WO1999003323A1 - Gerät zum ernten von mais - Google Patents

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L. Wiegert
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Maschinenfabrik Bernard Krone Gmbh
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01D—HARVESTING; MOWING
    • A01D45/00—Harvesting of standing crops
    • A01D45/02—Harvesting of standing crops of maize, i.e. kernel harvesting
    • A01D45/021—Cornheaders
    • A01D45/025—Snapping rolls

Definitions

  • the invention relates to a device for harvesting maize or the like. Cereal crops, in particular attachment for combine harvesters or forage harvesters in an embodiment in accordance with the preamble of claim 1.
  • the picking rollers have axes of rotation aligned parallel to one another.
  • the conicity of the working surfaces of the stalk rollers accordingly creates a passage gap which decreases in width towards the rear base end of the stalk rollers.
  • the picking rollers have cylindrical working surfaces.
  • the axes of rotation of the stalk rollers diverge towards the front end of the stalk rollers, so that this also forms a passage gap which decreases in width towards its rear end.
  • the picking rollers have cylindrical working surfaces and axes of rotation aligned parallel to one another and, accordingly, a passage gap which is constant over its length.
  • a cutting device with, for example, a rotating cutting knife can be provided below the stalking rollers.
  • the invention is concerned with the problem of creating a harvesting device of the type mentioned, which reduces wear to the Picking rollers in the front area of the passage gap realize a picking process that is particularly gentle on the crop.
  • the conicity of the picking rollers can be freely selected while maintaining a desired configuration of the passage gap, from the point of view of specifying a desired throughput speed for the crop through the passage gap and its increase towards the discharge end of the passage gap become. Accordingly, the picking rollers at the front inlet end of the passage gap can be given a relatively small diameter with a correspondingly low circumferential speed during operation, so that the effects on the stalks of the harvested crop begin gently at the start of the passage and the occurrence of slippage with the wear sequence on the front Ends of the picking rollers is lowered.
  • the picking rollers can be given a cone angle, which results in a relatively large increase in the diameter of the working group of the picking rollers, which is accompanied by a sharp increase in the peripheral speed of the working surface of the picking rollers towards the discharge end of the passage gap.
  • This increase in speed which is preferably about 50%, permits an increase in the harvesting speed with careful picking or a shorter execution of the picking rollers while maintaining the harvesting speed.
  • FIG. 1 is a side view of a combine harvester with a harvesting device according to the invention as an attachment
  • FIG. 2 is a plan view of the harvester of FIG. 1,
  • FIG. 4 shows a picking unit of the harvesting device according to FIG. 2, seen from below,
  • Fig. 5 is a side view of Fig. 4, and
  • FIG. 6 shows a front view of FIG. 4.
  • Fig. 1 illustrates a device 1 for harvesting corn or the like cereals, which forms a header for a combine harvester 2, but can also be combined with a forage harvester or as an independent unit, e.g. as an attachment, can be used.
  • the harvesting device is arranged upstream of a conveyor 3, which guides the crop, for example corn cobs, to the processing part of the combine harvester 2, which is supported on the ground by wheels 4.
  • the harvesting device 1 comprises in particular a machine frame 5, a transverse screw conveyor 6, covers 7, divider tips 8 and a number of picking units 9, of which FIG. 2 illustrates, for example, four picking units 9. 4 to 6, each picking unit 9 comprises two picking rollers 10, 11, each of which is driven by a gear 12, 13. Above the picking rollers 10, 11, picking plates 16, 17 are provided which are supported by longitudinal members 14, 15, and are rotated inwards in opposite directions above the feed chains 18, 19, which are occupied by drivers 20.
  • a chopper 21 can be provided below the picking rollers 10, 11 of a picking unit 9, which chops the stalks of the crop as it is pulled through the picking rollers 10, 11.
  • the chopper shown is one with rotating knives 22, but it can also have any other suitable design.
  • the picking rollers 10, 11 have feed screws 23, 24 on their front ends and have a conical base body 25, 26 which is equipped with longitudinal webs 29, 30 defining working edges 27, 28.
  • the picking rollers 10, 11 arranged on both sides of a picking gap 31 formed by the picking gap 16, 17 run around in the direction of the arrows 32, 33 (FIG. 6) about axes of rotation 34, 35 which point in the direction of travel F and to the front ends of the picking rollers 10,11 are aligned converging.
  • the picking rollers 10, 11 can be given a taper which takes into account the desired increase in the peripheral speed of the conical working surfaces which are traversed by the working edges 27, 28 of the picking rollers 10, 11 to the end of the runout of the passage gap 36 can be selected, which is formed between the picking rollers 10, 11.
  • the working edges 27 of the one picking roller 10 are each offset from the working edges 28 of the other picking roller 11, and the working edges 27, 28 define the passage gap 36 with the least amount when passing through the angular position Distance to the roller body 25, 26 of the adjacent picking roller with its outer surface.
  • the width of the passage gap 36 defined in this way between the picking rollers 10, 11 can be approximately 6 to 15 mm, preferably approximately 8 to 12 mm, at the front ends and approximately 2 to 10 mm, preferably approximately 3 to 6 mm, at the base ends.
  • the working edges 27, 28 of both picking rollers 10, 11 can run flush with each other when passing through the angular position with the smallest distance to the working surface of the adjacent picking roller and thereby limit the passage gap 36 between them.
  • the passage gap 36 between the picking rollers 10, 11 can have a substantially constant width of approximately 1 to 10 mm, preferably approximately 3 to 5 mm.
  • the base bodies 25, 26 of the picking rollers 10, 11 have a conical outer surface, and the webs 29, 30 that present the working edges 27, 28 have a height that is constant over their length, so that the working surfaces of the picking rollers 10 defined by the working edges 27, 28 , 11 surrounds the lateral surfaces of the base bodies 25, 26 conically at a distance.
  • the working surface diameter at the front end of the picking rollers 10, 11 is approximately 75 to 125 mm, preferably 90 to 110 mm.
  • the length of the picking rollers is generally between 400 and 600 mm.

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  • Harvester Elements (AREA)
  • Harvesting Machines For Root Crops (AREA)
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Abstract

Das Gerät zum Ernten von Mais od.dgl. Körnerfrüchten, das insbesondere als Vorsatzgerät für Mähdrescher (2) oder Feldhäcksler ausgebildet sein kann, ist mit zwei beidseits eines Pflückspaltes (31) zur Trennung des Fruchtstandes von dem diesen tragenden Pflanzenteil angeordneten Pflückwalzen (10, 11) versehen, die um in Fahrtrichtung (F) des Geräts (1) weisende Drehachsen (34, 35) angetrieben umlaufen und mit mehreren längslaufenden, über ihren Walzengrundkörper (25, 26) vorstehende Arbeitskanten (27, 28) ausbildenden Stegen (29, 30), Rippen od.dgl. Vorsprüngen versehen sind. Die über den Umfang der Walzengrundkörper (25, 26) verteilt angeordneten Arbeitskanten (27, 28) der Pflückwalzen (10, 11) durchlaufen sich zum Frontende der Pflückwalzen (10, 11) hin konisch verjüngende Arbeitsflächen und begrenzen miteinander oder mit dem Walzengrundkörper (25, 26) der jeweils benachbarten Pflückwalze einen Durchgangsspalt (36). Zur Verbesserung der Pflückarbeit sind die Drehachsen (34, 35) der Pflückwalzen (10, 11) zu den Frontenden der Pflückwalzen (10, 11) hin konvergierend ausgerichtet.

Description

Gerät zum Ernten von Mais
Die Erfindung bezieht sich auf ein Gerät zum Ernten von Mais o. dgl. Körnerfrüchten, insbesondere Vorsatzgerät für Mähdrescher oder Feldhäcksler in einer Ausbildung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei einem bekannten Gerät dieser Art (DE-B-17 57 213) haben die Pflückwalzen parallel zueinander ausgerichtete Drehachsen. Die Konizität der Arbeitsflächen der Pflückwalzen schafft dementsprechend einen Durchgangsspalt, der sich zum rückwärtigen Basisende der Pflückwalzen hin in der Breite verringert.
Bei einem anderen bekannten Gerät (DE-A-20 00 140, FR-A-1 268 615) haben die Pflückwalzen zylindrische Arbeitsflächen. Die Drehachsen der Pflückwalzen divergieren zum Frontende der Pflückwalzen hin, so daß hierdurch ebenfalls ein Durchgangsspalt gebildet wird, der sich zu seinem rückwärtigen Ende hin in der Breite verringert.
Bei einem weiterhin bekannten Gerät (DE-C-39 18 362) haben die Pflückwalzen zylindrische Arbeitsflächen und untereinander parallel ausgerichtete Drehachsen und dementsprechend einen über seine Länge gleichbleibend breiten Durchtrittsspalt. Zur Zerkleinerung der geernteten Halme kann dabei unterhalb der Pflückwalzen eine Schneidvorrichtung mit beispielsweise einem rotierenden Schneidmesser vorgesehen sein.
Die Erfindung befaßt sich mit dem Problem ein Erntegerät der eingangs genannten Art zu schaffen, das unter Minderung des Verschleißes an den Pflückwalzen im vorderen Bereich des Durchgangsspaltes einen das Erntegut besonders schonenden Pflückvorgang verwirklicht.
Die Erfindung löst dieses Problem durch eine Erntemaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Hinsichtlich wesentlicher weiterer Ausgestaltungen wird auf die Ansprüche 2 bis 9 verwiesen.
Durch die zu den Frontenden der Pflückwalzen hin konvergierende Ausrichtung der Drehachsen der Pfiückwalzen kann unter Beibehaltung einer gewünschten Konfiguration des Durchgangsspaltes die Konizität der Pflückwalzen unter dem Gesichtspunkt der Vorgabe einer gewünschten Durchzugsgeschwindigkeit für das Erntegut durch den Durchgangsspalt und deren Anstieg zum Abgabeende des Durchgangsspaltes hin frei gewählt werden. Dementsprechend kann den Pflückwalzen am frontseitigen Einlaufende des Durchgangsspaltes ein verhältnismäßig geringer Durchmesser mit entsprechend niedriger Umfangsgeschwindigkeit bei Umlauf im Betrieb vorgegeben werden, so daß die Einwirkung auf die Halme des Erntegutes bei Beginn des Durchzuges schonend einsetzt und das Eintreten von Schlupf mit der Verschleißfolge an den frontseitigen Enden der Pflückwalzen herabgesetzt ist. In Abstimmung mit dem Konvergenzwinkel der Drechachsen kann den Pfiückwalzen ein Konuswinkel vorgegeben werden, der eine verhältnismäßig starke Vergrößerung des Durchmessers des Arbeitskreises der Pflückwalzen, die mit einem starken Anstieg der Umfangsgeschwindigkeit der Arbeitsfläche der Pflückwalzen zum Abgabeende des Durchgangsspaltes hin einhergeht, zur Folge hat. Dieser Geschwindigkeitsanstieg, der bevorzugt etwa 50 % beträgt, erlaubt bei schonender Pflückung eine Erhöhung der Erntegeschwindigkeit oder bei Beibehaltung der Erntegeschwindigkeit eine kürzere Ausführung der Pflückwalzen.
Weitere Einzelheiten und Wirkungen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung, in der ein Ausführungsbeispiel des Gegen- Stands der Erfindung schematisch näher veranschaulicht ist. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Mähdreschers mit einem Erntegerät nach der Erfindung als Vorsatzgerät,
Fig. 2 eine Draufsicht auf das Erntegerät gemäß Fig. 1 ,
Fig. 3 eine Seitenansicht des Erntegerätes in Vergrößerung,
Fig. 4 eine Pflückeinheit des Erntegerätes nach Fig. 2, von unten gesehen,
Fig. 5 eine Seitenansicht zu Fig. 4, und
Fig. 6 eine Frontansicht zu Fig. 4.
Fig. 1 veranschaulicht ein Gerät 1 zum Ernten von Mais o. dgl. Körnerfrüchten, das ein Vorsatzgerät für einen Mähdrescher 2 bildet, jedoch auch mit einem Feldhäcksler kombiniert werden oder als unabhängige Baueinheit, z.B. als Anbaugerät, Anwendung finden kann. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Erntegerät einem Förderer 3 vorgeordnet, der das Erntegut, beispielsweise Maiskolben, dem Bearbeitungsteil des über Räder 4 auf dem Boden abgestützten Mähdreschers 2 zu führen.
Das Erntegerät 1 umfaßt im einzelnen einen Maschinenrahmen 5, eine Querförderschnecke 6, Abdeckungen 7, Teilerspitzen 8 und eine Anzahl von Pflückeinheiten 9, von denen Fig. 2 beispielsweise vier Pflückeinheiten 9 veranschaulicht. Jede Pflückeinheit 9 umfaßt, wie insbesondere die Fig. 4 bis 6 erkennen lassen, zwei Pflückwalzen 10,11 , die jeweils von einem Getriebe 12,13 her angetrieben sind. Oberhalb der Pflückwalzen 10,11 sind von Längsträgern 14,15 abgestützte Pflückplatten 16,17 vorgesehen, oberhalb der Einzugsketten 18,19 gegenläufig einwärts angetrieben umlaufen, die mit Mitnehmern 20 besetzt sind.
Unterhalb der Pflückwalzen 10,11 einer Pflückeinheit 9 kann ein Häckselwerk 21 vorgesehen sein, das die Halme des Ernteguts beim Durchzug durch die Pflückwalzen 10,11 häckselt. Bei dem dargestellten Häckselwerk handelt sich um ein solches mit rotierenden Messern 22, jedoch kann es auch jede geeignete andere Ausbildung erhalten.
Die Pflückwalzen 10,11 tragen an ihren Frontenden Einzugsschnecken 23,24 und haben einen konischen Grundkörper 25,26, der mit längslaufenden, Arbeitskanten 27,28 definierenden Stegen 29,30 besetzt ist. Die beidseits eines von den Pflückplatten 16,17 gebildeten Pflückspaltes 31 angeordneten Pflückwalzen 10,11 laufen im Betrieb in Richtung der Pfeile 32,33 (Fig. 6) um Drehachsen 34,35 um, die in Fahrrichtung F weisen und zu den Frontenden der Pflückwalzen 10,11 hin konvergierend ausgerichtet sind. Infolge dieser konvergierenden Ausrichtung der Drehachsen 34,35 kann den Pflückwalzen 10,11 eine Konizität vorgegeben werden, die ausschließlich unter Berücksichtigung des gewünschten Anstiegs der Umfangsgeschwindigkeit der konischen Arbeitsflächen, die von den Arbeitskanten 27,28 der Pflückwalzen 10,11 durchlaufen werden, zum Auslaufende des Durchgangsspaltes 36 hin gewählt werden kann, der zwischen den Pflückwalzen 10,11 ausgebildet ist.
Die Arbeitskanten 27 der einen Pflückwalze 10 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel (Fig. 6) zu den Arbeitskanten 28 der anderen Pflückwalze 11 jeweils auf Lücke versetzt, und die Arbeitskanten 27,28 definieren den Durchgangsspalt 36 jeweils bei Durchlaufen der Winkelstellung mit geringstem Abstand zum Walzengmndkörper 25,26 der benachbarten Pflückwalze mit deren Mantelfläche. Die Breite des so definierten Durchgangsspaltes 36 zwischen den Pflückwalzen 10,11 kann an deren Frontenden etwa 6 bis 15 mm, vorzugsweise etwa 8 bis 12 mm, und an deren Basisenden etwa 2 bsi 10 mm, vorzugsweise etwa 3 bis 6 mm betragen.
Bei einer abgewandelten Ausführung können die Arbeitskanten 27,28 beider Pflückwalzen 10,11 bei Durchlaufen der Winkelstellung mit jeweils geringstem Abstand zur Arbeitsfläche der benachbarten Pflückwalze den Arbeitskanten der benachbarten Pflückwalze jeweils fluchtend gegenüberliegen und dabei zwischen sich den Durchgangsspalt 36 begrenzen. Bei dieser Ausgestaltung kann der Durchgangsspalt 36 zwischen den Pflückwalzen 10,11 eine im wesentlichen gleichbleibende Breite von etwa 1 bis 10 mm, vorzugsweise etwa 3 bis 5 mm, aufweisen.
Die Grundkörper 25,26 der Pflückwalzen 10,11 weisen eine konische Mantelfläche auf, und die die Arbeitskanten 27,28 darbietenden Stege 29,30 haben eine über ihre Länge gleichbleibende Höhe, so daß die von den Arbeitskanten 27,28 definierten Arbeitsflächen der Pflückwalzen 10,11 die Mantelflächen der Grundkörper 25,26 konisch im Abstand umgibt. Dabei beträgt der Arbeitsflächendurchmesser am Frontende der Pflückwalzen 10,11 etwa 75 bis 125 mm, vorzugsweise 90 bis 110 mm. Die Länge der Pflückwalzen beträgt im allgemeinen zwischen 400 bis 600 mm.

Claims

Patentansprüche:
1. Gerät zum Ernten von Mais od.dgl. Körnerfrüchten, insbesondere Vorsatzgerät für Mähdrescher (2) oder Feldhäcksler, mit zwei beidseits eines Pflückspaltes (31) zur Trennung des Fruchtstandes von dem diesen tragenden Pflanzenteil angeordneten Pflückwalzen (10,11), die um in Fahrtrichtung (F) des Geräts (1) weisende Drehachsen (34,35) angetrieben umlaufen und mit mehreren längslaufenden, über ihren Walzengmndkörper (25,26) vorstehende Arbeitskanten (27,28) ausbildenden Stegen (29,30), Rippen od.dgl. Vorsprüngen versehen sind, wobei die über den Umfang der Walzengrundkörper (25,26) verteilt angeordneten Arbeitskanten (27,28) der Pflückwalzen (10,11) sich zum Frontende der Pflückwalzen (10,11) hin konisch verjüngende Arbeitsflächen durchlaufen und miteinander oder mit dem Walzengmndkörper (25,26) der jeweils benachbarten Pflückwalze einen Durchgangsspalt (36) begrenzen, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachsen (34,35) der Pflückwalzen (10,11) zu den Frontenden der Pflückwalzen (10,11) hin konvergieren.
2. Gerät nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Grundkörper (25,26) der Pflückwalzen (10,11) eine konische Mantelfläche aufweisen, die von den konischen Arbeitsflächen im Abstand konzentrisch umgeben sind.
3. Gerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitskanten (27) der einen Pflückwalze (10) zu den Arbeitskanten (28) der anderen Pflückwalze (11) jeweils auf Lücke versetzt sind, und die Arbeitskanten (27,28) jeweils bei Durchlaufen der Winkelstellung mit geringstem Abstand zum Wal- zengrundkörper (25,26) der benachbarten Pflückwalze mit deren Mantelfläche den Durchgangsspalt (36) definieren.
4. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitskanten (27,28) beider Pfiückwalzen (10,11) bei Durchlaufen der Winkelstellung mit geringstem Abstand zur Arbeitsfläche der benachbarten Pflückwalze den Arbeitskanten der benachbarten Pflückwalze jeweils fluchtend gegenüberliegen und zwischen sich den Durchgangsspalt (36) definieren.
5. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Konizität der Arbeitsflächen der Pflückwalzen (10,11 ) und der Konvergenzwinkel der Drehachsen (34,35) so aufeinander abgestimmt sind, daß die Rotationsgeschwindigkeit der Arbeitsflächen der Pflückwalzen (10,11) vom Front- zum Basisende hin um zumindest 25%, vorzugsweise etwa 50%, ansteigt.
6. Gerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Durchgangsspaltes (36) zwischen den Pflückwalzen (10,11) an deren Frontenden etwa 6 bis 15 mm, vorzugsweise etwa 8 bis 12 mm, und an deren Basisenden etwa 2 bis 10 mm, vorzugsweise etwa 3 bis 6 mm, beträgt.
7. Gerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchgangsspalt (36) zwischen den Pflückwalzen (10,11) eine im wesentlichen gleichbleibende Breite von etwa 1 bis 10 mm, vorzugsweise etwa 2 bis 5 mm, aufweist.
8. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitsflächendurchmesser am Frontende der Pflückwalzen (10,11) etwa 75 bis 125 mm, vorzugsweise etwa 90 bis 110 mm, beträgt.
9. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß den Pflückwalzen (10,11) eine Häckselvorrichtung (21) zugeordnet ist.
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