WO1999059787A1

WO1999059787A1 - Verfahren und anlage zur verbesserung der gebrauchseigenschaften von plattenwerkstoffen

Info

Publication number: WO1999059787A1
Application number: PCT/EP1999/003259
Authority: WO
Inventors: Bernd Heimes; Heinz-Peter Wolff; Peter Beck
Original assignee: Eduard Küsters Maschinenfabrik GmbH & Co. KG
Priority date: 1998-05-20
Filing date: 1999-05-12
Publication date: 1999-11-25

Abstract

Bei einem Verfahren und einer Anlage zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften von Plattenwerkstoffen wie Holzspanplatten und dergleichen wird der Plattenwerkstoff nach dem Verlassen der Presse (50) insbesondere in noch preßwarmem Zustand einer flächigen Druckbehandlung unterzogen, zum Beispiel mit einer Oberflächenprägung versehen.

Description

Verfahren und Anlage zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften von Plattenwerkstoffen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechenden Art und eine zu seiner Durchführung geeignete Anlage.

Die Erfindung befaßt sich mit Plattenwerkstoffen im Dik- kenbereich von etwa 2 bis 40 mm. Das Bestreben geht dahin, derartige Plattenwerkstoffe, die im Innenausbau, im Möbelbau oder für ähnliche Anwendungszwecke, eingesetzt werden, möglichst biegesteif zu machen, damit bei möglichst gerin- ger Dicke und entsprechend geringem Gewicht und Materialaufwand eine ausreichende Formsteifigkeit der aus den Plattenwerkstoffen hergestellten Konstruktionsteile gegeben ist. Ein Prinzip ist hierbei die Ausnutzung des sogenannten Sandwicheffektes. Ein Plattenwerkstoff hat hierbei auf den beiden Seiten zwei mechanisch leistungsfähige

Deckschichten, die durch eine geringwertigere Mittelschicht auf Abstand gehalten werden. Das führt dazu, daß die beiden Deckschichten, soweit sie bei der Verformung elastisch reagieren, einen möglichst hohen E-Modul und eine möglichst hohe Zugfestigkeit aufweisen müssen.

In einem ersten Aspekt besteht eine Aufgabe darin, die mechanischen Werte der Oberflächenschichten des Plattenwerkstoffs zu verbessern, ohne auf kostenträchtige Maßnahmen wie die Verwendung höherwertiger materialmäßiger Bestandteile und deren Bindemittel zurückzugreifen.

Diese Aufgabe wird in ihrem verfahrenmäßigen Aspekt durch die in Anspruch 1 wiedergegebene Erfindung, in ihrem apparativen Aspekt durch die in Anspruch 22 wiedergegebene Erfindung gelöst.

Durch die sich über die Oberfläche erstreckende Druckbehandlung kommt es zu einer oberflächlichen Komprimierung und Verdichtung der Bestandteile des Plattenwerkstoffs, die bei völlig abgekühltem Plattenwerkstoff in einer merklichen Erhöhung der mechanischen Werte des Plattenwerk- Stoffs resultiert.

Der Ausdruck "sich über die Oberfläche erstreckend" bedeutet, daß zumindest wesentliche Anteile der Oberfläche von der der Druckbehandlung erfaßt sein sollen. Das umschließt den häufigen Fall, daß die gesamte Oberfläche druckbehandelt wird, enthält aber auch die Fälle mustermäßiger Druckbehandlung, zum Beispiel in Streifen oder rankenför- mig sich über die ganz hinziehenden Bemusterungen oder auch einzelne Musterzonen wie Kreise, Rechtecke usw. Die Druckbehandlung kann auf der ganzen Oberfläche gleichzeitig ausgeübt werden, aber auch in verschiedenen Oberflächenbereichen zu verschiedenen Zeitpunkten, wie es bei einer Druckbehandlung mittels Walzen gegeben ist, wobei auch mehrere Druckbehandlungen nacheinander nicht ausge- schlössen sind. Bei der bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung nach Anspruch 2 wird der Plattenwerkstoff sogleich nach Verlassen der Presse in noch preßwarmem Zustand der Druckbehandlung unterzogen, d.h. solange der Plattenwerkstoff noch nicht hundertprozentig ausgehärtet ist und noch eine erhöhte Plastizität aufweist, die die Wirkung der Druckbehandlung stärker zur Geltung bringt.

Eine oberflächliche Wiederaufheizung einer schon erkalte- ten Platte, die wirtschaftlich kaum vertretbar wäre, würde keinen vergleichbaren Erfolg bringen, weil die Plastizität einer aus der Preßwärme kommenden Plattenbahn außer auf der Temperatur und der Feuchte auch auf einen Anteil an noch nicht zustandegekommenen Bindungen beruht, der bei einer ausgelagerten und wiederaufgeheizten Platte nicht mehr vorhanden ist, was die oberflächliche Beeinflussung der Eigenschaften einer solchen Platte erschwert.

Es versteht sich, daß bei dieser Ausfuhrungsform auch die Energieersparnis wesentlich ist, insofern die gewünschten te peraturförderbaren Effekte unter der noch vorhandenen höheren Temperatur bzw. ohne eigene Aufheizung erzielt werden .

Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, die Druckbehandlung des Plattenwerkstoffs unabhängig von der Presse an schon abgekühltem und ausgelagertem Plattenwerkstoff vorzunehmen, wenn auch die erzielbaren Effekte dabei nicht so deutlich sein werden (Anspruch 3).

Hinsichtlich der Art der Bestandteile des Plattenwerkstoffs kommt vom Material her alles in Betracht, was sich unter Druck und Wärme zu einem zusammenhängenden, weitgehend oder ganz kompakten Werkstoff komprimieren läßt, also im wesentlichen Holz- und Kunststoffbestandteile, gegebenenfalls aber auch in Mischung mit mineralischen und/oder Metallbestandteilen .

Auch können die Bestandteile von ihrer geometrischen Konfiguration her durchaus unterschiedlich sein.

Die Plattenwerkstoffe können in einer ersten Ausführungsform (Anspruch 4) aus kleinteiligen Partikeln bestehen, die in ihren Abmessungen ein bis zwei Größenordnungen unter der Dicke des Plattenwerkstoffs liegen und, gegebe- nenfalls unter Hinzufügung eines geeigneten Bindemittels, unter Druck und Wärme zu einem kompakten Werkstoff verpreßt sind. Die Partikel können als Späne, Schnitzel, Fasern, Körner, Sägemehl, Schleifmehl oder dergleichen ausgebildet sein.

In einer anderen in Betracht kommenden Aus fuhrungsform wird der Plattenwerkstoff aus flächigen, im wesentlichen parallel zur Plattenebene angeordneten Elementen zusammengepreßt (Anspruch 5).

Die flachen Elemente können breite flache Späne sein, die in der Plattenebene nicht orientiert sind (Waverboard) oder auch lange flache in gleicher Richtung orientierte Späne, die zu balkenartigen Bauelementen zusammengepreßt werden (OSB; EP 144 163 Bl)

Während in den vorgenannten Fällen die Ausdehnung der Bestandteile des Plattenwerkstoffs in der Ebene desselben wesentlich geringer waren als die Plattengröße, kommt es aber auch in Betracht, daß der Plattenwerkstoff aus zur

Plattenebene parallelen Lagen zusammengepreßt wird (Anspruch 6), wobei die Lagen eine der Plattengröße vergleichbare oder gleiche Ausdehnung haben. Beispiele sind bei wechselnder Orientierung der Lagen Sperrholz bzw. bei gleicher Orientierung der Lagen Schichtholz. Eine wichtige Ausgestaltung besteht gemäß Anspruch 7 darin, daß der Plattenwerkstoff aus verschiedenen Bestandteilen zusammengepreßt worden ist. Die Bestandteile müssen weder vom Material her untereinander gleich sein, noch müssen sie die gleiche geometrische Konfiguration haben. So wäre zum Beispiel eine Platte aus kleinteiligen Partikeln mit jeweils einer die Platte überdeckenden Lage eines anderen Werkstoffs auf jeder Seite denkbar. Auch die bekannten Tischlerplatten fallen hierunter, die aus Stäben bestehen, die parallel zueinander dicht nebeneinander angeordnet sind und auf beiden Seiten eine Deckschicht in Gestalt einer Furnierlage aufweisen.

Bei der bevorzugten Ausfuhrungsform nach Anspruch 8 u - fassen die Bestandteile des Plattenwerkstoffs zwar Holzbestandteile, doch müssen die Bestandteile nicht oder nicht vollständig aus Holz bestehen, sondern es kommen auch Kunststoffpartikel , zerkleinerte Teppichreste aus thermoplastischen Fasern und ähnliches in Betracht. Gemeinsam ist den für die Erfindung geeigneten Bestandteilen, daß sie unter dem Einfluß von Druck und Wärme zumindest teilweise thermoplastische Eigenschaften an den Tag legen. Sie müssen nicht vollständig thermoplastisch sein, wie es bei einer Partikel aus einem massiven thermoplastischen Kunst- stoff der Fall wäre, sondern es reicht, wenn gewisse Anteile von Plastizität gegeben sind, wie es eben bei dem Holz der Fall ist, welches bei der Verformung daneben auch noch gewisse elastische Eigenschaften zeigt. Die Bestandteile werden, wenn es sich um Partikel oder flächige Ele- mente handelt, in Form einer Schüttung in die Presse eingebracht und dort je nach dem Preßverfahren zwischen Preßblechen oder Preßbändern zu dem Plattenwerkstoff zusammengepreßt. Gegebenenfalls sind an beiden Seiten zusammenhängende Lagen vorgesehen. Nach dem Verlassen einer sol- chen Presse ist der fertige Plattenwerkstoff auf seinen

Flachseiten jedenfalls im wesentlichen glatt. Alle aus den vorgenannten Bestandteilen herstellbaren Plattenwerkstoffe, die für sich jeweils bekannt sind, kommen für die Durchführung der Erfindung in Betracht.

Bei einer ersten Ausfuhrungs form der Erfindung wird auf mindestens einer Flachseite des Plattenwerkstoffs die glatte Oberfläche der Plattenwerkstoffbahn gewahrt (Anspruch 9 ) .

Daraus ergibt sich eine äußerlich normale Plattenwerk- stoffbahn, die eben nur durch die oberflächennahe Verdichtung dort verbesserte Zugfestigkeitswerte und somit bei doppelseitiger Verdichtung eine verbesserte Biegesteifigkeit und auch eine höhere Glätte aufweist.

Es besteht nun ein Bedarf an den in Rede stehenden Plattenwerkstoffen, deren Flachseiten zumindest auf einer Seite nicht völlig glatt sind, sondern ein gewisses niedriges Oberflächenrelief aufweisen, sei es zu dekorativen Zwecken, sei es in Gestalt einer Aufrauhung zur Verbesserung der Haftung bei Weiterverarbeitungsvorgängen.

Die alternative Ausfuhrungsform der Erfindung beinhaltet daher, die Flachseite mit einer Oberflächenprägung zu ver- sehen (Anspruch 10).

Ein solches geprägtes Oberflächenrelief läßt sich in einer kontinuierlichen Presse nicht anbringen, weil die darin vorhandenen Formbänder aus Festigkeitsgründen kein Relief aufweisen dürfen, sondern einen gleichmäßigen Querschnitt aufweisen müssen. Auch wäre die Fertigung eines mit Relief versehenen Formbandes viel zu kostspielig.

Ausgeprägtere Oberflächenreliefs werden sich allerdings nur bei der Arbeitsweise in preßwarmem Zustand erzeugen lassen, weil die nachträgliche Anbringung eines solchen Oberflächenreliefs an einer bereits auf Umgebungstemperatur erkalteten Platte mit der teilweisen Zerstörung der bereits harten Oberfläche der Platte und damit der für die mechanischen Eigenschaften des Plattenwerkstoffs wesentli- chen Schichten desselben einherginge.

Es besteht daher die weitergehende Aufgabe, an Plattenwerkstoffen der in Rede stehenden Art ohne Beeinträchtigung ihrer mechanischen Eigenschaften ein Oberflächenre- lief zu erzeugen.

Auch diese Aufgabe wird grundsätzlich durch die Verfahrensweise nach Anspruch 1 gelöst, wobei aber keine Druckbehandlung mit glatten Gegenflächen, sondern nach Anspruch 8 eben eine Prägung mit ein Relief aufweisenden Gegenflächen vorgenommen wird.

Das läßt sich zwar in einem gewissen Grade, zum Beispiel wenn es um die Glättung oder Aufrauhung der Oberfläche geht, auch an einem bereits erkalteten Plattenwerkstoff durchführen, doch hat das Arbeiten aus der Preßwärme, d.h. gewissermaßen im Zuge der Herstellung unter Ausnutzung der in dem die Presse verlassenden Plattenwerkstoff noch vorhandenen Temperaturen desselben, den Vorteil der wesent- lieh besseren Ausprägung des Prägereliefs infolge der noch vorhandenen größeren Plastizität der Oberflächenschichten.

Gemäß Anspruch 11 können die auf den beiden Seiten des Plattenwerkstoffs wirkenden Druckelemente auf gleiche

Temperatur beheizt werden, doch kann es zur Erzielung besonderer Effekte oder zum Ausgleich von ungleichen Eigenschaften auch zweckmäßig sein, die auf den beiden Seiten wirkenden Druckelemente auf unterschiedliche Tempera- turen zu beheizen (Anspruch 12). Diese Temperatur kann bei Holzwerkstoffplatten in der Größenordnung von 70 - 160°C liegen (Anspruch 13).

Meist liegt die Temperatur zwischen 100 und 150°C. Bei derartigen Temperaturen hat ein Holzwerkstoff eine gewisse Plastizität, die eine dem Relief entsprechende Verformung ohne Zerstörung einer unnachgiebigen Oberflächenstruktur und ohne die Notwendigkeit der Ausübung sehr hoher Drücke ermöglicht. Bei Kunststoffen an der Oberfläche des Plat- tenwerkstoffs können die Temperaturen in einer ähnlichen

Größenordnung liegen.

Um die temperaturbedingte Plastizität der Oberfläche des Plattenwerkstoffs beim Prägevorgang voll auszunutzen, empfiehlt es sich, daß auch das Prägewerkzeug beheizt ist

(Anspruch 14 ) .

Insbesondere bei einer nur einseitigen oder bereichsweisen Prägung kann es durch die ungleichmäßige Oberflächenaus- bildung zu Spannungen in dem Plattenwerkstoff und entsprechendem Verzug kommen. Um dem entgegenzuwirken, kann es sich gemäß Anspruch 15 empfehlen, den Plattenwerkstoff zumindest bereichsweise zu befeuchten.

Je nach Art des Plattenwerkstoffs kann es vorkommen, daß nach der Prägung Partikel lose an der Oberfläche anhaften, die nicht in den eigentlichen Plattenwerkstoff integriert sind. Vorteilhaft werden gemäß Anspruch 16 solche Partikel von der Oberfläche des Plattenwerkstoffs entfernt, bei- spielsweise durch Abbürsten der Oberfläche des Plattenwerkstoffs und Absaugen der abgebürsteten Partikel.

Die Prägung des Plattenwerkstoffs kann in der eigentlichen freiliegenden Werkstoffoberflache vorhanden sein. Es ist aber auch möglich, die Prägung vorzunehmen, nachdem auf die Oberfläche des noch warmen Plattenwerkstoffs ein dün- nes Flächengebilde in Gestalt eines Dekorpapiers, einer Kunststoffolie, einer Metallplatte oder dergleichen aufgebracht worden ist (Anspruch 17), welches dann mitgeprägt wird.

Eine weitere Ausgestaltung besteht darin (Anspruch 18), den Plattenwerkstoff nicht vollflächig mit einem gleichmäßigen Oberflächenrelief zu versehen, sondern die Oberflächenprägung nur mustermäßig in bestimmten Bereichen der Flachseiten des Plattenwerkstoffs vorzunehmen, so daß also ungeprägte und geprägte Bereiche nebeneinander vorhanden sind. Man könnte also zum Beispiel auf dem Plattenwerkstoff streifenförmige Prägezonen anbringen. Auch könnten verschiedene geprägte Bereiche unterschiedliche Muster zeigen. Dies gilt auch bei einem Plattenwerkstoff, auf den zuvor ein dünnes Flächengebilde aufgebracht worden ist. Ein Beispiel wäre eine Holzspanplatte mit einer Folie aus Aluminium, Kupfer oder korrosionsfestem Stahl, die nach der Aufbringung der Folie eine Druckbehandlung durch eine mustermäßige Prägung erhalten hat.

Die vorstehend erörterten Merkmale der Erfindung sind, wie bereits erwähnt, vom Herstellungsverfahren des Plattenwerkstoffs unabhängig. Die Druckbehandlung, insbesondere Prägung kann sowohl an intermittierend in Ein- oder Mehretagenpressen hergestellten Plattenwerkstoffen aus der Fertigungshitze vorgenommen werden als auch bei kontinuierlich in einer entsprechenden Doppelbandpresse, Kalander, Trommelpresse oder dgl . hergestellten Plattenwerk- Stoffen.

Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung erfolgen die Herstellung gemäß Anspruch 19 in einer kontinuierlichen Presse und die Prägung in einer im wesentli- chen unmittelbar nachgeschalteten Walzvorrichtung an dem noch preßwarmen Material . Je nach dem angestrebten Behandlungsziel und dem vorliegenden Plattenwerkstoff kann es sich empfehlen, mindestens eine der Walzen der Walzenvorrichtung entweder zu beheizen (Anspruch 20) oder zu kühlen (Anspruch 21).

Die Ansprüche 22 bis 37 sind auf die apparative Ausbildung einer Anlage gerichtet, auf der die vorstehend erörterten Verfahrensmerkmale durchgeführt werden können.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt;

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer Anlage zur Herstellung von geprägten Plattenwerkstoffen;

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch einen Bereich eines geprägten Plattenwerkstoffs;

Fig. 3 zeigt eine Ansicht von Oberflächenbereichen ver- schieden geprägter Plattenwerkstoffe;

Fig. 4 zeigt einen Fig. 2 entsprechenden Querschnitt durch einen Bereich eines glatten Plattenwerkstoffs .

Die in Fig. 1 als Ganzes mit 100 bezeichnete Anlage dient zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten in kontinuierlichem Durchlauf. Die Anlage 100 umfaßt eine Doppelbandpresse 50 mit übereinander angeordneten Formbändern 1, 2, die in einer vertikalen Ebene endlos derart umlaufen, daß in einer Preßstrecke 3, von der in Fig. 1 nur der letzte Abschnitt sichtbar ist, die einander zugewandten Trume der Formbänder 1, 2 in einem der Plattendicke entsprechenden Abstand übereinanderliegen und im Sinne des Pfeiles 4 gleichlaufend vorlaufen. Die Formbänder 1, 2 werden über

Umlenkrollen umgelenkt und angetrieben, von denen nur das am Pressenende gelegene Paar 5, 6 wiedergegeben ist. Die Umlenktrommeln 5, 6 sind in einem als Ganzes mit 7 bezeichneten Gestell in horizontalen Führungen 8, 9 horizontal verlagerbar angeordnet und können von hydraulischen Kolbenzylindereinheiten 11, 12 gemäß Fig. 1 nach rechts gezogen werden, um die Formbänder 1, 2 gespannt zu halten. Der horizontale Abstand zwischen den Umlenktrommeln 5, 6 und den am nicht dargestellten Eingang der Presse gelegenen beiden anderen Umlenktrommeln kann 15 bis 50 Meter be- tragen. Entsprechend lang ist auch die Preßstrecke 3. Die

Formbänder 1, 2 bestehen aus Stahlblech von 2 bis 3mm Stärke .

In der Preßstrecke 3 werden das untere Formband 1 von unten und das obere Formband 2 von oben über mitlaufende

Rollenkettenfelder an nicht dargestellten beheizten Stützkonstruktionen abgestützt und in einem der gewünschten Plattendicke entsprechenden Abstand gehalten. Die Rollenketten übertragen den Druck und die Wärme auf die Formbän- der 1, 2 und von dort in die dazwischen im Sinne des Pfeiles 4 vorlaufende Plattenwerkstoffbahn 10, die in dem in Fig. 1 dargestellten Ausschnitt der Presse weitgehend, aber noch nicht endgültig ausgehärtet ist und unmittelbar nach dem Verlassen des Auslaufs 13 der Doppelbandpresse 50 noch eine Temperatur im Bereich von 70 - 160°C aufweist.

Die Plattenwerkstoffbahn 10 läuft mit dieser Temperatur in einen Kalander 20 ein, der ein Paar zusammenwirkender Walzen 14, 15 aufweist, die quer zu der Plattenwerkstoff- bahn 10 über deren Breite angeordnet sind und die entweder beide glatt sind oder von denen mindestens eine Walze eine Prägewalze mit einem an ihrer Oberfläche ausgebildeten Relief ist.

Zunächst wird der Fall behandelt, daß der Kalander 20 eine

Prägewalze aufweist. Zumindest diese Prägewalze des Wal- zenpaars 14, 15 ist beheizbar, zum Beispiel auf Temperaturen, die mindestens der an der zu prägenden Flachseite der Plattenwerkstoffbahn 10 vorliegenden Oberflächentemperatur entspricht .

Da die gerade aus der Preßstrecke ausgetretene Plattenwerkstoffbahn 10 durch die erhöhte Temperatur an der Oberfläche und die noch nicht 100%ige Aushärtung des Bindemittels des Plattenwerkstoffs noch gewisse plastische Eigenschaften aufweist, ist eine Prägung der Plattenwerk-

Stoffbahn ohne Zerstörung der Oberflächenstruktur und ohne die Notwendigkeit der Ausübung sehr hoher Drücke möglich.

Die durch die Prägung erzeugten Muster sind beliebig. In den Fig. 2 und 3 ist als Beispiel eine Art Waffelmuster dargestellt, welches durch unmittelbar nebeneinanderliegende pyramidenförmige Eindrücke von quadratischem Grundriß gebildet ist .

Nach der Prägung im Prägekalander 20 können an der Oberfläche lose, in den Plattenwerkstoff nicht richtig integrierte Holzpartikel hängenbleiben. Diese Partikel werden mittels einer quer über die Bahnbreite reichenden rotierenden Bürste 16 abgebürstet, wobei der abgebürstete Staub durch eine Saugvorrichtung im Sinne des Pfeiles 17 abgesaugt wird.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist - in der Richtung des Pfeiles 4 gesehen - hinter der Bürste 16 eine Einrichtung 18 dargestellt, mittels der die obere Oberfläche der Plattenwirkstoffbahn 10 zumindest bereichsweise mit Wasser oder Wasserdampf 19 befeuchtet werden kann, um einem eventuellen Verzug der Plattenwerkstoffbahn 10 aufgrund bei dem Prägevorgang in den Kalander 20 in die Plat- tenwerkstoffbahn 10 eingebrachter innerer Spannungen entgegenzuwirken. Eine Befeuchtungseinrichtung kann auch für die Unterseite der Plattenwerkstoffbahn 10 oder für beide Seiten derselben vorgesehen sein.

Die Prägung kann unmittelbar in der eigentlichen Oberflä- ehe des Holzwerkstoffs vorliegen, so daß dieser freiliegt. Es ist aber auch möglich, an einer - in Richtung des Pfeiles 4 gesehen - vor dem Kalander 20 gelegenen Stelle ein dünnes Flächengebilde 21 im Sinne des Pfeiles 22 zulaufen zu lassen, welches mittels einer Umlenkrolle 23 auf die Plattenwerkstoffbahn 10 aufgelegt wird. Die Prägung in dem

Kalander 20 erfolgt dann zumindest auch auf der Seite des Flächengebildes 21, welches also in dem Kalander 20 mitgeprägt und dabei gleichzeitig mit der Plattenwerkstoffbahn 10 verbunden wird, wobei ein vorher auf das Flächengebilde 21 oder die Plattenwerkstoffbahn 10 aufgetragener Kleber behilflich sein kann. Im Fall der Aufbringung des Flächengebildes 21 wird sich die Befeuchtung mit der Einrichtung 18 im allgemeinen erübrigen.

In Fig. 2 ist ein Teilquerschnitt durch die Plattenwerkstoffbahn 10 dargestellt. In dem Ausführungsbeispiel ist die Rückseite 24 der Plattenwerkstoffbahn 10 glatt, während die Vorderseite 28 das bereits erwähnte Relief 25 nach Art eines Waffelmusters trägt.

Das Relief 25 kann über die ganze Oberfläche der geprägten Flachseite der Plattenwerkstoffbahn 10 gleichmäßig vorhanden sein, wie es in dem linken Teil der Fig. 3 angedeutet ist .

Es ist aber auch möglich, die Prägung auf gewisse Oberflächenbereiche zu beschränken, wie es in dem mittleren Teil der Fig. 3 dargestellt ist, wo einmal ein über die Länge durchgehender Streifen 26 angedeutet ist, von dem über die Breite der Plattenwerkstoffbahn 10 mehrere nebeneinander vorhanden sein können. Es können aber die Muster- felder auch in Längsrichtung unterbrochen sein, wie es bei den Feldern 27 im rechten Teil der Fig. 3 angedeutet ist. Diese Musterfelder 27 zeigen natürlich einen von dem Prägekalander 20 abhängigen Rapport. Die streifen- oder rechteckförmige Ausbildung der Musterfelder 26, 27 ist nur ein Beispiel .

In Fig. 4 ist ein Fig. 2 entsprechender Querschnitt durch eine Plattenwerkstoffbahn 10' dargestellt, bei welchem keine Prägung stattgefunden hat, sondern sowohl die Vorderseite 28 als auch die Rückseite 24 glatt sind. In diesem Fall ist die Plattenwerkstoffbahn 10' in noch preßwarmen Zustand durch einen Kalander 20 hindurchgeleitet worden, dessen beide Walzen glatt waren. Die Druckbehandlung führt in diesem Fall zu einer bevorzugten Komprimierung und Dichteerhöhung an den beiden Oberflächen der Plattenwerkstoffbahn 10'. Die Dichte D nimmt etwa den durch die Kurve 29 angedeuteten Verlauf über die Plattendicke. Durch die erhöhte Dichte ergibt sich in den oberflächennahen Bereichen auch eine Erhöhung der Zugfestigkeit des Plattenmaterials und damit eine Erhöhung der Biegesteifigkeit . Auch werden die Oberflächen des Plattenwerkstoffs geglättet und etwaige aus der Presse 50 resultierende Unregelmäßigkeiten "weggebügelt".

Die erhöhte Dichte der oberflächennahen Bereiche des Plattenwerkstoffs stellt sich auch ein, wenn der Plattenwerkstoff unmittelbar oder unter Zwischenlage eines dünnen Flächengebildes der Druckbehandlung bzw. Prägung unter- zogen wird.

Zur Vermeidung von Durchbiegungen der Walzen 14, 15, die zu einer über die Breite der Plattenwerkstoffbahn 10, 10' unterschiedlichen Breite des Walzspalts führen würden, sind mindestens eine der Walzen 14, 15, vorzugsweise aber beide Walzen 14, 15 als durchbiegungssteuerbare Walzen ausgebildet, die über die Breite der Plattenwerkstoffbahn 10, 10' einen steuerbaren Linienkraftverlauf erzeugen können und damit eine über die Breite hin gleichmäßige Dicke der Plattenwerkstoffbahn 10, 10' zu erzeugen gestat- ten. Es hat sich gezeigt, daß mit einem nachgeschalteten Paar durchbiegungssteuerbarer Walzen ein gleichmäßigeres Kaliber der Plattenwerkstoffbahn 10, 10' erzeugt werden kann.

Die Walzen 14, 15 können auch unterschiedlich beheizbar sein. Mindestens eine der Walzen 14, 15 kann sogar kühlbar sein, wenn der angestrebte Effekt dies erfordert. Für die Kühlung und/oder die Beheizung der durchbiegungssteuerbaren Walzen 14, 15 stehen verschiedene Konstruktionen im Stand der Technik zur Verfügung.

Der Kalander 20 kann auch zwei glatte Walzen 14, 15 umfassen, die nur eine Glättung und oberflächliche Verdichtung der Plattenwerkstoffbahn 10, 10' erzeugen. Durch die gestrichelten Unterbrechungslinien 30 soll angedeutet sein, daß die Druckbehandlung in dem Kalander 20 auch erfolgen kann, ohne daß der Kalander 20 der Presse praktisch unmittelbar nachgeschaltet ist und die noch preßwarme Plattenbahn 10, 10' weiterbearbeitet wird.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zur Weiterbearbeitung zum Zwecke der Verbesserung der Gebrauchseigenschaften von unter Druck und Wärme in einer Presse zwischen beheizten Preßflächen zusammengepreßten Plattenwerkstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenwerkstoff mittels eines Druckelementes einer sich über die Oberfläche erstreckenden Druckbehandlung unterzogen wird.

2 . Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenwerkstoff sogleich nach dem Verlassen der Presse (50) in noch preßwarmem Zustand der Druckbehandlung unterzogen wird.

3 . Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenwerkstoff in abgekühltem Zustand der Druckbehandlung unterzogen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenwerkstoff in der Presse (50) aus kleinteiligen Partikeln zusammengepreßt worden ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenwerkstoff in der Presse (50) aus flächigen im wesentlichen parallel zur Plattenebene angeordneten Elementen zusammengepreßt worden ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenwerkstoff in der Presse (50) aus zur Plattenebene parallelen Lagen zusammengepreßt worden ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenwerkstoff in der Pres- se (50) aus verschiedenen Bestandteilen zusammengepreßt worden ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile des Plattenwerk- Stoffs Holzbestandteile umfassen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Flachseite des Plattenwerkstoffs unter Wahrung der glatten Oberflä- ehe komprimiert wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Flachseite des Plattenwerkstoffs mit einer Oberflächenprägung ver- sehen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den beiden Seiten des Plattenwerkstoffs wirkenden Druckelemente auf gleiche Temperatur beheizt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den beiden Seiten des Plattenwerkstoffs wirkenden Druckelemente auf unterschiedliche Temperatur beheizt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei Plattenwerkstoffen mit Holzbestandteilen die Temperatur an der Oberfläche des Druckelementes bei der Druckbehandlung 70 - 160°C beträgt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägewerkzeug beheizt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenwerkstoff zumindest bereichsweise befeuchtet wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß dem geprägten Plattenwerkstoff auf der Prägeseite oberflächlich anhaftende Partikel entfernt werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens eine Flachseite des Plattenwerkstoffs vor der Druckbehandlung ein dünnes Flächengebilde aufgebracht und gleichzeitig mit der Druckbehandlung auf den Plattenwerkstoff laminiert wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenprägung nicht vollflächig, sondern nur in mustermäßig ausgebildeten und angeordneten Oberflächenbereichen des Platten- Werkstoffs erfolgt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung des Plattenwerkstoffs in einer kontinuierlichen Presse und die Druckbehandlung in einer der Presse im wesentlichen unmittelbar nachgeschalteten Walzvorrichtung erfolgen .

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Walze der Walzvorrichtung beheizt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Walze der Walzvorrich- tung gekühlt wird.

22. Anlage zur Weiterbearbeitung zum Zwecke der Verbesserung der Gebrauchseigenschaften von in einer Presse zwischen beheizten Preßflächen unter Druck und Wärme zusammengepreßten Plattenwerkstoffen, mit einer Presse zur Ausübung des Drucks auf die Bestandteile des Plattenwerkstoffs unter Wärmezufuhr, dadurch gekennzeichnet, daß der Presse eine Einrichtung (20) zur Druckbehandlung zugeordnet ist, in die der Platten- Werkstoff (10, 10') überführbar ist und in der ihm mittels eines Druckelementes eine sich über die Oberfläche erstreckende Druckbehandlung erteilbar ist.

23. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Druckbehandlung der Presse (50) unmittelbar nachgeschaltet und der Plattenwerkstoff (10, 10') in die Einrichtung sogleich nach dem Verlassen der Presse (50) im noch preßwarmen Zustand überführbar ist.

24. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß mittels der Einrichtung (20) die Druckbehandlung unter Wahrung der glatten Oberfläche des Plattenwerkstoffs (10') durchführbar ist.

25. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (20) eine Prägeeinrichtung ist, in der dem Plattenwerkstoff (10) eine Oberflächenprägung erteilbar ist.

26. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug oder die Werkzeuge der Prägeeinrichtung beheizbar sind.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (18) zur mindestens bereichsweisen Befeuchtung der Oberfläche des geprägten Plattenwerkstoffs (10) vorgesehen ist.

28. Anlage nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (18) eine Sprüheinrichtung für Wasser oder Wasserdampf umfaßt.

29. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (16, 17) zum

Entfernen von nach dem Prägen an der Oberfläche des

Plattenwerkstoffs (10) lose anhaftenden Partikeln vorgesehen ist.

30. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen die Presse (50) und die Einrichtung (20) zur Druckbehandlung eingeschaltete Einrichtung (23) zum Aufbringen eines dünnen Flächengebildes (21) auf mindestens einer Flachseite des Plattenwerkstoffs (10, 10') vorgesehen ist.

31. Anlage nach einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägeeinrichtung zur Erzeugung eines nicht vollflächigen, sondern nur in u- stermäßig ausgebildeten und angeordneten Oberflächenbereichen des Plattenwerkstoffs vorliegenden Oberflächenreliefs des Plattenwerkstoffs (10) ausgebildet ist .

32. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Presse eine kontinuierliche Presse (50) zur Herstellung einer Plattenwerkstoff- bahn (10, 10') ist und der Presse (50) im wesentlichen unmittelbar mindestens ein einen Walzspalt zum Hindurchleiten der Plattenwerkstoffbahn (10) bildendes Walzenpaar (14, 15) als Einrichtung (20) zur Druckbehandlung des Plattenwerkstoffs (10, 10') nachgeschaltet ist.

33. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Walze des Walzenpaars (14, 15) durchbiegungssteuerbar ist.

34. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Walzen des

Walzenpaars (14, 15) beheizt ist.

35. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Walzen des Walzenpaars (14, 15) gekühlt ist.

36. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Walzen des Walzenpaars (14, 15) eine glatte geschlossene Ober- fläche aufweist.

7. Anlage nach einem der Ansprüche 22 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Walzen des Walzenpaars (14, 15) eine Prägewalze ist.