WO1995019240A1 - Zwei- oder mehrphasige beschichtung - Google Patents

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WO1995019240A1
WO1995019240A1 PCT/EP1994/004239 EP9404239W WO9519240A1 WO 1995019240 A1 WO1995019240 A1 WO 1995019240A1 EP 9404239 W EP9404239 W EP 9404239W WO 9519240 A1 WO9519240 A1 WO 9519240A1
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Michael Dvorak
Horst Seifahrt
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    • B23K9/04—Welding for other purposes than joining, e.g. built-up welding

Definitions

  • the invention relates to a two-phase or multi-phase coating with good corrosion resistance and high strength for connection to a base material.
  • the invention also relates to a method for producing such a coating.
  • Austenitic-ferritic steels with a nitrogen content of up to approximately 2.0% by weight are known to be produced by pressure-embossing the melt. It has only recently been possible to consciously use such steels through the improvement of process engineering.
  • the inventor has set himself the goal of improving a coating of the type described at the outset and its production process.
  • the teaching of the independent claim leads to solving this problem; the subclaims indicate advantageous further developments.
  • the material for the two-phase or multi-phase coating according to the invention having good corrosion resistance and high strength is either a mixture or an agglomerated metal powder or a cored wire which consists of the following components in percent by weight, based on the overall analysis:
  • the coating has a two-phase or multi-phase ferritic-austenitic structure with a ferrite content between 20 to 80% by volume - preferably 20 to 60% by volume, in particular 30 to 50% by volume on.
  • a mixture of materials used for the method according to the invention - or a cored wire or an agglomerated powder - preferably consists of different master alloys which, depending on the selection, contain a metallic and / or intermetallic compound with a defined amount of nitrogen.
  • the amount of nitrogen required in the finished coating can be set relatively easily and within narrow limits by the amount of nitrogen compounds added and the selected welding or spraying parameters.
  • the nitrogen to the material mixture by adding nitrides of the elements Cr, Ti, Al, Si and Fe or by adding nitrides of the elements Cr, Al, Mo, V, Ti, Ta, Nb , Si, Zr and Fe. Also one can ⁇ the nitrogen by adding nitrogen-containing alloys of two or more elements or via a nitrogen atmosphere bring in treated part products or alloys or alloying elements.
  • a thermal spraying method is preferred for application. To this end, an arc wire spray gun, an autogenous wire flame spray gun or a high-energy or high-speed flame spraying method can be used according to the invention.
  • the cored wire is processed for coating by means of an electric arc welding process.
  • the TIG or MIG welding process or the MAG welding process can be used. It is also possible to use the cored wire to produce electrodes for manual electrode welding.
  • the two-phase or multi-phase coating can be built up with an agglomerated metal powder or by agglomerating two or more master alloys.
  • the agglomerated metal powder can consist of a ferritic, an austenitic powder or a nitride powder.
  • the two or more components are to be agglomerated by a spray drying process using a resin binder to produce the metal powder.
  • the coating of the two-phase or multi-phase agglomerated metal powder should preferably be applied by means of a thermal spray process, for example by an autogenous flame spray process, by means of a High-speed flame spray gun or using the known plasma flame spraying method.
  • a plasma powder build-up welding process can be used for coating.
  • a composition was selected as the material mixture for coating the edges and surfaces on the turbine blades with:
  • edges were welded on using the plasma powder build-up welding process using the agglomerated metal powder - with a grain size between 37 and 150 ⁇ m adapted to this process.
  • the surface of the turbine blades was prepared for coating by blasting with corundum with a grain size of 0.2 to 0.5 mm.
  • the coating was made with the agglomerated metal powder - with the same compound, but with a different grain size of 10 to 45 ⁇ m - with a high-speed flame spray gun.
  • the surfaces were then processed by grinding.
  • the finished layer thickness was 0.5 mm.
  • Containers in the chemical industry should be adapted in their resistance to corrosion due to the change in the production program - containers already used should be adapted to the new conditions by a coating due to cost reasons.
  • the surfaces of the containers to be protected were also prepared by blasting with corundum with a grain size of 0.2 to 0.5 mm.
  • the cored wire is coated by spraying with a two-wire arc spray gun.
  • the finished sprayed-on layer with a layer thickness of 0.6 mm had a surface roughness of 10 to 30 ⁇ m Ra.
  • the cored wire according to the invention and a TIG welding process were used to join the individual components together.
  • the components of a flue gas desulfurization system should be protected against hot gas corrosion by a corrosion and erosion resistant coating.
  • a material mixture of an agglomerated metal powder with the composition was used as the material for this coating 30.0% Cr
  • the pipes and surfaces were coated by plasma spraying the surface prepared by blasting.
  • the layer thickness of the ready-to-use sprayed layer was 0.8 mm.

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Abstract

Bei einer zwei- oder mehrphasigen Beschichtung mit guter Korrosionsbeständigkeit und hoher Festigkeit zur Verbindung mit einem Grundwerkstoff, ist der Werkstoff für die Beschichtung ein Gemisch, ein agglomeriertes Metallpulver oder ein Fülldraht, das/der aus folgenden Komponenten in Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtanalyse besteht: 8,0 bis 35,0 % Cr; 0,5 bis 20,0 % Ni; 0,005 bis 1,5 % C; 0,05 bis 3,0 % N; 0,5 bis 10,0 % Mo, < 6,0 % Mn; < 6,0 % Co; < 6,0 % Al; < 4,0 % Ti; < 3,0 % Cu; < 3,0 % Nb; < 3,0 % Ta; < 3,0 % V; < 3,0 % Zr; < 2,0 % Si; < 1,0 % W; Rest Fe.

Description

B E S C H R E I B U N G
Zwei- oder mehrphasige Beschichtung
Die Erfindung betrifft eine zwei- oder mehrphasige Beschichtung guter Korrosionsbeständigkeit und hoher Festigkeit zur Verbindung mit einem Grundwerkstoff. Zudem erfaßt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Beschichtung.
Austenitisch-ferritische Stähle mit einem Stickstoffgehalt bis etwa 2,0 Gew. % werden bekanntlich durch Druckaufsticken der Schmelze hergestellt. Erst in letzter Zeit gelang es durch die Verbesserung der Verfahrenstechnik, solche Stähle bewußt einzusetzen.
Durch die guten technologischen Eigenschaften dieser Stähle entstand ein großes Interesse, mit diesen austenitisch-fer- ritischen Stählen BeSchichtungen auf unterschiedlichen Grundwerkstoffen zu erzeugen.
Dem Stand der Technik -- beispielsweise der EP-OS 04 56 847 oder den DVS Berichten TS 93, Aachen -- ist zu entnehmen, daß Beschichtungen mit legierten Stählen und gasverdüsten Pulvern durch thermisches Spritzen und Plasmapulver-Auftragsschweißen aufgebracht wurden. Bei diesen Versuchen hat es sich gezeigt, daß das definierte Einbringen des Stickstoffes mit Schwierigkeiten verbunden ist, die sich nur durch aufwendige Verfahren überwinden lassen.
In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, eine Beschichtung der eingangs beschriebenen Art und deren Herstellungsverfahren zu verbessern.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Patentanspruches; die Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen an. Der Werkstoff für die erfindungsgemäße zwei- oder mehrphasige Beschichtung guter Korrosionsbeständigkeit und hoher Festigkeit ist entweder ein Gemisch bzw. ein agglomeriertes Metallpulver oder ein Fülldraht, das/der aus folgenden Komponenten in Gewichtsprozent -- bezogen auf die Gesamtanalyse -- besteht:
8,0 bis 35,0 % Cr;
0,5 bis 20,0 % Ni;
0,005 bis 1,5 % C;
0,05 bis 3,0 % N;
0,5 bis 10,0 % Mo;
< 6,0 % Mn;
< 6,0 % Co;
< 6,0 % AI;
< 4,9 % Ti ;
< 3,0 % Cu;
< 3,0 % Nb ;
< 3,0 % Ta ;
< 3,0 % C ;
< 3,0 % Zr ;
< 2,0 % Si,
< 1,0 % W;
Rest Fe.
Bevorzugte Bereiche der Werkstoffkomponenten sind
14,0 bis 30,0 % Cr; 3,0 bis 15,0 % Ni; 0, 01 bis 0,1 % C; 0,05 bis 2,8 % N; 1,0 bis 9,0 % Mo mit Zusätzen von Mn, Co, AI, Ti, Cu, Nb, Ta, V, Zr, Si und W zusammen bis höchstens 12 Gew.-% (Rest: Fe) oder
19,0 bis 28,0 % Cr;
3,0 bis 15,0 % Ni,
0,02 bis 0,06 % C;
0,1 bis 2,0 % N;
2,0 bis 8,0 % Mo
mit Zusätzen von Mn, Co, AI, Ti, Cu, Nb, Ta, V, Zr, Si und W zusammen bis höchstens 9,0 Gew.-% (Rest Fe) .
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung weist die Beschichtung ein zwei- oder mehrphasiges ferritisch-austenitisches Gefüge mit einem Ferritgehalt zwischen 20 bis 80 Vol.-% -- bevorzugt 20 bis 60 Vol.-%, insbesondere 30 bis 50 Vol.-% -- auf.
Ein für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetztes Werk¬ stoffgemisch -- bzw. ein Fülldraht oder ein agglomeriertes Pulver -- besteht bevorzugt aus verschiedenen Vorlegierungen, die je nach Auswahl eine metallische und/oder intermetallische Verbindung mit einer definierten Menge an Stickstoff enthalten.
Die in der fertigen Beschichtung notwendige Stickstoffmenge läßt sich durch die Menge der zugesetzten Stickstoffverbindungen -und die ausgewählten Schweiß- bzw. Spritzparameter relativ leicht ind in engen Grenzen einstellen.
So ist es möglich, die Zugabe des Stickstoffes zu dem Werk¬ stoffgemisch durch Zusatz von Nitriden der Elemente Cr, Ti, AI, Si und Fe oder aber durch Zusatz von Nitriden der Elemente Cr, AI, Mo, V, Ti, Ta, Nb, Si, Zr und Fe durchzuführen. Auch kann man den Stickstoff ■ durch Zusatz von stickstoffhaltigen Legierungen aus zwei oder mehreren Elementen bzw. über in Stickstoffatmosphare behandelte Teilprodukte bzw. Legierungen oder Legierungselemente einbringen. Für das Auftragen bevorzugt man ein thermisches Spritzverfahren. Hierzu kann man sich erfindungsgemäß einer Lichtbogen- Drahtspritzpistole, einer autogenen Drahtflammspritzpistole oder eines Hochenergie- bzw. Hochgeschwindigkeits- flammspritzverfahrens bedienen.
Bei einer weiteren Ausführungsform wird der Fülldraht mittels eines Lichtbogenauftragsschweißverfahrens zur Beschichtung verarbeitet. Es können das TIG- oder MIG-Schweißverfahren oder das MAG-Schweißverfahren eingesetzt werden. Ebenso ist es möglich, mit dem Fülldraht Elektroden für die Elektroden- Handschweißung herzustellen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die zwei- oder mehrphasige Beschichtung mit einem agglomerierten Metallpulver aufgebaut werden oder durch Agglomerieren von zwei oder mehreren Vorlegierungen. Das agglomerierte Metallpulver kann aus einem ferritischen, einem austenitischen Pulver bzw. einem Nitridpulver bestehen.
Erfindungsgemäß sollen zum Herstellen des Metallpulvers die zwei oder die mehreren -- Komponenten durch ein Sprühtrocknungsverfahren -unter Einsatz eines Harzbinders agglomeriert werden.
Von Bedeutung ist jedoch auch, das zwei- oder mehrphasige Legierungspulver ohne voraufgehende Wärmebehandlung oder Sinterung dem BeschichtungsVorgang zuzuleiten, obwohl es auch denkbar ist, jenes zwei- bzw. mehrphasige agglomerierte Legierungspulver vor dem Aufbringen wärmezubehandeln, dies bevorzugt unter einer Stickstoffatmosphare.
Das Aufbringen der Beschichtung aus dem zwei- oder mehrphasigen agglomerierten Metallpulver soll bevorzugt mittels eines thermischen Spritzverfahrens geschehen, beispielsweise durch ein autogenes Flammspritzverfahren, mittels einer Hochgeschwindigkeitsflammspritzpistole oder aber unter Einsatz des an sich bekannten Plasmaflammspritzverfahrens.
Statt dessen kann auch ein Plasmapulver-Auftragsschweißverfahren zum Beschichten herangezogen werden.
Als günstig hat es sich erwiesen, die zwei- oder mehrphasige Beschichtung in einer definierten Atmosphäre mit Wärme zu behandeln, insbesondere unter Stickstoff.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den nachstehenden, als vorteilhaft angesehenen Ausführungsbeispielen.
Beispiel 1
An den Kanten und Flächen von Turbinenschaufeln einer Nie¬ derdruckturbine traten nach einer Laufzeit von vier Jahren sehr starke Erosionsangriffe auf.
Diese Probleme konnten bei internen Versuchen durch eine Beschichtung mit dem Werkstoffgemisch bzw. agglomerierten Metallpulver beseitigt -und gleichzeitig die Standzeiten erhöht werden.
Als Werkstoffgemisch für die Beschichtung der Kanten und Flächen an den Turbinenschaufeln wurde eine Zusammensetzung ausgewählt mit:
28,0 % Cr
3,0 % Ni
0,05 % C
1,8 % N
1,0 Mo
3,0 % Ti
0,5 % Si
0,2 % Cu
Rest Fe. Das Aufschweißen der Kanten nach dem Plasmapulver-Auftrags- schweißverfahren wurde mit dem agglomerierten Metallpulver -- mit einer an dieses Verfahren angepaßten Korngröße zwischen 37 bis 150 μm -- durchgeführt.
Vor der Beschichtung der Oberflächen wurden die Kanten me¬ chanisch bearbeitet.
Nach dieser Bearbeitung wurde die Oberfläche der Turbinen¬ schaufeln durch Strahlen mit Korund einer Korngröße von 0,2 bis 0,5 mm zum Beschichten vorbereitet.
Die Beschichtung wurde mit dem agglomerierten Metallpulver -- mit der gleichen Zusammensetzling, jedoch mit einer anderen Korngröße von 10 bis 45 μm -- mit einer Hochgeschwin- digkeitsflammspritzpistole hergestellt.
Anschließend wurden die Oberflächen durch Schleifen bearbeitet. Die fertige Schichtstärke betrug 0,5 mm.
Nach einem Zeitraum von einem Jahr konnten noch nicht einmal Anfänge eines Erosionsangriffes festgestellt werden.
Beispiel 2
Behälter der chemischen Industrie sollten wegen der Änderung des Fabrikationsprogramms in ihrer Beständigkeit gegen Korrosion angepaßt -- aus Kostengründen bereits verwendete Behälter durch eine Beschichtung den neuen Bedingungen angepaßt -- werden.
Als Werkstoff wurde ein Werkstoffgemisch bzw. ein Fülldraht der folgenden Zusammensetzung eingesetzt: 30,0 % Cr
1,0 % Ni
0,01 % C
1,0 % N
0,5 % Mo
0,8 % Co
2,0 % AI
1,2 % Ti
0,5 Nb
Rest Fe.
Die zu schützenden Oberflächen der Behälter wurden ebenfalls durch Strahlen mit Korund mit einer Korngröße von 0,2 bis 0,5 mm vorbereitet.
Anschließend erfolgt die Beschichtung mit dem Fülldraht durch Aufspritzen mit einer Zweidraht-Lichtbogen-Spritzpistole.
Die fertig aufgespritzte Schicht mit einer Schichtdicke von 0,6 mm hatte eine Oberflächenrauhigkeit von 10 bis 30 μm Ra.
Die so behandelten Behälter wurden ohne Nachbearbeitung eingesetzt.
Bei der Kontrolle nach einer Laufzeit von sechs Monaten konnte an der Beschichtungsoberfläche keine beginnende Korrosion festgestellt werden.
Beispiel 3
Beim Bau von Chemieanlagen aus Duplexstählen sollten Schweißungen mit derselben Werkstoffqualität durchgeführt werden. Als Werkstoffgemisch zum Fügen wurde ein Fülldraht mit der Zusammensetzung vorgeschlagen, welche die zu schweißenden Teile hatten, nämlich
16,0 % Cr
14,0 *o Ni
0,01 % C
1,2 % N
6,0 Mo
3,4 Mn
3,0 % Ti
1,0 Ta
1,3 Cu
Rest Fe
Zum Zusammenfügen der einzelnen Bauteile wurden der erfin¬ dungsgemäße Fülldraht und ein TIG-Schweißverfahren eingesetzt.
Nach dem Zusammenbau der Teile wurden diese durch eine Röntgendurchstrahlung auf Porenfreiheit geprüft und einwandfrei befunden.
Nach einer Laufzeit von etwa einem Jahr konnten an den Übergangszonen keine beginnende Korrosion festgestellt werden.
Beispiel 4
Die Bauteile einer Rauchgas-Entschwefelungsanlage sollten durch eine korrosions- und erosionsbeständige Beschichtung gegen anfallende Heißgaskorrosion geschützt werden.
Als Werkstoff für diese Beschichtung wurde ein Werkstoffgemisch aus einem agglomerierten Metallpulver eingesetzt mit der Zusammensetzung 30,0 % Cr
3,1 % Ni
0,1 % C
0,8 % N
0,5 % Mn
2,0 % Mo
4,5 % AI
2,0 % Ti
1,0 % V
0,2 % Zr
Rest Fe.
Das Beschichten der Rohre und Flächen erfolgte durch Plas¬ maspritzen der durch Strahlen vorbereiteten Oberfläche. Die Schichtstärke der einsatzbereiten gespritzen Schicht betrug 0,8 mm.
Bei einer Zwischenkontrolle nach einem ersten Einsatz konnten keine Angriffe festgestellt werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü g h e
Zwei- oder mehrphasige Beschichtung mit guter Korrosi¬ onsbeständigkeit und hoher Festigkeit zur Verbindung mit einem Grundwerkstoff,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Werkstoff für die Beschichtung ein Gemisch, ein agglomeriertes Metallpulver oder ein Fülldraht ist, das/der aus folgenden Komponenten in Gewichtprozent bezogen auf die Gesamtanalyse besteht:
8,0 bis 35,0 % Cr;
0,5 bis 20,0 % Ni;
0,005 bis 1,5 C;
0,05 bis 3,0 % N;
0,5 bis 10,0 % Mo,
< 6,0 P 'S, Mn;
< 6,0 ^ Co;
< 6,0 % AI;
< 4,0 % Ti;
< 3,0 % Cu;
< 3,0 % Nb;
< 3,0 % Ta;
< 3,0 p, V;
< 3,0 % Zr;
< 2,0 % Si;
< 1,0 % W; Rest Fe Beschichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Werkstoff mit
14,0 bis 30,0 % Cr;
3,0 bis 15,0 % Ni;
0,01 bis 0,1 % C;
0,05 bis 2,8 % N;
1, 0 bis 9,0 % Mo
sowie Zusätzen von Mn, Co, AI, Ti, Cu, Nb, Ta, V, Zr, Si und W zusammen bis höchstens 12 Gew.-%, Rest Fe.
Beschichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Werksotff mit
19,0 bis 28,0 % Cr;
3,0 bis 15,0 % Ni;
0,02 bis 0,06 % C;
0,1 bis 2,0 % N;
2, 0 bis 8,0 % Mo
sowie Zusätzen von Mn, Co, AI, Ti, Cu, Nb, Ta, V, Zr, Si und W zusammen bis höchstens 9,0 Gew.-%, Rest Fe.
Beschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung ein zwei- oder mehrphasiges ferritisch-austenitisches Gefüge mit einem Ferritgehalt zwischen 20 bis 80 Vol.-%, bevorzugt 20 bis 60 Vol.-%, insbesondere 30 bis 50 Vol.-%, aufweist.
Verfahren zum Herstellen einer Beschichtung, nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Werkstoffgemisch Stickstoff über eine metallische Verbindung des Stickstoffes zugegeben wird. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe des Stickstoffes zu dem Werkstoffgemisch durch Zusatz von Nitriden der Elemente Cr, Ti, AI, Si und Fe erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe des Stickstoffes zu dem Werkstoffgemisch durch Zusatz von Nitriden der Elemente Cr, AI, Mo, V, Ti, Ta, Nb,
. Si, Zr und Fe durchgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe des Stickstoffes zu dem Werkstoffgemisch durch Zusatz von stickstoffhaltigen Legierungen aus zwei oder mehreren Elementen durchgeführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Stickstoff über in Stickstoffatmosphäre behandelte Teilprodukte bzw. Legierungen oder Legierungselemente eingebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Fülldraht durch eine Pulverfüllung mit den Legierungselementen und den Stickstoffverbindungen legiert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung des Fülldrahtes aus mehreren Vorlegierungen mit Stickstoff besteht.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung des Fülldrahtes aus mehreren stickstofffreien Vorlegierungen besteht.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Fülldraht mittels eines thermischen Spritzverfahrens auf das Werkstück aufgebracht wird. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Fülldraht mittels eines Licht¬ bogenauftragsschweißverfahrens aufgebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Fülldraht Elektroden für die Elektroden-Handschweißung hergestellt werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Fülldraht für Fügearbeiten mit einem Lichtbogenschweißverfahren verwendet wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei- oder mehrphasige Beschichtung mittels eines agglomerierten Metallpulvers aufgebaut wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Beschichtung durch Agglomerieren von zwei oder mehr Vorlegierungen durchgeführt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, gekennzeichnet durch ein agglomeriertes Metallpulver aus einem ferritischen-, einem austenitischen Pulver und einem Nitridpulver.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen des Metallpulvers die zwei oder mehreren Komponenten durch ein Sprühtrocknungsverfahren unter Einsatz eines Harzbinders agglomeriert werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das zwei- bzw. mehrphasige Legie¬ rungspulver wärmebehandlungsfrei bzw. sinterfrei dem Verfahren zugeführt wird. 22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das zwei- bzw. mehrphasige agglo¬ merierte Legierungspulver vor dem Aufbringen wärmebehandelt wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das zwei- oder mehrphasige agglo¬ merierte Legierungspulver vor dem Aufbringen unter einer Stickstoffatmosphare wärmebehandelt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung mit dem zwei- oder mehrphasigen agglomerierten Metallpulver durch ein thermisches Spritzverfahren aufgebracht wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung durch ein Plasma¬ pulver-Auftragsschweißverfahren aufgebracht wird.
26. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei- oder mehrphasige Beschichtung in einer definierten Atmosphäre wärmebehandelt wird.
27. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei- oder mehrphasige Beschichtung unter Stickstoff wärmebehandelt wird.
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