 10 is slightly divergent in the direction of casting.
  • the flaring of the channel 10 in the casting direction also makes it possible to compensate for any wear and tear which could occur on the walls of the channel 10.
  • the channel 10 has a slope of 10%, as well as this is usually done.
  • the solid cross section of the nose of the seal decreases regularly away from the head of the seal.
  • the head and the nose of the seal are preferably separated by a zone 16 of abrupt variation of solid cross section.
  • the horizontal continuous casting installation according to the invention ensures the start of this solidification in the joint.
  • means are provided for cooling the part of the smallest solid cross section. As we saw earlier, in this example, these means may advantageously be constituted by the cooling device of the mold 7 itself. Consequently, the first deposit of solid metal is favored in the portion of the channel 10 located in the nose of the joint.
  • the results obtained are due in part to the structural characteristics of the joint, ie unlike the solid straight sections between the head 14 and the nose 15 and in part to the cooling means with which the nose 15 is provided. so define the joint in two parts in the following functional way: a "retarding" part of solidification (the head) turned towards the side of the pouring vessel, followed by an “accelerating” part of solidification (the nose) ) placed next to the mold.
  • the dimensions of the gasket more particularly recommended are such that, the thickness AA 'of the end of the head 14 is equal to or greater than 15 mm, the thickness BB' of the end of the nose 15 is equal to or less than 5 mm and the total length AB of the joint, is preferably between 30 and 150 mm.
  • silicon nitride while being an excellent refractory material, also has a low thermal conductivity, but which should not be neglected if one wishes to guarantee for sure the start of solidification in the nose of the joint.
  • the thickness AA ' is 24 mm
  • the thickness BB' is 2 mm
  • the total length AB of the joint is 40 mm, including 28 mm for the length of the head 14 of the joint and 12 mm for the length of the joint nose.
  • results obtained are also due to the absence of discontinuity, or of detachment, in the part of the channel 10 in which the solidification of the metal is favored, namely in the nose of the joint and at the joint-ingot mold connection. .
  • the installation according to the invention ensures a regular start of the solidification of the molten metal, which has the main advantage, obtaining a homogeneous solid metal, free of the surface defects usually encountered.
  • the head 14 of the joint is, as can be seen in FIG. 1, wrapped in a thermal insulator 13 which, if necessary, contributes to avoiding an early initiation of solidification in this place.
  • the nose 15 of the seal is introduced into the inlet of the mold.
  • the cooling system of the mold is then judiciously used to generate a sufficiently large heat exchange flow in the terminal part of the seal nose to ensure the start of solidification.
  • This arrangement makes it possible to obtain suddenly the desired result without having to use additional cooling means in the casting installation.
  • the inlet of the ingot mold is advantageously shaped as a funnel 17 which closely matches the external surface of the end 12 to ensure good thermal contact between them. That said, it remains of course possible to provide a specific cooling system for the seal nose which will be adjusted independently of that of the mold.
  • the molten metal initially solidifies in the pipe formed in the joint, first in the nose of the joint where, once initiated, it continues regularly to become maximum in the mold where cooling is the most energetic.
  • the joint according to the invention makes it possible to obtain a metal solidified homogeneously by virtue of the initial conditions for regular solidification of the cast product, and to avoid any infiltration of metal at the junction of the joint with the ingot mold.
  • the invention finds its application for the horizontal continuous casting of all metals and alloys.
  • the length of the joint is in no way an essential or determining characteristic of the invention.
  • the lower limit of 30 mm recommended for a silicon nitride gasket can be further reduced if a refractory material having a thermal conductivity less than that of silicon nitride, for example alumina.
  • the refractory material constituting the seal is not necessarily silicon nitride.
  • a boron nitride gasket which, while being a good refractory, has a thermal conductivity close to that of silicon nitride.
  • an alumina gasket which, on the other hand, has a thermal conductivity significantly lower than that of silicon nitride.
  • a thickness BB 'of the seal head not exceeding 1 or 2 mm is recommended if its cooling is ensured by the cooling system of the ingot mold.
  • a person skilled in the art can easily determine the thicknesses of the parts of the largest solid cross section and of the smallest solid cross section in order to produce a joint according to the invention.
  • this axial passage must not have any format discontinuity with that of the mold, at least in the nose of the joint.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

L'installation selon l'invention comprend principalement un récipient métallurgique de coulée (1), une lingotière (7) de coulée continue horizontale et un joint 11 de raccordement étanche entre cette lingotière et ce récipient, le joint (11) étant un corps en matériau réfractaire formé de deux parties contiguës (14) et (15) présentant entre elles une différence de section droite pleine. En outre, le profil interne du canal (10) ménagé dans le joint est de forme régulière, au moins dans la partie du joint (11) de plus faible section droite pleine et le canal (10) ne présente aucune discontinuité au niveau du raccord jointlingotière. De plus, des moyens sont prévus pour refroidir la partie de plus faible section droite pleine (15.)

Description

  • La présente invention se rapporte à la coulée continue horizontale des métaux ou alliages, en particulier de l'acier.
  • Les installations de coulée continue horizontale de l'acier comprennent essentiellement un récipient métallurgique de coulée recevant le métal liquide et muni à sa partie inférieure d'un orifice de sortie latéral situé en regard d'une lingotière sans fond, énergiquement refroidie, disposée horizontalement et dont le format conditionne celui du produit coulé. Le passage du métal liquide du récipient à la lingotière s'effectue par l'intermédiaire d'un joint constitué par un corps évidé axialement pour permettre la circulation du métal, et présentant d'excellentes propriétés réfractaires, par exemple du nitrure de silicium.
  • Habituellement les installations de coulée continue horizontale sont pourvues d'un joint dont l'évidement axial présente une section droite inférieure à celle de la lingotière (voir par exemple le brevet français n° 2.077,534). Ce type de joint, dont. 1' extrémité s'engage à le manière d'un insert dans l'entrée de la lingctière, créé ainsi un décrochement dans la conduite interne du passage du métal en fusion à l'endroit du raccord joint-lingotière. Etant donné l'importance des flux d'échange thermique à cet endroit, la solidification commence déjà au pied du déerochement dans la lingotière, et assure ainsi une bonne étanchéité au niveau du raccord.
  • Dans le but de faciliter l'extraction du produit coulé hors de la lingotière, il est connu de soumettre le produit à un mouvement cyclique d'oscillations longitudinales qui consiste à extraire d'une certaine longueur le produit coulé hors de la lingotière, à marquer un temps d'arrêt, éventuellement suivi d'une ccurte poussée sur le produit dans le sens inverse de la coulée, puis à recommencer une phase d'extraction, et ainsi de suite.
  • L'un des problèmes essentiels rencontrés dans les installations de coulée continue horizontale rappelées ci-dessus réside dans la présence de défauts en peau du produit solide, ces défauts étant souvent difficilement compatibles avec les exigences actuelles de qualité.
  • La recherche des causes de ces défauts a montré que la solidification du métal contre le décrochement mentionné ci-dessus s'effectue selon deux directions principales différentes et à des vitesses différentes, créant ainsi des zones de cristallisation hétérogène. Comme la formation de ces zones est favorisée pendant les phases d'arrêt et de poussée précitées, des défauts correspondants se retrouvent sur la surface du produit coulé, régulièrement espacés d'une distance égale au pas d'avancement effectué pendant la phase d'extraction du produit hors de la lingotière.
  • La présente invention a pour but d'éviter ces inconvénients. Plus précisément, l'invention vise une installation de coulée continue horizontale permettant le contrôle du début de la solidification dans le joint et l'obtention d'un métal solide homogène avec de bonnes conditions d'étanchéité entre le joint et la lingotière.
  • A cet effet, l'invention a pour objet une installation de coulée continue horizontale des métaux, notamment de l'acier, comprenant principalement : un récipient de coulée muni à sa partie inférieure d'un orifice de sortie latéral ; une lingotière sans fond, énergiquement refroidie, disposée horizontalement - ou sensiblement horizontalement - et dont le format interne définit celui du produit coulé, ladite lingotière présentant son extrémité d'entrée en regard de l'orifice de sortie du récipient ; et un joint destiné à assurer le raccordement étanche entre l'orifice de sortie du récipient et l'entrée de la lingotière, ledit joint étant pourvu d'un canal interne pour le passage du métal liquide depuis l'orifice de sortie du récipient jusque dans la lingotière, installation caractérisée en ce que ledit joint est constitué par une pièce de forme en matière réfractaire évidée axialement pour ménager le canal interne, ladite pièce étant formée de deux parties contiguës présentant entre elles une différence de sections droites pleines, la partie de plus grosse section droite pleine étant disposée en regard de l'orifice de sortie du récipient, en ce que des moyens sont prévus pour refroidir la partie de plus faible section droite pleine, disposée en regard de l'extrémité d'entrée de la lingotière, en ce que le profil interne du canal ménagé dans le joint est de forme régulière au moins dans la partie du joint de plus faible section droite pleine, et en ce que la section droite de l'extrémité dudit canal, dans la partie de plus faible section droite pleine du joint, est égale à la section droite interne de la lingotière.
  • Conformément à une variante, l'extrémité de la partie de plus faible section droite pleine du joint est engagée dans l'entrée de la lingotière de manière à bénéficier de l'effet refroidissant de cette dernière.
  • L'invention sera bien comprise et d'autres caractéristiques apparaîtront au cours de la description qui suit, donnée en référence aux planches de dessins annexées sur lesquelles :
    • - la figure 1 représente schématiquement une vue en coupe longitudinale d'une installation de coulée continue horizontale de l'acier selon l'invention,
    • - la figure 2 est une représentation agrandie plus détaillée du joint montré sur la figure 1,
    • - la figure 3 est une vue en coupe transversale selon le plan XX de la figure 2, montrant le joint en section droite.
  • Sur la figure 1 l'installation de coulée représentée comprend essentiellement :
    • - un récipient métallurgique de coulée 1 (ou répartiteur) dont la cuirasse métallique 2 est revêtue intérieurement d'un revêtement réfractaire 3. Ce récipient reçoit le métal en fusion 4 et comporte un orifice latéral de sortie 5 disposé à proximité de son fond, cet orifice étant ménagé dans une busette en matériau réfractaire 6 ;
    • - une lingotière horizontale 7, en cuivre ou alliage de cuivre, ouverte à ses deux extrémités et adjacente à l'orifice de sortie 5 du récipient. Ce dernier ainsi que la lingotière, peuvent être de tout type connu ou à venir. La lingotière, dans le présent exemple, est entourée à faible distance par une chemise 8 de manière à définir entre eux un espace 9 pour le passage d'un fluide de refroidissement, généralement de l'eau, qui assure une extraction calorifique permettant d'obtenir, à la sortie de la lingotière, une solidification périphérique suffisante du produit coulé P.
  • Le passage du métal liquide, du récipient à la lingotière, s'effectue par un canal de communication 10 reliant l'orifice 5 du récipient à l'entrée de la lingotière. Ce canal est ménagé dans le joint 11 qui, dans cet exemple, s'engage par son extrémité libre 12 dans l'entrée de la lingotière à la manière d'un insert.
  • Tout le reste du pourtour extérieur du joint 11 est enveloppé d'un isolant thermique 13 qui est présentement en matière fibreuse à base d'alumine et de silice. Dans cet exemple, le joint 11 est choisi en nitrure de silicium, bien connu pour ses bonnes qualités de réfractaire.
  • En se reportant maintenant aux figures 2 et 3, on voit que le joint 11 est constitué d'un corps de forme circulaire évidé axialement pour ménager le canal de passage 10. Ce corps est composé de deux parties contiguës bien différenciées :
    • - une partie 14 de grande section droite pleine que l'on convient d'appeler "tête" du joint,
    • - et une partie 15 de faible section droite pleine que l'on convient d'appeler "nez" du joint.
  • On a vu en référence à la figure précédente, que l'extrémité 12 du nez pouvait être engagée dans l'entrée de la lingotière, ceci afin de bénéficier localement d'un refroidissement accéléré par l'eau de refroidissement de la lingotière elle-même.
  • Conformément à une caractéristique de l'invention, le profil interne du canal 10 ménagé dans le joint 11 est uniforme, au moins dans la partie 15 de plus faible section droite pleine, et la section droite interne de l'extrémité 12 est égale à la section droite interne de la lingotière, de manière que le passage du métal liquide ne présente aucune discontinuité au niveau de la jonction entre le joint 11 et la lingotière 7.
  • Dans le but de faciliter l'extraction du produit coulé, le profil interne du canal 10 est légèrement divergent dans le sens de la coulée. L'évasement du canal 10 dans le sens de coulée permet également de compenser les éventuelles usures qui pourraient se produire sur les parois du canal 10. Dans l'exemple décrit ci-dessus, le canal 10 possède une pente de 10 %, ainsi que cela se pratique habituellement.
  • Conformément à une variante préférée de l'invention et représentée sur la figure 2, la section droite pleine du nez du joint décroît régulièrement en s'éloignant de la tête du joint. De plus, pour des raisons pratiques de réalisation que l'on comprendra facilement, la tête et le nez du joint sont de préférence séparés par une zone 16 de variation brusque de section droite pleine.
  • On peut très bien envisager une séparation brutale des deux parties du joint, qui formerait un angle proche de 90° dans une coupe longitudinale, telle que la figure 2.
  • Contrairement aux dispositifs actuels de coulée continue horizontale, où l'on essaie d'obtenir le début de la solidification du métal dans la lingotière, l'installation de coulée continue horizontale selon l'invention assure le début de cette solidification dans le joint.
  • En effet, l'étude des échanges thermiques dans le joint conforme à l'invention a montré que la densité de flux calorifique extrait est très faible dans la tête du joint, puis croît rapidement au passage de la zone 16 pour être très élevée dans le nez. De plus, conformément à l'invention, des moyens sont prévus pour refroidir la partie de plus faible section droite pleine. Comme nous l'avons vu précédemment, dans cet exemple, ces moyens peuvent être avantageusement constitués par le dispositif de refroidissement de la lingotière 7 lui-même. Par conséquent, le premier dépôt de métal solide est favorisé dans la portion du canal 10 situé dans le nez du joint.
  • Par contre, la solidification est rendue impossible dans la partie du canal 10 située dans la tête du joint, où le flux d'échange thermique est rendu pratiquement négligeable en raison de la masse importante de matière constitutive du joint en cet endroit.
  • On comprend aisément que les résultats obtenus sont dus pour partie aux caractéristiques structurelles du joint, i.e. à la différence des sections droites pleines entre la tête 14 et le nez 15 et pour partie aux moyens de refroidissement dont est muni le nez 15. On peut de la sorte définir le joint en deux parties de la manière fonctionnelle suivante : une partie "retardatrice" de la solidification (le tête) tournée du côté du récipient de coulée, suivie d'une partie au contraire "accélératrice" de la solidification (le nez) placée en regard de la lingotière.
  • Dans le cas d'un joint en nitrure de silicium, les dimensions du joint plus particulièrement recommandées sont telles que, l'épaisseur AA' de l'extrémité de la tête 14 est égale ou supérieure à 15 mm, l'épaisseur BB' de l'extrémité du nez 15 est égale ou inférieure à 5 mm et la longueur totale AB du joint,-se situe de préférence entre 30 et 150 mm.
  • En effet, le nitrure de silicium tout en étant un excellent matériau réfractaire, possède également une conductivité thermique faible, mais qui ne doit pas être négligée si l'on souhaite garantir à coup sûr le début de la solidification dans le nez du joint.
  • Dans l'exemple présenté sur la figure 2, l'épaisseur AA' est de 24 mm, l'épaisseur BB' est de 2 mm et la longueur totale AB du joint est de 40 mm, dont 28 mm pour la longueur de la tête 14 du joint et 12 mm pour la longueur du nez du joint.
  • Par ailleurs, les résultats obtenus sont également dus à l'absence de discontinuité, ou de décrochement, dans la partie du canal 10 dans lequel la solidification du métal est favorisée, à savoir dans le nez du joint et au niveau du raccord joint-lingotière.
  • Finalement, l'installation selon l'invention permet d'assurer un démarrage régulier de la solidification du métal en fusion, ce qui a pour principal avantage, l'obtention d'un métal solide homogène, exempts des défauts superficiels rencontrés habituellement.
  • Selon une variante préférée, la tête 14 du joint, est, comme on le voit sur la figure 1, enveloppée dans un isolant thermique 13 qui, au besoin, contribue à éviter une initiation précoce de la solidification en cet endroit.
  • Comme déjà dit auparavant, conformément à une disposition avantageuse représentée sur la figure 1, on introduit le nez 15 du joint dans l'entrée de la lingotière. Le système de refroidissement de la lingotière est alors judicieusement mis à profit pour générer un flux d'échange thermique suffisamment important dans la partie terminale du nez de joint pour y assurer le début de solidification. Cette disposition permet d'obtenir à coup sur le résultat recherché sans devoir mettre en oeuvre des moyens de refroidissement supplémentaires dans l'installation de coulée. Dans ce cas, comme on le voit sur la figure 1, l'entrée de la lingotière est avantageusement conformée en entonnoir 17 qui épouse étroitement la surface externe de l'extrémité 12 pour assurer entre eux un bon contact thermique. Ceci étant, il demeure bien entendu possible de prévoir un système spécifique de refroidissement du nez de joint que l'on règlera indépendamment de celui de la lingotière. De la même façon, il est possible de renforcer le pouvoir retardateur de la solidification dans la partie 14 de plus grosse section droite pleine en munissant celle-ci d'un système de chauffage en association ou non avec la garniture isolante 13. On peut envisager, par exemple, un anneau inductif autour de la tête 14 du joint, ou l'utilisation d'une résistance noyée dans le réfractaire de cette partie 14, ou encore tout autre moyen de chauffage ayant une action localisée à la tête du joint. On aura compris que la mise en place de ces moyens de chauffage permet, si on le souhaite, de réduire l'épaisseur AA'. Les travaux menés en ce sens ont montré que l'épaisseur AA' pouvait alors être réduite jusqu'à 5 mm, sans préjudice pour la tenue mécanique du joint. Ces dispositions conduisent aux mêmes résultats que ceux précédemment cités, à savoir le début de la solidification du métal dans le nez 15 du joint 11.
  • En conséquence, dans une opération de coulée continue, le métal en fusion se solidifie initialement dans la conduite ménagée dans le joint, tout d'abord dans le nez du joint où une fois initiée, elle se poursuit régulièrement pour devenir maximale dans la lingotière où le refroidissement est le plus énergique. Le joint selon l'invention permet d'obtenir un métal solidifié de façon homogène grâce aux conditions initiales de solidification régulière du produit coulé, et d'éviter toutes infiltrations de métal à la jonction du joint avec la lingotière.
  • En outre, l'invention trouve son application pour la coulée continue horizontale de tous métaux et alliages.
  • Il va de soi que l'invention ne saurait se limiter à l'exemple décrit, mais s'étend à de multiples variantes ou équivalents dans la mesure où sont respectées les caractéristiques énoncées dans les revendications jointes.
  • En particulier, si l'extrémité 12 du joint est engagée dans l'entrée 17 de la lingotière, on adoptera, au moins pour cette partie 12, une forme extérieure analogue à celle du passage interne de la lingotière, par exemple une forme carrée pour les lingotières à format carré ou une forme circulaire pour les lingotières à format rond.
  • De même, la longueur du joint n'est nullement une caractéristique essentielle ou déterminante de l'invention. Ainsi, la limite inférieure de 30 mm recommandée pour un joint en nitrure de silicium peut être encore réduite si l'on utilise un matériau réfractaire possédant une conductibilité thermique inférieure à celle du nitrure de silicium, par exemple de l'alumine.
  • En ce qui concerne la limite supérieure de 150 mm, recommandée pour le joint en nitrure de silicium, on comprend qu'elle est avantageuse si l'on souhaite équiper le joint n d'un système de chauffage de la tête 14 ou d'un système autonome de refroidissement du nez 15, ou de ces deux systèmes à la fois.
  • Par ailleurs, le matériau réfractaire constituant le joint n'est pas nécessairement du nitrure de silicium. On peut prévoir dans une installation conforme à l'invention, par exemple un Joint en nitrure de bore qui, tout en étant un bon réfractaire, possède une conductivité thermique proche de celle du nitrure de silicium. On peut également prévoir un joint en alumine qui, par contre, possède une conductivité thermique nettement inférieure à celle du nitrure de silicium. Ainsi, dans le cas d'un joint en alumine, il est possible de réduire l'épaisseur AA' de la tête du joint jusqu'à 5 mm sans préjudice pour le pouvoir retardateur de solidification de cette partie du joint.En outre, dans le cas d'un joint en alumine, une épaisseur BB' de la tête du joint n'excédant pas 1 ou 2 mm est recommandée si son refroidissement est assuré par le système de refroidissement de la lingotière.Selon la conductivité thermique du matériau réfractaire choisi pour le joint, l'homme de métier pourra facilement déterminer les épaisseurs des parties de plus grosse section droite pleine et de plus faible section droite pleine pour réaliser un joint conforme à l'invention.
  • Il en est de même d'ailleurs de la taille ou du profil du passage axial ménagé dans le joint, en retenant toutefois que, conformément à l'invention, ce passage axial ne doit pas présenter de discontinuité de format avec celui de la lingotière, au moins dans le nez du joint.

Claims (7)

1) Installation de coulée continue horizontale des métaux, notamment de l'acier, comprenant principalement un récipient de coulée muni à sa partie inférieure d'un orifice de sortie latéral, une lingotière sans fond, énergiquement refroidie, disposée horizontalement ou sensiblement horizontalement et dont le format interne définit celui du produit coulé, ladite lingotière présentant son extrémité d'entrée en regard de l'orifice de sortie du récipient, et un joint destiné à assurer le raccordement étanche entre l'orifice de sortie du récipient et l'entrée de la lingctière, ledit joint étant pourvu d'un canal interne pour le passage du métal liquide depuis l'orifice de sortie du récipient jusque dans la lingotière, installation caractérisée en ce que ledit joint est constitué par une pièce de forme (11) en matière réfractaire évidée axialement pour ménager le canal interne (10), ladite pièce étant formée de deux parties contiguës (14,15) présentant entre elles une différence de sections droites pleines, la partie (14) de plus grosse section droite pleine étant disposée en regard de l'orifice de sortie (5) du récipient de coulée (1), en ce que des moyens sont prévus pour refroidir la partie (15) de plus faible section droite pleine, disposée en regard de l'extrémité d'entrée (17) de la lingotière (7), en ce que le profil interne du canal (10) du joint (11) est de forme régulière, au moins dans la partie (15) de plus faible section droite pleine, et en ce que la section droite interne de l'extrémité (12) de ladite partie (15) du joint est égale à la section droite interne de la lingotière (7).
2) Installation de coulée continue horizontale selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'extrémité (12) de la partie (15) de plus faible section droite pleine du joint (11) est engagée dans l'entrée de la lingotière (7).
3) Installation de coulée continue horizontale selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'épaisseur de la partie (15) de plus faible section droite pleine du joint (11) décroît régulièrement en s'éloignant de la partie (14) de plus grosse section droite pleine.
4) Installation de coulée continue horizontale selon les revendications 1, 2 ou 3, caractérisée en ce que la partie (14) de plus grosse section droite pleine du joint (11) est munie de moyens de chauffage.
5) Installation de coulée continue horizontale selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la partie (14) de plus grosse section droite pleine du joint (11) comporte une isolation thermique extérieure (13).
6) Installation de coulée continue horizontale selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le joint est en alumine et en ce que les épaisseurs des parties de plus grosse section droite pleine (14) et de plus faible section droite pleine (15) présentent des valeurs qui sont respectivement supérieures à 5 mm et inférieures à 2 mm.
7) Installation de coulée continue horizontale selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le joint est en nitrure de bore ou en nitrure de silicium et en ce que les épaisseurs des parties de plus grosse section droite pleine (14) et de plus faible section droite pleine (15) présentent des valeurs qui sont respectivement supérieures à 15 mm et inférieures à 5 mm.
EP84401946A 1983-10-14 1984-09-28 Installation de coulee continue horizontale des metaux notamment de l'acier Withdrawn EP0142402A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8316361 1983-10-14
FR8316361A FR2553317B1 (fr) 1983-10-14 1983-10-14 Joint pour installation de coulee continue horizontale des metaux notamment de l'acier et installation de coulee equipee de ce joint

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