WO1998021793A1 - Flexible schlauchhülle - Google Patents

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WO1998021793A1
WO1998021793A1 PCT/EP1997/005063 EP9705063W WO9821793A1 WO 1998021793 A1 WO1998021793 A1 WO 1998021793A1 EP 9705063 W EP9705063 W EP 9705063W WO 9821793 A1 WO9821793 A1 WO 9821793A1
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WO
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formations
tubular casing
region
closure parts
web
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PCT/EP1997/005063
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English (en)
French (fr)
Inventor
Friedrich H. Vollhardt
Original Assignee
Zipper-Technik Gmbh
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs
    • H02G3/0462—Tubings, i.e. having a closed section
    • H02G3/0468—Corrugated

Definitions

  • the invention relates to a flexible tubular casing made of an elongated web-shaped jacket which has longitudinal closure parts and is provided with elongated formations.
  • Such a tubular casing is known from DE 296 05 749 U.
  • Such tubular casings are used to encase elongated objects or bundles of objects, such as cables, pipes or other elements that have to be held together, for example to combine a bundle of cables or a wiring harness.
  • the jacket has formations which are designed as rounded shafts and extend in the longitudinal direction of the tubular casing.
  • Such a hose cover is particularly suitable for covering cable bundles or cable harnesses in vehicles. The shapes allow a certain stretching of the closed hose cover.
  • the cable cores adapt to the grooves running in the longitudinal direction and are embedded in them.
  • the tubular sleeve also allows a bend or kink in the cable harness, although it is flattened out in the bending area.
  • This flattening and kinking in the bending area has proven to be disadvantageous when the cable harnesses are squeezed into transport boxes after they have been finished and sheathed, in which they are brought to the installation site.
  • the cable harness in a transport box is subject to temporary deformation. After removing it from the transport box, it is stretched back into its original shape.
  • the kinks of the plastic tube sheaths do not recede sufficiently.
  • the hose cover on the closure parts does not open, but their external appearance is permanently damaged.
  • the invention has for its object to provide a flexible hose cover that can be locked circumferentially and can be bent without the risk of permanent kinking. This object is achieved according to the invention with the features of patent claim 1.
  • an elongated web-shaped jacket which has longitudinally extending closure parts on both sides, which can be continuously inserted into one another with a closing tool in order to close the hose cover.
  • Wavy formations are provided transversely to the longitudinal direction of the jacket, but these do not extend over the closure parts but are only present in the web-shaped region of the jacket.
  • These shapes can be rounded waves or e.g. also be designed as square waves. They cause the tubular casing to be pulled apart and compressed in the longitudinal direction in this area. When the closed tubular casing is bent, the corrugated area in the arc is on the outside.
  • the interlocking closure parts can be arranged inside or laterally in the bend.
  • the wave-shaped formations preferably run at right angles to the longitudinal direction of the tubular casing, but can also have an inclination.
  • the formations run obliquely to the longitudinal direction of the jacket, a first group of parallel formations and a second group of parallel formations crossing the first group being provided.
  • Each group of shapes consists of diagonally or diagonally running ribs. Since these ribs cross each other, a kind of pimple pattern is created from truncated pyramids, between which intersecting, lower-lying "streets" run.
  • the tubular casing has great flexibility both in the longitudinal direction and in the transverse direction.
  • the sheet-like jacket has a lower material strength and rigidity than the closure parts.
  • the area of the formations can be delimited by longitudinal flat material strips to which the closure parts are connected.
  • the area of the formations preferably merges in one piece and seamlessly into the closure parts or the material strips.
  • a tubular casing consists of a one-piece, seamless plastic part.
  • the material thickness of the jacket can be less in the area of the formations than in the areas adjoining it on both sides. This gives the tubular casing a high degree of flexibility in the area of the formations, while greater greater hardness and rigidity is present in the area of the closure parts, so that the closure parts engage securely and firmly.
  • Such a tubular casing can be produced by first producing the sheet-like jacket of a flat shape with a relatively large wall thickness and then deforming it by shaping the shafts, the material thickness being reduced as a result of the greater length of material which is produced as a result.
  • the invention further relates to a method for producing a flexible tubular casing, in which a flat web with longitudinal closure parts is extruded from the slit nozzle at the side edges and in which, during the advancement of the web, the central web region is deformed by transverse formations. Continuous extrusion of the tubular casing is possible here. Immediately after the extrusion, the middle web area is deformed without the web material being stored or wound up in the meantime.
  • the middle web area can be deformed by passing this web area between intermeshing toothed rollers.
  • FIG. 1 is an end view of the flat tubular casing in a first embodiment
  • FIG. 2 is a plan view of the flat tubular casing from the direction of arrow II of FIG. 1,
  • 3 is a perspective view of the closed tubular casing
  • 4 shows a device for producing the tubular casing
  • FIG. 5 shows another embodiment of a device for producing the tubular casing
  • Fig. 6 is an end view of the flat tubular casing in a second embodiment
  • FIG. 7 is a top view of the flat tubular casing from the direction of arrow VII of FIG. 6.
  • the tubular casing consists of an elongated web-shaped jacket 10 which has closure parts 11, 12 on its two longitudinal edges, which extend continuously over the entire length.
  • One closure part 11 is designed as a "groove” and the other closure part 12 as an “arrow”.
  • the closure part 11 has a groove 13 which is delimited on its opening side by mutually directed hooks 14.
  • the closure part 12, on the other hand, is provided with a web 15, to which an arrow tip 16 connects. The arrowhead 16 can be pushed into the groove 13 by spreading the hooks 14 where it hooks and is thus secured against being pulled out, as shown in FIG. 3.
  • the sheet-like material is provided with elongated transverse shapes 17 which are shaped on the outside.
  • the outside denotes the surface of the jacket 10, to which the closure parts 11, 12 protrude from the outer surface and which forms the outside when the tubular casing is closed.
  • the formations 17 are rounded. They form a regular wave structure in the longitudinal direction of the jacket 10.
  • the formations 17 extend continuously in the transverse direction of the jacket 10 and their ends 17a are rounded.
  • the region 18, which is occupied by the formations 17, is followed by longitudinal material strips 19, 20 which are flat. Alternatively, these strips of material 19, 20 can also be corrugated, the corrugations extending in the longitudinal direction of the hose, that is to say transverse to the formations 17.
  • the strips of material 19, 20 merge into the respective closure part 11 or 12.
  • the closure parts 11, 12 each have a groove 22 on their rear side. According to FIG. 3, the closing members 23 of a tool can engage in these grooves in order to press the closure parts into one another to close the tubular casing.
  • the entire tubular casing consists of a one-piece part made of suitable plastic, in particular PVC. It is manufactured in a single manufacturing process without welding seams or the like. should be generated. The production is preferably carried out by coextrusion of two slightly different materials, a material of greater hardness and rigidity being used for the closure parts 11, 12 than for the web area of the tubular casing.
  • Fig. 3 shows the closed tube cover, which is shown empty here. In practice, the hose cover only after a wiring harness or other object to be wrapped has been inserted.
  • the area 18 of the formations 17 extends over a circumferential area between 230 ° and 280 °, preferably of approximately 270 °.
  • the material thickness of the web material is reduced due to the increase in surface area.
  • the web material therefore has a greater material thickness in the area of the material strips 19, 20 than in the area 18.
  • the material thickness on the material strips 19, 20 is approximately 1-2 mm and in the area 18 it is 0.5 mm.
  • the plastic material is continuously extruded from a slot die 25, the slot shape of which corresponds to the shape of the jacket 10.
  • the transverse formations 17 are produced after the extrusion by two intermeshing toothed rollers 26, 27, between which the area 18 of the jacket 10 is passed. As a result of the formations 17, the material thickness in the region 18 is reduced.
  • the thermoplastic film is deformed while it is still hot, although the toothed rollers 26, 27 can be additionally heated or high-frequency heating takes place in the region of the toothed rollers.
  • FIG. 5 Another possibility of producing the jacket 10 is shown in FIG. 5.
  • the web material with the molded-on closure parts 11, 12 is produced with a slot nozzle and the material web then passes through a web formed between rollers 28, 29 Loop 30 before it reaches a deformation station 31.
  • the deformation station there are two stationary molding tools 32, 33 which are intermittently pressed together and moved apart.
  • the molding tools 32, 33 have wave-shaped surfaces 34, 35 between which the material web runs.
  • the material web is driven intermittently, the material web always being moved a little further when the molding tools 32, 33 are moved apart.
  • the loop 30 is lifted and the film then remains in the region of the deformation station 31 while the molding tools are moved against one another.
  • the loop 30 forms again.
  • FIGS. 6 and 7 there is also provided a web-shaped casing 10 which has closure parts 11, 12 on its longitudinal edges, which are formed in the same manner as in the first exemplary embodiment.
  • Each of the closure parts 11, 12 is followed by a longitudinal material strip 19, 20, which is designed here in a wave shape, the waves extending in the longitudinal direction of the hose.
  • the formations have the shape of trapezoidal or sinusoidal waves, the base surface being designated by 40 in FIG. 6. With respect to this base area form the . Formations elevations, between which diagonally running depressions or "streets" 38a or 38b run. The depressions 38a run between the parallel projections 17a and the depressions 38b run between the parallel projections 17b.
  • Each mountain 37 is surrounded by four depressions 38a, 38b and rises in the form of a truncated pyramid in the middle of these depressions.
  • the depressions 38a, 38b form a checkerboard-like pattern that runs diagonally to the longitudinal direction of the web 10, with a mountain 37 in each field.
  • the formations are in the embodiment of FIGS. 6 and 7 created by thermoforming a plastic film.
  • the formations form a material reserve through which the closed tubular casing receives the desired deformability.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)

Abstract

Die Schlauchhülle weist einen aus Kunststoffolie bestehenden Mantel (10) mit längslaufenden Verschlussteilen (11, 12) auf, die zum Schliessen des Mantels ineinandergedrückt werden können. Der Mantel (10) ist im mittleren Bereich mit querlaufenden Ausformungen (17) versehen, die dem Mantel eine Rillenstruktur verleihen und vor den Verschlussteilen (11, 12) enden. Dadurch wird eine hohe Biegbarkeit der Schlauchhülle erreicht.

Description

Flexible Schlauchhülle
Die Erfindung betrifft eine flexible Schlauchhülle aus einem langgestreckten bahnförmigen Mantel, der längslaufende Verschlußteile aufweist und mit langgestreckten Ausformungen versehen ist.
Eine derartige Schlauchhülle ist bekannt aus DE 296 05 749 U. Solche Schlauchhüllen dienen zum Umhüllen langgestreckter Gegenstände oder Bündel von Gegenständen, wie Kabeln, Rohren oder anderen Elementen, die zusammengehalten werden müssen, beispielsweise zum Zusammenfassen eines Kabelbündels oder Kabelbaums. Bei der bekannten Schlauchhülle weist der Mantel Ausformungen auf, die als gerundete Wellen ausgebildet sind und sich in Längsrichtung der Schlauchhülle erstrecken. Eine solche Schlauchhülle eignet sich besonders zum Umhüllen von Kabelbündeln oder Kabelbäumen in Fahrzeugen. Die Ausformungen ermöglichen eine gewisse Dehnung der geschlossenen Schlauchhülle. Bei Vibrationen, die in Fahrzeugen als Folge der Motorvibrationen und Karosserievibrationen auftreten, passen sich die Kabeladern an die in Längsrichtung verlaufenden Rillen an und werden in diese eingebettet. Die Schlauchhülle erlaubt auch eine Biegung oder Knickung des Kabelstrangs, wobei sie sich allerdings im Biegebereich flachdrückt. Dieses Flachdrücken und Knicken im Biegebereich hat sich als nachteilig erwiesen, wenn die Kabelstränge nach ihrer Fertigstellung und Umhüllung in Transportkästen eingezwängt werden, in denen sie an den Montageort verbracht werden. In einem Transportkasten unterliegt der Kabelstrang einer zeitweiligen Verformung. Nach dem Herausnehmen aus dem Transportkasten wird er wieder in seine ursprüngliche Form gestreckt. Hierbei bilden sich die Knicke der aus Kunststoff bestehenden Schlauchhüllen nur unzureichend zurück. Es verbleiben auch an geraden Abschnitten Knickstellen. Zwar öffnet sich die Schlauchhülle an den Verschlußteilen nicht, jedoch wird ihr äußeres Erscheinungsbild dauerhaft beschädigt.
Ferner ist es bekannt, Kabelbündel und Kabelbäume in Rillschläuchen zu verlegen, die als umfangsmäßig geschlossene Schläuche ausgebildet sind, deren Wände zu umlaufenden Rillen oder Wellen verformt sind. Derartige Rillschläuche erfordern es, daß der jeweilige Strang in Längsrichtung des Schlauches in diesen eingeschoben wird. Ein seitliches Einlegen des Stranges in den Schlauch ist nicht möglich. Zwar kann der Rillschlauch in Längsrichtung geschlitzt werden, um dem Strang seitlich einlegen zu können, jedoch bilden dann die Schlitzrändern scharfe Kanten, die empfindliche Kabel beschädigen können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine flexible Schlauchhülle zu schaffen, die umfangsmäßig verriegelt werden kann und ohne die Gefahr bleibender Knickbildungen gebogen werden kann. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Bei der erfindungsgemäßen Schlauchhülle ist ein langgestreckter bahnförmiger Mantel vorgesehen, der zu beiden Seiten längslaufende Verschlußteile aufweist, die mit einem Schließwerkzeug fortlaufend ineinandergefügt werden können, um die Schlauchhülle zu schließen. Quer zur Längsrichtung des Mantels sind wellenförmige Ausformungen vorgesehen, die sich jedoch nicht über die Verschlußteile erstrecken sondern nur in dem bahnförmigen Bereich des Mantels vorhanden sind. Diese Ausformungen können als gerundete Wellen oder z.B. auch als eckige Wellen ausgebildet sein. Sie bewirken, daß die Schlauchhülle in diesem Bereich in Längsrichtung auseinandergezogen und zusammengedrückt werden kann. Wenn die geschlossene Schlauchhülle gebogen wird, liegt der gewellte Bereich in dem Bogen jeweils außen. Die ineinandergreifenden Verschlußteile können in der Biegung innen oder seitlich angeordnet werden. Dadurch, daß im Außenbereich der Biegung Wellen vorhanden sind, kann dieser Außenbereich bei Krümmungen gedehnt werden, ohne daß ein Flachdrücken erfolgt. Die wellenförmigen Ausformungen verlaufen vorzugsweise rechtwinklig zur Längsrichtung der Schlauchhülle, können aber auch eine Schrägneigung haben.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verlaufen die Ausformungen schräg zur Längsrichtung des Mantels, wobei eine erste Gruppe paralleler Ausformungen und eine die erste Gruppe kreuzende zweite Gruppe paralleler Ausformungen vorgesehen sind. Jede Gruppe von Ausformungen besteht aus schräg oder diagonal ver- laufenden Rippen. Da diese Rippen sich gegenseitig kreuzen, entsteht eine Art Noppenmuster aus Pyramidenstümpfen, zwischen denen einander kreuzende, tieferliegende "Straßen" verlaufen. Hierbei hat die Schlauchhülle eine große Flexibilität sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung.
Der bahnförmige Mantel hat eine geringere Material- stärke und Steifigkeit als die Verschlußteile. Um einen gleitenden Übergang zwischen den wellenförmigen Ausformungen und den Verschlußteilen zu bewirken, kann der Bereich der Ausformungen durch längslaufende ebene Materialstreifen begrenzt sein, an die sich die Verschlußteile anschließen.
Vorzugsweise geht der Bereich der Ausformungen einstückig und nahtfrei in die Verschlußteile bzw. die Materialstreifen über. Eine derartige Schlauchhülle besteht aus einem einstückigen nahtlosen Kunststoff- teil. Die Materialstärke des Mantels kann im Bereich der Ausformungen geringer sein als in den beidseitig sich daran anschließenden Bereichen. Dies verleiht der Schlauchhülle im Bereich der Ausformungen eine hohe Flexibilität, während im Bereich der Verschlußteile eine größere Härte und Steifigkeit vorhanden ist, damit die Verschlußteile sicher und fest ineinandergreifen. Eine derartige Schlauchhülle kann dadurch hergestellt sein, daß zunächst der bahnförmige Mantel von ebener Form mit relativ großer Wandstärke hergestellt und anschließend durch Ausformung der Wellen verformt wird, wobei infolge der dadurch entstehenden größeren Materiallänge die Materialstärke verringert wird. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Schlauchhülle, bei dem aus einer Schlitzdüse eine ebene Bahn mit längslaufenden Verschlußteilen an den Seitenrändern extrudiert wird und bei dem während des Fortbewegens der Bahn eine Verformung des mittleren Bahnbereichs durch querlaufende Ausformungen erfolgt. Hierbei ist eine kontinuierliche Extrusion der Schlauchhülle möglich. Unmittelbar im Anschluß an die Extrusion erfolgt die Verformung des mittleren Bahnbereichs, ohne daß zwischenzeitlich eine Lagerung oder Aufwicklung des Bahnmaterials erfolgen würde .
Die Verformung des mittleren Bahnbereichs kann dadurch erfolgen, daß dieser Bahnbereich zwischen miteinander kämmenden Zahnwalzen hindurchgeführt wird. Alternativ ist es möglich, den Verformungsbetrieb intermittierend durchzuführen, indem ein Formwerkzeug verwendet wird, das die Materialbahn abschnittsweise bearbeitet.
Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Stirnansicht der flachliegenden Schlauchhülle bei einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 eine Draufsicht der flachliegenden Schlauchhülle aus Richtung des Pfeils II von Fig. 1,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung der geschlossenen Schlauchhülle, Fig. 4 eine Vorrichtung zur Herstellung der Schlauchhülle,
Fig. 5 eine andere Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung der Schlauchhülle,
Fig. 6 eine Stirnansicht der flachliegenden Schlauchhülle bei einem zweiten Ausführungsbeispiel und
Fig. 7 eine Draufsicht der flachliegenden Schlauchhülle aus Richtung des Pfeiles VII von Fig. 6.
Die in den Fign. 1-3 dargestellte Schlauchhülle besteht aus einem langgestreckten bahnförmigen Mantel 10, der an seinen beiden längslaufenden Rändern Verschlußteile 11,12 aufweist, die sich durchgehend über die gesamte Länge erstrecken. Das eine Verschlußteil 11 ist als "Nut" und das andere Verschlußteil 12 als "Pfeil" ausgebildet. Das Verschlußteil 11 weist eine Nut 13 auf, die an ihrer Öffnungsseite durch gegeneinandergerichte- te Haken 14 begrenzt ist. Das Verschlußteil 12 ist dagegen mit einem Steg 15 versehen, an den sich eine Pfeilspitze 16 anschließt. Die Pfeilspitze 16 kann unter Aufspreizung der Haken 14 in die Nut 13 eingeschoben werden, wo sie sich verhakt und somit gegen Herausziehen gesichert ist, so wie dies in Fig. 3 dargestellt ist .
Im mittleren Bereich des bahnförmigen Mantels 10, also zwischen den Verschlußteilen 11 und 12, ist das bahnförmige Material mit langgestreckten querlaufenden Aus- formungen 17 versehen, die nach außen ausgeformt sind. Außen bezeichnet diejenige Oberfläche des Mantels 10, zu der die Verschlußteile 11,12 aus der Mantelfläche abstehen und die bei geschlossener Schlauchhülle die Außenseite bildet. Die Ausformungen 17 sind gerundet. Sie bilden in Längsrichtung des Mantels 10 eine regelmäßige Wellenstruktur. Die Ausformungen 17 erstrecken sich kontinuierlich in Querrichtung des Mantels 10 und ihre Enden 17a sind abgerundet. An den Bereich 18, der von den Ausformungen 17 eingenommen wird, schließen sich längslaufende Materialstreifen 19,20 an, die ebenflächig sind. Alternativ können diese Materialstreifen 19,20 auch gewellt sein, wobei die Wellen sich in Längsrichtung des Schlauchs erstrecken, also quer zu den Ausformungen 17 verlaufen.
Die Materialstreifen 19,20 gehen in das jeweilige Verschlußteil 11 bzw. 12 über. Die Verschlußteile 11,12 weisen an ihrer Rückseite jeweils eine Nut 22 auf. In diese Nuten können gemäß Fig. 3 die Schließorgane 23 eines Werkzeugs eingreifen, um die Verschlußteile zum Schließen der Schlauchhülle ineinander zu drücken.
Die gesamte Schlauchhülle besteht aus einem einstückigen Teil aus geeignetem Kunststoff, insbesondere PVC. Sie wird in einem einzigen Herstellungsprozeß hergestellt, ohne daß Schweißnähte o.dgl. erzeugt werden müßten. Dabei erfolgt die Herstellung vorzugsweise durch Koextrusion zweier geringfügig unterschiedlicher Materialien, wobei für die Verschlußteile 11,12 ein Material größerer Härte und Steifigkeit verwendet wird als für den Bahnbereich der Schlauchhülle.
Fig. 3 zeigt die geschlossene Schlauchhülle, die hier leer dargestellt ist . In der Praxis wird die Schlauch- hülle erst geschlossen, nachdem ein Kabelbaum oder ein anderer zu umhüllender Gegenstand eingelegt worden ist . Der Bereich 18 der Ausformungen 17 erstreckt sich über einen Umfangsbereich zwischen 230° und 280°, vorzugsweise von etwa 270°.
Im Bereich 18 der Ausformungen 17 ist die Materialstärke des Bahnmaterials wegen der Oberflächenvergrößerung reduziert. Daher hat das Bahnmaterial im Bereich der Materialstreifen 19,20 eine größere Materialstärke als im Bereich 18. Beispielsweise beträgt die Materialstärke an den Materialstreifen 19,20 etwa 1-2 mm und im Bereich 18 0,5 mm.
In Fig. 4 ist die Herstellung des Mantels 10 dargestellt. Das Kunststoffmaterial wird aus einer Schlitzdüse 25 kontinuierlich extrudiert, deren Schlitzform der Form des Mantels 10 entspricht. Die querlaufenden Ausformungen 17 werden im Anschluß an die Extrusion durch zwei miteinander kämmende Zahnwalzen 26,27 erzeugt, zwischen denen der Bereich 18 des Mantels 10 hindurchgeführt wird. Infolge der Ausformungen 17 verringert sich die Materialstärke im Bereich 18. Die Verformung der thermoplastischen Folie erfolgt im noch heißen Zustand, wobei die Zahnwalzen 26,27 jedoch zusätzlich beheizt sein können oder eine Hochfrequenzheizung im Bereich der Zahnwalzen erfolgt.
Eine andere Möglichkeit der Herstellung des Mantels 10 ist in Fig. 5 dargestellt. Hier wird ebenfalls das Bahnmaterial mit den angeformten Verschlußteilen 11,12 mit einer Schlitzdüse hergestellt und die Materialbahn durchläuft dann eine zwischen Walzen 28,29 gebildete Schleife 30, bevor es an eine Verformungsstation 31 gelangt. In der Verformungsstation befinden sich zwei stationäre Formwerkzeuge 32,33, die intermittierend zusammengedrückt und auseinanderbewegt werden. Die Formwerkzeuge 32,33 haben wellenförmige Formflächen 34,35, zwischen denen die Materialbahn hindurchläuft. Der Antrieb der Materialbahn erfolgt intermittierend, wobei die Materialbahn immer dann ein Stück weiterbewegt wird, wenn die- Formwerkzeuge 32,33 auseinanderbewegt sind. In diesem Zustand wird die Schleife 30 aufgehoben und die Folie bleibt anschließend im Bereich der Verformungsstation 31 stehen, während die Formwerkzeuge gegeneinanderbewegt werden. Hierbei bildet sich die Schleife 30 von neuem.
Anstelle zweier Formwerkzeuge kann auch ein einziges Formwerkzeug benutzt werden, das an seiner Formfläche Säugöffnungen aufweist, an die die Folie angesaugt wird.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Fign. 6 und 7 ist ebenfalls ein bahnförmiger Mantel 10 vorgesehen, der an seinen längslaufenden Rändern Verschlußteile 11,12 aufweist, welche in der gleichen Weise ausgebildet sind wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel. An die Verschlußteile 11,12 schließt sich jeweils ein längslaufender Materialstreifen 19,20 an, der hier wellenförmig gestaltet ist, wobei die Wellen sich in Längsrichtung des Schlauchs erstrecken.
Die Ausformungen sind gemäß Fig. 7 in Form von Gruppen 17a und 17b angeordnet, wobei die in Fig. 7 eingezeichneten Pfeile die Längsrichtung der Ausformungen 17a, 17b angeben. Die Gruppe der Ausformungen 17a verläuft unter einem Winkel von 45° zur Längsrichtung des Mantels 10 und die Gruppe der Ausformungen 17b verläuft unter einem Winkel von -45° zur Längsrichtung des Mantels 10, so daß beide Gruppen 17a, 17b sich rechtwinklig kreuzen. Die Ausformungen haben die Gestalt von trapezförmigen oder sinusförmigen Wellen, wobei die Basisfläche in Fig. 6 mit 40 bezeichnet ist. In bezug auf diese Basisfläche bilden die .Ausformungen Erhebungen, zwischen denen diagonal verlaufende Senken oder "Straßen" 38a bzw. 38b verlaufen. Die Senken 38a verlaufen zwischen den parallelen Ausformungen 17a und die Senken 38b verlaufen zwischen den parallelen Ausformungen 17b. Jeder Berg 37 ist von vier Senken 38a, 38b umschlossen und er ragt inmitten dieser Senken pyramidenstumpfförmig auf . Die Senken 38a, 38b bilden ein schachbrettartiges Muster, das diagonal zu der Längsrichtung der Bahn 10 verläuft, wobei sich in jeden Feld ein Berg 37 befindet.
Die Ausformungen sind bei dem Ausführungsbeispiel der Fign. 6 und 7 durch Warmverformung einer Kunststoffolie entstanden. Die Ausformungen bilden eine Materialreserve, durch die die geschlossene Schlauchhülle die gewünschte Deformierbarkeit erhält.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Flexible Schlauchhülle aus einem langgestreckten bahnförmigen Mantel (10) , der längslaufende Verschlußteile (11,12) aufweist und mit langgestreckten Ausformungen (17) versehen ist,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß die Ausformungen (17) in einem Bereich (18) zwischen den Verschlußteilen (11,12) quer zur Längsrichtung des Mantels (10) verlaufen.
2. Schlauchhülle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformungen schräg zur Längsrichtung des Mantels verlaufen, wobei eine erste Gruppe paralleler Ausformungen (17a) und eine die erste Gruppe kreuzende zweite Gruppe paralleler Ausformungen (17b) vorgesehen sind.
3. Schlauchhülle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich (18) der Ausformungen (17) durch längslaufende Materialstreifen
(19,20) begrenzt ist, an die sich die Verschlußteile (11,12) anschließen.
4. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich (18) der Ausformungen (17) einstückig und nahtfrei in die Verschlußteile (11,12) bzw. die Materialstreifen
(19,20) übergeht.
5. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstärke des Mantels (10) im Bereich (18) der Ausformungen (17) geringer ist als in den beidseitig daran anschließenden Bereichen.
6. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialhärte der Verschlußteile- (11,12) größer ist als diejenige des Bereichs (18) der Ausformungen (17) .
7. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstärke im Bereich (18) der Ausformungen (17) im wesentlichen konstant ist.
8. Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformungen (17) an beiden Enden (17a) abgerundet sind.
9. Verfahren zur Herstellung einer flexiblen Schlauchhülle nach einem der Ansprüche 1-8,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß aus einer Schlitzdüse (25) eine ebene Bahn mit längslaufenden Verschlußteilen (11,12) an den Seitenrändern ex rudiert wird, und daß während des Fortbewegens der Bahn eine Verformung des mittleren Bahnbereichs (18) durch querlaufende Ausformungen (17) erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Bahnbereich (18) zur Verformung zwischen miteinander kämmenden Zahnwalzen (26,27) hindurchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Bahnbereich (18) zur Verformung intermittierend durch mindestens ein stationäres wärmeabgebendes Formwerkzeug (32,33) bearbeitet wird.
PCT/EP1997/005063 1996-11-13 1997-09-16 Flexible schlauchhülle WO1998021793A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19646858 1996-11-13
DE19646858.2 1996-11-13
DE19716232A DE19716232A1 (de) 1996-11-13 1997-04-18 Flexible Schlauchhülle
DE19716232.0 1997-04-18

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1998021793A1 true WO1998021793A1 (de) 1998-05-22

Family

ID=26031238

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1997/005063 WO1998021793A1 (de) 1996-11-13 1997-09-16 Flexible schlauchhülle

Country Status (1)

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WO (1) WO1998021793A1 (de)

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