WO1997041489A1 - Transferpapier zum übertragen von xerodrucken auf textilien - Google Patents

Transferpapier zum übertragen von xerodrucken auf textilien Download PDF

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    • B41M5/025—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06P5/003—Transfer printing
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    • G03G15/00—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern
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    • G03G2215/00523—Other special types, e.g. tabbed
    • G03G2215/00527—Fabrics, e.g. textiles

Definitions

  • the present invention relates to a transfer paper for printing on textiles, for example T-shirts.
  • papers bearing a plastic coating are first printed xerographically and then the plastic layer is transferred warm to the textile (ironed on).
  • the plastics used to hold the xerographic images occur all plastics containing ethylene components, such as polyethylene (EP 0 479 882 B1), ethylene vinyl acetate (EVA) (DE-OS 42 10 976 A1) or ethylene acrylic acid copolymer (EAA).
  • EAA ethylene acrylic acid copolymer
  • several coatings can also be used one above the other ( DE 40 24 419 A1)
  • Another state of the art is GB 22 36 984, for example.
  • the paper is always coated by melting granules and applying (extrusion) the molten plastic
  • the present invention has therefore set itself the task of creating such a transfer paper, in which the need for re-ironing is eliminated
  • the plastic is not applied by melting and extrusion, for example with the aid of a slot die, but is instead produced from aqueous dispersions containing surfactants, it being possible, in particular, to knife or spray it on in a simple manner
  • Suitable surfactants here are in particular nonionic compounds, such as, preferably, polyethylene glycols (so-called oxethylates) or also ionic compounds, such as, for example, arylalkyl sulfonates
  • the color quatta can be increased by using so-called secondary dispersions, ie grinding the plastic to grain sizes of about ⁇ 0.3 ⁇ m and then dispersing it in water, with carrier fluids other than water being possible in principle , but much more difficult and almost impossible to handle in practice
  • a thickener such as vinyl acetate-ethylene copolymer
  • a polyurethane to the dispersion.
  • Mixtures of a high-melting and a low-melting one are preferred, in particular such which have a melting point distance of approx. 100 ° C, the low-melting component melting at around 100 °
  • the dispersion coating according to the invention is only that which has to absorb the toner during xerocopying, intermediate layers that may be used can of course continue to be melted and applied from granules.
  • an intermediate layer made of wax-mixed EVA can be used, which improves the separability between paper and
  • Printed plastic coating also requires a so-called white line, for example made of EVA and / or polyurethane with a titanium di oxide pigment exists to improve the color depth of the images on black textiles.
  • the production process according to the invention therefore consists in grinding the plastic or the mixture of plastics to be used to a dispersible particle size, dispersing the particles in water with surfactants as dispersants, adding thickeners if necessary, and then dispersing them on paper apply and evaporate the water.
  • crosslinking agent such as melamine-formaldehyde resin or blocked isocyanate
  • the higher melting component is softer and increases the wash resistance, the lower melting component is less sticky and thus improves the sealing.
  • a preferred mixing ratio of these components is 1: 1 to 1: 3, the higher-melting component then being present in excess; in a particularly preferred manner, this is present in approximately twice the amount.
  • the content of the polymer containing ethylene groups can be selected in a wide range, depending on the specific properties of the textile.
  • a content of 15 to 35% by weight is well suited for the predominant use (T-shirts), best results are achieved with a mixture of about 50% by weight of high-melting and 25% by weight of low-melting polyurethane and thus approximately 25% by weight of ethylene polymer, the latter in particular having a viscosity of 70 ⁇ 40 to 180 ⁇ 80 mPa * s.
  • the polymer is introduced with a solids content according to DIN 53 189 from 50 to 53, the above-mentioned viscosity value relating to the dispersion form.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Transferpapier zum Übertragen von Xerokopiedrucken auf textile Unterlagen, bestehend aus einem Trägerpapier sowie einer darauf aufgetragenen Kunststoffbeschichtung, wobei die Kunststoffbeschichtung aus einer wäßrigen Dispersion des Kunststoffs, vorzugsweise einer Sekundärdispersion mit Tensiden, erhalten ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung von Transferpapieren.

Description

Transferpapier zum Übertragen von Xerodrucken auf Textilien
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Transferpapier zum Bedrucken von Textilien, z B von T-Shirts Dabei werden eine Kunststoffbeschichtung tragende Papiere zunächst xerographisch bedruckt und anschließend die Kunststoffschicht auf das Textil warm übertragen (aufgebügelt) Als Kunststoffe für die Aufnahme der xero- graphischen Abbildungen kommen vor allem Ethylenkomponenten aufweisende Kunststoffe in Frage, wie etwa Polyethylen (EP 0 479 882 B1), Ethylenvinylacetat (EVA) (DE-OS 42 10 976 A1) oder Ethylenacrylsaure-Copolymer (EAA) Insbe¬ sondere können dabei auch mehrere Beschichtungen übereinander verwendet werden (DE 40 24 419 A1) Weiterer Stand der Technik hierzu ist z B die GB 22 36 984 Die Beschichtung des Papiers erfolgt dabei stets durch Aufschmelzen von Granulaten und Auftragen (Extrusion) des geschmolzenen Kunststoffs
Nachteilig an allen diesen Papieren ist, daß nach jedem Waschen die auf dem Textil befindliche Abbildung gebügelt werden muß, um die Farbe aufzufrischen
Die vorliegende Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein derartiges Transferpapier zu schaffen, bei dem die Notwendigkeit des Nachbugelns entfallt
Die Losung dieser Aufgabe gelingt überraschenderweise dadurch, daß man den Kunststoff nicht durch Aufschmelzen und Extrusion z B mit Hilfe einer Breit- schlitzduse aufbringt, sondern diesen aus wäßrigen, Tenside aufweisenden Dis¬ persionen herstellt, wobei man diese insbesondere in einfacher Weise aufrakeln oder aufsprühen kann
Als Tenside kommen hierbei insbesondere nichtionische Verbindungen wie vor¬ zugsweise Polyethylenglykole (sog Oxethylate) oder auch ionische wie z B Arylalkylsulfonate in Frage
Bedruckt man die nach dem Verdampfen des Wassers entstehende Schicht elek¬ trostatisch und übertragt die Abbildung dann auf ein Textil, so entfallt überra¬ schenderweise die Notwendigkeit des Nachbugelns sowohl direkt nach dem Bedrucken als auch nach dem Waschen, die Farbe ist stets von erheblich verbes¬ serter Brillanz
Es hat sich weiterhin herausgestellt, daß die Farbquahtat dadurch gesteigert wer¬ den kann, daß man sogenannte Sekundardispersionen verwendet, d h den Kunststoff auf Korngroßen von etwa < 0,3 μm aufmahlt und dann in Wasser dis- pergiert, wobei andere Tragerflussigkeiten als Wasser grundsatzlich möglich, aber sehr viel schwerer und in der Praxis nahezu nicht zu handhaben sind
Es besteht die Vermutung, daß insbesondere durch das Zusammenwirken der anionischen Eigenschaften des Tensids mit der nicht kugelförmigen Oberflache des gemahlenen Kunststoffs ein positiver Effekt sowohl auf die Verteilung als auch die Verbindung des Pigments des Toners mit dem Kunststoff erzielt wird
Insbesondere wird dieser Effekt bei Ethylengruppen aufweisenden Kunststoffen wie PE, EVA und EAA beobachtet
Zur Verbesserung der Handhabung der Dispersion wird vorgeschlagen, dieser einen Verdicker wie Vinylacetat-Ethylen-Copolymer hinzuzufügen
Um die Bπllianz des Druckes zu steigern und um weiterhin einen weichen Griff des Bildes auf dem Textil zu erzeugen, wird weiterhin vorgeschlagen, der Disper¬ sion ein Polyurethan hinzuzufügen Dabei werden Mischungen aus einem hoch schmelzenden und einem niedrig schmelzenden vorgezogen, insbesondere sol¬ che, die einen Schmelzpunktabstand von ca 100 °C aufweisen, wobei die niedrig schmelzende Komponente etwa bei 100° aufschmilzt
Da die erfindungsgemäße Dispersionsbeschichtung lediglich diejenige ist, die den Toner beim Xerokopieren aufnehmen muß, können ggf verwendete Zwischen¬ schichten naturlich weiterhin aus Granulaten erschmolzen und aufgetragen wer¬ den Insbesondere kann eine Zwischenschicht aus mit Wachs versetztem EVA verwendet werden, welche die Trennbarkeit zwischen Papier und (bedruckter Kunststoffbeschichtung fordert Weiterhin kann auch ein sogenannter Weißstrich vorhanden sein, der z B aus EVA und/oder Polyurethan mit einem Titandi- oxidpigment besteht, um die Farbtiefe der Abbildungen auf schwarzen Textilien zu verbessern.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren besteht demnach darin, daß man den Kunststoff bzw. die zu verwendende Mischung von Kunststoffen auf eine dis- pergierbare Teilchengröße aufmahlt, die Teilchen in Wasser mit Tensiden als Dis- pergatoren dispergiert, ggf. Verdicker hinzufügt, um danach die Dispersion auf Papier aufzutragen und das Wasser zu verdampfen.
Bei Verwendung von EVA ist es vorteilhaft, der Dispersion einen Vernetzer wie Melamin-Formaldehydharz oder geblocktes Isocyanat zuzusetzen, bei Verwen¬ dung von EAA sind Vernetzer nicht erforderlich.
Um gleichzeitig eine hohe Waschbeständigkeit und eine hohe Siegelwirkung zu erzielen, wird weiterhin vorgeschlagen, zwei Polyurethankomponenten in die Mischung einzuarbeiten, wovon die eine einen höheren und die andere einen niedrigeren Erweichungspunkt aufweist, wobei vorzugsweise diese um etwa 100 °C auseinander liegen und ganz besonders bevorzugt die Erweichungspunkte je etwa 100 und etwa 200 °C betragen.
Die höher schmelzende Komponente ist dabei weicher und erhöht die Waschbe¬ ständigkeit, die niedrig schmelzende Komponente ist weniger klebrig und verbes¬ sert damit die Siegelung. Ein bevorzugtes Mischungsverhältnis dieser Komponen¬ ten ist dabei 1 :1 bis 1 :3, wobei die höher schmelzende Komponente dann im Überschuß vorliegt, in besonders bevorzugter Weise liegt diese in etwa doppelter Menge vor.
Der Gehalt des Ethylengruppen aufweisenden Polymers (PE, EAA, EVA) kann in weiten Bereichen gewählt werden, je nach dem spezifischen Eigenschaften des Textils. Für die überwiegende Verwendung (T-Shirts) ist ein Gehalt von 15 bis 35 Gew.-% gut geeignet, beste Ergebnisse werden erzielt mit einer Mischung aus etwa 50 Gew.-% hoch schmelzendem und 25 Gew-% niedrig schmelzendem Polyurethan und somit etwa 25 Gew -% Ethyienpolymer, wobei letzteres insbe¬ sondere eine Viskosität von 70 ± 40 bis 180 ± 80 mPa*s aufweist. Das Polymer wird dabei mit einem Festgehalt nach DIN 53 189 von 50 bis 53 eingebracht, wobei sich der oben genannte Viskositätswert auf die Dispersionsform bezieht.

Claims

Patentansprüche
1. Transferpapier zum Übertragen von Xerokopiedrucken auf textile Unterlagen, bestehend aus einem Trägerpapier sowie einer darauf aufgetragenen Kunst¬ stoffbeschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffbeschichtung aus einer wäßrigen Dispersion, vorzugsweise einer Sekundärdispersion mit Tensiden, erhalten ist.
2. Transferpapier nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Kunst¬ stoff eine Ethylenkomponente aufweist.
3. Transferpapier nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung einen Verdicker enthält.
4. Transferpapier nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ver¬ dicker ein Acrylsäure-Ester-Acrylsäure-Copolymer ist.
5. Transferpapier nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung ein Polyurethan enthält.
6. Transferpapier nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung eine Mischung aus einem hoch schmelzenden und einem nied¬ rig schmelzenden Polyurethan enthält.
7. Transferpapier nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Poly¬ urethan mit einem Schmelzpunkt von 200 °C und eines mit einem solchen von 100 °C eingesetzt ist.
8. Transferpapier nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischungsverhältnis von hoch schmelzendem Polyurethan zu niedrig schmelzendem Polyurethan 1 : 1 bis 3 : 1 ist. Transferpapier nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, gekenn¬ zeichnet durch einen Gehalt an Ethylenvinylacetat von mindestens 15 Gew -
%
Transferpapier nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, gekenn¬ zeichnet durch einen Gehalt an Vinylacetat-Ethylen-Copolymer von 15 bis über 50 Gew -%
Transferpapier nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 10, gekenn¬ zeichnet durch einen Gehalt an hoch schmelzendem Polyurethan von etwa 50 Gew -%, an niedrig schmelzendem Polyurethan von etwa 25 Gew -% und an Vinylacetat-Ethylen-Copolymer von etwa 25 Gew -%
Verfahren zur Herstellung von Transferpapieren für das xerographische Bedrucken von Textilien gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß man einen xerographisch bedruckbaren Kunststoff zunächst auf eine dispergierbare Teilchengroße aufmahlt, mit Hilfe eines Tensids in Wasser dispergiert, mit der Dispersion das Papier beschichtet und anschließend das Wasser verdampft
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