WO1996017701A1 - Verfahren und vorrichtung zur optimierten herstellung von schraubenfedern auf federwindeautomaten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur optimierten herstellung von schraubenfedern auf federwindeautomaten Download PDF

Info

Publication number
WO1996017701A1
WO1996017701A1 PCT/DE1995/001733 DE9501733W WO9617701A1 WO 1996017701 A1 WO1996017701 A1 WO 1996017701A1 DE 9501733 W DE9501733 W DE 9501733W WO 9617701 A1 WO9617701 A1 WO 9617701A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
wire
spring
coil
unwinding
diameter
Prior art date
Application number
PCT/DE1995/001733
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Uwe Otzen
Hans-Jürgen Schorcht
Mathias Weiss
Original Assignee
Uwe Otzen
Schorcht Hans Juergen
Mathias Weiss
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19944443503 external-priority patent/DE4443503A1/de
Priority claimed from DE1995114486 external-priority patent/DE19514486A1/de
Application filed by Uwe Otzen, Schorcht Hans Juergen, Mathias Weiss filed Critical Uwe Otzen
Priority to US08/849,604 priority Critical patent/US5865051A/en
Priority to EP95942014A priority patent/EP0796158B1/de
Priority to DE59502367T priority patent/DE59502367D1/de
Priority to JP8517244A priority patent/JPH10511311A/ja
Publication of WO1996017701A1 publication Critical patent/WO1996017701A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/16—Unwinding or uncoiling
    • B21C47/18—Unwinding or uncoiling from reels or drums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F3/00—Coiling wire into particular forms
    • B21F3/02—Coiling wire into particular forms helically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/20—Devices for temporarily storing filamentary material during forwarding, e.g. for buffer storage

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for continuously checking and correcting errors occurring in spring wires for the optimized production of coil springs on automatic spring winders, with a wire being unwound and by means of an unwinding device in which a coil or coil is mounted a separate feed device of a forming device which contains wind pins or rolls is fed.
  • helical springs are placing increasing demands for accuracy with regard to compliance with the spring characteristics, especially the spring characteristic.
  • the reasons for this are in particular the increasing demands on machines and devices in which helical springs are used, and the increasing degree of automation in the manufacture of machines and devices with the tendency that only narrowly tolerated components can be processed.
  • the spring wire as the starting material is subject to material-related, geometric and processing-related fluctuations. They are expressed in deviations in the wire diameter, in the strength values or material properties from their nominal values and in twists as a result of elastic torsional stresses. In addition, deviations also play a decisive role, which result from the plastic-elastic deformation behavior of the spring wire and are mostly caused by upstream production stages.
  • Machines with monitoring and quality assurance systems are also known in the prior art, in which the length of the spring is measured or checked mechanically, optically, capacitively or also by changing the induction.
  • DE 35 38 944 describes a machine for the manufacture of coil springs by winding, with which springs with a continuously variable pitch can be produced.
  • the spring manufacturing machine contains an electronic control circuit.
  • a data storage unit stores preselected data indicating spring parameters, such as pitch, length and diameter.
  • the corresponding preselected parameter of the spring is monitored and a signal which indicates the monitored parameter is generated.
  • the electronically stored data and the monitoring signal are compared with one another.
  • the spring production can be changed in accordance with this comparison for the purpose of producing a spring with the preselected parameter.
  • This machine makes it possible to freely change the parameters of the coil springs in order to meet the preselected spring requirements.
  • the dimensions of the spring can vary during actual manufacture the coil springs are changed so that springs can be made with pitches that change continuously along the length of the spring.
  • the invention is based on the object of specifying a method and a device of the type mentioned at the outset which, even with fluctuating values of the wire parameters, ensure high accuracy in the manufacture of the springs and at the same time minimize the rejects.
  • the object is achieved by a method and an arrangement having the features specified in claims 1, 2 and 4.
  • Advantageous configurations are specified in the subclaims.
  • the method according to the invention and the device according to the invention are distinguished by a number of advantages.
  • the arrangement according to the invention and the method according to the invention make it possible to compensate for the elastic torsional stresses of the spring wire, which is particularly important for the processing of spring-drawn wire types.
  • This torsional tension is not recognizable from the outside, because the drawn wire is wound up into a coil under tension using this manufacturing method.
  • the torsion stresses are released when this force is removed from the spring wire. They manifest themselves in the spreading or folding of the wire loops and lead to length fluctuations in the spring produced and thus to the above-mentioned parallel shift of the spring characteristic.
  • E or G module measuring device is used. This consists of rollers which cause the wire to undergo slight elastic deformation by defined values and thereby measure the required deformation forces. Since the initial state of the wire is already determined before the forming process and is taken into account when controlling the wind tools, the reject can be reduced considerably.
  • the forming result can also be continuously monitored and the target / actual deviation can be traced back to the tool position using a controller. This leads to considerable wage, material and energy cost reductions as well as a reduction the expenses for material recycling and for reducing additional environmental pollution.
  • the method according to the invention and the device according to the invention can advantageously be used in the manufacture of new automatic spring manufacturing machines, the application not being restricted to automatic coil spring coils, but also being suitable for other machines for producing springs. It can also be retrofitted to existing NC-controlled automatic spring winders, so that the largest possible group of spring manufacturers can use the device according to the invention without fundamental renewal of the machine park and with little financial outlay.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of a feed device with a loose loop
  • Figure 2 shows an embodiment, according to Figure 1, in which strain gauges are used as sensors
  • 3 shows a feed device with a rotatable
  • FIG. 4 shows a schematic representation of the device according to the invention
  • FIG. 7 shows the links between the individual modules in the form of a block diagram.
  • the wire is drawn off from a coil C, which is located on a reel, via the wire feed rollers R.
  • the reel is operated by a controlled drive, not shown here.
  • the reel with coil C is stored in bearings L1 and L2.
  • the entire unwinding device A is pivotally arranged in the bearing L3.
  • the axis of the bearing L3 coincides with the direction of the drawn wire D.
  • the wire is fed from the guide device Z via the detection unit E to the wire feed device of the machine.
  • the wire is formed between the guide device Z and the unwinding device A by the action of gravity to form a loop S.
  • the length of this loop S is controlled by the movements of unwinding device A and guide device Z so that it maintains an approximately constant diameter.
  • the loop formation is supported by guide rollers FR. If the wire D has no torsional tension, the wire loop S hangs vertically downwards. If the wire has torsional tension, the wire loop S is deflected out of the vertical position. The deflection is determined by the detection unit E1 and leads to a rotation of the Unwinding device A in the bearing L3, so that the torsion tension is eliminated and cannot have any effect on the following operations. A further detection unit E2 is attached between the machine and the wire loop S. This determines the current wire requirement for the spring production and controls the drives of the guide rollers R and the bearings L1, L2 depending on the respective wire requirement. In the example shown, the sag of the wire is determined for this.
  • FIG. 2 shows one possible embodiment for the arrangement of the sensors.
  • two sensor rollers SR are attached to the wire loop S and are attached to the frame via springs F1 and F2. If the wire D has a torsional tension, this causes a deflection of the wire loop S and thus also a deflection of the springs F1 and F2.
  • Strain gauges DMS are attached to the springs F1 and F2 and are used to determine the deflection. With the aid of the strain gauges DMS, a value for the size of the deflection of the wire loop S can be determined and the required pivoting movement of the unwinding device A can be controlled.
  • sensors can both determine the deformation of a plastic element, as shown in FIG. 2, and also detect the displacement of an element by means of a displacement measuring system.
  • FIG. 3 shows a feed device with a rotatably mounted wire take-off guide DF.
  • the twisted wire is pulled from a reel H under tension.
  • the wire with torsion is guided in a wire loop acting as a torsion indicator around a rotatably mounted wheel.
  • the wheel is arranged in such a way that, in addition to its rotation about the wheel axis caused by the wire run-off movement, it can also perform a pivoting movement about an axis perpendicular thereto. This pivoting movement is dependent on the torsional stress connected in the wire being fed.
  • the detection unit E1 is connected to a sensor SE which indicates the deflection of the detection unit E1.
  • Torsional stresses between the fixed stator L and the wire take-off guide DF therefore lead to a deflection of the detection unit E1 and are displayed by the sensor.
  • the reel pot When unwinding tension-free wire, the reel pot has to make a 360 ° rotation to unwind a full wire loop.
  • the torsional stresses are eliminated by initiating a defined relative movement between the reel and the controllably rotatable wire run guide DF, so that twist-free wire is fed to the wind machine. It is particularly advantageous that the arrangement enables the controllable additional movement of the wire take-off guide DF to be carried out quickly and precisely. This is achieved in particular by the fact that the loading movement of the wire take-off guide DF, which has only a very small mass, is separated from the movement of the reel H.
  • the reel H which has a large mass, must also perform an additional movement to ensure a continuous wire run.
  • the additionally mounted wire take-off guide DF enables these two movements to be separated, so that it is not necessary to accelerate the reel H quickly with high expenditure of force and correspondingly high loads on the moving parts.
  • the device according to the invention is shown schematically in FIG.
  • the wire is first guided past a wire diameter measuring device 1, at which the current diameter of the spring wire is determined.
  • the wire then enters the measuring device for determining the E or G module.
  • the measuring device consists of rollers 2, of which at least the roller 2.3 is adjustable perpendicular to the roller axis, the pair of rollers 2.2 is driven and the pair of rollers 2.1 runs freely. With this adjustment, the wire is elastically deformed by defined values.
  • Sensors are connected to the rollers, with which the bearing forces N1, N2, and N3 are continuously measured. These bearing forces are dependent on the material properties of the spring wire and allow the determination of the modulus of elasticity.
  • the loops 4.1 and 4.2 are arranged.
  • the deformation properties of the wire to be processed can be recognized and appropriate reactions initiated. Such reactions can be, for example, a warning signal or the triggering of corresponding adjustment movements of the molding tools.
  • the inlet guide EF With the inlet guide EF, the wire D of the forming device is fed into a defined arc.
  • This inlet guide EF is effective with curved wire and ensures defined wind conditions.
  • the inlet guide EF can consist of an arcuate tube or can be formed by a roller arrangement.
  • the winch pins 3.1 and 3.2 of the forming device are shown in FIG. 4 and are electrically adjustable. The adjustment of the pitch wedge is made possible by a further adjusting device, so that all geometric parameters of the spring to be manufactured can be influenced. Force sensors with which the wind forces N4 and N5 are continuously determined are attached to the wind pins 3.1 and 3.2. Changes in the wire forming properties are thus also recorded and fed to the evaluation of the process control.
  • Figures 5 and 6 show an arrangement with which the spring outer diameter D a and the pitch P can be determined after winding.
  • the spring diameter on the spring 5 is determined with the aid of a CCD matrix 6.
  • the tongue 5 lies against the V-groove 7 in a defined manner. Fluctuations in the spring diameter can also be detected in a known manner using the silhouette method or the scanning principle with optical measuring devices.
  • FIG. 7 shows a schematic representation of the links between the individual assemblies.
  • the required positioning movements are controlled by a machine computer, which is connected to the individual measuring stations of the machine via signal processing.
  • the wire is pulled from the wire feeder into the device. It first passes through the wire diameter measuring device DDME.
  • the wire- Einzug is connected in a manner known per se to a displacement measuring device, from which a signal is obtained over the length of the wire to be processed. This measuring device is not shown here.
  • An E or G module measuring device E / G-ME with a force measuring device KME and a displacement measuring device WME, with which the deformation of the wire and the associated force are determined, is also connected upstream of the wire feed.
  • the current values for the elastic modulus of the wire can be determined from the determined force and deformation values.
  • the G-module can be determined from the E-module.
  • the wire After the wire has passed through the measuring device, it is fed to the drawing-in device and thus to the shaping device which contains the winding pins 3 and the gradient wedge. Winding pins 3 and gradient wedge are each connected to linear drives with which the currently required position of these elements is positioned.
  • the winch pins 3 are also connected to a force measuring device KME, which transfers information about the measured forming forces to the signal processing for evaluation.
  • the wire After passing through the forming device, the wire is shaped into a spring body. The dimensions of the spring body are determined by the outside diameter measuring device ADME and the pitch measuring device SME. The spring body is cut to the required length with the aid of a cutting knife controlled by the signal processing unit.
  • the spring thus created is provided with a length measuring device LME and a force measuring device KME evaluated so that the characteristic curve of the spring is determined.
  • the current data obtained in this way are likewise fed to the signal processing device.
  • the measuring of the spring length by means of the length measuring device LME as well as the spring forces by means of the force measuring device KME and the determination of the spring characteristic curve which is possible thereby can also be carried out before the spring is cut off.
  • the arrangement makes it possible to detect deviations in the spring wire diameter and to implement corresponding compensations and their effects on the gradient of the spring characteristics by means of regulated changes in other spring parameters, preferably the spring diameter. Since the actual value of the sliding module is also recorded, a number of additional correction information items can be obtained to maintain the spring characteristic and be taken into account in the actuating movements.

Abstract

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, womit auch bei schwankenden Werten der Drahtparameter hohe Genauigkeiten bei der Federherstellung gewährleistet und gleichzeitig der Ausschuß minimiert wird. Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß vor dem Winden die Drahtparameter und nach dem Winden die Federparameter ermittelt und die Meßergebnisse unmittelbar zur Regelung der Stellung der Windestifte oder -rollen und/oder des Steigungskeils verwendet werden und daß der Draht zwischen Abwickeleinrichtung (A) und Zuführeinrichtung (Z) in einer Drahtschlaufe (S) geführt wird, wobei die seitliche Auslenkung der Drahtschlaufe (S) durch eine Erkennungseinheit (E1) ermittelt wird, und die Abwickeleinrichtung (A) eine von der Erkennungseinheit (E1) gesteuerte Zusatzbewegung ausführt. Die Erfindung ist geeignet zum kontinuierlichen Überprüfen und Korrigieren auftretender Fehler bei Federdrähten für die optimierte Herstellung von Schraubenfedern auf Federwindeautomaten.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur optimierten Her¬ stellung von Schraubenfedern auf Federwinde-
-auto aten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vor¬ richtung zum kontinuierlichen Überprüfen und Korri- gieren auftretender Fehler bei Federdrähten für die optimierte Herstellung von Schraubenfedern auf Federwindeautomaten, wobei ein Draht von einer Abwickeleinrichtung, in der eine Spule oder ein Coil gelagert ist, abgewickelt und mittels einer gesonderten Zuführeinrichtung einer Umformeinrich¬ tung, welche Windestifte oder -rollen enthält, zu¬ geführt wird.
An Schraubenfedern werden von seiten der industri- eilen Anwender zunehmend erhöhte Genauigkeitsanfor¬ derungen hinsichtlich Einhaltung der konstruktiv festgelegten Federkennwerte, speziell der Feder¬ kennlinie, gestellt. Gründe dafür sind insbesondere die steigenden Anforderungen an Maschinen und Ge- rate, in denen Schraubenfedern eingesetzt werden, sowie der wachsende Automatisierungsgrad in der Fertigung von Maschinen und Geräten mit der Ten¬ denz, daß nur eng tolerierte Bauteile verarbeitet werden können. Der Federdraht als Ausgangsmaterial unterliegt Werkstoffbedingten, geometrischen und verar¬ beitungstechnischen Schwankungen. Sie äußern sich in Abweichungen des Drahtdurchmessers, der Festig¬ keitswerte bzw. Werkstoffkennwerte von ihren Nenn¬ werten und in Verdrillungen infolge elastischer Torsionsspannungen. Außerdem spielen auch Ab¬ weichungen eine maßgebliche Rolle, die sich aus dem plastisch-elastischen Verformungsverhalten des Federdrahtes ergeben und meist in vorgelagerten Fertigungsstufen ihre Ursache haben.
Die genannten Schwankungen verursachen erhebliche Abweichungen der Parameter der kaltgeformten Schraubenfeder von den konstruktiv festgelegten Daten, deren Auswirkungen in Abweichungen der Federkennlinie von der Sollkennlinie feststellbar sind. Insbesondere werden durch die schwankende Dicke des
Drahtdurchmessers Neigungsänderungen der Federkennlinie, also Schwankungen der Federrate, und durch unterschiedliche elastische Torsions¬ spannungen in der Drahtspule Längenschwankungen der produzierten Feder und dadurch Parallelverschiebun¬ gen der Federkennlinie verursacht.
In der Folge entsteht bei der Federherstellung zwangsläufig Ausschuß, dessen Anteil bei Federn mit kleinen Abmessungen und hohen Genauigkeitsforderun- gen beträchtlich sein kann. Da dieser Ausschuß meist erst an der endbearbeiteten Feder feststell¬ bar ist, ergeben sich erhebliche volkswirtschaft¬ liche Verluste. Außerdem führen die notwendigen Mehraufwendungen für Material und Energie zu zu¬ sätzlichen Umweltbelastungen.
Im Stand der Technik sind Maschinen zur Federher- Stellung, die über Einzugsrollen, mechanisch oder elektrisch gesteuerte Windestifte oder -rollen, Steigungs- und Formwerkzeuge verfügen, bekannt. Ihre Entwicklung war zunächst hauptsächlich darauf gerichtet, möglichst hohe Stückzahlen zu erreichen und bei vertretbarem Aufwand auch die Umrüstung zur Fertigung von Federn mit unterschiedlichen Abmes¬ sungen und Formen zu gewährleisten.
Im Stand der Technik sind auch Maschinen mit Über- wachungs- und Qualitätssicherungssyste bekannt, bei denen die Federlänge mechanisch, optisch, kapa¬ zitiv oder auch durch Induktionsänderung gemessen oder geprüft wird.
Es sind weiterhin Systeme bekannt, die mit Hilfe dieser Meß- bzw. Prüf öglichkeiten Ausschußfedern erkennen und aussortieren sowie selbständig Korrek¬ turen an der Steuerung des Federwindeautomaten vor¬ nehmen. Dies geschieht in der Regel auf der Grund- läge von Methoden zur statistischen Prozeßregelung. Andere realisierte Varianten liefern bei vorhan¬ denen Abweichungen der gefertigten Federn über Dia¬ logsysteme entsprechende Fehlermeldungen an den Be¬ diener, der dann in die Steuerung korrigierend eingreifen muß. Weiterhin sind Systeme bekannt, die nach einer entsprechenden Anzahl von unmittelbar hintereinander gefertigten Ausschußfedern den Her¬ stellungsprozeß unterbrechen. Nach JP 55-153 633 (A) ist eine Anordnung bekannt, bei der der Drall in einem Stahlseil beim Abwickeln von einer Spule durch eine gesteuerte Drehung der Abwickelspule verhindert werden soll. Die Drehung der Abwickelspule wird dabei von einem Sensor erfaßt, der eine Drehbewegung einer feststehenden Abiaufrolle, über die das Seil geführt wird, steuert. Diese Anordnung ist zur Ermittlung und Beeinflussung von in einem starren Draht einge¬ prägten Torsionsspannungen nicht anwendbar.
DE 35 38 944 beschreibt eine Maschine zur Herstel¬ lung von Schraubenfedern durch Wickeln, mit welcher Federn mit einer stetig veränderlichen Steigung herstellbar sind.
Danach ist vorgesehen, daß die Federherstellungs¬ maschine eine elektronische Steuerschaltung ent¬ hält. Eine Datenspeichereinheit speichert vorge- wählte Federparameter anzeigende Daten, wie zum Beispiel Steigung, Länge und Durchmesser. Beim Aus¬ bilden einer Feder wird der entsprechende vorge¬ wählte Parameter der Feder überwacht, und ein Si¬ gnal, das den überwachten Parameter anzeigt, wird erzeugt. Die elektronisch gespeicherten Daten und das Überwachungssignal werden miteinander ver¬ glichen. Die Federherstellung kann nach Maßgabe dieses Vergleichs zwecks Herstellung einer Feder mit dem vorgewählten Parameter geändert werden. Diese Maschine ermöglicht es, die Parameter der Schraubenfedern zum Erfüllen der vorgewählten Fe¬ derforderungen frei zu ändern. Die Abmessungen der Feder können während der tatsächlichen Herstellung der Schraubenfedern geändert werden, so daß sich Federn mit Steigungen herstellen lassen, die sich kontinuierlich über der Länge der Feder verändern.
Dabei handelt es sich um ein Herstellungsverfahren, bei dem die Federn durch einen Wickelvorgang um einen Dorn erzeugt werden. Diese Herstellungsart läßt eine Veränderung des Wickeldurchmessers nicht zu. Außerdem werden hierbei Drahtstäbe endlicher Länge einzeln zugeführt, so daß eine kontinuier¬ liche Beeinflussung der Drahtparameter nicht mög¬ lich ist.
Damit können zwar die Federwickelparameter ermit¬ telt und verändert werden, der Ausgleich von Tole- ranzen der Federmaterialparameter beim kontinuier¬ lichen Ablauf einer automatisierten Herstellung durch Federwinden ist damit jedoch nicht möglich.
Bei den bekannten Maschinen und Verfahren zum Federwinden ist nachteilig, daß sie die Schwankun¬ gen der Parameter des Ausgangsmaterials Federdraht erst nach der Fertigung erfassen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver- fahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, welche auch bei schwankenden Werten der Drahtparameter hohe Genauigkeiten bei der Fe¬ derherstellung gewährleisten und gleichzeitig den Ausschuß minimieren. Erfindungsgemäß gelingt die Lösung der Aufgabe durch ein Verfahren und eine Anordnung mit den in den Ansprüchen 1, 2 und 4 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteran¬ sprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungs¬ gemäße Vorrichtung zeichnen sich durch eine Reihe von Vorteilen aus.
Die erfindungsgemäße Anordnung und das erfindungs¬ gemäße Verfahren ermöglichen die Kompensation der elastischen Torsionsspannungen des Federdrahtes, was insbesondere für die Verarbeitung von feder- hartgezogenen Drahtsorten wichtig ist. Diese Tor¬ sionsspannung ist äußerlich nicht erkennbar, weil der gezogene Draht nach diesem Fertigungsverfahren unter Zug zu einem Coil aufgewickelt wird. Die Tor¬ sionsspannungen werden freigegeben, wenn man diesen Zwang vom Federdraht nimmt. Sie äußern sich im Auf- spreizen bzw. Umschlagen der Drahtschlaufen und führen zu Längenschwankungen der produzierten Feder und damit zur oben erwähnten Parallelverschiebung der Federkennlinie.
Zum Erfassen des Federdrahtdurchmessers in einer oder in zwei Ebenen sind mehrere Verfahren möglich. Die Erfassung in zwei Ebenen ermöglicht es, Abwei¬ chungen des Drahtquerschnittes zu kennen und der Prozeßregelung zuzuführen. Vorteilhaft sind neben taktil oder berührungslos messenden elektrischen Sensoren auch optische Sensoren, die die Änderung lichttechnischer Größen auswerten. Die Korrektur der Drahtdurchmesserschwankungen ist besonders für vergütete Federdrähte wichtig. Bei diesen Drähten bauen sich zwar die beim Ziehen ent- standenen Spannungen aufgrund des abschließenden bei über 860°C durchgeführten Härteprozesses ab, dafür kommt es in der Ofenstrecke aber selbst bei kleinsten Behinderungen des Drahtablaufhaspels zur verjüngenden Streckung des Drahtes. Drahtdurchmes- serschwankungen sind hier deshalb wesentlich ausge¬ prägter als bei patentiert gezogenen und bei nicht¬ rostenden Drähten.
Durch Kombination der Windewerkzeuge mit Kraftme߬ einrichtungen wird es möglich, die Umformkräfte beim Federwinden zu messen und durch deren Auswer¬ tung Rückschlüsse auf Veränderungen der Federpara¬ meter zu ziehen und diese Änderungen in die Maschi¬ nensteuerung einzubeziehen.
Eine weitere spezielle Ausführung sieht vor, daß eine E- bzw. G-Modul-Meßeinrichtung verwendet wird. Diese besteht aus Rollen, welche ein geringfügiges elastisches Verfor en des Drahtes um definierte Werte bewirken und dabei die erforderlichen Verfor¬ mungskräfte messen. Da der Drahtausgangszustand bereits vor dem Umform¬ prozeß ermittelt und beim Steuern der Windewerk¬ zeuge berücksichtigt wird, kann der Ausschuß we¬ sentlich reduziert werden.
Außerdem kann auch das Umformergebnis stetig über- wacht sowie die Soll-Ist-Abweichung über einen Reg¬ ler auf die Werkzeugstellung rückgeführt werden. Dies führt zu beträchtlichen Lohn-, Material- und Energiekostenreduzierungen sowie zur Verringerung der Aufwendungen für das Werkstoffrecycling und zur Reduzierung zusätzlicher Umweltbelastungen.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungs- gemäße Vorrichtung können vorteilhaft bei der Her¬ stellung neuer Federfertigungsautomaten angewendet werden, wobei die Anwendung nicht auf Schrauben- federwindeautomaten beschränkt bleibt, sondern auch für andere Maschinen zur Federherstellung geeignet ist. Sie kann auch an bereits vorhandenen NC-ge- steuerten Federwindeautomaten nachgerüstet werden, so daß ein möglichst großer Kreis von Federherstel¬ lern ohne grundlegende Erneuerung des Maschinen¬ parks und mit geringem finanziellen Aufwand die er- findungsgemäße Vorrichtung nutzen kann.
Es ist ferner möglich, die Federn aufgrund der ge¬ wonnenen Meßergebnisse in verschiedene Qualitäts¬ klassen zu sortieren.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Aus¬ führungsbeispieles näher erläutert. In der' zugehö¬ rigen Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Zu¬ führeinrichtung mit loser Schlaufe; Figur 2 eine Ausführungsform, gemäß Figur 1, bei der Dehnmeßstreifen als Sensoren verwendet werden; Figur 3 eine Zuführeinrichtung mit drehbarer
Drahtabzugsführung;
Figur 4 eine schematische Darstellung der er¬ findungsgemäßen Vorrichtung; die Figuren 5 und 6 die Anordnung zur Ermitt¬ lung des Federdurchmessers und
Figur 7 die Verknüpfungen der einzelnen Bau- gruppen in Form eines Blockschaltbildes.
Bei der in Figur 1 dargestellten Anordnung wird der Draht von einem Coil C, das sich auf einer Haspel befindet, über die Drahtvorschubrollen R abgezogen. Die Haspel wird von einem hier nicht dargestellten gesteuerten Antrieb betätigt. Um das Abwickeln zu ermöglichen, ist die Haspel mit dem Coil C in den Lagern Ll und L2 gelagert. Die gesamte Abwickelein¬ richtung A ist in dem Lager L3 schwenkbar angeord- net. Die Achse des Lagers L3 fällt dabei mit der Richtung des abgezogenen Drahtes D zusammen. Von der Führungseinrichtung Z wird der Draht über die Erkennungseinheit E der Drahtzuführeinrichtung der Maschine zugeführt. Zwischen der Führungseinrich- tung Z und der Abwickeleinrichtung A bildet sich der Draht durch die Wirkung der Schwerkraft zu ei¬ ner Schlaufe S aus. Die Länge dieser Schlaufe S wird durch die Bewegungen von Abwickeleinrichtung A und Führungseinrichtung Z so gesteuert, daß sie einen annähernd konstanten Durchmesser einhält. Die Schlaufenbildung wird durch Führungsrollen FR un¬ terstützt. Wenn der Draht D keine Torsionsspannung aufweist, hängt die Drahtschlaufe S senkrecht nach unten. Weist der Draht Tσrsionsspannung auf, wird die Drahtschlaufe S aus der senkrechten Lage ausge¬ lenkt. Die Auslenkung wird durch die Erken¬ nungseinheit El ermittelt und führt über eine gesonderte Steuereinheit zu einer Drehung der Abwickeleinrichtung A im Lager L3, so daß die Tor¬ sionsspannung eliminiert wird und sich auf die fol¬ genden Arbeitsvorgänge nicht auswirken kann. Zwischen Maschine und Drahtschlaufe S ist eine wei- tere Erkennungseinheit E2 angebracht. Diese ermit¬ telt den aktuellen Drahtbedarf für die Federher¬ stellung und steuert die Antriebe der Füh¬ rungsrollen R und der Lager Ll, L2 in Abhängigkeit vom jeweiligen Drahtbedarf. Im dargestellten Bei- spiel wird hierzu der Durchhang des Drahtes ermit¬ telt.
In Figur 2 ist eine Ausführungsmöglichkeit für die Anordnung der Sensoren dargestellt. In diesem Fall sind an der Drahtschlaufe S zwei Senεorrollen SR angebracht, die über Federn Fl und F2 am Gestell befestigt sind. Weist der Draht D eine Torsions¬ spannung auf, so bewirkt diese eine Auslenkung der Drahtschlaufe S und damit auch eine Auslenkung der Federn Fl und F2. An den Federn Fl und F2 sind Dehnmeßstreifen DMS angebracht, mit denen die Aus¬ lenkung festgestellt wird. Mit Hilfe der Dehnmeßstreifen DMS kann ein Wert für die Größe der Auslenkung des Drahtschlaufe S ermittelt und die erforderliche Schwenkbewegung der Abwickeleinrich¬ tung A gesteuert werden.
Für die Erkennungseinheit können neben der Anbrin¬ gung von Dehnmeßstreifen auch vielfältige andere Sensoren eingesetzt werden. Die Sensoren können sowohl die Verformung eines plastischen Elementes, wie in Figur 2 dargestellt, ermitteln als auch die Verschiebung eines Elementes durch ein Wegmeßsystem erfassen. Im einfachsten Fall genügt ein zweiseiti- - li ¬
ger Anschlag, dessen Berührung durch Kontaktgabe festgestellt wird.
In Figur 3 ist eine Zuführeinrichtung mit drehbar gelagerter Drahtabzugsführung DF dargestellt. Dabei wird der torsionsbehaftete Draht unter Zug von ei¬ ner Haspel H abgezogen. In der Erkennungseinheit El wird der torsionsbehaftete Draht in einer als Tor¬ sionsindikator wirkenden Drahtschlaufe um ein dreh- bar gelagertes Rad geführt. Hierzu ist das Rad so angeordnet, daß es zusätzlich zu seiner von der Drahtablaufbewegung verursachten Drehung um die Radachse eine Schwenkbewegung um eine hierzu senk¬ rechte Achse ausführen kann. Diese Schwenkbewegung ist abhängig von der im zugeführten Draht verbun¬ denen Torsionsspannung. Die Erkennungseinheit El ist mit einem Sensor SE verbunden, der das Aus¬ lenken der Erkennungseinheit El anzeigt. Torsions¬ spannungen zwischen dem festen Leitrad L und der Drahtabzugsführung DF führen deshalb zu einem Aus¬ lenken der Erkennungseinheit El und werden vom Sen¬ sor angezeigt. Beim Abwickeln von torsions¬ spannungsfreiem Draht hat der Haspeltopf zum Ab¬ wickeln einer vollen Drahtschlaufe eine 360°-Dre- hung zu vollführen. Die Torsionsspannungen werden durch Einleiten einer definierten Relativbewegung zwischen der Haspel und der steuerbar drehbaren Drahtablaufführung DF eliminiert, so daß der Winde¬ maschine verdrillungsfreier Draht zugeführt wird. Besonders vorteilhaft ist dabei, das es die Anord¬ nung ermöglicht, die steuerbare Zusatzbewegung der Drahtabzugsführung DF schnell und präzise auszufüh¬ ren. Dies gelingt insbesondere dadurch, daß die Be- wegung der Drahtabzugsführung DF, die nur eine sehr geringe Masse aufweist, von der Bewegung der Haspel H getrennt wird. Die Haspel H, die eine große Masse aufweist, muß zwar ebenfalls eine Zusatzbewegung ausführen um einen kontinuierlichen Drahtablauf zu gewährleisten. Die zusätzlich gelagerte Drahtab¬ zugsführung DF ermöglicht eine Trennung dieser bei¬ den Bewegungen, so daß es nicht erforderlich ist, die Haspel H mit hohen Kraftaufwendungen und ent- sprechend hohen Beanspruchungen der bewegten Teile schnell zu beschleunigen.
In Figur 4 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung schematisch dargestellt. Zum Anfertigen einer Schraubenfeder wird der Draht zunächst an einer Drahtdurchmessermeßeinrichtung 1 vorbeigeführt, an der der aktuelle Durchmesser des Federdrahtes er¬ mittelt wird. Anschließend gelangt der Draht in die Meßeinrichtung zur Ermittlung des E- bzw. G-Moduls. Die Meßeinrichtung besteht aus Rollen 2, von denen mindestens die Rolle 2.3 senkrecht zur Rollenachse verstellbar ist, das Rollenpaar 2.2 angetrieben wird und das Rollenpaar 2.1 frei mitläuft. Bei die¬ ser Verstellung wird ein elastisches Verformen des Drahtes um definierte Werte bewirkt. Mit den Rollen sind Sensoren verbunden, mit denen die Lagerkräfte Nl, N2, und N3 kontinuierlich gemessen werden. Diese Lagerkräfte sind von den Mate¬ rialeigenschaften des Federdrahtes abhängig und ge- statten die Ermittlung des E-Moduls. Damit wird es möglich, den G-Modul für den jeweils aktuellen Zu¬ stand zu bestimmen. Um die Messung unabhängig von Einflüssen der Maschinenfunktion durchzuführen, sind die Schlaufen 4.1 und 4.2 angeordnet. Die Verformungseigenschaften des zu verarbeitenden Drahtes können erkannt und entsprechende Reaktionen eingeleitet werden. Solche Reaktionen können z.B. ein Warnsignal oder das Auslösen entsprechender Verstellbewegungen der Formwerkzeuge sein. Nachdem der Draht diese Einrichtung passiert hat, gelangt er über die Einlaufführung EF in die Zuführeinrich¬ tung Z und anschließend in die Umformeinrichtung. Die Verstellung der Windestifte zur drahtdickenab- hängigen Steuerung des Federdurchmessers erfolgt dabei nach der Beziehung:
Figure imgf000015_0001
wobei
D J„mkv = mittlerer Federdurchmesser nach der Korrektur Dmo = Sollwert des mittleren Feder¬ durchmessers d^st = ermittelter Istwert des Draht¬ durchmessers dQ = Sollwert(Normwert) ist.
Mit der Einlaufführung EF wird der Draht D der Um¬ formeinrichtung in einen definierten Bogen zuge¬ führt. Diese Einlaufführung EF ist bei gekrümmten Draht wirksam und sichert definierte Windeverhält¬ nisse. Die Einlaufführung EF kann aus einem bogen¬ förmigen Rohr bestehen oder von einer Rollenanord¬ nungen gebildet werden. Von der Umformeinrichtung sind in Figur 4 die Win¬ destifte 3.1 und 3.2 dargestellt, die elektrisch verstellbar sind. Durch eine weitere Stellein¬ richtung wird die Verstellung des Steigungskeils ermöglicht, so daß alle geometrischen Parameter der herzustellenden Feder beeinflußt werden können. An den Windestiften 3.1 und 3.2 sind Kraftsensoren angebracht, mit denen die Windekräfte N4 und N5 kontinuierlich ermittelt werden. Damit werden auch Änderungen der Drahtumformeigenschaften erfaßt und zur Auswertung der Prozeßregelung zugeführt.
Die Figuren 5 und 6 zeigen eine Anordnung, mit der der Federaußendurchmesser Da und die Steigung P nach dem Winden ermittelt werden können. Als Me߬ einrichtung sind hierzu verschiedene Lösungen mög¬ lich. Im dargestellten Beispiel wird der Feder¬ durchmesser an der Feder 5 mit Hilfe einer CCD-Ma¬ trix 6 ermittelt. Die Feder 5 liegt dabei definiert an der V-Nut 7 an. Schwankungen des Feder¬ durchmessers sind auch in bekannter Weise nach dem Schattenbildverfahren oder dem Scanningprinzip mit optischen Meßeinrichtungen erfaßbar.
Figur 7 zeigt in schematischer Darstellung die Ver¬ knüpfungen der einzelnen Baugruppen. Die erforder¬ lichen Stellbewegungen werden durch einen Maschi¬ nenrechner, der über eine Signalaufbereitung mit den einzelnen Meßstationen der Maschine verbunden ist, angesteuert.
Der Draht wird dabei vom Drahteinzug in die Vor¬ richtung gezogen. Er durchläuft zuvor die Drahtdurchmessermeßeinrichtung DDME. Der Draht- einzug ist in an sich bekannter Weise mit einer Wegmeßeinrichtung verbunden, von der ein Signal über die Länge des zu verarbeitenden Drahtes ge¬ wonnen wird. Diese Meßeinrichtung ist hier nicht mit dargestellt. Dem Drahteinzug vorgeschaltet ist außerdem erfindungsgemäß eine E- bzw. G-Modulmeß- einrichtung E/G-ME mit einer Kraftmeßeinrichtung KME und einer Wegmeßeinrichtung WME, mit der die Verformung des Drahtes und die dazugehörige Kraft ermittelt werden. Aus den ermittelten Kraft- und Verformungswerten können die aktuellen Werte für den E-Modul des Drahtes bestimmt werden. Aus dem E- Modul läßt sich der G-Modul ermitteln. Nachdem der Draht die Meßeinrichtung durchlaufen hat, wird er der Einzugeinrichtung und damit der Um¬ formeinrichtung zugeführt, die die Windestifte 3 und den Steigungskeil enthält. Windestifte 3 und Steigungskeil sind jeweils mit Linearantrieben ver¬ bunden, mit denen die aktuell erforderliche Stel- lung dieser Elemente positioniert wird. Die Winde¬ stifte 3 sind außerdem mit einer Kraftmeßeinrich¬ tung KME verbunden, die Aussagen über die gemesse¬ nen Umformkräfte zur Auswertung an die Signalaufbe¬ reitung übergibt. Nach dem Durchlaufen der Um- formeinrichtung ist der Draht zu einem Federkörper geformt. Die Abmessungen des Federkörpers werden von der Außendurchmesser-Meßeinrichtung ADME und der Steigungsmeßeinrichtung SME ermittelt. Der Fe¬ derkörper wird mit Hilfe eines von der Si- gnalaufbereitung angesteuerten Trennmessers in der jeweils erforderlichen Länge abgeschnitten. Die da¬ durch entstandene Feder wird mit einer Längenme߬ einrichtung LME und einer Kraftmeßeinrichtung KME so ausgewertet, daß die Kennlinie der Feder be¬ stimmt ist. Die so gewonnenen aktuellen Daten wer¬ den ebenfalls der Signalaufbereitungseinrichtung zugeführt. Das Messen der Federlänge mittels Län- genmeßeinrichtung LME sowie der Federkräfte mittels der Kraftmeßeinrichtung KME und die damit mögliche Bestimmung der Federkennlinie kann auch vor dem Ab¬ schneiden der Feder durchgeführt werden.
Die Anordnung ermöglicht es, Federdrahtdurchmesser¬ abweichungen zu erfassen sowie entsprechende Kom¬ pensationen und deren Auswirkungen auf die Steigung der Federkennlinien durch geregelte Änderung ande¬ rer Federparameter, vorzugsweise des Federdurchmes- sers, zu realisieren. Da außerdem der Istwert des Gleitmoduls erfaßt wird, können daraus eine Reihe weiterer Korrekturinformationen zur Einhaltung der Federkennlinie gewonnen und bei den Stellbewegungen berücksichtigt werden.
B E Z U G S Z E I C H E N L I S T E
1 Drahtdurchmessermeßeinrichtung
2 Rollen
3 Windestifte
4 Drahtschlaufen
5 Feder
6 CCD-Matrix
7 V-Nut
N1,N2,N3 ; Reaktionskräfte
N4,N5 Windekräfte
F Feder
P Steigung
D Federaußendurchmesser
MS Dehnmeßstreifen
DDME Drahtdurchmesser-Meßeinrichtung
ADME Außendurchmesser-Meßeinrichtung
SME Steigungsmeßeinrichtung
LME Längenmeßeinrichtung
KME Kraftmeßeinrichtung
WME Winkelmeßeinrichtung
E/G-ME E bzw. G-Modul-Meßeinrichtung
Z Zuführeinrichtung
L Leitrad
H Haspel
S Drahtschlaufe
DF Drahtabzugsführung
EF Einlauf ührung
C Coil
SP Spule
D Draht
A Abwickeleinheit
R Rollen
L1,L2,L3 Lager
FR Führungsrollen
SR Sensorrollen

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung von Schraubenfedern auf Federwindeautomaten, bei dem ein Draht (D) von einer Abwickeleinrichtung (A) , in der eine Spule (Sp) oder ein Coil (C) gelagert ist, abgewickelt und mittels einer gesonderten Zuführeinrichtung (Z) einer Umformeinrichtung, welche Windestifte oder - rollen und/oder einen Steigungskeil enthält, zuge¬ führt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (D) zwischen Abwickeleinrichtung (A) und Zu¬ führeinrichtung (Z) in einer Drahtschlaufe (S) geführt wird, wobei die seitliche Auslenkung der Drahtschlaufe (S) durch eine Erkennungseinheit (El) ermittelt wird, und die Abwickeleinrichtung (A) außer der Drehbewegung zum Abwickeln noch eine Zusatzbewegung ausführt, deren Betrag und Richtung durch die Erkennungseinheit (El) vorgegeben wird.
2. Verfahren zur Herstellung von Schraubenfedern auf Federwindeautomaten, bei dem ein Draht (D) von einer Abwickeleinrichtung (A) , in der eine Spule (Sp) oder ein Coil (C) gelagert ist, abgewickelt und mittels einer gesonderten Zuführeinrichtung (Z) einer Umformeinrichtung, welche Windeεtifte oder - rollen und/oder einen Steigungskeil enthält, zuge¬ führt wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Winden die Drahtparameter und nach dem Winden die Federparameter ermittelt und die Meßergebnisse unmittelbar zur Regelung der Stellung der Winde¬ stifte oder -rollen und/oder des Steigungskeils verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich¬ net, daß vor dem Winden der Drahtdurchmesser ermit¬ telt und aus der Abweichung des Drahtdurchmessers von seinem Sollwert die Stellung der Windestifte oder -rollen und/oder des Steigungskeiles so verän¬ dert wird, daß sich ein Federdurchmesser gemäß der Beziehung
Figure imgf000021_0001
wobei
Jmk = mittlerer Federdurchmesser nach der Korrektur Dmo = Sollwert des mittleren Feder¬ durchmessers d^st = ermittelter Istwert des Draht¬ durchmessers dQ = Sollwert(Normwert) ist.
4. Vorrichtung zur Herstellung von Schraubenfedern auf Federwindeautomaten, bei der ein Draht (D) von einer Abwickeleinrichtung (A) , in der eine Spule (Sp) oder ein Coil (C) gelagert ist, abgewickelt und mittels einer gesonderten Zuführeinrichtung (Z) einer Umformeinrichtung, welche Windestifte oder - rollen enthält, zugeführt wird, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Vorrichtung eine Abwickelein¬ richtung (A) enthält, in der die Spule (Sp) oder das Coil (C) gelagert ist, und zwischen Abwickel¬ einrichtung (A) und Führungseinrichtung (Z) der Draht (D) in einer Drahtschlaufe (S) geführt wird, wobei in der Nähe der Drahtschlaufe (S) eine Erkennungseinheit (El) zur Erkennung der seitlichen Auslenkung der Drahtschlaufe (S) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß parallel zum gelagerten Coil (C) eine um die gleiche Achse drehbare Drahtablaufführung (DF) angeordnet ist, deren Drehbewegung von einer in Abiaufrichtung hinter der Abwickeleinrichtung (A) angeordneten Erkennungseinheit (El) gesteuert wird.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Erkennungseinheit (El) eine die Drahtschlaufe (S) aufnehmenden Rolle, welche zu¬ sätzlich in einer zur Drahtführungsrichtung paral¬ lelen Achse drehbar gelagert ist, und einen Sensor, der ein von der Auslenkung der Drahtschleife abhän¬ giges Signal erzeugt, enthält.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Erkennungseinheit (El) je einen beiderseits der Drahtschlaufe (S) an¬ geordneten Sensor enthält, deren Signale eine Schwenkbewegung der Abwickeleinrichtung (A) um eine parallel zur Drahtabzugsrichtung angeordnete Achse steuert.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß an der Vorrichtung eine Drahtdurchmessermeßeinrichtung (DDME) angebracht ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8 , dadurch gekennzeichnet, daß an der Vorrichtung eine Meßeinrichtung zur Bestimmung des E-Moduls bzw. des G-moduls (G/E-ME) angebracht ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die E-Modul- bzw. G-Mo- dul-Meßeinrichtung (G/E-ME) aus Rollen besteht, welche ein elastisches Verfor en des Drahtes um de- finierte Werte bewirken und dabei die Verformungs¬ kräfte und Verformungswege messen.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß an den Windestiften oder -rollen Kraftsensoren zur Ermittlung der Ver¬ formungskräfte angebracht sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis li, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung mit ei- ner Einrichtung zur Messung des Federaußendurch- messers (ADME) und der Steigung der Feder versehen ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung eine
Einlaufführung (EF) enthält, mit der der Draht der Umformeinrichtung in einem definierten Bogen zuge¬ führt wird.
PCT/DE1995/001733 1994-12-07 1995-12-06 Verfahren und vorrichtung zur optimierten herstellung von schraubenfedern auf federwindeautomaten WO1996017701A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US08/849,604 US5865051A (en) 1994-12-07 1995-12-06 Procedure and apparatus for the optimized manufacture of coil springs on automatic spring winding machines
EP95942014A EP0796158B1 (de) 1994-12-07 1995-12-06 Verfahren und vorrichtung zur optimierten herstellung von schraubenfedern auf federwindeautomaten
DE59502367T DE59502367D1 (de) 1994-12-07 1995-12-06 Verfahren und vorrichtung zur optimierten herstellung von schraubenfedern auf federwindeautomaten
JP8517244A JPH10511311A (ja) 1994-12-07 1995-12-06 自動ばね巻き装置においてコイルばねを最適化して製造する方法及び装置

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DEP4443503.7 1994-12-07
DE19944443503 DE4443503A1 (de) 1994-12-07 1994-12-07 Verfahren und Vorrichtung zur Drahtzuführung
DE19514486.4 1995-04-19
DE1995114486 DE19514486A1 (de) 1995-04-19 1995-04-19 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schraubenfedern

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1996017701A1 true WO1996017701A1 (de) 1996-06-13

Family

ID=25942637

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE1995/001733 WO1996017701A1 (de) 1994-12-07 1995-12-06 Verfahren und vorrichtung zur optimierten herstellung von schraubenfedern auf federwindeautomaten

Country Status (6)

Country Link
US (1) US5865051A (de)
EP (1) EP0796158B1 (de)
JP (1) JPH10511311A (de)
DE (1) DE59502367D1 (de)
ES (1) ES2119507T3 (de)
WO (1) WO1996017701A1 (de)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2015114360A1 (en) * 2014-01-30 2015-08-06 Harrison Spinks Components Limited Coiling apparatus and method
WO2016038180A1 (de) * 2014-09-12 2016-03-17 Scherdel Innotec Forschungs- Und Entwicklungs Gmbh Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines federdrahts, vorrichtung und verfahren zum markieren eines federdrahts, vorrichtung und verfahren zum herstellen von federn aus einem federdraht sowie federdraht
US10808786B2 (en) 2011-10-11 2020-10-20 Harrison Spinks Components Limited Hybrid spring
US11305941B2 (en) 2017-05-31 2022-04-19 HS Products Limited Transportation apparatus and method
US11412860B2 (en) 2017-05-31 2022-08-16 HS Products Limited Pocketed spring unit and method of manufacture
US11800937B2 (en) 2012-08-10 2023-10-31 Harrison Spinks Components Limited Resilient unit with different major surfaces

Families Citing this family (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
USRE40351E1 (en) * 1996-07-24 2008-06-03 Lincoln Global, Inc. Mechanism for braking the unwinding of a bundle of metallic wire housed in a drum
CA2339268A1 (en) 1998-04-14 1999-10-21 Siemens Aktiengesellschaft Method and apparatus for unwinding an elongate product
US6729026B2 (en) 2001-02-13 2004-05-04 Medallion Technology, Llc Rotational grip twist machine and method for fabricating bulges of twisted wire electrical connectors
US6584677B2 (en) * 2001-02-13 2003-07-01 Medallion Technology, Llc High-speed, high-capacity twist pin connector fabricating machine and method
US6530511B2 (en) 2001-02-13 2003-03-11 Medallion Technology, Llc Wire feed mechanism and method used for fabricating electrical connectors
CN100372625C (zh) * 2003-05-13 2008-03-05 施普尔股份公司圣加伦 卷弹簧用的卷簧机及其控制方法
US8006529B2 (en) * 2003-09-12 2011-08-30 Dreamwell, Ltd. Methods for manufacturing coil springs
DE102005059427B3 (de) * 2005-12-13 2007-05-31 Technische Universität Ilmenau Anordnung zur Zuführung von in der Ebene oder geringfügig schraubenförmig gebognen Drähten zu Drahtwinde - oder Biegewerkzeugen
ES2414807T3 (es) 2008-05-27 2013-07-22 Awds Technologies Srl Sistema de guiado de alambre
EP2174741B1 (de) * 2008-10-07 2012-06-20 SIDERGAS SpA Abdeckung für einen Schweißdrahtbehälter
US7938352B2 (en) * 2009-03-10 2011-05-10 Lincoln Global, Inc. Wire dispensing apparatus for packaged wire
US8674263B2 (en) 2009-07-20 2014-03-18 Awds Technologies Srl Wire guiding liner, in particular a welding wire liner, with biasing means between articulated guiding bodies
US8235211B2 (en) * 2009-08-21 2012-08-07 Sidergas Spa Retainer for welding wire container, having fingers and half-moon shaped holding tabs
US8393467B2 (en) * 2009-08-21 2013-03-12 Sidergas Spa Retainer for welding wire container, having fingers and half-moon shaped holding tabs
DE102010010895B3 (de) * 2010-03-03 2011-10-06 Wafios Ag Verfahren zur Herstellung von Schraubenfedern durch Federwinden, sowie Federwindemaschine
US8389901B1 (en) 2010-05-27 2013-03-05 Awds Technologies Srl Welding wire guiding liner
DE102010047531B4 (de) 2010-10-05 2012-07-05 Wafios Ag Vorrichtung zur Drahtzuführung an Drahtverarbeitungsmaschinen
DE102011007183A1 (de) * 2011-04-12 2012-10-18 Wafios Ag Verfahren und System zur Programmierung der Steuerung einer mehrachsigen Umformmaschine sowie Umformmaschine
US8882018B2 (en) 2011-12-19 2014-11-11 Sidergas Spa Retainer for welding wire container and welding wire container with retainer
US10294065B2 (en) 2013-06-06 2019-05-21 Sidergas Spa Retainer for a welding wire container and welding wire container
US10343231B2 (en) 2014-05-28 2019-07-09 Awds Technologies Srl Wire feeding system
US10010962B1 (en) 2014-09-09 2018-07-03 Awds Technologies Srl Module and system for controlling and recording welding data, and welding wire feeder
US10350696B2 (en) 2015-04-06 2019-07-16 Awds Technologies Srl Wire feed system and method of controlling feed of welding wire
US9975728B2 (en) 2015-09-10 2018-05-22 Sidergas Spa Wire container lid, wire container and wire feeding system
US9950857B1 (en) 2016-10-17 2018-04-24 Sidergas Spa Welding wire container
US10696512B2 (en) * 2018-06-29 2020-06-30 Arevo, Inc. Filament accumulator or tensioning assembly
CN109985927A (zh) * 2019-04-28 2019-07-09 浙江华剑智能装备有限公司 钢丝放卷装置
US11174121B2 (en) 2020-01-20 2021-11-16 Awds Technologies Srl Device for imparting a torsional force onto a wire
US11278981B2 (en) 2020-01-20 2022-03-22 Awds Technologies Srl Device for imparting a torsional force onto a wire

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1815640A1 (de) * 1968-12-19 1970-06-25 Nhk Spring Co Ltd Herstellungsmethode fuer Torsionsfedern mit Vorspannung und Wickelvorrichtung dafuer
JPS55153633A (en) * 1979-05-18 1980-11-29 Tokyo Seikou Kk Detecting and correcting method for rotating property of steel cord
US4491003A (en) * 1981-06-23 1985-01-01 Maryland Wire Belts, Inc. Fabrication of helically-wound spirals for metal wire belts
DE3538944A1 (de) * 1984-11-01 1986-07-03 Richard E. Rocky River Ohio Saxton Maschine zum herstellen von schraubenfedern
WO1986004837A1 (en) * 1985-02-20 1986-08-28 Th. Kieserling & Albrecht, Gmbh & Co. Device for bending conical wires

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE84166C (de) *
DE2126695C3 (de) * 1971-05-28 1974-12-12 Bielomatik Leuze & Co, 7442 Neuffen Vorrichtung zur Beseitigung von Torsionsspannungen in Drähten
JPS5645240A (en) * 1979-09-19 1981-04-24 Keihin Hatsujo Kk Torsion spring manufacturing machine
US4422583A (en) * 1981-12-14 1983-12-27 Usm Corporation Wire feeder
JPS6021136A (ja) * 1983-07-15 1985-02-02 Matsuoka Eng Kk コイルばねの製造方法
JPS61137636A (ja) * 1984-12-11 1986-06-25 Itaya Seisakusho:Kk 捩りばね製造装置
AT386364B (de) * 1986-07-28 1988-08-10 Evg Entwicklung Verwert Ges Einrichtung zum richten und zufuehren naturharter, warmgewalzter draehte zu einem verbraucher
FR2655888A1 (fr) * 1989-12-20 1991-06-21 Prosys Devidoir a regulation de tension du fil pour alimenter une bobineuse a partir d'une nourrice.
JP3172221B2 (ja) * 1991-11-18 2001-06-04 株式会社東京コイリングマシン製作所 コイルばねの製造方法
US5477715A (en) * 1992-04-08 1995-12-26 Reell Precision Manufacturing Corporation Adaptive spring winding device and method
DE4324412C2 (de) * 1993-07-21 1998-03-19 Mayer Textilmaschf Vorrichtung zur Einstellung der Fadenspannung
US5392977A (en) * 1993-11-09 1995-02-28 Sankyo Seisakusho Co. Coil material supply apparatus for an intermittent feed device

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1815640A1 (de) * 1968-12-19 1970-06-25 Nhk Spring Co Ltd Herstellungsmethode fuer Torsionsfedern mit Vorspannung und Wickelvorrichtung dafuer
JPS55153633A (en) * 1979-05-18 1980-11-29 Tokyo Seikou Kk Detecting and correcting method for rotating property of steel cord
US4491003A (en) * 1981-06-23 1985-01-01 Maryland Wire Belts, Inc. Fabrication of helically-wound spirals for metal wire belts
DE3538944A1 (de) * 1984-11-01 1986-07-03 Richard E. Rocky River Ohio Saxton Maschine zum herstellen von schraubenfedern
WO1986004837A1 (en) * 1985-02-20 1986-08-28 Th. Kieserling & Albrecht, Gmbh & Co. Device for bending conical wires

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 5, no. 25 (M - 055) 14 February 1981 (1981-02-14) *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10808786B2 (en) 2011-10-11 2020-10-20 Harrison Spinks Components Limited Hybrid spring
US11800937B2 (en) 2012-08-10 2023-10-31 Harrison Spinks Components Limited Resilient unit with different major surfaces
WO2015114360A1 (en) * 2014-01-30 2015-08-06 Harrison Spinks Components Limited Coiling apparatus and method
CN106163692A (zh) * 2014-01-30 2016-11-23 哈里森斯平克斯部件有限公司 卷绕装置和方法
US20170008064A1 (en) * 2014-01-30 2017-01-12 Harrison Spinks Components Limited Coiling apparatus and method
WO2016038180A1 (de) * 2014-09-12 2016-03-17 Scherdel Innotec Forschungs- Und Entwicklungs Gmbh Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines federdrahts, vorrichtung und verfahren zum markieren eines federdrahts, vorrichtung und verfahren zum herstellen von federn aus einem federdraht sowie federdraht
US11305941B2 (en) 2017-05-31 2022-04-19 HS Products Limited Transportation apparatus and method
US11412860B2 (en) 2017-05-31 2022-08-16 HS Products Limited Pocketed spring unit and method of manufacture

Also Published As

Publication number Publication date
EP0796158B1 (de) 1998-05-27
EP0796158A1 (de) 1997-09-24
ES2119507T3 (es) 1998-10-01
JPH10511311A (ja) 1998-11-04
DE59502367D1 (de) 1998-07-02
US5865051A (en) 1999-02-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0796158B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur optimierten herstellung von schraubenfedern auf federwindeautomaten
EP1847498B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verlegen von langgestrecktem Wickelgut
EP2697008B1 (de) Verfahren und federmaschine zur herstellung von federn
DE102010014385B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schraubenfedern durch Federwinden, sowie Federwindemaschine
DE102012204513B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schraubenfedern durch Federwinden
DE102010014386B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Schraubenfedern durch Federwinden, sowie Federwindemaschine
DE102015208350B3 (de) Verfahren zur Herstellung von Formteilen und Umformmaschine zur Durchführung des Verfahrens
DE102014206603B3 (de) Verfahren und Federwindemaschine zur Herstellung von Schraubenfedern durch Federwinden
DE1752638A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Federn
EP3965972A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum zuführen eines langgestreckten werkstücks zu einer umformmaschine
DE102016214787A1 (de) Wickelvorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Flachwickeln
DE3804913C2 (de)
DE102020212480A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Zuführen eines langgestreckten Werkstücks zu einer Umformmaschine
CH679935A5 (de)
DE3004375C2 (de)
EP2238062A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von kreuzwickelspulen
DE19534189A1 (de) Adaptive Federwickelvorrichtung und Verfahren dafür
DE102017200365A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Richten eines Metallbandes
DE4443503A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Drahtzuführung
DE102014206251B3 (de) Wickelvorrichtung und Verfahren zu deren Betrieb
DE102016217202B4 (de) Regelung des Betriebs einer Walzstraße
DE102007015695A1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine
DE102019206556A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Zuführen eines langgestreckten Werkstücks zu einer Umformmaschine
DE19514486A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schraubenfedern
EP1655569A1 (de) Verfahren zur Ermittlung der Wanddicke eines Metallrohres

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): JP US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 08849604

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1995942014

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1995942014

Country of ref document: EP

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1995942014

Country of ref document: EP