WO1996009926A1 - Verfahren zur beeinflussung von maschineneinstellgrössen sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur beeinflussung von maschineneinstellgrössen sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens Download PDF

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WO1996009926A1
WO1996009926A1 PCT/DE1995/001345 DE9501345W WO9609926A1 WO 1996009926 A1 WO1996009926 A1 WO 1996009926A1 DE 9501345 W DE9501345 W DE 9501345W WO 9609926 A1 WO9609926 A1 WO 9609926A1
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pkz
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PCT/DE1995/001345
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Karl Hehl
Michael Manfred Gierth
Oliver Kay Wybitul
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Arburg Gmbh & Co.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/32—Controlling equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/76—Measuring, controlling or regulating
    • B29C45/766—Measuring, controlling or regulating the setting or resetting of moulding conditions, e.g. before starting a cycle

Definitions

  • the invention relates to a method for influencing machine component sizes in cyclical processes according to claim 1 and a device for carrying out the method according to claim 8.
  • the method can preferably be used in the plastics processing and metalworking industries, for example in connection with plastic injection molding machines, blow molding machines, die casting machines, aluminum die casting machines, but also in connection with presses or welding equipment, provided that cyclical processes are carried out.
  • Such a method or such a device is known from W. Michaeli, inter alia "Quality monitoring in the injection molding of recycled material" in: PLASTVERARBEITER, 1993, No. 10, pages 96-102.
  • a sampling plan is defined, adapted to the respective problem, in which machine component sizes are systematically varied when setting up the machine.
  • the process curve profiles of the process parameters that can be determined on the machine are recorded.
  • the products manufactured during this sampling are also examined for their characteristic properties.
  • Process indicators are formed within the individual process phases using mathematical-analytical methods.
  • Process indicators are discrete numerical values which characterize the respective process curve course within the individual process phases (correlation coefficient, extrema, integrals, mean values, etc.).
  • the respective process key figures can thus be correlated with the associated quality features in a mathematical-statistical form. The function determined with it
  • DE-A 35 05 554 discloses a method for examining pressure profiles in order to automatically determine changes in the pressure profile which, when certain threshold values are exceeded, give a signal for a change in the switching times, e.g. between the injection phase and holding pressure phase for the following cycle.
  • a signal for a change in the switching times e.g. between the injection phase and holding pressure phase for the following cycle.
  • DE-A 4002398 relates various temperatures in the area of the machine to a temperature of a manufactured part, the temperature of the part in turn having certain properties of the Partly connected. Although this can speed up the set-up of the machine, expert knowledge is still required to actually determine the temperature of the part corresponds to characteristic properties. This means that no analytical relationships between process variables and quality characteristics are established.
  • a weight regulator is also known, in which the actual weight of injection molded parts determined after the injection molding process is selected as a control variable for the holding pressure in the holding pressure phase of the injection molding machine compared to a target weight. Only one characteristic property is regulated here.
  • a method is also known from EP-B 455 820, in which countermeasures are initiated on the basis of stored expert knowledge when defective parts occur.
  • the countermeasures are the stored empirical experiences of an expert, so that a partially specific change depending on the actually occurring conditions is not possible. It is not possible to regulate the characteristic properties.
  • DE-A 35 45 360 a pressure-time characteristic curve determined at the spray nozzle is determined to be decisive for the quality, so that if this characteristic curve is left, it can be assessed that a bad part is now being produced.
  • the complex relationships between different machine unit sizes are not dealt with.
  • an optimal working point is determined iteratively by simulation methods.
  • the relationships between machine component sizes, process key figures and characteristic properties are not dealt with, instead an expert system is provided which usually carries out an optimization of the working point, as would be done empirically by an experienced operator.
  • Process parameters for individual cycle sections are determined in EP-A 457 230. However, there is no correlation between the individual parameters.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device which, by means of a signal analysis, enables the determination of a relationship between machine component sizes and quality features in spite of the complex relationships between individual process parameters, in order to produce the quality of the products Increase parts and create an application for this in series production.
  • the device itself determines the process phases by considering all the signals determined during production and during the test phase and, depending on this, determines key figures for individual process phases that are relevant to this process are characteristic. These key figures are correlated with the characteristic properties and result in specific relationships between a plurality of characteristic properties and a plurality of process parameters.
  • the machine parameter that has the most lasting influence on reducing the difference value is selected on the basis of the process characteristic number (s) without exerting a negative influence on other process parameters.
  • FIG. 1 is a block diagram with the partial representation of an injection molding machine on which the method according to the invention is carried out
  • FIG. 2 shows a flow chart which clarifies the process sequence carried out.
  • Fig. 5, 6 process curve profiles.
  • the method and the device are explained below using an injection molding machine, preferably an injection molding machine for processing plastic materials, such as plastics or powder materials.
  • the method can also be used without problems in other areas in which cyclical processes are used for the manufacture (original form) or processing (forming) of products.
  • the method is basically divided into a test phase T, a production phase P and a control loop R (FIG. 1.3).
  • a working point is preferably also set on the machine at the beginning of the test phase.
  • An operating point is understood to mean an adjustment of the machine unit sizes, which in the first place allows the production of products at least in a reasonably reasonable manner.
  • sampling is then carried out, which can also be carried out systematically according to a sampling plan. For example, nine to ten different machine settings are made in which the essential machine unit sizes MG are varied (step S1). With each machine setting, molded parts are removed and examined using conventional methods, which are not dealt with here, to determine their characteristic properties (step S2). However, sampling can also take place during production by looking at individual manufactured parts. Characteristic properties are arbitrary, attributive (e.g. burner) or variable (e.g. dimensions, weight) properties.
  • both the machine parameters as well as process parameters such as internal mold pressure, mold temperature, temperature of the processing material, injection speed and the like are continuously recorded with the sensor means 11, 12 in the machine and are preferably stored as process curve profiles over the cycle time or, for example, the screw path (Step S3).
  • Process curve profiles are not only to be understood as the immediately resulting curve profiles such as pressure-time, pressure-path or temperature-time profiles, but also the process curve profiles calculable therefrom such as derivatives, integrals and the like.
  • step S3 the process curve profiles PKV recorded in step S3 are broken down into variable process phases PPH resulting as a function of the respective process curve profiles, so that they can be described in sections (step S4).
  • process curve profiles e.g. Temperature gradients are also not necessary to break them down into process phases, since they e.g. are largely linear.
  • the entire process curve is then viewed as one process phase.
  • process key figures PKZ which are determined on the basis of known analysis of variance and regression, neural networks or similar analyzes (step S5).
  • process curve profiles PKV within individual process phases PPH is carried out using discrete individual values (process key figures PKZ), which are essentially based on the rules of differential calculus (absolute and local extremes, turning points, integrals, mean values, ).
  • FIGS. 5 and 6 Various process curve profiles are shown in FIGS. 5 and 6.
  • the mold internal pressure Pwi is initially plotted over time in FIG.
  • the mold pressure sensor receives a first pressure signal at time t1, which then rises gradually until the tool is filled in the area of the lower processing limit UVG.
  • the pressure then rises continuously until the maximum mold internal pressure Max (Pwi) is reached at the upper processing limit OVG.
  • the mold internal pressure then gradually drops, which can result in a different drop, as a comparison of FIGS. 5 and 6 makes clear.
  • a further process curve profile PKV is additionally recorded in FIG.
  • the mold internal pressure Pwi is also plotted there over time t.
  • the hydraulic pressure Phy and the screw travel s are also plotted during each injection cycle.
  • the lower processing limit UVG and upper processing limit OVG are the beginning and end of the spray cycle.
  • various process key figures PKZ can be determined in this area, such as:
  • Screw path s (Pwi OVG), in which the internal mold pressure is the upper one
  • MAX (Phy) maximum hydraulic pressure
  • a process model vector is then determined with this key figure vector.
  • this process model vector is represented as a straight line equation as follows, which now allows a relationship between the characteristic property QM and the process characteristic number. In the simplest case, this then results, for example, in the following process model vector Example 1: Key figure vector
  • process indicators or the process curve profiles required for their creation can be saved if necessary, however, the only essential thing is the existence of the determined relationship between machine component sizes MG and process key figures PKZ as well as between process key figures PKZ and characteristic properties QM.However, if the process key figures PKZ are saved, a check can later be made during production to see whether they have been determined Relationships are still applicable. Because of changes to the tool or the injection molding machine, if only due to wear, it is quite possible that the determined relationships change over time. This completes test phase T. If these relationships are known, the test phase can be omitted and the relationships are specified immediately.
  • step S7 ie series process curve profiles SPKV are also recorded continuously and possibly cycle-synchronously.
  • steps S3, S4, S5 are carried out, ie series process curve profiles SPKV are also recorded continuously and possibly cycle-synchronously (step S7).
  • These series process curve profiles are broken down in cycle-synchronized manner into series process phases SPPH (step S8) and series production key figures SPKZ are determined therefrom for production, which identify the series process curve profiles and are related to certain characteristic properties SQM (step S9).
  • SQM can be determined on-line, for example by calculation, but they can also be determined off-line in an analog manner, albeit at a high cost. From this, the actually resulting characteristic property (s) can be determined in a cycle-synchronized manner.
  • step S10 a difference value ⁇ QM is now calculated in a comparator 21 between the characteristic property SQM [jer calculated on the basis of the process characteristic number SPKZ determined in step S9 and the predetermined characteristic property QMs 0 n.
  • step S6 a difference value ⁇ QM is now calculated in a comparator 21 between the characteristic property SQM [jer calculated on the basis of the process characteristic number SPKZ determined in step S9 and the predetermined characteristic property QMs 0 n.
  • step S12 determine which process characteristic number PKZ- j has the greatest influence on the difference value ⁇ QM, an evaluation taking place in such a way that when the difference value is reduced other characteristic properties QM are not impaired at the same time (step S12).
  • the subset of all the process key figures PKZ and all the machine parameters that influence the respective quality characteristics is thus selected.
  • the relevant machine setting variable (s) MG are the correcting variables for the control of ⁇ QM and / or ⁇ PKZ.
  • the process key figure vector is therefore usually regulated, since the direct connection between machine component sizes MG and characteristic properties SQM of the manufactured parts is missing, but the connection between the quality vector or the machine setting variable vector and the process key figure vector is known.
  • the controller 19 is a multivariable controller that can have any characteristic properties as controlled variables.
  • Control variables are any machine setting variables MG.
  • the manipulated variables are not fixed from the start, but arise during production as a result of the evaluation of the relationship determined during the sampling. This means that the controlled system is only defined during production, and as a rule, several manipulated variables occur due to the different requirements placed on the product.
  • a cycle during the production of molded parts is shown here as an example described an injection molding machine.
  • material is fed continuously to the injection molding unit 30 of an injection molding machine, which material is first injected into a mold cavity 32 via injection means 31 during an injection phase.
  • the mold cavity is initially further pressurized by axial movement of the injection means during a compression phase.
  • the control of the injection molding machine then usually switches over to a pressure control which regulates the holding pressure during a holding pressure phase, which is necessary for obtaining dimensionally stable molded parts.
  • the injection molded part solidifies and then forms into the finished molded part during the formation phase.
  • process key figures PKZ, SPKZ of the above process key figure vector are formed within the following process areas:
  • FIG. 1 shows a device which is suitable for carrying out the method.
  • An injection molding unit 30 is shown therein, which injects material into an mold cavity 32 of an injection mold 34 in a mold closing unit 33 via an injection means 31, such as a conveyor screw or an injection piston.
  • the device has sensor means 11, 12 such as an internal mold pressure sensor and a temperature sensor in the area of the injection molding unit.
  • a multitude of process parameters are ascertained via the sensor means during each process, that is to say during each cycle.
  • the process parameters during a process are recorded by means 13 for recording process curve profiles PKV.
  • the device has input means 14 which enable various values to be input into storage means 16. It is necessary, for example, to enter the characteristic properties QM of the products manufactured during this phase, determined by conventional methods during the sampling phase.
  • the device further comprises means 15 for determining a relationship between the characteristic properties QM, SQM and the process curve profiles PKV or series process curve profiles SPKV.
  • the process curves are broken down into the process phases, preferably numerically, according to the specifications made above.
  • the process key figures PKZ and series process key figures SPKZ are determined, which are correlated with the characteristic properties through this relationship.
  • the relationship determined in the test phase is stored in storage means 16.
  • the machine unit sizes MG can be influenced via setting devices 17, 18.
  • the adjusting device 18 influences, for example, the pressure of a piston-cylinder unit driving the screw conveyor and thus the internal pressure of the tool, which is detected by the sensor means 11, by adjusting a control valve 36.
  • the setting device 17 influences the heating tapes 35 supplied current and thus the temperature, which is detected by the sensor means 12.
  • jer that can be calculated in a cycle-synchronous manner on the basis of the determined relationship is compared with the predetermined characteristic property QMs 0 n and a difference value ⁇ QM is calculated, which is supplied to the storage means 16.
  • the memory means 16 are connected to means 20 for determining the process characteristic numbers PKZ which are decisive for characteristic properties QM and for determining the decisive machine unit variables MG as manipulated variables for regulating the quality, which a controller 19 for changing the setting device as a function of the determined difference value ⁇ QM a difference value ⁇ MG for the machine setting variable MG, so that the quality of the injection molded part to be produced can be regulated during the injection cycle.
  • the key figures K result from the measurement and continuous online evaluation of the analog and digital process curve profiles. Based on the key figures, the actual quality measured on the molded part can be calculated for the vector of all calculable characteristic properties SQMi jer (molded part quality). For the current cycle, this results in an actual indicator vector J ⁇ S f
  • the key figure models and Quality models describe the controlled system in mathematical form, so that regulation or control is only possible.
  • the controller 19 determines the necessary change ⁇ M Q of the machine setting in order to minimize the difference.
  • a target number vector Js 0 ⁇ , ⁇ can be set in FIG. 4, for example on the basis of the test phase, or comparable quality criteria G or restrictions B are set, so that the controller 19 and / or optimizer merely minimizes the difference between the key figure vectors. The extent to which quality is influenced is not checked here.
  • the manipulated variables are not fixed from the outset, but result from the test phase.
  • the controlled variable is a process key figure vector or a calculated quality vector.

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Abstract

Das Verfahren und die Vorrichtung dienen der Beeinflussung von Maschineneinstellgrößen, wobei nach einer testweisen Bestimmung von charakteristischen Eigenschaften der in der Testphase gefertigten Produkte und gleichzeitiger Ermittlung einer Vielzahl von Prozeßkurvenverläufen eine Beziehung geschaffen wird, zwischen die Prozeßkurvenverläufe kennzeichnenden Prozeßkennzahlen und den charakteristischen Eigenschaften der Teile. Entsprechende Prozeßkennzahlen werden auch während der Produktion ermittelt. Diese Signalanalyse schafft die Voraussetzung dafür, daß bei Vorgabe einer bestimmten gewünschten charakteristischen Eigenschaft (QMSoll) die für diese charakteristische Eigenschaft maßgebenden Prozeßkennzahlen (PKZ) bestimmt werden können, um die für die charakteristische Eigenschaft maßgebenden Maschineneinstellgrößen (MG) zu ermitteln. Während der Produktion kann dann die zu erwartende charakteristische Eigenschaft (SQMber) berechnet werden, so daß aufgrund eines Soll-Istwertvergleichs ein Differenzwert QM ermittelt werden kann, der durch Beeinflussung der ebenfalls berechneten maßgebenden Maschineneinstellgröße (MG) zu einem Minimum geregelt werden kann. Dadurch kann die Qualität der Spritzgießteile gesteigert werden.

Description

BESCHREIBUNG
Verfahren zur Beeinflussung von Maschineneinsteilgrößen sowie Vor¬ richtung zur Durchführung des Verfahrens.
GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beeinflussung von Maschineneinsteilgrößen in zyklisch ablaufenden Prozessen nach Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 8.
Das Verfahren kann bevorzugt in der kunststoffverarbeitenden und metallverarbeitenden Industrie eingesetzt werden, beispielsweise in Verbindung mit Kunststoff-Spritzgießmaschinen, Blasformmaschinen, Druckgußmaschinen, Aluminiumdruckgußmaschinen, jedoch auch in Verbindung mit Pressen oder Schweißapparaten, sofern dabei zyklisch ablaufende Prozesse vorgenommen werden.
STAND DER TECHNIK
Ein derartiges Verfahren oder eine derartige Vorrichtung ist bekannt aus W. Michaeli, u.a."Qualitätsüberwachung beim Spritzgießen von Recyclat" in: PLASTVERARBEITER, 1993, Nr. 10, Seiten 96-102. Bei diesem Verfahren wird angepaßt an die jeweilige Problemstellung ein Bemusterungsplan festgelegt, bei dem systematisch Maschineneinsteil¬ größen beim Einrichten der Maschine variiert werden. Während dieser Bemusterung werden einerseits die Prozeßkurvenverläufe der an der Maschine ermittelbaren Prozeßparameter aufgezeichnet. Die während dieser Bemusterung hergestellten Produkte werden zudem hinsichtlich ihrer charakteristischen Eigenschaften untersucht. Im Anschluß daran werden die Prozeßkurvenverläufe in einzelne Prozeßphasen zerglie¬ dert. Innerhalb der einzelnen Prozeßphasen werden nach mathematisch¬ analytischen Verfahren Prozeß-kennzahlen gebildet. Prozeßkennzahlen sind diskrete Zahlenwerte, die den jeweiligen Prozeßkurvenverlauf innerhalb der einzelnen Prozeßphasen charakterisieren (Korrela¬ tionskoeffizient, Extrema, Integrale, Mittelwerte, usw.). Somit können die jeweiligen Prozeßkennzahlen mit den dazugehörigen Qualitätsmerkmalen in mathematisch-statistischer Form korreliert werden. Die damit ermittelte Funktion
QM = f (PKZ)
(charakteristische Eigenschaften = Funktion der Prozeßkennzahlen) erlaubt während der folgenden Produktion eine Vorhersage der charakteristischen Eigenschaften des gefertigten Produkts, so daß in Abhängigkeit davon beispielsweise eine Weiche zum Aussondern von Schlechtteilen gesteuert werden kann.
Aus der DE-A 35 05 554 ist ein Verfahren zur Untersuchung von Druckverläufen bekannt, um selbsttätig Änderungen im Druckverlauf festzustellen, die bei überschreiten bestimmter Schwellwerte ein Signal für eine Veränderung der Umschaltzeitpunkte z.B. zwischen Einspritzphase und Nachdruckphase für den folgenden Zyklus geben. Eine Verbindung zu den charakteristischen Eigenschaften des fertigen Produkts wird jedoch nicht hergestellt. Da nur eine Stellgröße benutzt wird, können nicht beliebige Qualitätsmerkmale zielgerichtet beeinflußt werden.
Zur Beschleunigung der Einrichtung einer Maschine, auf der zyklische Prozesse ablaufen, werden in der DE-A 4002398 verschiedene Tempe¬ raturen im Bereich der Maschine mit einer Temperatur eines her¬ gestellten Teils in Beziehung gesetzt, wobei die Temperatur des Teils wiederum mit bestimmten Eigenschaften des Teils in Verbindung steht. Wenngleich dadurch das Einrichten der Maschine beschleunigt werden kann, ist immer noch der Einsatz eines Expertenwissens erforderlich, damit tatsächlich die Temperatur des Teils bestimmten charakteristischen Eigenschaften entspricht. Somit werden keine analytischen Zusammenhänge von Prozeßgrößen und Qualitätsmerkmalen hergestellt.
Aus der DE-A 35 38 516 ist ferner ein Gewichtsregler bekannt, bei dem das nach dem Spritzgußprozeß ermittelte Istgewicht von Spritz¬ gießteilen verglichen mit einem Sollgewicht als Regelgröße für den Nachdruck in der Nachdruckphase der Spritzgießmaschine gewählt wird. Hier wird lediglich eine charakteristische Eigenschaft geregelt.
Aus der EP-B 455 820 ist ferner ein Verfahren bekannt, bei dem aufgrund eines abgespeicherten Expertenwissens beim Auftreten von Fehlteilen Gegenmaßnahmen in die Wege geleitet werden. Bei den Gegenmaßnahmen handelt es sich allerdings um die abgespeicherten empirischen Erfahrungen eines Experten, so daß eine teilspezifische Veränderung in Abhängigkeit der tatsächlich auftretenden Bedingungen nicht möglich ist. Eine Regelung der charakteristischen Eigenschaf¬ ten ist nicht möglich.
In W. Michaeli, u.a. "Qualitätsgesichertes Spritzgießen" in Kunststoffe 82(1992) 12, S. 1167-1171 wird eine Regelung des Qualitätsmerkmals "Glanz" auf der Grundlage Glanz = f(Einspritz¬ geschwindigkeit, Wandtemperatur) beschrieben. Hier wird nur eine Zielgröße / ein Qualitätsmerkmal in Abhängigkeit von zwei Prozeßkennzahlen geregelt. Ein Qualitätsvektor kann nicht in Abhängigkeit einer Kennzahlenmatrix beschrieben oder geregelt werden, da die gleichzeitige Regelung mehrerer Qualitätsmerkmale eine Lösung des Problems der linearen Abhängigkeit einzelner Qualitätsmerkmale untereinander erfordert. Die Regelung selbst ist nicht beschrieben.
In der DE-A 35 45 360 wird eine an der Spritzdüse ermittelte Druck- Zeit-Kennlinie als für die Qualität maßgebend bestimmt, so daß bei einem Verlassen dieser Kennlinie beurteilt werden kann, daß jetzt ein Schlechtteil entsteht. Auf die komplexen Zusammenhänge zwischen verschiedenen Maschineneinsteilgrößen wird nicht eingegangen. Nach der DE-A 40 25 221 wird durch Simmulationsmethoden ein opti¬ maler Arbeitspunkt iterativ bestimmt. Auf die Zusammenhänge zwischen Maschineneinsteilgrößen, Prozeßkennzahlen und charakteristischen Eigenschaften wird nicht eingegangen, stattdessen wird ein Experten¬ system zur Verfügung gestellt, das üblicherweise eine Optimierung des Arbeitspunktes durchführt, wie sie von einem erfahrenen Ein¬ steller empirisch vorgenommen würde.
In der EP-A 457 230 werden Prozeßparameter für einzelne Zyklusab¬ schnitte bestimmt. Eine Korrelation zwischen den einzelnen Para¬ metern wird jedoch nicht vorgenommen.
In der US-A 5,246,644 wird zunächst ein Arbeitsraum zweidi ensional mit den Parametern Druck und Temperatur abgefahren. Mit den ermittelten Ergebnissen wird aufgrund einer Verlustgewichtung ermittelt, welcher Faktor maßgeblich die Qualität beeinflußt und man versucht dann, diesen einen Faktor zu optimieren. Auf die komplexen Zusammenhänge zwischen verschiedenen Maschineneinsteilgrößen wird nicht eingegangen.
In der US-A 5,225,122 erfolgt eine Nachführung des Arbeitspunktes innerhalb eines vorgegebenen Expertenwissens. Eine selbständige Qualitätsoptimierung unter Berücksichtigung der komplexen Zusammen¬ hänge erfolgt hierbei nicht.
Allen vorausgegangenen Verfahren ist gemeinsam, daß keine Regelung in Abhängigkeit beliebiger vorgegebener charakteristischer Eigen¬ schaften des Teiles möglich ist. Sofern eine Regelung erfolgt, so werden nur einzelne Prozeßgrößen oder Eigenschaften unabhängig von anderen Werten geregelt, ohne Rücksicht auf die komplexen Zusammenhänge zwischen einzelnen Verfahrensparametern und Eigenschaften der gefertigten Teile.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die mittels einer Signalanalyse trotz der komplexen Zusammenhänge zwischen einzelnen Verfahrensparametern die Bestimmung einer Beziehung zwischen Maschineneinsteilgrößen und Qualitätsmerk¬ malen ermöglicht, um die Qualität der herzustellenden Teile zu steigern und eine Anwendung hierfür in der Serienproduktion zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 8 gelöst.
Gegenüber den bekannten Verfahren wird nicht nur eine kontinuier¬ liche Überwachung der herzustellenden Teile, sondern auch eine kontinuierliche Regelung zur Erzielung einer optimalen Qualität geschaffen. Die Beziehung zwischen Qualität und Maschineneinstellung erlaubt bereits während des Prozesses, also während des einzelnen Zyklus nicht nur die Eigenschaft des Teils zu beurteilen, vielmehr können Gegenmaßnahmen zur Erzielung einer optimalen Teilequalität bereits während dieses Zyklus in die Wege geleitet werden. Ist ein direkter zyklussynchroner Eingriff aufgrund Verfahrens- oder anlagentechnischer Bedingungen nicht möglich, erfolgt die Gegenmaßnahme erst in dem oder den folgenden Produktionszyklen. Während dieser Zeit hergestellte Teile können selbsttätig ausgesondert werden. Die Vorrichtung kann dabei selbst aufgrund der ermittelten Korrelation zwischen charakteristischer Eigenschaft und Prozeßkurvenverlauf ermitteln, welche Maschineneinstellgröße(n) verändert werden müssen, um die gerade jetzt gewünschte Qualität zu erzielen.
Nach Anspruch 6 ermittelt die Vorrichtung selbst die Prozeßphasen durch Betrachtung sämtlicher während der Produktion als auch während der Testphase ermittelten Signale und bestimmt in Abhängigkeit davon für einzelne Prozeßphasen Kennzahlen, die für diesen Prozeß kennzeichnend sind. Diese Kennzahlen werden in Korrelation mit den charakteristischen Eigenschaften gesetzt und ergeben bestimmte Beziehungen zwischen einer Mehrzahl von charakteristischen Eigenschaften und einer Mehrzahl von Prozeßparametern. In der Regelung selbst wird beim Auftreten eines Differenzwertes in wenigstens einer charakteristischen Eigenschaft anhand der Prozeßkennzahl(en) die Maschineneinstellgröße ausgewählt, die am nachhaltigsten Einfluß zur Verringerung des Differenzwertes hat, ohne dabei einen negativen Einfluß auf andere Verfahrensparameter auszuüben.
Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Fig. 1 Ein Blockdiagra m mit der teilweisen Darstellung einer Spritzgießmaschine, an der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt wird,
Fig. 2 ein Flußdiagramm, das den durchgeführten Verfahrens¬ ablauf verdeutlicht.
Fig. 3, 4 Blockdiagramme zur Beschreibung der Regelung,
Fig. 5, 6 Prozeßkurvenverläufe.
BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
Die Erfindung wird beispielhaft unter bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Allerdings handelt es sich bei den Ausführungsbeispielen lediglich um Beispiele, die nicht das erfinderische Prinzip auf eine bestimmte Anordnung beschränken sollen.
Das Verfahren und die Vorrichtung wird im folgenden anhand einer Spritzgießmaschine, vorzugsweise einer Spritzgießmaschine zur Verarbeitung von plastischen Massen, wie Kunststoffen oder Pulver¬ massen erläutert. Das Verfahren läßt sich jedoch wie eingangs bereits erläutert auch problemlos in anderen Bereichen einsetzen, in denen zyklisch ablaufende Prozesse zur Herstellung (Urfor ung) oder Bearbeitung (Umformung) von Produkten eingesetzt werden. Das Verfahren gliedert sich grundsätzlich gemäß Fig. 2 in eine Testphase T, eine Produktionsphase P sowie einen Regelkreis R (Fig. 1,3). Bevorzugterweise wird auch zu Beginn der Testphase an der Maschine ein Arbeitspunkt eingestellt. Unter einem Arbeitspunkt versteht man dabei eine Einstellung der Maschineneinsteilgrößen, die überhaupt erst die Herstellung von Produkten zumindest in einer halbwegs vernünftigen Art und Weise erlaubt. In der Testphase wird dann, wie auch in dem Aufsatz "Qualitätsüberwachung beim Spritzgießen von Recyclat" beschrieben, eine Bemusterung durchgeführt, die ggf. auch systematisch nach einem Bemusterungsplan durchgeführt werden kann. Dabei werden z.B. neun bis zehn verschiedene Maschineneinstellungen vorgenommen, bei denen die wesentlichen Maschineneinsteilgrößen MG variiert werden (Schritt Sl). Bei jeder Maschineneinstellung werden Formteile entnommen und mittels konventioneller Methoden, auf die hier nicht näher einzu¬ gehen ist, zur Bestimmung ihrer charakteristischen Eigenschaften untersucht (Schritt S2). Die Bemusterung kann jedoch auch während der Produktion durch Betrachtung einzelner gefertigter Teile erfolgen. Charakteristische Eigenschaften sind beliebige, attributive (z.B. Brenner) oder variable (z.B. Maße, Gewicht) Eigenschaften. Zudem werden während dieser Prozesse mit den in der Maschine vorhandenen Sensormitteln 11,12 sowohl die Maschinenein¬ steilgrößen als auch Prozeßparameter wie z.B. Werkzeuginnendruck, Werkzeugtemperatur, Temperatur des Verarbeitungsmaterials, Einspritzgeschwindigkeit und dergleichen kontinuierlich erfaßt und als Prozeßkurvenverläufe vorzugsweise über die Zykluszeit oder z.B. den Schneckenweg gespeichert (Schritt S3). Unter Prozeßkurvenverläufen sind dabei nicht nur die unmittelbar sich ergebenden Kurvenverläufe wie z.B. Druck-Zeit-, Druck-Weg- oder Temperatur-Zeitverläufe zu verstehen, sondern auch die daraus berechenbaren Prozeßkurvenverläufe wie z.B. Ableitungen, Integrale und dergleichen. Diese Prozeßkurvenverläufe sind eine Funktion der Maschineneinsteilgrößen, jedoch läßt sich hieraus noch kein Rückschluß bilden, welche Maschineneinstellgröße verändert werden muß, um den Prozeßkurvenverlauf in eine bestimmte Richtung zu verändern, geschweige denn ist es möglich, Voraussagen zu treffen, welche Maschineneinstellgröße geändert werden muß, um eine bestimmte charakteristische Eigenschaft QM zu erzielen.
Aus diesem Grund werden die in Schritt S3 erfaßten Prozeßkurvenver¬ läufe PKV in sich in Abhängigkeit der jeweiligen Prozeßkurvenver¬ läufe ergebende, variable Prozeßphasen PPH zergliedert, so daß sie abschnittsweise beschrieben werden können (Schritt S4). Dabei kann es jedoch für manche Prozeßkurvenverläufe wie z.B. Temperaturverläufe auch nicht nötig sein, diese in Prozeßphasen zu zergliedern, da sie z.B. weitgehend linear sind. Hier wird dann der gesamte Prozeßkurvenverlauf als eine Prozeßphase angesehen. Das Beschreiben dieser Prozeßphasen erfolgt durch Prozeßkennzahlen PKZ, die aufgrund bekannter Varianz- und Regressionsanalysen, neuronaler Netze oder ähnlicher Analysen ermittelt sind (Schritt S5). Die Beschreibung und Bestimmung der Charakteristiska der Prozeßkurvenverläufe PKV innerhalb einzelner Prozeßphasen PPH erfolgt durch diskrete Einzelwerte (Prozeßkennzahlen PKZ), die im wesentlichen nach den Regeln der Differentialrechnung gebildet werden (absolute und lokale Extrema, Wendepunkte, Integrale, Mittelwerte, ...).
Die Bildung dieser Prozeßkennzahlen PKZ wird im folgenden anhand der Figuren 5 und 6 näher erläutert. In den Figuren 5 und 6 sind verschiedene Prozeßkurvenverläufe dargestellt. In Figur 5 ist hierzu zunächst der Werkzeuginnendruck Pwi über die Zeit aufgetragen. Während der Füllphase erhält der Werkzeuginnendrucksensor zum Zeitpunkt tl ein erstes Drucksignal, das dann allmählich ansteigt, bis im Bereich der unteren Verarbeitungsgrenze UVG das Werkzeug gefüllt ist. In der anschließenden Kompressionsphase steigt der Druck dann kontinuierlich an, bis an der oberen Verarbeitungsgrenze OVG dann das Maximum des Werkzeuginnendrucks Max(Pwi) erreicht ist. In der anschließenden Nachdruckphase sinkt der Werkzeuginnendruck dann allmählich ab, wobei sich ein unterschiedlicher Abfall ergeben kann, wie ein Vergleich der Figuren 5 und 6 deutlich macht. In Figur 5 ist ergänzend ein weiterer Prozeßkurvenverlauf PKV aufgezeichnet, der im vorliegenden Fall durch zweifache Ableitung der Werkzeuginnendruckkurve nach der Zeit ermittelt wurde. Diese Kurve weist an den Unstetigkeitsstellen der Innendruckkurve Maxima auf. Werden diese Kurven nun in einzelne Prozeßphasen PPH zerlegt, so ist die Maschine nunmehr selbst in der Lage, sich hier ihre Bereichsgrenzen für sinnvolle Prozeßphasen zu suchen. Dabei kann durchaus eine Korrelation verschiedener Kurven dahingehend statt¬ finden, daß z.B. wie im vorliegenden Fall die Prozeßphase mit ihrer unteren Verarbeitungsgrenze UVG dort beginnt, wo die zweite Ableitung (dPwi/dt)2 ihr Maximum hat und dort endet, wo die Werk¬ zeuginnendruckkurve ihr Maximum Max(Pwi) aufweist. Aufgrund verschiedener Extrema, Wendepunkte, Integrale und Mittelwerte lassen sich so verschiedenste Prozeßphasen PPH ermitteln. In Figur 5 könnten z.B. die folgenden Kennzahlen ermittelt werden:
Mittelwert AVG(dPwi/dt)2
Maxima Max(dPwi/dt)2
Integral INT(Pwi) des Werkzeuginnendrucks.
Ähnliches kann in Figur 6 vorgenommen werden. Dort ist ebenfalls der Werkzeuginnendruck Pwi über die Zeit t aufgetragen. Ergänzend sind aufgetragen der Hydraulikdruck Phy und der Schneckenweg s jeweils während eines Spritzzyklus. Untere Verarbeitungsgrenze UVG und obere Verarbeitungsgrenze OVG sind hierbei Anfang und Ende des Spritz¬ zyklus. Auch hier lassen sich verschiedene Prozeßkennzahlen PKZ in diesem Bereich ermitteln, wie z.B.:
Maxima Max(Phy) des Hydraulikdruckes
Maxima Max(Pwi) des Werkzeuginnendruckes
Integral INT(Pwi) des Werkzeuginnendruckes
Schneckenweg s(Pwi=OVG), bei dem der Werkzeuginnendruck die obere
Verarbeitungsgrenze schneidet. Die so ermittelten Kennzahlen sind grundsätzlich geeignet, die ver¬ schiedenen Prozeßkurven zu beschreiben. Zu diesem Zweck wird zunächst allgemein ein Kennzahlenvektor gebildet zu:
Figure imgf000012_0001
mit:
MIN (s) = Minimum-Schneckenweg AVG (ds/dt) = Mittelwert der ersten Ableitung des
Schneckenweges nach der Zeit
MAX (Phy) = Maximum des Hydraulikdrucks MAX (Pwi) = Maximum des Werkzeuginnendrucks INT (Pwi) = Integral des Werkzeuginnendrucks INT (Phy) = Integral des Hydrualikdrucks t (Pwi = UVG) Zeit, zu der der Werkzeuginnendruck an der unteren
Verarbeitungsgrenze ist, s (Pwi = OVG) Schneckenweg, bei dem der Werkzeugdruck an der oberen Verarbeitungsgrenze ist.
Mit diesem Kennzahlenvektor wird dann ein ProzeßmodelIvektor ermittelt. Dieser ProzeßmodelIvektor stellt sich im einfachsten Fall als eine Geradengleichung folgendermaßen dar, die nun einen Zusammenhang zwischen charakteristischer Eigenschaft QM und Proze߬ kennzahl erlaubt. Im einfachsten Fall ergibt sich dies dann z.B. zu folgendem ProzeßmodelIvektor Beispiel 1: Kennzahlvektor
Allgemein: Beispiel:
PKZi MIN(s) PKZ2 AVG(ds/dt) PKZ3 MAX(Phy) PKZ4 MAX(Pwi) PKZ5 INT(Pwi) INT(Phy) t(pwi=UVG)
PKZ, s(pwi=OVG)
Beispiel 2: ProzeßmodelIvektor
Allgemein:
Figure imgf000013_0001
Die Prozeßkennzahlen sind nun mit einzelnen charakteristischen Eigenschaften (QM-j = f(PKZ-j)) und mit Maschineneinsteilgrößen (PKZ, = f(MG-j)) in Beziehung gesetzt (Schritt S6), so daß eine Beziehung zwischen charakteristischer/n Eigenschaft(en) und Maschineneinstellgröße(n) (QM-j = f(MG-j)) entsteht. Diese Beziehungen können dann in einer Speichereinheit 16 gespeichert werden. Weder diese Beziehungen, noch die ermittelten Prozeßkennzahlen müssen in einem dauerhaften Speicher abgespeichert werden. Die Prozeßkennzahlen bzw. die zu ihrer Erstellung erforderlichen Prozeßkurvenverläufe können zwar bedarfsweise abgespeichert werden, wesentlich ist jedoch lediglich das Vorliegen der ermittelten Beziehung zwischen Maschineneinsteilgrößen MG und Prozeßkennzahlen PKZ sowie zwischen Prozeßkennzahlen PKZ und charakteristischen Eigenschaften QM. Werden jedoch die Prozeßkennzahlen PKZ abgespeichert, so kann zu einem späteren Zeitpunkt problemlos auch eine Überprüfung während der Produktion dahingehend stattfinden, ob die ermittelten Beziehungen noch anwendbar sind. Durch Änderungen am Werkzeug oder an der Spritzgießmaschine schon allein durch Verschleiß ist es nämlich durchaus möglich, daß sich die ermittel¬ ten Beziehungen im Lauf der Zeit ändern. Damit ist die Testphase T abgeschlossen. Sind diese Beziehungen bekannt, kann die Testphase entfallen, und die Beziehungen werden unmittelbar vorgegeben.
Die Ergebnisse der Testphase erlauben nun zunächst eine Grundein- stellung der Maschineneinsteilgrößen MG. In der laufenden Serienproduktion erfolgt zunächst eine den Schritten S3,S4,S5 entsprechende Auswertung, d.h., es werden ebenfalls Serienprozeß- kurvenverläufe SPKV kontinuierlich und gegebenβnfalls zyklussynchron erfaßt (Schritt S7). Diese Serienprozeßkurvenverläufe werden zyklussynchron in Serienprozeßphasen SPPH zergliedert (Schritt S8) und es werden daraus für die Produktion Serienprozeßkennzahlen SPKZ ermittelt, die die Serienprozeßkurvenverläufe kennzeichnen und mit bestimmten charakteristischen Eigenschaften SQM in Beziehung stehen (Schritt S9). Die Ermittlung dieser bestimmten charakteristischen Eigenschaften SQM kann on-line z.B. durch Berechnung erfolgen, sie können aber auch off-line auf analogem Wege, wenn auch kostenauf¬ wendig ermittelt werden. Hieraus läßt sich in bekannter Weise die sich tatsächlich ergebende(n) charakteristische Eigenschaft(en) zyklussynchron ermitteln. An dieser Stelle wird nun der Regelkreis R eingesetzt. Für bestimmte Teile sind nämlich stets bestimmte charakteristische Eigenschaften wie z. B. Maßgenauigkeit, Gewicht oder bestimmte Maschinen¬ einsteilgrößen gewünscht, die nun hier als vorgegebene charakte- ristische Eigenschaft QM$0-|-] oder MG$0π vorgegeben werden (Schritt SlO), oder die Zykluszeit soll verkürzt werden, ein kostengünstiger Zyklus gefahren werden oder unter Verwendung eines hohen Recyclatanteils soll ein qualitativ hochwertiges Produkt erzeugt werden. In Schritt S12 wird nun in einem Vergleicher 21 ein Differenzwert Δ QM zwischen der aufgrund der in Schritt S9 ermittelten Prozeßkennzahl SPKZ berechneten charakteristischen Eigenschaft SQM[jer und der vorgegebenen charakteristischen Eigenschaft QMs0n errechnet. Darüber hinaus läßt sich aufgrund der in Schritt S6 bestimmten Funktion
QM, = f (PKZ)i oder QM = b • PKZ
feststellen, welche Prozeßkennzahl PKZ-j den größten Einfluß auf den Differenzwert Δ QM besitzt, wobei eine Bewertung dahingehend stattfindet, daß bei Erzielung der Verringerung des Differenzwertes nicht zugleich andere charakteristische Eigenschaften QM beein¬ trächtigt werden (Schritt S12). Ausgewählt wird somit die Teilmenge aller gebildeten Prozeßkennzahlen PKZ und aller Maschinenein¬ steilgrößen, die die jeweiligen Qualitätsmerkmale signifikant beeinflussen.
Da einzelne charakteristische Eigenschaften QM-j nicht immer linear unabhängig voneinander sind, können nicht immer Maschineneinsteil¬ größen geändert werden, ohne zugleich andere charakteristische Eigenschaft(en) zu beeinflussen. Ohnehin können auch die Maschineneinsteilgrößen linear abhängig voneinander sein, so daß sich auch hier keine eindeutige Lösung ergibt. In diesem Fall wird vor einer Änderung überprüft, ob alle charakteristischen Eigenschaften QM-j innerhalb vorgegebener Spezifikationen oder Bandbreiten liegen. Hierzu wurden vorab in Schritt Sll entsprechende Werte für optimale charakteristischen Eigenschaften QM0pt, optimale Maschineneinsteilgrößen MGopt und optimale Prozeßkennzahlen PKZopt eingegeben oder ermittelt. Mittels einer Optimierrechnung wird ein neuer Arbeitspunkt errechnet, der einer bestimmten Einstellung der Maschineneinsteilgrößen entspricht, und die dazu notwendige Änderung der Maschineneinsteilgrößen an die Maschine übertragen. Steht aber die Prozeßkennzahl fest, kann daraus auf die maßgebliche(n) Maschinen-einstellgröße(n) MG geschlossen werden, die Stellgrößen für die Regelung von Δ QM und/oder Δ PKZ sind. Geregelt wird daher meist der Prozeßkennzahlenvektor, da der unmittelbare Zusammenhang zwischen Maschineneinsteilgrößen MG und charakteristischen Eigenschaften SQM der gefertigten Teile fehlt, der Zusammenhang zwischen dem Qualitätsvektor bzw. dem Maschineneinstellgrößenvektor und dem Prozeßkennzahlenvektor jedoch bekannt ist.
Dieser gesamte Ablauf kann während des Prozesses zyklussynchron erfolgen. Es handelt sich bei dem Regler 19 um einen Mehrgrößenregler, der als Regelgrößen beliebige charakteristische Eigenschaften haben kann. Stellgrößen sind beliebige Maschinenein¬ steilgrößen MG. Darüber hinaus liegen die Stellgrößen nicht von Anbeginn fest, sondern ergeben sich während der Produktion infolge der Auswertung der während der Bemusterung ermittelten Beziehung. Somit wird die Regelstrecke erst während der Produktion festgelegt, wobei aufgrund unterschiedlichster Anforderungen an das Produkt in der Regel mehrere Stellgrößen auftreten.
Wenngleich die Ausschußrate durch diese Qualitätsregelung erheblich verringert wird, so ist doch eine Überwachung der charakteristischen Eigenschaften SQM während der Serienproduktion synchron während des Prozesses aufgrund der ermittelten Beziehung dahingehend möglich, daß Schlechtteile durch entsprechendes Signal ausgesondert werden können. In Versuchen hat sich auch gezeigt, daß das Zergliedern der Prozeßkurvenverläufe sowohl in der Testphase als auch in der Produktionsphase am geeignetsten numerisch erfolgt, indem eine Signalanalyse durchgeführt wird. Anhand der vorhandenen Analogsignale für die ständige Erfassung der Verfahrensparameter und anhand der Digitalsignale, die für das Ein- und Ausschalten bestimmter Teile der Maschine gegeben werden, lassen sich verfahrensspezifisch verschiedene Prozeßphasen definieren und für jeden Produktionszyklus berechnen. Innerhalb dieser Prozeßphasen werden dann die Prozeßkennzahlen definiert und ebenfalls berechnet, die wie bereits oben ausgeführt eine Korrelation zu den charakteristischen Eigenschaften QM erlauben.
Alternativ ist es auch möglich, anstatt einer zyklussynchronen oder nahezu zyklussynchronen Berechnung der Qualität zu Beginn aufgrund der ermittelten Beziehung zwischen Maschineneinstellgroße MG und Prozeßkennzahl PKZ und der Beziehung zwischen Prozeßkennzahl PKZ und charakteristischer Eigenschaft QM . einen optimalen Arbeits¬ punkt für die Maschine festzulegen und die Maschine anschließend ständig auf diesen Arbeitspunkt hin zu regeln, ohne nochmals eine Überprüfung in die eine oder andere Richtung vorzunehmen.
Als wesentliche Prozeßkennzahlen, die mit der meist vorhandenen Sensorik der Maschine ermittelbar sind, haben sich die aus den folgenden Prozeßkurvenverläufen ermittelten herausgestellt, die zunächst einen Prozeßkennzahlen-Vektor darstellen, der anschließend dann wie oben bereits erläutert ausgewertet werden muß:
- Maximale und/oder mittlere Druckanstiegsgeschwindigkeit im Werkzeug während der Einspritzphase,
- maximale und/oder mittlere Druckanstiegsgeschwindigkeit im Werkzeug während der Kompressionsphase,
- maximale und/oder mittlere Druckabfallgeschwindigkeit im Werk¬ zeug während der Nachdruckphase,
- Werkzeuginnendruckintegral in der Nachdruckphase,
- Maximum des Werkzeuginnendrucks in der Nachdruckphase,
- mittlere Wandtemperatur in der Bildungsphase,
- mittlere Massetemperatur in der Bildungsphase.
Zur Verdeutlichung der einzelnen Phasen sei an dieser Stelle zunächst beispielhaft ein Zyklus während der Formteilherstellung auf einer Spritzgießmaschine beschrieben. Bei einem derartigen Zyklus wird kontinuierlich der Spritzgießeinheit 30 einer Spritzgießma¬ schine Material zugeführt, das über Einspritzmittel 31 während einer Einspritzphase zunächst in einen Formhohlraum 32 eingespritzt wird. Gegen Ende des Einspritzens, wenn der Formhohlraum nahezu gefüllt ist, wird der Formhohlraum zunächst noch weiter durch Axialbewegung des Einspritzmittels während einer Kompressionsphase unter Druck gesetzt. Ab einem gewissen Punkt ist dann eine weitere Bewegung des Einspritzmittels 31 nicht mehr möglich und üblicherweise schaltet die Steuerung der Spritzgießmaschine dann auf eine Druckregelung um, die den Nachdruck während einer Nachdruckphase regelt, die für den Erhalt formbeständiger Spritzteile erforderlich ist. In dieser Zeit erstarrt das Spritzgießteil und bildet sich anschließend während der Bildungsphase zum fertigen Formteil.
Die Prozeßkennzahlen PKZ, SPKZ des obigen Prozeßkennzahlen-Vektors werden innerhalb folgender Prozeßbereiche gebildet:
Einspritzphase:
Start durch Maschinen-Digitalsignal: "Start Einspritzen"
Ende durch Maschinen-DigitalSignal: "Umschalten auf Nachdruck" oder:
Start durch Schwellwert-Analogsignal "Werkzeuginnendruck auf z.B. 5 bar"
Ende durch errechnetes Signal: "Maximum Beschleunigung Werk¬ zeuginnendruck"
Kompressionsphase:
Start durch Maschinen-DigitalSignal: "Umschalten auf Nachdruck" Ende durch errechnetes Signal: "Minimum Beschleunigung Werk¬ zeuginnendruck" oder:
Start durch errechnetes Signal: "Maximum Beschleunigung Werk¬ zeuginnendruck"
Ende durch errechnetes Signal: "Minimum Beschleunigung Werk¬ zeuginnendruck" Nachdruckphase:
Start durch Maschinen-Digitalsignal: "Umschalten auf Nachdruck" Ende durch Maschinen-Digitalsignal: "Ende Nachdruck" oder:
Start durch errechnetes Signal: "Minimum Beschleunigung Werk¬ zeuginnendruck" Ende durch Maschinen-Digitalsignal: "Ende Nachdruck"
Bildungsphase:
Start durch Maschinen-Digitalsignal: "Start Einspritzen" Ende durch Maschinen-Digitalsignal: "Ende Nachdruck"
In Figur 1 ist eine Vorrichtung dargestellt, die zur Durchführung des Verfahrens geeignet ist. Darin ist eine Spritzgießeinheit 30 dargestellt, die über ein Einspritzmittel 31 wie z.B. eine Förder¬ schnecke oder einen Einspritzkolben Material in einen Formhohlraum 32 einer Spritzgießform 34 in einer Werkzeugschließeinheit 33 einspritzt. Die Vorrichtung verfügt über Sensormittel 11,12 wie z.B. einen Werkzeuginnendrucksensor und einen Temperaturfühler im Bereich der Spritzgießeinheit. Über die Sensormittel werden eine Vielzahl von Prozeßparamtern während jedes Prozesses, also während jedes Zyklus ermittelt. Über Mittel 13 zur Aufnahme von Prozeßkurvenver¬ läufen PKV werden die Prozeßparameter während eines Prozesses erfaßt. Darüber hinaus verfügt die Vorrichtung über Eingabemittel 14, die die Eingabe diverser Werte in Speichermittel 16 ermöglichen. Erforderlich ist z.B. die Eingabe der während der Bemusterungsphase durch konventionelle Methoden ermittelten charakteristischen Eigenschaften QM der während dieser Phase hergestellten Produkte. Allerdings können diese Werte teilweise auch selbsttätig ermittelt werden und unmittelbar in die Vorrichtung eingespeist werden. Eingegeben oder z.B. von Datenträgern eingelesen werden müssen aber z.B. auch bestimmte Sollwerte vorgegebener charakteristischer Eigenschaften QMson, die z.B. für einen Sollwertvektor der charakteristischen Eigenschaften kennzeichnend sind. Ferner umfaßt die Vorrichtung Mittel 15 zur Bestimmung einer Beziehung zwischen den charakteristischen Eigenschaften QM,SQM und den Prozeßkurvenverläufen PKV bzw. Serienprozeßkurvenverläufen SPKV. Hier erfolgt die Zergliederung der Prozeßkurvenverläufe in die Prozeßphasen nach den oben gemachten Vorgaben vorzugsweise numerisch. In den Prozeßphasen werden dann jeweils die Prozeßkennzahlen PKZ bzw. Serienprozeßkennzahlen SPKZ ermittelt, die mit den charakteristischen Eigenschaften durch diese Beziehung korreliert sind. Die in der Testphase ermittelte Beziehung wird in Speichermitteln 16 gespeichert. Die Maschineneinsteilgrößen MG sind über Einstellvorrichtungen 17,18 beeinflußbar. Im Ausführungsbeispiel beeinflußt die EinstellVorrichtung 18 durch Verstellung eines Regelventils 36 z.B. den Druck einer die Förderschnecke antreibenden Kolben-Zylindereinheit und damit den Werkzeuginnendruck, der über das Sensormittel 11 erfaßt wird. Die Einstellvorrichtung 17 beeinflußt die Heizbändern 35 zugeführte Stromstärke und damit die Temperatur, die über das Sensormittel 12 erfaßt wird.
In einem Vergleicher 21 wird die während des Prozesses zyklus¬ synchron aufgrund der ermittelten Beziehung berechenbare charakteristische Eigenschaft SQM|jer mit der vorgegebenen charakteristischen Eigenschaft QMs0n verglichen und ein Differenzwert Δ QM berechnet, der dem Speichermittel 16 zugeführt wird. Dem Speichermittel 16 sind Mittel 20 zur Bestimmung der für charakteristische Eigenschaften QM maßgebenden Prozeßkennzahlen PKZ zur Bestimmung der maßgebenden Maschineneinsteilgrößen MG als Stellgrößen zur Regelung der Qualität angeschlossen, die einem Regler 19 zum Verändern der Einstellvorrichtung in Abhängigkeit vonl dem ermittelten Differenzwert Δ QM einen Differenzwert Λ MG für die Maschineneinstellgröße MG liefert, so daß während des Spritzzyklus die Qualität des herzustellenden Spritzgießteils regelbar ist.
In Fig. 3, 4 ist ein Reglerschaubild dargestellt, daß die Regelung verdeutlicht: Aus der meist vorgeschalteten Testphase werden zunächst in Fig. 3 für die für die charakteristischen Eigenschaften maßgebenden Maschineneinsteilgrößen MG die optimierten Werte ermittelt und als Grundeinstellung Mo eingestellt, bei welchen die charakteristischen Eigenschaften innerhalb der vorgegebenen Toleranzen bleiben.
Aus der Messung und kontinuierlichen on-line Auswertung der analogen und digitalen Prozeßkurvenverläufe ergeben sich die Kennzahlen K. Anhand der Kennzahlen läßt sich die tatsächliche, am Formteil gemessene Qualität berechnen zum Vektor aller berechenbaren charakteristischen Eigenschaften SQMijer (Formteilquälitat). Für den aktuellen Zyklus ergibt sich hieraus ein tatsächlicher Kennzahlenvektor J<ιSf
Die Kennzahlenmodelle KMD beschreiben die funktionalen Ab¬ hängigkeiten der Maschineneinsteilgrößen und der Kennzahlen ( J< = f(_M) ). Sie ermöglichen den KennzahlensolIvektor J< und die Änderung der Maschineneinstellung Mo zu ermitteln. Ebenso be¬ schreiben die Qualitätsmodelle MD die funktionale Abhängigkeit der Kennzahlen und der charakteristischen Eigenschaften ( (£ = f(J() ). Damit kann aus einem Kennzahlenvektor Kjst ein Vektor aller berechenbaren charakteristischen Eigenschaften SQM^gy. ermittelt werden. Die Kennzahlenmodelle und Qualitätsmodelle beschreiben in mathematischer Form die Regelstrecke, so daß eine Regelung oder Steuerung erst möglich wird.
Erstmals vor Beginn der eigentlichen Prozeßregelung wird ein Optimierlauf gestartet, der den optimalen Kennzahlvektor J^Soll/opt bestimmt. Dieser Vektor bleibt solange konstant, solange keine Veränderungen am System z.B. in Form geänderter Qualitäts¬ anforderungen oder Werkzeugänderungen vorgenommen werden. Der Optimierer 40 als Gleichungslöser für die Qualitätsmodelle ist erforderlich, sobald die charakteristischen Eigenschaften nicht mehr linear abhängig sind und somit keine eindeutige Lösung mehr möglich ist von K = f(JJ). Mittels eines Optimierverfahrens muß hier eine Näherungslösung erzielt werden unter vorgegebenen Randbedingungen (Bandbreiten, Zykluszeit usw.). Ist das Gleichungssystem analytisch lösbar, kann Js0ll/opt unmittelbar berechnet werden. Aber auch aufgrund linearer oder nicht linearer Abhängigkeiten der Kennzahlen untereinander kann eine unmittelbare Einstellung von J^Soll/opt nιcnt möglich sein, so daß dann der Optimierer 41 als Gleichungslöser für Kennzahlen eingesetzt werden muß.
Aus der Differenz von Kennzahlvektor J(jst und optimalen Kenn¬ zahlvektor J^Soll/opt bestimmt der Regler 19 die notwendige Änderung Δ MQ der Maschineneinstellung, um die Differenz zu minimieren.
Alternativ kann in Fig. 4 ein Kennzahlsollvektor Js0ι,ι z.B. aufgrund der Testphase festgelegt werden oder es werden vergleichbare Gütekriterien G oder Beschränkungen B festgelegt, so daß der Regler 19 und/oder Optimierer lediglich noch die Differenz zwischen den Kennzahlenvektoren minimiert. Hier wird nicht geprüft, inwieweit die Qualität beeinflußt wird.
Zusammengefaßt ist neuartig:
- Soweit möglich Regelung auf den Zyklus bezogen.
- Die Regelung einer beliebigen Anzahl von charakteristischen Eigenschaften QM.
- Die Regelung beliebiger meßbarer als auch attributiver, charak¬ teristischer Eigenschaften QM.
- Berücksichtigung aller signifikanten Abhängigkeiten der charak¬ teristischen Eigenschaften QM untereinander.
- Berücksichtigung aller maßgebenden Abhängigkeiten der Prozeßgrößen untereinander.
- Die Stellgrößen liegen nicht von vornherein fest, sondern ergeben sich aus der Testphase.
- Regelgröße ist ein Prozeßkennzahlenvektor oder ein berechneter Qualitätsvektor.
Es versteht sich von selbst, daß das hier beschriebene Verfahren und die Vorrichtung verschiedenen Modifikationen, Änderungen und AnDassunαen unterworfen werden können, die sie im Bereich von Äαuivalenten zu den anhängenden -Ansprüchen bewegen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur automatischen Beeinflussung von Maschineneinsteil¬ größen (MG) in zyklisch ablaufenden Prozessen, insbesondere in kunststoffverarbeitende Maschinen und Druckgußmaschinen, mit den Schritten:
a) Einstellung eines Arbeitspunktes, der die Herstellung von Produkten erlaubt, b) Testweise Herstellung von in den Prozessen gefertigten Produkten ausgehend von dem Arbeitspunkt unter systematischer Veränderung der Maschineneinsteilgrößen (MG) und unter syste¬ matischer Variation möglicher Kombinationen der Maschinen¬ einsteilgrößen (MG), c) Erfassung der charakteristischen Eigenschaften (QM) der in Schritt b) gefertigten Produkte unter Entnahme und Bewertung wenigstens einer Probe je Kombination von Maschinenein¬ steilgrößen (MG) sowie Zuordnung der erfaßten charakte¬ ristischen Eigenschaften (QM) zu der jeweiligen Kombination der Maschineneinsteilgrößen, d) Ermitteln einer Vielzahl von Prozeßparametern zur Erstellung von Prozeßkurvenverläufen und Erfassung und Speicherung dieser Prozeßkurvenverläufe (PKV) während Schritt b) sowie Zuordnung der Prozeßkurvenverläufe zu der jeweiligen Kombination der Maschineneinsteilgrößen (MG), e) Berechnung mehrerer, sich in Abhängigkeit der jeweiligen Prozeßkurvenverläufe (PKV) ergebenden, variablen Prozeßphasen (PPH) aus den in Schritt d) erfaßten Prozeßkurvenverläufen (PKV) unter Bestimmung der für beliebige Prozeßkurven verlaufe charakteristischen Prozeßkennzahlen (PKZ), durch die die Veränderung der charakteristischen Eigenschaften (QM) beschreibbar ist, f) Bestimmung der Beziehung zwischen den in Schritt e) bestimmten Prozeßkennzahlen (PKZ) und den in Schritt c) erfaßten charakteristischen Eigenschaften (QM), g) Bestimmung der Beziehung zwischen den in Schritt e) bestimmten Prozeßkennzahlen (PKZ) und den in Schritt b) vorgenommenen Änderungen der Maschineneinsteilgrößen (MG).
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das selbsttätige
Zergliedern der Prozeßkurvenverläufe (PKV) in Prozeßphasen in Schritt e) durch Bestimmung der Änderung im Signaleingang der Prozeßparameter und/oder im Signaleingang von Digitalsignalen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für eine Serienproduktion folgende weitere Schritte durchgeführt werden:
h) Vorgeben wenigstens einer charakteristischen Eigenschaft (Q s0ι-|) für die Serienproduktion,
i) Ermitteln einer Vielzahl von Prozeßparametern zur Erstellung von Serienprozeßkurvenverläufen (SPKV) und Erfassung und Speicherung dieser Serienprozeßkurvenverläufe sowie Zuordnung der Serienprozeßkurvenverläufe zu der jeweiligen Kombination der Maschineneinsteilgrößen (MG),
j) Berechnung mehrerer sich in Abhängigkeit der jeweiligen Serienprozeßkurvenverläufe (SPKV) ergebenden, variablen Serienprozeßphasen ((SPPH) aus den in Schritt i) erfaßten Serienprozeßkurvenverläufen (SPKV) unter Bestimmung der für beliebige Serienprozeßkurvenverläufe charakteristischen Serienprozeßkennzahlen (SPKZ), durch die die Veränderung der charakteristischen Eigenschaften (SQM) während der Serienproduktion beschreibbar ist,
k) Berechnung der charakteristischen Eigenschaft (SQMber) während der Produktion aufgrund der in Schritt f) ermittelten Beziehung, mit den in Schritt j) bestimmten Serienprozeßkennzahlen (SPKZ), 1) Vergleich der in Schritt k) berechneten charakteristischen Eigenschaft (SQMDer) mit der vorgegebenen charakteristischen Eigenschaft (QM50I1) unter Ermittlung eines Differenzwertes und zur Bestimmung der Prozeßkennzahlen aufgrund der in Schritt f) ermittelten Beziehung, die zur weitestgehenden Verringerung des Differenzwertes ( A QM, Λ PKZ) zu verändern sind,
m) Berechnung der zur Verringerung des Differenzwertes ( i QM, Δ PKZ) als Stellgröße zu verändernden Maschineneinsteilgrößen (MG) aufgrund der in Schritt g) ermittelten Beziehung,
n) Veränderung der Maschineneinsteilgrößen (MG) auf die in Schritt m) ermittelten Werte während der Serienproduktion),
0) Wiederholung der Schritte i) bis n) zur weitestgehenden Verringerung des Differenzwertes ( Δ QM, A PKZ).
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund der während der Serienproduktion gemäß Schritt j) ermittelten Serienprozeßkennzahlen (SPKZ) die in Schritt f) und g) bestimmten Beziehungen überprüft und bei Abweichungen korrigiert werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Differenzwert der Prozeßkennzahlen (PKZ) oder der Differenz wert der charakteristischen Eigenschaften zur Ermittlung der Stellgröße in Schritt ) herangezogen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch die Bestimmung eines optimalen Arbeitspunktes aufgrund der in Schritt f) und in Schritt g) ermittelten Beziehungen vor Beginn der Serienproduktion gemäß Schritt i).
7. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch die Überwachung der berechneten charakteristischen Eigenschaft (SQM[jer) der während der Serienproduktion hergestellten Produkte synchron während des Prozeßzyklus.
8. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch das selbsttätige Zergliedern der Serienprozeßkurvenverläufe (SPKV) in Prozeßphasen in Schritt j) durch Bestimmung der Änderung im Signaleingang der Prozeßparameter und/oder im Signaleingang von Digitalsignalen.
9. Vorrichtung zur Beeinflussung von Maschineneinsteilgrößen (MG) in zyklisch ablaufenden Prozessen unter Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3mit
- Sensormitteln (11,12) zur Erfassung einer Vielzahl von Prozeßparametern eines Prozesses,
- Mitteln (13) zur Aufnahme von Prozeßkurvenverläufen der Prozeßparameter während einzelner Prozesse,
Eingabemitteln (14) zur Eingabe von charakteristischen Eigenschaften (QM) von Produkten, die während der Erfassung der Prozeßparameter erzeugt werden in Speichermitteln (16),
- Mittel (15) zur Bestimmung einer Beziehung zwischen den charakteristischen Eigenschaften (QM) und Prozeßkurvenverläufen (PKV) durch Zergliederung der Prozeßkurvenverläufe in Prozeßphasen, in denen Prozeßkennzahlen (PKZ) maßgebend sind, die mit den charakteristischen Eigenschaften (QM) korreliert sind,
- Speichermitteln (16) zum Speichern dieser Beziehung,
- Einstellvorrichtung (17,18) für Maschineneinsteilgrößen (MG),
- Mittel (20) zur Bestimmung der für charakteristische Eigenschaften (QM) maßgebenden Prozeßkennzahlen (PKZ) zur Ermittlung der für die vorher bestimmte charakteristische Eigenschaft (QM) maßgebenden Maschineneinsteilgrößen (MG),
- einem Vergleicher (21), der die aufgrund der in der Serien¬ produktion ermittelten Serienprozeßkennzahl (SPKZ) berechenbare charakteristische Eigenschaft (SQMtjer) mit einer vorgegebenen charakteristischen Eigenschaft (QM$0-|-|) zur Ermittlung eines Differenzwertes ( ΔQM oder Δ PKZ) vergleicht, - einem Regler (19) zum Verändern der Einstellvorrichtung (17,18) für die maßgebende Maschineneinstellgröße (MG) in Abhängigkeit von dem ermittelten Differenzwert { Δ QM oder Δ PKZ)).
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Überwachungs¬ mittel für die charakteristischen Eigenschaften (SQM) der während der Serienproduktion hergestellten Produkte synchron während des Prozesses unter Anwendung der in den Speichermitteln (16) gespeicherten Beziehung.
PCT/DE1995/001345 1994-09-28 1995-09-28 Verfahren zur beeinflussung von maschineneinstellgrössen sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens WO1996009926A1 (de)

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