WO1999029469A1 - Verfahren und vorrichtung zum funkenerosiven abrichten einer schleifscheibe - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to a device suitable for carrying out the method according to the preamble of claim 6.
- a spark erosion dressing When a grinding wheel is dressed by spark erosion, the electrically conductive binder is removed between the abrasive grains, but the abrasive grains are retained and come to the fore; the grinding wheel is thus sharpened.
- a spark erosion dressing has a higher stock removal rate when grinding a workpiece, and its surface is of better quality.
- the electrode is a profiled roller, which is rotatably mounted on an axle journal and is opposed to the surface of the grinding wheel for dressing, so that it receives a profile complementary to the profile of the electrode.
- the grinding wheel remains attached to the grinding spindle of a grinding machine in the same way as is the case for grinding a workpiece clamped in a chuck of the grinding machine; for dressing, however, the axle journal, on which the electrode roller is mounted, is clamped in the chuck instead of a workpiece. In this clamping, the electrode roll is machined on its outer surface with a turning tool before it is used for dressing, so that the desired electrode profile is created or restored. is posed.
- the diameter of the electrode is known in each case.
- the diameter of the grinding wheel which is gradually reduced due to wear, is unknown. It therefore requires special attention from the user of the known grinding machine to set the most favorable distance between the grinding wheel and the electrode roller for dressing the grinding wheel.
- the invention has for its object to simplify this process, preferably in such a way that it can be automated with the means already present on a numerically controlled grinding machine.
- FIG. 1 is an oblique view of a grinding machine with a device according to the invention
- FIG. 2 is an enlarged detail from FIG. 1
- FIG. 3 is a further enlarged partial view in the direction of FIG.
- the grinding machine 10 has a machine frame 12 with three slides which can be moved numerically controlled in the three directions of a right-angled spatial coordinate system, namely an X-slide 14, a Y-slide 16 and one Z-carriage 18.
- the X-carriage 14 is horizontally displaceably guided on the Y-carriage 16, which in turn is also guided horizontally on the machine frame 12, but can be displaced orthogonally to the X-carriage.
- the Z-slide 18 is guided vertically displaceably on the machine frame 12 and carries a workpiece holder 20 which can be rotated numerically controlled about a normally horizontal axis of rotation A parallel to the X axis and tiltable about a tilt axis B orthogonal to this axis of rotation and parallel to the Y axis and can be pivoted about a vertical pivot axis C.
- the workpiece holder 20 is, for example, a chuck or a clamping cartridge of the usual type.
- the X-slide 14 carries a grinding head 22 in which a grinding spindle 24 is mounted in the usual manner according to FIG. 4.
- a grinding wheel 26 is attached to the grinding spindle 24 in an exchangeable manner; shown is a cup-shaped grinding wheel 26 with a flat, ring-shaped active surface 28, which is formed from a conventional type of abrasive coating with grains of electrically non-conductive hard material, such as natural or artificial diamond, embedded in an electrically conductive binder.
- a motor 30, for example an electric servo motor is provided, which is connected to the grinding spindle 24 by means of a conventional type belt drive, not shown.
- the belt drive is arranged in a hollow arm 32 which carries the grinding head 22 at its lower end and the motor 30 at its upper end and is normally set such that the grinding spindle 24, and thus the axis of rotation D of the grinding wheel 26, are arranged horizontally is. From this normal position, the arm 32, and thus also the grinding wheel 26, can be inclined about a tilt axis E parallel to the X axis and intersecting the axis of rotation D perpendicularly.
- the boom 32 is connected to the X-slide 14 by a threaded spindle 34 which can be rotated with a hand crank 36.
- the inclination of the arm 32 can be read off a scale 38 arranged on the machine frame 12.
- an electrode 40 in the form of a cylindrical block electrode is provided, which consists, for example, of tungsten copper and is exchangeably fastened to an electrode holder 42.
- the electrode holder 42 is adjustably mounted about the tilt axis E on a support body 44 which is rigidly attached to the machine frame 12.
- the electrode 40 is always set axially parallel to the grinding wheel 26; when the arm 32 is inclined, the electrode holder 42 is accordingly inclined.
- the electrode holder 42 is connected to the support body 44 by an adjusting screw 46.
- the inclination of the support body 44 can be read off a scale 48.
- a first button 50 in the form of a pin made of hard metal or other electrically conductive hard material is fastened to the electrode holder 42 in an axis-parallel manner to the electrode 40.
- This button 50 is always set so that it is reset relative to the electrode 40 according to FIG. 4.
- the electrode 40 and the first button 50 are electrically conductively connected to the electrode holder 42, that is to say also to one another.
- the electrode holder 42 is connected to one pole of an electrical generator 52, at the other pole of which the grinding wheel 26 is connected via the grinding spindle 24.
- the grinding spindle 24 is electrically insulated from the machine frame 12 by an insulating sleeve 56, and the electrode holder 42 is electrically insulated by an insulating plate 58.
- the generator 52 can optionally be designed to supply AC voltages or positively or negatively pulsed DC voltages in the range of approximately 150 to 500 volts and is connected to a controller 54 which also controls the movements of the three slides 14, 16 and 18 numerically , The rotation of the workpiece holder 20 about the axis of rotation A and the grinding wheel 26 is formed about the axis of rotation D.
- a second push button 60 of a conventional type is attached to the grinding head 22 and has a deflectable touch finger 62.
- the workpiece W or the electrode 40 or the first button 50 can optionally be scanned with the second button 60.
- FIG. 3 shows two lines 64 for a cooling liquid which can also be used as a dielectric for the radio-erosive dressing of the grinding wheel 26 by means of the electrode 40; it is preferably a dielectric based on oil or water.
- a the most favorable distance for spark erosion dressing of the grinding wheel 26 between its active surface 28 and the opposite surface of the electrode 40 is designated by a.
- This distance a is fixed on the basis of known empirical values in accordance with the composition of the binder in the abrasive coating of the grinding wheel 26 and in accordance with the selected eroding voltage. It is assumed that the state of wear of the electrode 40 is known, and there is also a known distance b between the end face thereof, which faces the active face 28 of the grinding wheel 26, and the corresponding end face of the button 50; this distance is expediently several millimeters and should not be less than 1 mm in the course of wear of the electrode 40.
- a current flows from the generator 52 via the electrode holder 42, the button 50, the grinding wheel 26 and the grinding spindle 24, and thereby a signal is generated which causes the controller 54 to store the Y position of the grinding wheel 26 and to determine the wear state of the grinding wheel 26 from this and from the known position of the end face of the button 50. If the position of the end face of the electrode 40 is known, the distance a can now be set automatically, and the spark erosion dressing of the grinding wheel 26 can begin under optimal conditions.
- the grinding wheel 26 is brought into contact with the electrode 40 in the absence of the dielectric after the determination of its own state of wear described above, that is to say with the position of its active surface 28 now known, whereby the described Circuit closed again and a signal is emitted, from which the position of the active surface of the electrode 40 can now be calculated. Subsequently, the grinding wheel 26 is set in its optimal position for dressing with the distance a between the active surfaces of the grinding wheel 26 and the electrode 40, the dielectric is fed through the lines 64 and the generator 52 is set so that it has the current type and selected for dressing Releases tension.
- the grinding machine is automatically stopped so that the Electrode 40 can be adjusted or replaced with a new one.
- the distance b again has an ample amount of, for example, several millimeters.
- the button 60 with which the workpiece W is normally scanned can also be used for this purpose in order to determine its dimensions or even just its presence.
- the grinding wheel 26 is rubbed off several times using the button 50 in the manner described. Keyed, being rotated by the motor 30 between each scan and the next by a certain angle. Depending on the degree determined in this way, in which the state of wear of the grinding wheel differs in the different angular ranges, the grinding wheel is then dressed in a more or less large number of steps in a spark-erosive manner.
- the distance b approaches its predetermined minimum amount, it is also possible to grind the button 50 attached to the electrode holder 42 with the grinding wheel 26 to such an extent that the distance b is again of an appropriate size. Then this first button 50 is measured with the second button 60, which is not subject to wear of practical importance.
Abstract
Eine aktive Fläche (28) einer Schleifscheibe (26), die in ein elektrisch leitendes Bindemittel eingebettete, elektrisch nicht-leitende Schleifkörner aufweist, wird gegenüber einer Elektrode (40) in einem bestimmten Abstand (a) angeordnet, der mit einem flüssigen Dielektrikum überbrückt wird. Zwischen der Schleifscheibe (26) und der Elektrode (40) wird eine wirksame Spannung angelegt und die Schleifscheibe (26) wird gedreht. Dabei wird die aktive Fläche (28) mechanisch abgetastet und ein für den Abnutzungszustand der Schleifscheibe (26) repräsentativer Meßwert gewonnen. Sodann wird der Abstand (a) der aktiven Fläche (28) gegenüber der Elektrode (40) aufgrund des Meßwertes eingestellt.
Description
Verfahren und Vorrichtung zum fun enerosiven Abrichten einer Schleifscheibe
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine zum Durchführen des Verfahrens geeignete Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 6.
Beim Abrichten einer Schleifscheibe durch Funkenerosion wird das elektrisch leitende Bindemittel zwischen den Schleifkörnern abgetragen, die Schleifkörner bleiben jedoch erhalten und treten in den Vordergrund; die Schleifscheibe wird somit geschärft. Im Vergleich mit einer mechanisch abgerichteten Schleifscheibe hat eine funkenerosiv abgerichtete eine höhere Abtragsleistung beim Schleifen eines Werkstücks, und dessen Oberfläche ist von besserer Qualität.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs gennnten Gattung sind aus der DE 38 26 277 AI bekannt. Dabei ist die Elektrode eine profilierte Rolle, die auf einem Achszapfen drehbar gelagert ist und zum Abrichten der Schleifscheibe deren Mantelfläche gegenübergestellt wird, so daß diese ein zum Profil der Elektrode komplementäres Profil erhält. Die Schleifscheibe bleibt dabei an der Schleifspindel einer Schleifmaschine in gleicher Weise befestigt, wie dies zum Schleifen eines in einem Spannfutter der Schleifmaschine eingespannten Werkstücks der Fall ist; zum Abrichten ist jedoch anstelle eines Werkstücks der Achszapfen, auf dem die Elektrodenrolle gelagert ist, im Spannfutter eingespannt. In dieser Einspannung wird die Elektrodenrolle, ehe sie zum Abrichten eingesetzt wird, mit einem Drehstahl an ihrer Mantelfläche spangebend bearbeitet, so daß das gewünschte Elektrodenprofil entsteht oder wieder herge-
stellt wird. Infolgedessen ist der Durchmesser der Elektrode jeweils bekannt. Unbekannt ist jedoch der Durchmesser der Schleifscheibe, der sich durch Abnutzung allmählich vermindert. Es erfordert deshalb besondere Aufmerksamkeit des Benutzers der bekannten Schleifmaschine, den zum Abrichten der Schleifscheibe günstigsten Abstand zwischen dieser und der Elektrodenrolle einzustellen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diesen Vorgang zu vereinfachen, vorzugsweise derart, daß er mit den an einer numerisch gesteuerten Schleifmaschine ohnehin vorhandenen Mitteln automatisiert werden kann.
Die Aufgabe ist verfahrenstechnisch mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und vorrichtungstechnisch mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Ein Ausführungsbeispiel mit weiteren Einzelheiten der Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen beschrieben; darin ist Fig. 1 eine Schrägansicht einer Schleifmaschine mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, Fig. 2 ein vergrößerter Ausschnitt aus Fig. 1, Fig. 3 eine weiter vergrößerte Teilansicht in Richtung des
Pfeils III in Fig. 2 und Fig. 4 der Schnitt IV-IV in Fig. 3.
Fig. 1 zeigt eine auch als Erodiermaschine einsetzbare Schleifmaschine 10 zur Bearbeitung von Werkstücken W, die aus polykristallinem Diamant (PKD) , CVD-Diamant (dotiert oder nicht dotiert) oder aus monokristallinem Diamant (synthetischer Diamant) oder Naturdiamant bestehen oder Schneiden aus einem dieser Werkstoffe aufweisen. Die Schleifmaschine 10 hat ein Maschinengestell 12 mit drei Schlitten, die in den drei Richtungen eines rechtwinkligen räumlichen Koordinatensystems numerisch gesteuert bewegbar sind, nämlich ein X-Schlitten 14, ein Y-Schlitten 16 und ein
Z-Schlitten 18. Der X-Schlitten 14 ist waagerecht verschiebbar auf dem Y-Schlitten 16 geführt, der seinerseits ebenfalls waagerecht, jedoch orthogonal zum X-Schlitten verschiebbar unmittelbar auf dem Maschinengestell 12 geführt ist. Der Z-Schlitten 18 ist am Maschinengestell 12 senkrecht verschiebbar geführt und trägt einen Werkstückhalter 20, der um eine normalerweise waagerechte, zur X-Achse parallele Drehachse A numerisch gesteuert drehbar sowie um eine zu dieser Drehachse orthogonale, zur Y-Achse parallele Kippachse B kippbar sowie um eine senkrechte Schwenkachse C schwenkeinstellbar ist. Der Werkstückhalter 20 ist beispielsweise ein Spannfutter oder eine Spannpatrone üblicher Art.
Der X-Schlitten 14 trägt einen Schleifkopf 22, in dem gemäß Fig. 4 eine Schleifspindel 24 in üblicher Weise gelagert ist. An der Schleifspindel 24 ist eine Schleifscheibe 26 auswechselbar befestigt; dargestellt ist eine topfförmige Schleifscheibe 26 mit einer ebenen, ringförmigen aktiven Fläche 28, die von einem Schleifbelag üblicher Art mit in ein elektrisch leitendes Bindemittel eingebetteten Körnern aus elektrisch nichtleitendem hartem Werkstoff wie natürlichem oder künstlichem Diamant gebildet ist. Zum Antreiben der Schleifscheibe 26 ist ein Motor 30, beispielsweise ein elektrischer Servomotor, vorgesehen, der mit der Schleifspindel 24 durch einen nicht dargestellten Riementrieb üblicher Bauart verbunden ist. Der Riementrieb ist in einem hohlen Ausleger 32 angeordnet, der an seinem unteren Ende den Schleifkopf 22, und an seinem oberen Ende den Motor 30 trägt und normalerweise so eingestellt ist, daß die Schleifspindel 24, und somit die Drehachse D der Schleifscheibe 26, waagerecht angeordnet ist. Aus dieser Normalstellung läßt sich der Ausleger 32, und somit auch die Schleifscheibe 26, um eine zur X-Achse parallele, die Drehachse D senkrecht schneidende Neigeachse E neigen. Zu diesem Zweck ist der Ausleger 32 mit dem X-Schlitten 14 durch eine Gewindespindel 34 verbunden, die sich mit einer Handkurbel 36 drehen läßt. Die Neigung des Auslegers 32 ist an einer am Maschinengestell 12 angeordneten Skala 38 ablesbar.
Zum funkenerosiven Abrichten der Schleifscheibe 26 ist eine Elektrode 40 in Form einer zylindrischen Blockelektrode vorgesehen, die beispielsweise aus Wolfram-Kupfer besteht und an einem Elektrodenhalter 42 auswechselbar befestigt ist. Der Elektrodenhalter 42 ist um die Neigeachse E einstellbar an einem Tragkörper 44 gelagert, der am Maschinengestell 12 starr befestigt ist. Die Elektrode 40 wird immer achsparallel zur Schleifscheibe 26 eingestellt; wenn der Ausleger 32 geneigt wird, wird also der Elektrodenhalter 42 entsprechend geneigt. Zu diesem Zweck ist der Elektrodenhalter 42 mit dem Tragkörper 44 durch eine Einstellschraube 46 verbunden. Die Neigung des Tragkörpers 44 läßt sich an einer Skala 48 ablesen.
Am Elektrodenhalter 42 ist achsparallel zur Elektrode 40 ein erster Taster 50 in Form eines Stifts aus Hartmetall oder sonstigem elektrisch leitendem harten Material einstellbar befestigt. Dieser Taster 50 wird stets so eingestellt, daß er gemäß Fig. 4 gegenüber der Elektrode 40 zurückgesetzt ist. Die Elektrode 40 und der erste Taster 50 sind mit dem Elektrodenhalter 42, also auch miteinander, elektrisch leitend verbunden. Der Elektrodenhalter 42 ist an einen Pol eines elektrischen Generators 52 angeschlossen, an dessen anderen Pol die Schleifscheibe 26 über die Schleifspindel 24 angeschlossen ist. Die Schleifspindel 24 ist durch eine Isolierhülse 56, und der Elektrodenhalter 42 ist durch eine Isolierplatte 58 gegen das Maschinengestell 12 elektrisch isoliert. Der Generator 52 kann wahlweise so ausgelegt sein, daß er Wechselspannungen oder positiv oder negativ gepulste Gleichspannungen im Bereich von etwa 150 bis 500 Volt liefert und ist an eine Steuerung 54 angeschlossen, die auch zum numerischen Steuern der Bewegungen der drei Schlitten 14, 16 und 18, der Drehung des Werkstückhalters 20 um die Drehachse A und der Schleifscheibe 26 um deren Drehachse D ausgebildet ist.
Am Schleifkopf 22 ist ein zweiter Taster 60 üblicher Bauart befestigt, der einen auslenkbaren Tastfinger 62 aufweist. Mit dem zweiten Taster 60 läßt sich wahlweise das Werkstück W oder die Elektrode 40 oder der erste Taster 50 abtasten.
In Fig. 3 sind schließlich zwei Leitungen 64 für eine Kühlflüssigkeit dargestellt, die zugleich als Dielektrikum zum funken- erosiven Abrichten der Schleifscheibe 26 mittels der Elektrode 40 verwendbar ist, vorzugsweise handelt es sich um ein Dielektrikum auf der Basis von Öl oder Wasser.
In Fig. 4 ist der zum funkenerosiven Abrichten der SchleifScheibe 26 günstigste Abstand zwischen deren aktiver Fläche 28 und der ihr gegenüberliegenden Fläche der Elektrode 40 mit a bezeichnet. Dieser Abstand a wird aufgrund bekannter Erfahrungswerte entsprechend der Zusammensetzung des Bindemittels im Schleifbelag der Schleifscheibe 26 und entsprechend der gewählten Erodierspannung festgestzt. Es sei angenommen, der Abnutzungszustand der Elektrode 40 sei bekannt, und zwischen deren Stirnfläche, die der aktiven Fläche 28 der Schleifscheibe 26 gegenübersteht, und der entsprechenden Stirnfläche des Tasters 50 bestehe ein ebenfalls bekannter Abstand b; dieser Abstand beträgt zweckmäßigerweise mehrere Millimeter und soll im Verlauf der Abnutzung der Elektrode 40 nicht kleiner als 1 mm werden .
Um die Lage der - im dargestellten Beispiel ebenen - aktiven Fläche 28 der Schleifscheibe 26 zu ermitteln, wird diese manuell oder programmgesteuert so eingestellt, daß sie gegen die Elektrode 40 in Richtung der X-Achse versetzt ist, und dann wird die Schleifscheibe 26 in Richtung der Y-Achse zugestellt, bis sie den Taster 50 berührt. Dies geschieht in Abwesenheit der als Dielektrikum wirkenden Kühlflüssigkeit und bei stillstehender Schleifscheibe 26. Wenn deren aktive Fläche 28 den Taster 50 berührt, fließt ein Strom vom Generator 52 über den Elektrodenhalter 42, den Taster 50, die Schleifscheibe 26 und die Schleifspindel 24, und dadurch wird ein Signal erzeugt, das die Steuerung 54 veranlaßt, die Y-Stellung der Schleifscheibe 26 zu speichern, und daraus sowie aus der bekannten Stellung der Stirnfläche des Tasters 50 den Abnutzungszustand der Schleifscheibe 26 zu ermitteln. Bei bekannter Lage der Stirnfläche der Elektrode 40 läßt sich nun der Abstand a automatisch einstellen, und das funkenerosive Abrichten der Schleifscheibe 26 kann unter optimalen Bedingungen beginnen.
Wenn jedoch der Abnutzungszustand der Elektrode 40 unbekannt ist, wird die Schleifscheibe 26 nach der im vorstehenden beschriebenen Ermittlung ihres eigenen Abnutzungszustandes, also mit nun bekannter Lage ihrer aktiven Fläche 28, noch in Abwesenheit des Dielektrikums in Anlage an der Elektrode 40 gebracht, wodurch der beschriebene Stromkreis erneut geschlossen und ein Signal abgegeben wird, aus dem sich nun die Lage der aktiven Fläche der Elektrode 40 errechnen läßt. Anschließend wird die Schleifscheibe 26 in ihre zum Abrichten optimale Stellung mit dem Abstand a zwischen den aktiven Flächen der Schleifscheibe 26 und der Elektrode 40 eingestellt, das Dielektrikum durch die Leitungen 64 zugeführt und der Generator 52 so eingestellt, daß er die zum Abrichten gewählte Stromart und Spannung abgibt.
Sollte sich beim Abtasten der Elektrode 40 herausstellen, daß deren Abnutzung soweit fortgeschritten ist, daß der Abstand b zwischen der aktiven Elektrodenfläche und dem entsprechenden Ende des Tasters 50 den vorgegebenen Mindestbetrag von beispielsweise 1 mm unterschritten hat, so wird die Schleifmaschine automatisch stillgesetzt, damit die Elektrode 40 nachgestellt oder durch eine neue ersetzt werden kann. Alternativ besteht die Möglichkeit, den Taster 50 weiter zurückzusetzen, damit der Abstand b wieder einen reichlichen Betrag von beispielsweise mehreren Millimetern aufweist.
Anstatt die Elektrode 40 in der beschriebenen Weise mit der Schleifscheibe 26 abzutasten, kann zu diesem Zweck auch der Taster 60 verwendet werden, mit dem normalerweise das Werkstück W abgetastet wird, um dessen Maße oder auch nur dessen Vorhandensein festzustellen.
Wenn mit der Möglichkeit gerechnet werden muß, daß der Schleif- belag der Schleifscheibe 26 sich in verschiedenen Winkelbereichen unterschiedlich abgenutzt hat und somit einen Planschlag aufweist oder gar ausgebröckelt ist, wird die Schleifscheibe 26 mittels des Tasters 50 in der beschriebenen Weise mehrmals ab-
getastet, wobei sie vom Motor 30 zwischen jeder Abtastung und der nächsten um einen bestimmten Winkel gedreht wird. Je nach dem auf diese Weise festgestellten Maß, in dem sich der Abnutzungszustand der Schleifscheibe in den verschiedenen Winkelbereichen unterscheidet, wird die Schleifscheibe anschließend in einer mehr oder weniger großen Anzahl Schritte funkenerosiv abgerichtet.
Wenn infolge Abnutzung der Elektrode 40 der Abstand b sich seinem vorgegebenen Mindestbetrag nähert, besteht auch die Möglichkeit, den am Elektrodenhalter 42 befestigten Taster 50 mit der Schleifscheibe 26 soweit abzuschleifen, daß der Abstand b wieder eine angemessene Größe erhält. Anschließend wird dieser erste Taster 50 mit dem zweiten Taster 60 vermessen, der keinem Verschleiß von praktischer Bedeutung unterliegt.
Claims
1. Verfahren zum funkenerosiven Abrichten einer Schleifscheibe (26) , die in ein elektrisch leitendes Bindemittel eingebettete, elektrisch nichtleitende Schleifkörner aufweist, wobei
- eine aktive Fläche (28) der Schleifscheibe (26) gegenüber einer Elektrode (40) in einem bestimmten Abstand (a) angeordnet wird,
- dieser Abstand (a) mit einem flüssigen Dielektrikum überbrückt wird,
- eine zwischen der Schleifscheibe (26) und der Elektrode (40) wirksame Spannung angelegt wird, und
- die Schleifscheibe (26) relativ zur Elektrode (40) gedreht wird, dadurch gekennzeichnet daß
- die aktive Fläche (28) mechanisch abgetastet und dabei ein für den Abnutzungszustand der Schleifscheibe (26) representa- tiver Meßwert gewonnen wird und
- der Abstand (a) der aktiven Fläche (28) gegenüber der Elektrode (40) aufgrund des Meßwertes eingestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß
- die aktive Fläche (28) im Verlauf mindestens einer vollen Umdrehung der Schleifscheibe (26) abgetastet wird, wobei
- an einem vorspringenden Bereich der aktiven Fläche (28) , falls ein solcher Bereich vorhanden ist, ein Meßwert gewonnen wird,
- dieser Meßwert einem ersten Abrichtschritt zugrundegelegt wird und
- mindestens ein weiterer Abrichtschritt durchgeführt wird, sofern der im vorstehenden Bereich gewonnene Meßwert sich von mindestens einem weiteren an der aktiven Fläche (28) der Schleifscheibe (26) gewonnenen Meßwert um mehr als einen vorgegebenen Betrag unterscheidet.
3. Verfahren nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, daß
- die Schleifscheibe (26) zum Gewinnen mehrerer Meßwerte schrittweise gedreht wird und
- die aktive Fläche (28) jeweils bei stillstehender Schleifscheibe (26) abgetastet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß ein Meßwert jeweils dadurch gewonnen wird, daß bei Berührung der aktiven Fläche (28) ein elektrischer Stromkreis über die Schleifscheibe (26) geschlossen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß die aktive Fläche (28) der Schleifscheibe (26) nach dem Abrichten mindestens ein weiteres Mal abgetastet und nötigenfalls erneut abgerichtet wird, ehe die Schleifscheibe zum Schleifen eingesetzt wird.
6. Vorrichtung zum funkenerosiven Abrichten einer Schleifscheibe (26) , die in ein elektrisch leitendes Bindemittel eingebettete, elektrisch nichtleitende Schleifkörner aufweist, an einer Schleifmaschine (10) mit einem Werkstückhalter (20) und einem Schleifköpf (22) , die in bezug zueinander und in bezug auf ein sie tragendes Maschinengestell (12) numerisch gesteuert verstellbar sind, mit einer Elektrode (40) , gegenüber der sich eine aktive Fläche (28) der Schleifscheibe (26) in einem bestimmten Abstand (a) anordnen läßt, und einem elektrischen Generator (52) , an den die Schleifscheibe (26) und die Elektrode (40) mit entgegengesetzter Polarität anschließbar sind, so daß sich mit einem den Abstand (a) überbrückenden flüssigen Dielektrikum ein Stromkreis schließen läßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode (40) an einem Elektrodenhalter (42) angeordnet ist, der auch einen Taster (50) zum Abtasten der aktiven Fläche (28) der Schleifscheibe (26) trägt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Taster (50) gegenüber der Elektrode (40) zurückgesetzt am Elektrodenhalter (42) angeordnet ist, sodaß die Schleifscheibe (26) pendelnd über die Elektrode (40) hinwegbewegbar ist, ohne daß der Taster (50) wirksam ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Taster (50) entsprechend dem Abnutzungszustand der Elektrode (40) weiter zurücksetzbar ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Taster (50) mit der Elektrode (40) elektrisch leitend verbunden ist, so daß sich der Stromkreis in Abwesenheit des Dielektrikums durch unmittelbare Berührung zwischen dem Taster (50) und der aktiven Fläche (28) der Schleifscheibe (26) schließen läßt.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Schleifköpf (22) ein zusätzlicher Taster (60) angeordnet ist, mit dem wahlweise ein am Werk- stückhalter (20) gehaltenes Werkstück (W) oder die Elektrode (40) oder der am Elektrodenhalter (42) angeordnete Taster (50) abtastbar ist.
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Publications (1)
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