WO1997019825A1 - Mäanderdrahtkörper für eine profildichtung und dergleichen und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Mäanderdrahtkörper für eine profildichtung und dergleichen und verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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WO1997019825A1
WO1997019825A1 PCT/EP1996/005186 EP9605186W WO9719825A1 WO 1997019825 A1 WO1997019825 A1 WO 1997019825A1 EP 9605186 W EP9605186 W EP 9605186W WO 9719825 A1 WO9719825 A1 WO 9719825A1
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Inventor
Roland Jansen
Udo Hoffmann
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Meteor Gummiwerke K.H. Bädje Gmbh & Co.
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J10/00—Sealing arrangements
    • B60J10/15—Sealing arrangements characterised by the material
    • B60J10/18—Sealing arrangements characterised by the material provided with reinforcements or inserts

Definitions

  • the invention relates to a Maander wire body according to the preamble of claim 1 and a method for its production according to the preamble of claim 11.
  • a professional seal with a Maander wire body is known per se from DE-G 94 06 805 U1 of the applicants.
  • reinforcements for profile seals and the like generally serve to enable the profile seals to be adapted to the contours of a body to be provided with the seal. To do this, the profile seals must be flexible in different directions. In addition, such reinforcements should also require a firm seat of the profile seal in its installed position.
  • connection of the partial pieces of such a maander wire body in accordance with the preamble of claim 1 has hitherto been carried out in a known manner by sewing together partial pieces aligned with one another. Two parts are sewn by machine, the sewn area each extending over a length of approximately twice the width of the meandering wire body from the connection point. It takes about 7 minutes for such a machine examination. It is therefore not possible to carry out the interrogation online during the manufacture of the parts. Rather, the interrogation must be carried out in a separate operation. The interrogation is done by a connecting thread. A connection point, which is produced by looping the wire with the connecting thread, is movable on all sides.
  • connection of the two parts is obtained by the large number of connection points.
  • the outlay for producing such a seamed connection of two sections of a maander wire body to one another is very high. Nevertheless, the connection of the two sections is based on the state of the
  • the training according to claim 2 brings special operational advantages.
  • a Maander wire body according to claim 3 can be produced particularly cost-effectively and reliably if the wire-like elements consist of steel wire or a weldable plastic.
  • such a meander wire body in connection with certain materials lien for yarns with which the loops of the wire-like elements are held in position are manufactured more reliably. This can also be interesting if non-ferrous metal wires are used for the wire-like elements.
  • connection of the wire-like elements is formed by riveting.
  • connection points lie in an area in which no significant length changes occur during the intended shaping of the product, or would occur if a change in the distance between the connection points would be possible.
  • connection points are arranged, for example, in 20 to 45 mm wide meandering wire bodies.
  • connection points in certain application cases, in particular in those where the “neutral fiber” runs in the area in which the middle section of the Maander wire body is located in the finished seal, or also in Maander wire bodies with a width ⁇ 20 mm, it may be expedient to to arrange the connection points according to claim 10.
  • connection points In practical tests, it has proven to be expedient to arrange the connection points according to claim 11. This allows a good compromise between stiffening the helical wire body and mechanical strength of the connection.
  • FIG. 1 is a plan view of a Maander wire body according to the invention
  • FIG. 2 essentially shows the helical wire body according to FIG. 1 in an enlarged representation, as it can be deformed, for example, for use in a profile seal, and
  • 3 to 5 each show the top view of another embodiment of the invention.
  • the maander wire body 1 shown in FIG. 1 has a first section 2 and a second section 3.
  • the sections 2, 3 each have wire-like elements 4 in the form of a conventional steel wire, which are each arranged in a meandering shape. Adjacent loops 5 of each element 4 are connected to each other by plastic threads 6 so that the position of adjacent loops 5 to one another is determined to a certain extent.
  • connection points 9 are each arranged approximately centrally between a common longitudinal axis 10 and the outer edges 7 of the two sections 2, 3.
  • connection points 9 can also be riveted.
  • FIG. 2 shows the Maander wire body 1 from FIG. 1 after it has been deformed approximately in a U-shape for use in a profile seal.
  • the plastic threads 6 are not shown in FIG. 2.
  • the position of the wire pieces 8 and the connection points 9 is chosen so that they lie in the range of a neutral length behavior, the so-called neutral fiber, when the Maander wire body 1 is in a typical position of use for one with such a Maander ⁇ wire body 1 manufactured seal is bent. This ensures that the mobility of the maander wire body 1 in the area of the connection between the two sections 2, 3 is changed as little as possible compared to the other areas of the maander wire body 1 by the connection of the individual connection points 9 through the wire pieces 8.
  • connection points 9 with the wire-like elements 4 are made in a suitable manner, for example by welding or gluing.
  • one end of the part 3 is shaped into the connecting element 8 and, according to FIG. 3, is arranged in the central plane through the longitudinal axis 10.
  • the connecting element 8 covers the first loops 5 of the part 2 and is fastened to the connecting points 9 in a suitable manner.
  • each of the ends of the partial pieces 2, 3 is shaped to form a connecting element 8.
  • Each connecting element 8 lies on the adjacent loops 5 of the adjacent partial piece in an area which is arranged approximately halfway between the longitudinal axis 10 and the associated outer edge 7 of the maander wire body 1.
  • the connecting elements 8 are connected in a suitable manner at the connecting points 9 to the opposite loops 5.
  • plastic vaults (6 in FIG. 1) have also been omitted in FIGS. 3 to 5.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Abstract

Teilstücke (2 und 3) eines Mäanderdrahtkörpers (1) sind stirnseitig fluchtend aneinandergelegt. Über die beiden letzten Schlaufen (5) jedes Teilstücks (2, 3) sind etwa auf halbem Wege zwischen einer Längsachse (10) und Außenkanten (7) des Mäanderdrahtkörpers (1) Verbindungselemente (8) in Form von Drahtstücken gelegt. Die Drahtstücke (8) sind mit drahtartigen Elementen (4) der Teilstücke (2, 3) verschweißt.

Description

B E S C H R E I B U N G
Maanderdrahtkorper für eine ProfiIdichtung und dergleichen und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Maanderdrahtkorper nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zu seiner Herstellung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
Eine ProfiIdichtung mit einem Maanderdrahtkorper ist aus der DE-G 94 06 805 Ul der Anmeldeπn an sich bekannt. Gemäß der DE 29 30 302 A1 dienen Armierungen für Profildichtungen und dergleichen ganz allgemein dazu, eine Anpassung der Profildichtungen an die Konturen eines mit der Dichtung zu versehenden Korpers zu ermöglichen. Dazu müssen die Profildichtungen in verschiedene Richtungen biegsam sein. Außerdem sollen solche Armierungen zugleich einen festen Sitz der Profildich- tung in ihrer Einbaulage fordern.
Für diese Zwecke sind eine Vielzahl von ganz unterschiedlichen Armie¬ rungen, vorwiegend aus Metall und Kunststoffwerkstoffen, bekannt und im praktischen Einsatz. Besonders bewahrt als Armierung für Profil¬ dichtungen und dergleichen hat sich dabei der aus der bereits erwähn¬ ten DE-G 9406 805 Ul bekannte Maanderdrahtkorper. Dieser besitzt ge- genuber anderen bekannten Armierungen besondere Vorzuge sowohl hin¬ sichtlich der Gebrauchseigenschaften des damit hergestellten Produkts als auch hinsichtlich seiner Verarbeitung.
Fertigungstechnisch bedingt, werden solche Maanderdrahtkorper ubli- cherweise in Langen von etwa 2.000 Metern auf Spulen gefertigt. Dabei ist es gebräuchlich, die 2.000 Meter-Gebinde zu Gebinden von ca. 14.000 Metern miteinander zu verbinden. Die Begrenzung auf Gebinde von ca 14.000 Metern ist durch Handhabbarkeit der Gebinde bedingt.
Die Verbindung der Teilstucke eines solchen Maanderdrahtkorpers ent- sprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 erfolgt bisher in bekannter Weise durch Vernahen von miteinander fluchtend zusammengeführten Teil- stucken. Das Vernahen von zwei Teilstucken erfolgt maschinell, wobei der vernahte Bereich sich jeweils über eine Lange von etwa der doppel¬ ten Breite des Maanderdrahtkorpers von der Verbindungsstelle aus er- streckt. Für eine solche maschinelle Vernahung werden etwa 7 Minuten benotigt. Daher ist es nicht möglich, die Vernahung online bei der Herstellung der Teilstucke vorzunehmen. Die Vernahung muß vielmehr in einem gesonderten Arbeitsgang erfolgen. Das Vernahen geschieht durch einen Verbindungsfaden. Eine Verbindungsstelle, die durch Umschlingen des Drahtes mit dem Verbindungsfaden hergestellt ist, ist allseits be¬ weglich. Eine gewisse Stabilität der Verbindung der beiden Teilstucke wird durch die große Anzahl an Verbindungsstellen erhalten. Der Auf¬ wand für das Herstellen einer solchen genahten Verbindung von zwei Teilstucken eines Maanderdrahtkorpers miteinander ist sehr hoch. Den- noch fuhrt die Verbindung der beiden Teilstucke nach dem Stand der
Technik trotz der großen Anzahl von genahten Verbindungsstellen zu ei¬ ner unerwünschten Instabilität des Maanderdrahtkorpers um eine Quer¬ achse, an der die benachbarten Teilstucke zusammenstoßen. Zwar konnte diese Instabilität dadurch vermindert werden, daß die beiden Teil- stucke im Bereich der genahten Verbindung mit einer gewissen Anzahl Schlaufen der drahtartigen Elemente ubereinandergelegt und so mitein¬ ander vernäht werden, jedoch fuhrt dies in der Regel zu einem so dic¬ ken Maanderdrahtkorper, daß ein einwandfreies Umspπtzen des Maander¬ drahtkorpers mit einem Elastomer in einem Spritzkopf einer Extruderan- Ordnung mcht mehr zuverlässig möglich ist und ein großes Risiko be¬ steht, daß an den betreffenden Stellen einer Profildichtung Fehlstel¬ len auftreten, die die Profildichtung unbrauchbar machen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Verbindung der Teilstucke von Maanderdrahtkörpern hinsichtlich der Produkteigenschaf¬ ten und des Herstellungsverfahren zu verbessern.
Diese Aufgabe ist bezuglich des Maanderdrahtkorpers durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelost.
Dadurch wird die Beweglichkeit der Verbindungsstellen eingeschränkt. Es werden wesentlich gleichmäßigere mechanische Eigenschaften des aus Teilstucken zusammengesetzten Maanderdrahtkorpers auch im Bereich der Verbindungen zweier Teilstucke erzielt, ohne daß die Baudicke eines erfindungsgemaßen Maanderdrahtkorpers wesentlich größer ist, als bei bekannten Maanderdrahtkörpern. Insbesondere wird das plastische Ver- halten bei Verformung des Maanderdrahtkorpers quer zu seiner Langs¬ achse im Bereich der Verbindungen wesentlich verbessert, da bei der gebräuchlichen Verbindung durch Nähen im Bereich der Verbindung von zwei Teilstucken ein gewisser „Scharniereffekt" nicht zu vermeiden ist. Durch den erfindungsgemaßen Maanderdrahtkorper wird somit auch das Risiko von Fehlstellen in einer unter Verwendung eines solchen Maanderdrahtkorpers hergestellten Profildichtung oder eines Kan¬ tenschutzprofils wesentlich vermindert.
Die Ausbildung gemäß Anspruch 2 bringt besondere betriebliche Vor- teile.
Ein Maanderdrahtkorper gemäß Anspruch 3 laßt sich besonders kostengün¬ stig und zuverlässig herstellen, wenn die drahtartigen Elemente aus Stahldraht oder einem schweißbaren Kunststoff bestehen.
Durch den geringen Wärmebedarf einer Verlötung gemäß Ansprüche 4 kann ein solcher Maanderdrahtkorper in Verbindung mit bestimmten Materia- lien für Garne, mit denen die Schlaufen der drahtartigen Elemente in Position gehalten werden, zuverlässiger gefertigt werden. Ferner kann dies interessant sein, wenn für die drahtartigen Elemente Buntmetall¬ drahte verwendet werden.
Weiterhin kann es zum Beispiel bei nichtschweißbarem oder oberflachen- behandeltem Material für die drahtartigen Elemente auch gunstig sein, wenn gemäß Anspruch 5 vorgegangen wird.
Bei Verwendung von besonders weichem Draht oder bestimmten Kunststof¬ fen kann es auch zweckmäßig sein, wenn die Verbindung der drahtartigen Elemente gemäß Anspruch 6 durch Vernieten gebildet ist.
Durch die Merkmale des Anspruchs 7 erübrigen sich die Anfertigung und Handhabung gesonderter Drahtstucke.
Da bei Verwendung von Verbindungseiementen eine gewisse Versteifung des Maanderdrahtkorpers im Bereich der über das Verbindungseiement verbundenen Verbindungsstellen nicht auszuschließen ist, ist es zur Erzielung möglichst gleichmäßiger Verformungseigenschaften über den gesamten Maanderdrahtkorper besonders zweckmäßig, wenn die Verbin¬ dungsstellen gemäß Anspruch 8 angeordnet sind. Damit liegen die Ver¬ bindungsstellen in einem Bereich, in dem beim bestimmungsgemäßen Ver- formen des Produkts keine nennenswerten Langenanderungen auftreten, bzw. auftreten wurden, wenn eine Abstandsanderung zwischen den Verbin¬ dungsstellen möglich wäre.
Im praktischen Gebrauch hat es sich als zweckmäßig herausgestellt, wenn die Verbindungsstellen bei zum Beispiel 20 bis 45 mm breiten Ma- anderdrahtkorpern gemäß Anspruch 9 angeordnet sind. Bei bestimmten Anwendungsfallen, insbesondere bei solchen, wo die „neutrale Faser" in dem Bereich verläuft, in dem sich der mittlere Ab¬ schnitt des Maanderdrahtkorpers in der fertigen Dichtung befindet, oder auch bei Maanderdrahtkörpern mit einer Breite < 20 mm kann es zweckmäßig sein, die Verbindungsstellen gemäß Anspruch 10 anzuordnen.
Bei praktischen Versuchen hat es sich als zweckmäßig herausgestellt, die Verbindungsstellen gemäß Anspruch 11 anzuordnen. Dadurch ist ein guter Kompromiß zwischen Versteifung des Wendeldrahtkörpers und mecha- nischer Festigkeit der Verbindung erreichbar.
Die zuvor erwähnte Aufgabe ist hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 12 gelöst. Dadurch ist es möglich, die bekann¬ ten 2.000 Meter-Gebinde mit einem Zeitbedarf für die Herstellung einer Verbindung von Teilstücken eines Maanderdrahtkorpers von zum Beispiel nur etwa einer Minute zu größeren Gebinden zu verarbeiten. Durch diese wesentliche Beschleunigung der Verbindung ist es nunmehr möglich, das Verfahren zur Herstellung des Maanderdrahtkorpers aus Teilstücken on¬ line bei der Herstellung der Teilstücke durchzuführen. Auch bei An- fertigung der Verbindungen durch den Verarbeiter der Maanderdrahtkor¬ per ist es nunmehr möglich, das Verfahren online bei der Zuführung des Maanderdrahtkorpers zu einem Spritzkopf eines Elastomerextruders aus¬ zuführen.
Gemäß Anspruch 13 lassen sich gesonderte Verbindungselemente vermei¬ den.
Für den Fall, daß sich ein Aufbiegen der Endschlaufen der drahtartigen Elemente aufgrund der Werkstoffeigenschaften der drahtartigen Elemente nur schwierig realisieren läßt, geht man gemäß Anspruch 14 vor. Mit einer geeigneten Vorrichtung ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren online bei der Zuführung von Maanderdrahtkörpern zu einem Spritzkopf einer Extruderanordnung zum teilweisen oder vollständigen Umspritzen des Maanderdrahtkorpers mit Elastomeren anzuwenden und so- mit den Fertigungsaufwand bei der Herstellung und Verarbeitung von Ma¬ anderdrahtkörpern und solche Maanderdrahtkorper enthaltenden Produkten wesentlich zu vermindern.
Diese und weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfol- gend unter Bezugnahme auf die in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh¬ rungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 die Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Maanderdrahtkorper,
Fig. 2 im wesentlichen den Wendeldrahtkörper gemäß Fig. 1 in vergrö¬ ßerter Darstellung, wie er zum Beispiel für den Einsatz in einer Profildichtung verformt sein kann, und
Fig. 3 bis 5 je die Draufsicht auf eine andere Ausführungsform der Er- findung.
Der in Fig. 1 dargestellte Maanderdrahtkorper 1 weist ein erstes Teil¬ stück 2 und ein zweites Teilstück 3 auf. Die Teilstücke 2, 3 weisen jeweils drahtartige Elemente 4 in Form eines üblichen Stahldrahtes auf, die jeweils mäanderförmig angeordnet sind. Jeweils benachbarte Schlaufen 5 jedes Elements 4 sind durch Kunststoffäden 6 so miteinan¬ der verbunden, daß die Lage jeweils benachbarter Schlaufen 5 zueinan¬ der in gewissem Maße festgelegt ist.
Außenkanten 7 der Teilstücke 2, 3 sind zueinander annähert fluchtend angeordnet. Zur Verbindung der Teilstucke 2, 3 des Maanderdrahtkorpers 1 sind über die jeweils endseitigen beiden Schlaufen 5 jedes der Elemente 4 Draht¬ stücke 8 aus dem gleichen Material wie die Elemente 4 aufgelegt. Die Drahtstücke 8 sind an Verbindungsstellen 9 mit den beiden Elementen 4 verschweißt. Dabei sind die beiden Drahtstücke 8 so angeordnet, daß die Verbindungsstellen 9 jeweils etwa mittig zwischen einer gemeinsamen Längsachse 10 und den Außenkanten 7 der beiden Teilstücke 2, 3 angeordnet sind.
Die Drahtstücke 8 können an den Verbindungsstellen 9 mit den Elementen 4 auch verlötet oder verklebt sein. Bei geeigneter Werkstoffkombina¬ tion können die Verbindungsstellen 9 auch vernietet sein.
In Fig. 2 ist der Maanderdrahtkorper 1 aus Fig. 1 gezeigt, nachdem er für den Einsatz in einer Profildichtung etwa U-förmig verformt wurde. Für eine bessere Übersichtlichkeit der Darstellung sind die Kunst- stoffäden 6 in Fig. 2 nicht gezeigt. Wie gut zu erkennen ist, ist die Lage der Drahtstücke 8 und der Verbindungsstellen 9 dabei so gewählt, daß sie im Bereich eines neutralen Längenverhaltens, der sogenannten neutralen Faser, liegen, wenn der Maanderdrahtkorper 1 in eine typische Gebrauchsstellung für eine mit einem solchen Maander¬ drahtkorper 1 hergestellte Dichtung gebogen wird. Dadurch ist gewähr¬ leistet, daß durch die Verbindung der einzelnen Verbindungsstellen 9 durch die Drahtstücke 8 die Beweglichkeit des Maanderdrahtkorpers 1 im Bereich der Verbindung zwischen den beiden Teilstücken 2, 3 gegenüber den sonstigen Bereichen des Maanderdrahtkorpers 1 möglichst wenig verändert wird.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist nur ein einziges Verbin- dungselement 8 in einer durch die Längsachse 10 verlaufenden Mitten¬ ebene angeordnet. Die Befestigung des Verbindungselement 8 über die Verbindungsstellen 9 mit den drahtartigen Elementen 4 geschieht in ge¬ eigneter Weise, zum Beispiel durch Verschweißen oder Verkleben.
Gemäß Fig. 4 ist ein Ende des Teilstucks 3 zu dem Verbindungselement 8 geformt und entsprechend Fig. 3 in der Mittenebene durch die Langs¬ achse 10 angeordnet. Das Verbindungselement 8 überdeckt dabei die er¬ sten Schlaufen 5 des Teilstucks 2 und ist daran an den Verbindungs¬ stellen 9 auf geeignete Weise befestigt.
Bei dem Ausfuhrungsbeispiel nach Fig. 5 ist jedes der Enden der Teil¬ stucke 2, 3 zur einem Verbindungselement 8 geformt. Jedes Verbindungs¬ element 8 liegt auf den angrenzenden Schlaufen 5 des benachbarten Teilstucks in einem Bereich, der etwa auf halbem Weg zwischen der Langsachse 10 und der zugehörigen Außenkante 7 des Maanderdrahtkorpers 1 angeordnet ist. Auch hier sind die Verbindungselemente 8 in geeigne¬ ter Weise an den Verbindungsstellen 9 mit den gegenüberliegenden Schlaufen 5 verbunden.
Zur besseren Übersicht sind auch in den Fig. 3 bis 5 die Kunststoffa- den (6 in Fig. 1) fortgelassen worden.

Claims

A N S P R U C H E
1. Maanderdrahtkorper (1) zur Verstärkung von Profildichtungen, Kantenschutzprofilen oder ähnlichen Profilen, der wenigstens ein maanderformiges drahtartiges Element (4) aufweist und aus wenigstens zwei Teilstucken (2, 3) besteht, wobei die drahtartigen Elemente (4) von wenigstens zwei der Teilstucke (2, 3) des Maanderdrahtkorpers (1) über wenigstens ein Verbindungselement (8) an mehreren Verbindungsstellen (9) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Verbindungselement als sich zumindest an¬ nähernd parallel zu einer Langsachse (10) des Maanderdrahtkorpers (1) erstreckendes, langgestrecktes, langenstabiles Verbindungsele¬ ment (8) ausgebildet ist.
2. Maanderdrahtkorper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß je¬ des Verbindungselement als Drahtstuck (8) ausgebildet ist.
3 Maanderdrahtkorper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die drahtartigen Elemente (4) benachbarter Teilstucke (2, 3) des Maanderdrahtkorpers (1) an den Verbindungsstellen (9) mit jedem Verbindungselement (8) verschweißt sind.
4. Maanderdrahtkorper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die drahtartigen Elemente (4) benachbarter Teilstucke (2, 3) des Maanderdrahtkorpers (1) an den Verbindungsstellen (9) mit jedem Verbindungselement (8) verlotet sind
5. Maanderdrahtkorper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die drahtartigen Elemente (4) benachbarter Teilstucke (2, 3) des Maanderdrahtkorpers (1) an den Verbindungsstellen (9) mit jedem Verbindungselement (8) verklebt sind.
6. Maanderdrahtkorper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die drahtartigen Elemente (4) benachbarter Teilstücke (2, 3) des Wendeldrahtkörpers (1) an den Verbindungsstellen (9) mit jedem Verbindungselement (8) vernietet sind.
7. Maanderdrahtkorper nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch ge- kennzeichnet, daß ein Ende wenigstens eines der benachbarten draht¬ artigen Elemente (4) zu dem Drahtstück (8) geformt und direkt mit dem anderen drahtartigen Element (4) verbunden sind.
8. Maanderdrahtkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Verbindungsstellen (9) so angeordnet sind, daß sie nach Verarbeitung des Maanderdrahtkorpers (1) in einer Pro¬ fiIdichtung, einem Kantenschutzprofil oder in einem ähnlichen Profil zu einem gebrauchsfähigen Produkt bei bestimmungsgemäßer Verformung des Produkts im Bereich einer neutralen Faser des Produkts liegen.
9. Maanderdrahtkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Verbindungsstellen (9) etwa mittig zwischen der gemeinsamen Längsachse (10) und Außenkanten (7) von zumindest annähernd fluchtend ausgerichteten Teilstücken (2, 3) des Mäander- drahtkörpers (1) angeordnet sind.
10. Maanderdrahtkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Verbindungsstellen (9) etwa entlang der ge¬ meinsamen Längsachse (10) von zumindest annähernd fluchtend ausge- richteten Teilstücken (2, 3) des Maanderdrahtkorpers (1) angeordnet sind.
11. Maanderdrahtkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Verbindungsstellen (9) jeweils an den ersten beiden Schlaufen (5) des mäanderförmigen drahtartigen Elements (4) jedes der wenigstens zwei Teilstücke (2, 3) angeordnet sind.
12. Verfahren zur Herstellung eines Maanderdrahtkorpers (1) durch Ver¬ binden von Teilstücken (2, 3) miteinander, die wenigstens ein drahtartiges Element (4) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die drahtartigen Elemente (4) von wenigstens zwei der Teilstücke (2, 3) über wenigstens ein sich zumindest annähernd parallel zu einer Längsachse (10) des Maanderdrahtkorpers (1) erstreckendes, langgestrecktes, längenstabiles Verbindungselement (8) durch Verschweißen und/oder Verlöten und/oder Verkleben und/oder Vernieten miteinander verbunden werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Teil¬ stücke (2, 3) zumindest annähernd fluchtend zusammengeführt, die Endschlaufen (5) der drahtartigen Elemente (4) soweit zu einem Drahtstück (8) als Verbindungselement aufgebogen werden, daß sie auf dem jeweils gegenüberliegenden drahtartigen Element (4) so zu liegen kommen, daß sich die aufgebogenen Drahtstücke (8) in Rich¬ tung der gemeinsamen Längsachse (10) der Teilstücke (2, 3) etwa mittig zwischen der gemeinsamen Längsachse (10) und den Außenkanten (7) der Teilstücke (2, 3) erstrecken, und anschließend an den Ver¬ bindungsstellen (9) zwischen den drahtartigen Elementen (4) durch Verschweißen und/oder Verlöten und/oder Verkleben und/oder Vernie¬ ten verbunden werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Teil¬ stücke (2, 3) zumindest annähernd fluchtend zusammengeführt und ein oder mehrere Verbindungselemente (8) jeweils auf die drahtartigen Elemente (4) beider Teilstücke (2, 3) positioniert und anschließend an den Verbindungsstellen (9) mit den drahtartigen Elementen (4) verschweißt und/oder verlötet und/oder verklebt und/oder vernietet werden.
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