WO1996022324A1 - Charge de renforcement dilatable sous l'effet de la chaleur et structure a elements porteurs de section fermee renforcee par cette charge - Google Patents

Description

明 細 書 加熱発泡充塡補強材及び同加熱発泡充塡補強材を用いた閉断面構造部 材補強構造 技術分野

本発明は、 加熱発泡充塡補強材及び同加熱発泡充塡補強材を用いた閉 断面構造部材補強構造に関する。 背景技術

現在、 発泡充塡材は車体のピラー， ルーフヘッダーパネルなどに遮音 性向上やエネルギー吸収特性向上をねらって高級車中心に使用されてい る。 その取付箇所を示したのが、 F I G . 2 1である。 この F I G . 2 1に示すように、 発泡充塡材 1 0 0が車体 1 0のピラー （フロン トビラ 一 1 1 , センタピラー 1 2， リャピラー 1 3 ) 内に充塘されている。 ここで、 発泡充塡剤 1 0 0としては、 B Rゴム系 （ブタジェンラバー 系） や S B Rゴム （スチレンブタジエンラバー系） 等の合成ゴム又はポ リェチレン系の成形シ一ト材及びポリウレタン系の液状材が使用される その特徴を F I G . 2 2に示す。 なお、 成形シート材は装着作業が容易 でトータルコストも液状材に比べて有利である。

しかしながら、 このような合成ゴムやウレタン系材料からなる従来の 発泡充塡材 1 0 0 (その発泡率は 2 0 0〜2 0 0 0パーセン卜） をビラ 一やルーフヘッダーパネルなどに使用したものでは、 その使用目的が遮 音性向上やエネルギー吸収特性向上であるため、 構造上の強度や剛性向 上には寄与しないという課題がある。

ところで、 車体の閉断面構造は結合部材が多いので、 発泡充塡材を高 剛性化することができれば、 結合部材の剛性向上や一体化が期待できる しかし、 従来の発泡充塡材 1 0 0は上述のように遮音性向上又は吸収ェ ネルギー向上が主体であるため、 剛性向上性能はない。

本発明は、 このような課題に鑑み創案されたもので、 従来にない軽量 で安価な高剛性の加熱発泡充塡補強材及び加熱発泡充塡補強材を用いた 閉断面構造部材補強構造を提供することを目的とする。 発明の開示

本発明の加熱発泡充塡補強材は、 少なく ともエポキシ樹脂材， 合成ゴ ム材， 熱可塑性樹脂材を成分として含み、 各成分の重量比の総計が 1 0 0重量パーセントを越えない範囲で、 エポキシ榭脂材が重量比で 3 0〜 4 5重量パーセント， 合成ゴム材が重量比で 5〜 1 5重量パーセント， 熱可塑性樹脂材が重量比で 5〜 1 5重量パ一セント含まれていることを 特徴としている。 これにより、 曲げ剛性や捩り剛性が大幅に向上し、 更 にエネルギー吸収特性も向上する。

さらに、 加熱発泡充塡補強材が、 充塡剤を成分として含み、 充塡剤を 含む各成分の重量比の総計が 1 0 0重量パ—セントを越えない範囲で、 充塡剤が重量比で 4 0〜 5 0重量パーセント含まれていることが好まし い。 そして、 このように構成することで、 コストを低減することができ る。

また、 本発明の同加熱発泡充堪補強材を用いた閉断面構造部材補強構 造は、 複数の閉断面構造部材を結合してなるものにおいて、 この閉断面 構造部材の内部に、 エポキシ樹脂材， 合成ゴム材， 熱可塑性樹脂材を成 分として含む加熱発泡充堪補強材が充塡されていることを特徴としてい る。 これにより、 剛性向上を図ることができ、 パネルの板厚低減による 軽量化や、 バルクへッ ドなどの補強部品の廃止をも図ることができ、 こ れにより、 車 1台当たり数 K gの重量'减となり、 又従来の遮音性も十分 確保できる利点がある。

さらに、 上述の構造において、 加熱発泡充壚補強材が、 充塡剤を成分 として含んでいたり、 炭酸カルシウムを成分として含んでいたりするよ うに構成してもよい。 このような構成によれば、 加熱発泡充塡補強材の 加熱による流れ落ち （ダレ） を防止することができる。

また、 閉断面構造部材の結合部またはこの結合部の近傍に、 部分的に, 上記のエポキシ樹脂材， 合成ゴム材， 熱可塑性榭脂材を成分として含む 加熱発泡充塡補強材が充塡されるように構成してもよい。 そして、 この ようにしても、 従来のものよりも剛性を向上させて、 更なる重量軽減に 寄与しうる。

また、 エポキシ樹脂材が重量比で 3 0〜4 5重量パーセントで且つ発 泡材料として構成され、 合成ゴム材が重量比で 5〜 1 5重量パーセンに 熱可塑性樹脂材が重量比で 5〜 1 5重量パーセン卜含まれるように構成 する。 これにより、 合成ゴムの添加量が従来の約 1 Z 2に滅り、 可塑剤 も不要となるとともに、 高発泡かつ高合成を達成することができる。 また、 加熱発泡充塡補強材として、 加熱硬化後、 発泡率が 2 0 0〜 5 0 0パーセン トとなる発泡材料が使用されるのが好ましい。 そして、 こ れにより、 閉断面構造部材内への加熱発泡充塡補強材の充塡効率を高め ることができる。 図面の簡単な説明

F I G . 1は本発明の適用部位を説明する図である。

F I G . 2は本発明の適用部位を説明する図である。

F I G. 3は成形シー卜発泡充墳材の作業工程を説明する図である,

F I G . 4は本加熱発泡充¾補強材の使用を説明する図である。 F I G. 5は焼付け発泡硬化条件と発泡倍率を説明する図である。

F I G. 6は適正焼付け発泡硬化条件範囲を説明する図である。

F I G. 7 (a) 及び F I G. 7 (b) はともにクリ ップ穴の処理方 法を説明する図である。

F I G. 8はストレー トフレーム供試品の使用を説明する図である。

F I G. 9は曲げ剛性結果を説明する図である。

F I G. 1 0は圧縮試験での荷重一変位特性を説明する図である。

F I G. 1 1は供試体品の仕様及び試験条件を説明する図である。

F I G. 1 2は実部品での剛性を説明する図である。

F I G. 1 3はセンタピラーの静負荷試験結果を説明する図である。

F I G. 1 4は遮音性能結果を説明する図である。

F I G. 1 5は本加熱発泡充塡補強材の配合成分と配合目的とを示す 図である。

F I G. 1 6は配合組成による主要物性の変化を説明するための図で ある。

F I G. 1 7は配合組成による主要物性の変化を説明するための図で あ 。

F I G. 1 8は配合組成による主要物性の変化を説明するための図で のる。

F I G. 1 9は本加熱発泡充填補強材の物性を現行発泡充塡材と比較 して示す図である。

F I G. 2 0は本加熱発泡充填補強材の作業特性を現行発泡充塡剤と 比較して示す図である。

F I G. 2 1は従来品の適用部位を説明する図である。

F I G. 2 2は従来の発泡充¾剤としての BRゴム系や S BRゴム等 の合成ゴム又はポリエチレン系の成形シ一ト材及びポリウレタン系の液 状材の特性を説明するための図である。 発明を実施するための最良の形態

以下、 図面により、 本発明の一実施例としての加熱発泡充塡補強材及 びこの加熱発泡充塡補強材を用いた閉断面構造部材補強構造について説 明する。

まず、 本発明にかかる加熱発泡充塡補強材についての特徴及び物性に ついて説明する。

本加熱発泡充塡補強材 （開発材料ということもある） の開発に際して は、 従来使用している発泡充壙材と同じような取り扱いができ、 軽くて 安価なものとして、 実車において重量軽減はもちろんのこと、 総合的に コストメ リッ 卜が出るものを目標として検討された。 この場合、 材料の 主成分はエポキシ樹脂， ポリウレタン， アクリル樹脂などを検討したが、 上述目標に最も近づける可能性が高いエポキシ樹脂に絞られた。

材料形態は車体部品の溶接組立工程 （F I G . 3の工程参照） で使用 することを前提とし、 成形シー卜に設定した。 なお F I G . 3の工程に おいては、 まずプレス工程で部品 2 0をプレスし、 プレス部品 2 1に成 形シート状の加熱発泡充填補強材 1を貼り付け、 プレス部品 2 1 , 2 2 間を溶接し、 その後、 脱脂 ·洗浄工程， 電着工程を経て、 焼付工程で、 発泡を完了するようにしている。

上記のようにプレス部品 2 1に成形シート状の加熱発泡充填補強材 1 を貼り付けるが、 このときの初期密着性の向上と防銪性向上をねらって, F I G . 4に示すように、 加熱発泡充塡補強材 1は、 加熱発泡充塡補強 層 aと接着層 bとの 2層タイプとした。 なお、 この F I G . 4において、 cは離型紙である。

次に、 本加熱発泡充塡補強材 1の大きな特徵である高発泡かつ高剛性 を実現した配合組成上の工夫点について説明する。

エポキシ樹脂の粘度は温度の影響を受けやすく、 車の塗装焼付け炉の ような高い温度域 （ 1 6 0〜 2 0 0 ° C ) では、 受信粘度が低くなりす ぎて発泡剤の分解発生ガスを保持できないため高発泡化が難しい。 従来 は、 このような背景のもとに、 ガス保持に多量の合成ゴム （B R， S B Rなど） とこれの混和性を高める可塑剤を配合していたため、 この配合 系では高剛性発泡体を得ることは困難であつた。

しかし、 今回、 焼付硬化時の材料の溶融粘度を高め、 ガス保持性の向 上をねらって、 可塑剤抜きでエポキシ樹脂と合成ゴムとの相溶性をよく することに着目した。 そこで、 あらかじめ合成ゴムが重合されたェポキ シ樹脂をベースとして、 同系統のゴムを後添加し、 更に樹脂系エラスト マー （熱可塑性樹脂材） を配合した。 即ち、 本加熱発泡充塡補強材 1は、 少なくともエポキシ樹脂材， 合成ゴム材， 熱可塑性樹脂材を成分として 含み、 更に詳しくはエポキシ樹脂材が重量比で 3 0〜 4 5重量パーセン ト， 合成ゴム材が重 i比で 5〜 1 5重量パーセント， 熱可塑性樹脂材が 重量比で 5〜 1 5重量パーセント含まれ、 更に充填剤が重量比で 4 0〜 5 0重量パーセン卜含まれるような構成となっているのである。 また、 本加熱発泡充塡補強材 1としては、 加熱硬化後、 発泡率が 2 0 0〜 5 0 0パーセントとなる発泡材料が使用される。 さらに圧縮強度が 1 O K g / c m ² 以上のものが使用される。

ここで、 本加熱発泡充填補強材 1の配合成分と配合目的を F I G . 1 5に示す。

この F I G . 1 5からもわかるように、 エポキシ樹脂材は高剛性， 高 耐久性， 高接着性を配合目的としており、 合成ゴム材は成形性を配合目 的としており、 熱可塑性樹脂材は溶融粘度調整を配合目的としている。 なお、 発泡剤は発泡を配合目的としており、 硬化剤， 硬化促進剤はェポ キシ樹脂材の架橋を配合目的としており、 カーボンブラックは補強性， 着色を配合目的としており、 充塡剤は形成補特性を配合目的としている ₍ また、 エポキシ樹脂材， 合成ゴム材， 熱可塑性樹脂材等の配分比は次 のようにして決められる。

まず、 エポキシ榭脂材については、 配分比が低いと、 高剛性， 高耐久 性， 高接着性が劣るため、 最低 2 5重量パーセント必要としており、 ま た配分比が高いと、 コス トの点で問題となるため、 最高 4 0重量パーセ ン卜程度としている。

また、 合成ゴム材については、 配分比が低いと、 成形性の点で問題と なるため、 最低 5重量パーセント必要としており、 また配分比が高いと、 硬くなるため、 最高 1 5重量パーセン卜程度としている。

熱可塑性樹脂材については、 溶融粘度調整の観点から、 5〜 1 5重量 パ一セン卜としている。

さらに、 本発明の要点である合成ゴムと熱可塑性樹脂についての説明 を更にすると、 次の通りである。

まず、 合成ゴムから説明する。

エポキシ榭脂は、 常温での形態 （液状〜固形） にかかわらず、 1 6 0 〜 2 5 0 ° Cの高温時には、 低粘度の液伏となり発泡剤の分解ガスを保 持できないため、 高発泡物が得られない。 また、 加工時に温度による粘 度変化が大きいと混和時の混和性及び成形時の押出し性等に不具合が生 じる。

これらの課題を解決するために、 本発明では、 エポキシ榭脂と相溶性 の良い合成ゴムを用いたのである。 そして、 使用しうる合成ゴムとして は、 例えば、 N B R , カルボキシル化 N B R , エポキシ N R , ェピクロ ルヒドリンゴム， 変性 N B R等があげられる。

これらのゴムをエポキシ樹脂とプレンドすると、 高温時に粘りが出て、 発泡による皮膜生長を助長し発泡ガスの保持を高め、 高発泡体を得るこ とができるのである。

また、 温度による粘度変化も少なくなり、 加工性を向上させ、 この事 実と常温での粘着向上でプレス部品への貼付が四季を問わず良好となる また、 これらの効果を出すには、 合成ゴムは上記のごとく 5〜 1 5重 量パーセン ト配合されるが、 最適な発泡を得るには、 5〜 1 0重量パ一 セン トが望ましい。 なお、 多量に配合すると補強性を失う。

熱可塑性樹脂については、 次のとおりである。

すなわち、 熱可塑性樹脂は、 加熱発泡充塡補強材 （開発材） 1を垂直 部に用いたときに E D乾燥炉の加熱による流れ落ち （ダレ） を防止する ために用いられ、 その例としては、 ポリ ビニルプチラール， スチレン， スチレン変性物， アクリル， アクリル変性物， ポリアミ ド等がある。 従 来は、 有機ベントナイ ト， コロイダルシリカ等が用いられたが、 これら を用いると、 高温時の粘りがなく、 発泡ガスが逃げやすくなるため、 高 発泡物を得られない。

それを解決するため、 本発明では、 熱可塑性樹脂を用いて、 高温時の 粘りけを発泡でき、 且つ、 ダレのない粘度に調整した。

この粘度調整は、 上記樹脂の分子量や融点によっても変わるが、 総じ て 5〜 1 5重量パ一セント配合されるが、 最適な量は 5〜 1 0重量パー セントである。 多量に配合すると補強性と油面定着性が悪くなる。

なお、 繊維 （ガラス， パルプ， 石綿） ， 微粒子炭酸カルシウムは流れ 落ちダレ防止に使用される。

このようにして、 本加熱発泡充塡補強材 1では、 合成ゴムの添加量が 従来の約 1 Z 2に減り、 可塑剤も不要となったので、 高発泡かつ高合成 が達成できたのである。

次に、 いくつかの例を比較例とともに示すと、 F I G . 1 6〜F I G . 1 8のようになる。

ここで、 上記の図において、 比較例 1は、 ゴム相溶性のない S B R— 1 5 0 2を使用したため、 粘着がでず、 油面定着性が高くなつて、 材料 がパテ状となり、 発泡しなかった例であり、 比較例 2は、 タレ止めを有 機ベントナイ 卜にしたが、 発泡に悪影響がでた例であり、 比較例 3は、 合成ゴムを増したため、 高温での粘度が上がり、 発泡率が低くシー卜も 硬くなり、 粘着低下を来した例であり、 比較例 4は、 熱可塑性樹脂材を 増したため、 比較例 3と同じく、 発泡低下シー卜が硬くなり、 粘着低下 を来した例であり、 比較例 5は、 熱可塑性樹脂材を減らしたため、 タレ が多くなつた例であり、 比較例 6は、 合成ゴムを減らしたため、 発泡低 下を来たし、 シ一卜性に難が出た例である。

なお、 F I G . 1 8において、 開発材とは、 本加熱発泡充塡補強材 1 のことをいう。

また、 この配合剤は溶融粘度の調整により発泡硬化時の垂れ防止及び 発泡倍率の均一化にも寄与することも判明した （F I G . 5参照） 。 また、 安価な材料とするため、 前述のごとく、 高発泡化のほかに充塡 剤 （炭酸カルシウムなど） の量を全体の 5割近く （重量比） としたこと が特徴としてあげられる。

さらに、 開発材料 （本加熱発泡充塡補強材） 1の物性を現行発泡充塡 材と比較したものを、 F I G . 1 9に示す。

次に、 開発材料 （本加熱発泡充塡補強材） 1の作業特性について説明 する。

まず、 本開発材料は部品の溶接組立工程で使用する （F I G . 3参照 ) ので、 油面密着性、 垂直焼付性及び塗装工程への影響など、 作業工程 への適合性確認が必要である。 また、 最近、 低温短時間硬化タイプの電 着塗料が採用され、 塗装焼付け炉は温度が低く、 時間も短くなつている ため、 発泡硬化性も重要となる- しかし、 本開発材料 1は、 低温反応型硬化剤および低温分解型発泡剤 の採用により、 低温域から高温域までの広範囲の焼付け条件に対応可能 であることがわかる （F I G. 6参照） 。

また、 本加熱発泡充塡補強材 1を適用する車体のフロン 卜ビラ一ゃセ ンタービラ一はト リム， ウエザース 卜リ ップゴムなどを固定するクリ ツ プ取付け穴が多数設けられており、 本加熱発泡充塡補強材 1をそのまま 適用すると、 穴が塞がれて、 しかも硬いため、 ク リ ップを埋め込めなく なる。 し力、し、 F I G. 7 (a) に示すように、 穴部分 3 1は一部を合 成ゴム系の柔らかい層 （軟質発泡層） 3 2となるように複層シー ト構造 となっている。 これにより、 F I G. 7 (b) に示すように、 剛性が低 下することなく、 クリ ップ 3 3が容易に押し込める。 なお、 F I G. 7 (a) , F I G. 7 (b) において、 符号 3 4はピラーァウタパネル、 3 5はピラーインナパネルを示している。

なお、 その他の作業特性は、 現行発泡充塡剤とほぼ同等で特に問題は ない。 その比較結果を F I G. 2 0に示す。

さらに、 閉断面構造部材への適用について説明する。

まず、 ス トレー トフレームによる確認から説明する。

( 1 ) 試験方法

供試品としては、 ハツ ト形状のフレーム内面に加熱発泡充壙補強材 (これを発泡材ということがある） を貼付け他方のフレームを重ねてス ポッ 卜溶接したのち、 所定の焼付け条件に通して成形シ一 卜を発泡硬化 させて制作したもの 4 1 (F I G. 8参照） が使用された。 そして、 供 試品 4 1の両端に固定板を溶接して、 試験機への装着を容易にして曲げ, 捩じり試験および圧縮試験を行なつた。

(2 ) 試験結果 本発泡材 1を充塡したフレームはいずれの特性も向上し、 発泡材なし のものに比べ、 曲げ剛性が 1 5%も高い値が得られ （F I G. 9参照） ， 又捩じり剛性も約 2 0%高い値が得られ、 これにより発泡材 1を充塡し た効果が十分あることが判明した。

また、 F I G. 1 0に示すように、 圧縮試験では、 平均座折荷重が約 5 0 %上昇することがわかり、 更にエネルギー吸収効率についても、 従 来の発泡材使用のものよりもよい結果が得られた。

次に、 実部品による確認について説明する。

この場合は、 車のルーフレールとセンターピラーの結合部を用いてパ ネル板厚の低'减可能性および発泡材充塡範囲と剛性について確認した。 供試体の仕様および試験条件は F I G. 1 1に示す。 その結果は、 曲げ 剛性と捩じりを評価し、 現行板厚の発泡材無充塡供試品に対する向上率 で表すと、 F I G. 1 2のようになった。

すなわち、 板厚低滅品は捩じり剛性で 3. 0倍， 曲げ剛性 （前方向） で 3. 7倍も向上し、 特に室内方向の曲げ剛性は約 8倍で発泡材充旗の 効果が大きい。 これは、 断面形状がルーフレール， センタービラ一とも 室外方向へ凸状になっている厚さ効果によるものと考えられる。 また、 部分充壙品の剛性向上率は全面充塡品に比べて低下率が少なく、 発泡材 の充塡範囲の寄与度は小さいことも判明した。 このことは部分充塡品で 十分効果があることを示しており、 コスト， 重量面でのアップ分が少な くてすみ、 実用化に有利な条件といえる。

さらに、 実車での確認について説明する。

F I G. 1, F I G. 2に示すように、 本加熱発泡充塊補強材 1を、 ビラ一 1 1〜 13やルーフレール 1 4あるいはサイ ドシル 1 5のように 複数の閉断面構造部材を結合してなる車体 1 0の各部位へ適用し、 最適 効果を見いだすため、 さまざまな確認試験を行なった。 今回は、 F I G. 1， F I G. 2に示すように、 センタ一ピラー 1 2とルーフレール結合 部 1 4およびフロントビラー 1 1内に適用した。 すなわち、 複数の閉断 面構造部材 1 1〜 1 5を結合してなる車体構造において、 閉断面構造部 材の結合部または結合部の近傍に、 部分的に、 即ち結合部の近傍部例え ば 30 Omm以内の部分に、 エポキシ榭脂材， 合成ゴム材， 熱可塑性榭 脂材を成分として含む本加熱発泡充塡補強材 1が充塡されているのであ る。

このとき剛性についての試験は、 F I G. 1の A点を外から室内方向 へ垂直に負荷して行ない、 遮音性は F I G. 2の B点をマイクロホンで 測定した。

まず、 剛性はセンタービラ一 1 2の室内方向への静負荷曲げ試験で発 泡材未充堪品に比べ、 約 1 4 %向上し、 荷重一変位曲線における荷重の 立ち上がりが急でピーク荷重時の変位が約 7 mm移動しており、 ェネル ギ一吸収性の向上も期待できることが判明した （F I G. 1 3参照） 。 また、 遮音性は 1 0 0 KmZh走行時のフロントピラー内音が 2 50 H z以上の周波数域で平均 7〜 8 d B低減しており十分効果があること がわかった （F I G. 1 4参照） 。

なお、 上記の実施例において、 符号 1を付けて説明したもの （発泡材, 開発材， 開発材料等） は全て本発明にかかる加熱発泡充壙補強材のこと である。

従って、 次のようなことが言える。

すなわち、 本実施例においては、 閉断面構造内を加熱発泡充壚補強材 1の使用で剛性向上を図ることができ、 パネルの板厚低減による軽量化 や、 バルクへッ ドなどの補強部品の廃止をも図ることができ、 これによ り、 所定の効果が得られ （数 Kg/台の重量減） 、 又従来の遮音性も十 分確保できたのである。 なお、 ビラ一等の閉断面構造部材の内部のかなりの部分 （全ての部分 を含む） にわたつて、 エポキシ樹脂材， 合成ゴム材， 熱可塑性榭脂材を 成分として含む加熱発泡充塡補強材 1を充塡してもよい。 産業上の利用可能性

本発明によれば、 曲げ剛性や捩り剛性の大幅な向上をはかることがで き、 更にはエネルギー吸収特性の向上もはかることができ、 したがって， 本発明は、 自動車等の車両における閉断面構造部材補強構造に用いられ るのに適している。

Claims

請 求 の 範 囲

1. 少なく ともエポキシ樹脂材， 合成ゴム材， 熱可塑性樹脂材を成分と して含み、 各成分の重量比の総計が 1 0 0重量パーセン トを越えない範 囲で、 該エポキシ樹脂材が重量比で 3 0〜 4 5重量パーセン ト， 該合成 ゴム材が重量比で 5〜 1 5重量パーセン卜， 該熱可塑性榭脂材が重量比 で 5〜 1 5重量パーセン卜含まれていることを特徴とする、 加熱発泡充 塡補強材。

2. 該加熱発泡充塡補強材 （ 1 ) が、 充壚剤を成分として含み、 該充塡 剤を含む各成分の重量比の総計が 1 0 0重量パーセン トを越えない範囲 で、 該充旗剤が重量比で 4 0〜 5 0重量パーセン卜含まれていることを 特徴とする、 請求の範囲第 1項記載の加熱発泡充¾補強材。

3. 複数の閉断面構造部材 （ 1 1〜 1 5 ) を結合してなるものにおいて、 該閉断面構造部材 （ 1 1〜 1 5) の内部に、 エポキシ樹脂材， 合成ゴ ム材， 熱可塑性樹脂材を成分として含む加熱発泡充塡補強材 （ 1 ) が充 壚されていることを特徴とする、 加熱発泡充塡補強材を用いた閉断面構 造部材補強構造。

4. 該加熱発泡充塡補強材 （ 1 ) が、 充塡剤を成分として含んでいるこ とを特徴とする、 請求の範囲第 3項記載の加熱発泡充塡補強材を用いた 閉断面構造部材補強構造。

5. 該加熱発泡充壙補強材 （ 1 ) が、 炭酸カルシウムを成分として含ん でいることを特徴とする、 請求の範囲第 4項記載の加熱発泡充塡補強材 を用いた閉断面構造部材補強構造。

6. 該閉断面構造部材 （ 1 1〜 1 5) の結合部または該結合部の近傍に, 部分的に、 上記のエポキシ樹脂材， 合成ゴム材， 熱可塑性榭脂材を成分 として含む加熱発泡充塡補強材 （ 1 ) が充愾されていることを特徴とす る、 請求の範囲第 3項記載の加熱発泡充塡補強材を用いた閉断面構造部 材補強構造。

7 . 該エポキシ樹脂材が重量比で 3 0〜 4 5重量パーセン卜であって且 つ発泡材料として構成されるとともに、 該合成ゴム材が重量比で 5〜 1 5重量パーセン ト， 該熱可塑性樹脂材が重量比で 5〜 1 5重量パーセン 卜含まれていることを特徴とする請求の範囲第 3項記載の加熱発泡充壙 補強材を用いた閉断面構造部材補強構造。

8 . 該エポキシ樹脂材が重量比で 3 0〜 4 5重量パーセン卜であって且 つ発泡材料として構成されるとともに、 該合成ゴム材が重量比で 5〜 1 5重量パーセン ト， 該熱可塑性樹脂材が重量比で 5〜 1 5重量パーセン ト含まれていることを特徴とする請求の範囲第 6項記載の加熱発泡充墚 補強材を用いた閉断面構造部材補強構造。

9 . 該加熱発泡充塡補強材 （ 1 ) として、 加熱硬化後、 発泡率が 2 0 0 〜 5 0 0パーセントとなる発泡材料が使用されていることを特徵とする 請求の範囲第 3項， 第 6項， 第 7項及び第 8項のいずれかに記載の加熱 発泡充壙補強材を用いた閉断面構造部材補強構造。