WO1995006517A1

WO1995006517A1 - Verfahren zum erzeugen eines reaktionsgemisches aus wenigstens zwei reaktionskomponenten und mischkopf zur durchführung des verfahrens

Info

Publication number: WO1995006517A1
Application number: PCT/DE1994/000985
Authority: WO
Inventors: Osmann Abousteit
Original assignee: Osmann Abousteit
Priority date: 1993-08-31
Filing date: 1994-08-25
Publication date: 1995-03-09
Also published as: EP0715541A1; DE59408183D1; DE4329302A1; EP0715541B1; ES2132422T3

Abstract

Ein Verfahren zum Erzeugen eines Reaktionsgemisches aus wenigstens zwei Reaktionskomponenten mit einem Mischkopf ist dadurch gekennzeichnet, daß die dem Mischkopf zugeführten Reaktionskomponenten in wenigstens zwei voneinander getrennten und wenigstens im Austrittsbereich unmittelbar benachbart zueinander angeordnete Schichten angeordnet werden, daß die in Schichten angeordneten Reaktionskomponenten gleichzeitig den Bereich der schichtweisen Anordnung verlassen, und daß es nach Verlassen der schichtweisen Anordnung zu einer Kontaktierung der Reaktionskomponenten untereinander kommt, wobei der Mischkopf (1) zur Durchführung des Verfahrens Reaktionskomponentenzuführung aufweist und dadurch gekennzeichnet ist, daß wenigstens zwei die Reaktionskomponenten voneinander trennende Kammern vorgesehen sind, daß die Kammern wenigstens eine die Komponenten abgebende Öffnung aufweisen und daß die Öffnungen die Komponenten schichtweise abgebend angeordnet sind, so daß eine Vorrichtung und ein Verfahren bereitgestellt wird, mit dessen Hilfe es möglich ist, ein Reaktionsgemisch aus verschiedenen Reaktionskomponenten zur erzeugen, ohne daß es bei etwaigen Standzeiten des Mischkopfes zu Verklebungen bzw. Verstopfungen des Mischkopfes kommt, also Reinigungsschritte zwischen den einzelnen Verfahren bzw. Benutzungsvorgängen des Mischkopfes von Nöten wären.

Description

Verfahren zum Erzeugen eines Reaktionsgemisches aus wenigstens zwei Reaktionskomponenten und Mischkopf zur Durchführung des Verfahrens

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines Reaktionsgemisches aus wenigstens zwei Reaktionskomponenten mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Patentanspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Patenanspruches 5.

Bei herkömmlichen Mischköpfen, die bei der Verarbeitung von zwei oder mehr Komponenten-Werkstoffen, wie z.B Klebern, Lacken, Füll- und Dichtstoffen zum Einsatz gelangen, sind auf Grund der gewollten kurzen Topfzeiten häufige Reinigungsvorgänge der Mischköpfe notwendig.

Eine derartige Reinigung der Mischköpfe erfolgt dabei z.B. mit Hilfe von Lösungsmitteln oder durch sogenannte Blindschüsse, d.h. es ist nach jedem Arbeitsvorgang notwendig den Mischkopf zu reinigen, da es ansonsten zu einem Ausfall des Mischkopfes kommt. Eine derartige Reinigung bzw. Vornahme eines

Blindschusses ist ebenfalls dann notwendig, wenn zwischen den einzelnen Benutzungsvorgängen des Mischkopfes Zeitspannen liegen, die in etwa der Reaktionszeit der einzelnen Reaktionskomponenten entsprechen. Derartige Reinigungsvorgänge führen zum einen zu einer nicht unerheblichen Verteuerung des Produktionsprozesses, da neben den Kosten für die Beschaffung derartiger Lösungsmittel auch die Entsorgungskosten anfallen und zum anderen zu nicht unerheblichen Umweltbelastungen.

Hinzu kommt, daß die Notwendigkeit einer Reinigung der Mischköpfe nach herkömmlicher Bauart dazu führt, daß ein relativ hoher konstruktiver Aufbau von Nöten ist, d. h. entsprechende Reinigungsvorrichtungen innerhalb der Mischkammer z.B. besondere Stößel erforderlich sind, um sicher zustellen, daß während der verhältnismäßig kurzen Verweilzeit im Mischkopf zum einen eine gleichmäßige Vermischung der Materialkomponenten erzielt wird und zum anderen bei etwaigen Arbeitspausen bzw. Arbeitsunterbrechungen die Materialkomponenten aus der

Mischkammer entfernt werden, um einen Ausfall des Mischkopfes entgegenzuwirken.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde ein Verfahren zum Erzeugen eines Reaktionsgemisches aus wenigsten zwei

Reaktionskomponenten bereitzustellen, bei dem es zum einen zu einer optimalen Vermengung bzw. Vermischung der Reaktionskomponenten und damit einer optimalen Reaktion der einzelnen Komponenten untereinander kommt und zum anderen eine Zwischenreinigung bei etwaigen Unterbrechungen des

Arbeitsprozesses, sei es bedingt durch Arbeitspausen oder aber auch durch bandsteuerungtechnische Notwendigkeiten nicht notwendig ist, d.h. von der Verwendung von Lösungsmitteln und sogenannten Blindschüssen abgesehen werden kann. Der Erfindung liegt des weiteren die Aufgabe zu Grunde einen Mischkopf zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen, d. h. einen Mischkopf bei dem die einzelnen Reaktionskomponenten in den Phasen der Nichtbenutzung des Kopfes, sei es bedingt durch produktionstechnische Vorgaben oder durch Arbeitspausen nicht jeweils aus dem Mischkopf zu entfernen sind, d.h. dieser nicht jeweils zu reinigen ist und dies bei gleichzeitig einfachem konstruktiven und damit preiswerten und betriebssicheren Aufbau des Mischkopfes.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 und/oder 5 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Dadurch, daß die dem Mischkopf zugeführten Reaktionskomponenten in wenigstens zwei voneinander getrennten und wenigstens im Austrittsbereich unmittelbar benachbart zueinander angeordneten Schichten angeordnet werden, daß die in Schichten angeordneten Reaktionskomponenten gleichzeitig den Bereich der schichtweisen Anordnung verlassen, und daß es nach Verlassen der schichtweisen Anordnung zu einer Kontaktierung der Reaktionskomponenten untereinander kommt, wird sichergestellt, daß es zum einen, hervorgerufen durch die schichtweise Anordnung und das gleichzeitige schichtweise Verlassen des

Mischkopfes zu einer optimalen Reaktion zwischen den einzelnen Komponenten kommt und daher zu einer optimalen Entstehung des gewollten Reaktionsgemisches. Gleichzeitig wird sichergestellt, daß es innerhalb des Mischkopfes nicht zu etwaigen Reaktionen zwischen den Komponenten kommt, so daß auch bei größten Verweilzeiten der Komponenten im Mischkopf keine Zwischenreinigung durchgeführt werden muß, um etwaige Reaktionsgemische zu entfernen bzw. eine Reaktion der Komponenten untereinander zu verhindern. Dadurch wird vermieden, daß sogenannte Blindschüsse erforderlich sind oder aber Lösungsmittel zwischen den einzelnen Arbeitsgängen zum Einsatz gelangen müssen.

Kommt es unmittelbar nach Verlassen der schichtweisen Anordnung zu einer Kontaktierung der Reaktionskomponenten untereinander, so wird dadurch sichergestellt, daß die einzelnen Komponenten unmittelbar nach Verlassen des Mischkopfes in der gewollten schichtweisen Anordnung zueinander in Kontakt kommen und dadurch eine optimale Reaktion der Komponenten untereinander gewährleistet ist.

Wird wenigstens einer der Reaktionskomponeneten in wenigstens zwei voneinander getrennten Schichten angeordnet und wird zwischen den wenigstens zwei Schichten der Reaktionskomponente wenigstens eine von dieser unterschiedliche Reaktionskomponente angeordnet und gelangen bei Verlassen der schichtweisen Anordnung die Reaktionskomponenten in dieser Schichtungsfolge miteinander in Kontakt, so ist dadurch sichergestellt, daß es ohne weitere technische Hilfsmittel zu einer optimalen Vermengung der Reaktionskomponenten kommt, und damit zu einer optimalen Reaktion der Komponenten und der damit einhergehenden Schaffung des Reaktionsgemisches.

Werden alle Reaktionskomponenten in wenigstens zwei voneinander getrennte Schichten angeordnet und gelangen die

Reaktionskomponenten bei Verlassen der schichtweisen Anordnung in dieser Schichtungsfolge miteinander in Kontakt, so erhöht dies die Vermengung der einzelnen Komponenten untereinander, so daß dadurch eine sehr gute Reaktion der Komponenten untereinander sichergestellt ist.

Dadurch, daß wenigstens zwei die Reaktionskomponenten voneinander trennende Kammern vorgesehen sind, daß die Kammern wenigstens eine die komponenten abgebende Öffnung aufweisen und daß die Öffnungen die Komponenten schichtweise abgebend angeordnet sind, wird die Durchführung des Verfahrens mit dem erfindungsgemäßen Mischkopf gewährleistet, da die einzelnen Komponenten voneinander getrennt im Mischkopf angeordnet sind und zumindest im Abgabebereich schichtweise angeordnet bzw. schichtweise angeordnet abgegeben werden. Darüber hinaus wird dadurch sichergestellt, daß die Komponenten in ihrer schichtweisen Anordnung bei Verlassen der Kammern miteinander schichtweise in Kontakt gelangen.

Sind im Abstand zueinander angeordnete und kammerbildende Trennwände vorgesehen und ist jede der Kammern mit wenigstens einer Komponentenzuführung wenigstens in Eingriff bringbar ausgestaltet, so wird dadurch sichergestellt, daß es zu keiner ungewollten Vermengung der einzelnen Komponenten im Mischkopf weder während der Zuführung noch während des Aufenthaltes im Mischkopf kommt, vielmehr wird dadurch eine optimale Anordnung der einzelnen Schichten ermöglicht und gewährleistet, d.h., die einzelnen Komponenten können in für das spezielle Reaktionsgemisch sinnvollster Weise derart angeordnet werden, daß es zu einer individuellen Schichtung, d.h. , schichtweisen Abfolge der Reaktionskomponenten kommt und dadurch ein Optimum an Wirkung erreicht wird.

Hinzu kommt die Möglichkeit einer individuellen Ansteuerung bzw. Beschickung der einzelnen Kammern und damit auch Druckbeaufschlagung und/oder Ausgestaltung und damit Steuerung der Fließgeschwindigkeit der einzelnen Kammern.

Ist wenigstens eine der Komponentenzuführungen mit wenigstens zwei Kammern verbunden, so ermöglicht dies eine Aufteilung der Komponenten auf einfache, aber um so praktikablere und damit wirkungsvollere Weise in verschiende Kammern und dadurch eine Trennung und optimale Verteilung der einzelnen Komponenten.

Sind die Kammern durch lamellenförmig ausgestaltete Zwischenwände voneinander getrennt, so wird dadurch eine Kammertrennung erreicht, die sich zum einen durch ein geringes Gewicht auszeichnet und zum anderen durch eine einfache Herstellungsmöglichkeit und damit eine Minimierung der Entstehungskosten.

Sind zwischen den lamellenförmig ausgestalteten Zwischenwänden Abstandshalter angeordnet, so ermöglicht dies eine sehr dünne Ausgestaltung der Zwischenwände bei gleichzeitig hoher Stabilität und geringem Gewicht des Mischkopfes.

Sind die Abstandshalter als endständig angeordnete, die Kammern abdichtende und wenigstens eine Komponentenabgabeöffnung freilassende Dichtungen ausgestaltet, so wird zum einen, wie bereits beschrieben, eine hohe Stabilität bei geringem Gewicht und konstruktiv einfachem Aufbau erreicht und zum anderen sichergestellt, daß die einzelnen Kammern gegenseitig in optimaler Weise abgeschottet sind.

Sind die Dichtungen als einstückig mit den Zwischenwänden, eine Dichtmasse aufweisende Vorsprünge ausgestaltet, so wird dadurch ein Höchstmaß an Sicherheit und und Zuverlässigkeit bei gleichzeitigem Mindestmaß an Produktionskosten erreicht.

Weist der Mischkopf einen wenigstens weitgehend kreisrunden Querschnitt auf, wobei die die Kammern abgrenzenden Zwischenwände koaxial zur Mittelachse des Mischkopfes angeordnet und verschiedene Durchmesser aufweisend,röhrenförmig ausgestaltet sind, so wird dadurch erreicht, daß der Mischkopf bei geringem Platzbedarf vielfältig zum Einsatz gelangen kann, d.h., u. a. in z. B. Tuben und gleichzeitig der Mischkopf selbst auch manuell gehandhabt werden kann, ohne daß entsprechend gesonderte Griffe vonnöten sind.

Sind die Kammern über die gesamte Querschnittsfläche des Mischkopfes endständig offen ausgestaltet, so wird dadurch eine maximale Abgabemenge der Reaktionskomponenten und damit des entstehenden Reaktionsgemisches bei einem Minimum an Mischkopfgroße erreicht.

Sind die Komponentenzuführungen, die Kammern und Zwischenwandungen wenigstens teilweise durchdringend ausgestaltet, so wird dadurch erreicht, daß die Komponentenzuleitungen direkt an den Mischkopf angeschlossen werden können, ohne daß dann im Außenbereich des Mischkopfes anzuordnende Zuführungen zu den einzelnen Kammern vorhanden sein müssen, d.h. , es ist eine kompakte Bauweise des Mischkopfes gewährleistet.

Dadurch, daß die Volumenstromverhältnisse für jede Komponente gesondert stufenlos einstellbar ausgestaltet sind, kann die einzelne Komponente individuell in ihrer Zuführung, d.h., Zuführungsmenge und damit Abgabemenge gesteuert werden.

Weist der Mischkopf einen im wesentlichen schichtweisen Aufbau auf, werden die Kammern wenigstens im wesentlichen durch einen Ausschnitt angeordnet in wenigstens einer lamellenförmigen Schicht sowie die sich daran anschließenden den Ausschnitt begrenzenden Schichten gebildet und sind die Kammern jeweils mit wenigstens einem Durchbruch in einer benachbarten Schicht in Verbindung stehend ausgestaltet, so ermöglicht dies den Verzicht von separaten, die Kammern durchdringende

Zuführleitungen und damit einen äußerst einfachen Aufbau des Mischkopfes, d.h., die einzelnen Lamellen können z. B. aus gestanztem Stahlblech bestehen, ohne daß hier eine besonders hohe Präzision erforderlich ist.

Zudem können die einzelnen Bleche auch eine äußerst geringe Stärke aufweisen, ohne daß dies zu Stabilitätsverlusten führt bzw. einen besonderen konstruktiven Aufbau erfordert. Zudem wird durch einen derartigen Aufbau sichergestellt, daß die einzelnen Kammern auch bei größter Belastung des Mischkopfes im täglichen Einsatz ihre Funktionsbereitschaft erhalten, d.h., auch die ihnen zugedachte Größe und Form.

Weisen die in Fließrichtung der Komponenten vor den lamellenförmigen Schichten mit Ausschnitt angeordneten Schichten wenigstens zwei Durchbrüche auf, so wird dadurch die Kammergröße begrenzt und gleichzeitig sichergestellt, daß den Kammern die einzelnen Komponenten zugeführt werden.

Weisen die den Ausschnitt aufweisenden lamellenförmigen Schichten wenigstens einen mit dem Ausschnitt nicht in Verbindung stehenden Durchbruch auf, so wird dadurch erreicht, daß die Komponenten auch durch die entsprechenden Schichten an der dort vorhandenen Kammer vorbeigeführt werden können, um sodann erst in die z. B. darauffolgende Kammer eindringen zu können.

Sind die in den lamellenförmigen Schichten angeordneten

Durchbrüche wenigstens zwei von Abgaberäumen unterbrochene Kanäle bildend anzuordnend ausgestaltet, so wird dadurch sichergestellt, daß der erfindungsgemäße Mischkopf mit wenigstens zwei miteinander reagierenden Komponenten beschickt werden kann, ohne daß eine separate Komponentenleitung im Mischkopf vorhanden sein muß.

Weist der Mischkopf einen im wesentlichen schichtweisen Aufbau auf, werden die Kammern im wesentlichen durch eine in den Schichten angeordnete Vertiefung sowie die sich daran anschließenden Schichten gebildet, ist jede der Kammern mit einem Komponentenabgaberohr ausgestattet und sind die Kammern jeweils mit wenigstens einem Durchbruch in der benachbarten Schicht in Verbindung stehend ausgestaltet, so wird dadurch ein Mischkopf bereitgestellt, bei dem die Kammer nicht in einer z.B. weitgehend vertikalen Lage, d.h., in einer koaxial zur Abgaberichtung angeordneten Lage, angeordnet sein müssen, sondern vielmehr auch in einer Winkellage von z. B. 90° zur Abgaberichtung, so daß der Mischkopf z. B. als Zylinder ausgestaltet sein kann und an seiner Abgabeseite eine entsprechende rohrförmige Komponentenabgabe aufweisen kann.

Weist die die Vertiefung aufweisende Schicht im Bereich der Vertiefung einen Durchbruch auf, so ermöglicht dies eine Weitergabe der Komponente an die nächste Kammer, d.h., eine schichtweise Abgabe der einzelnen Komponenten.

Weisen die in Fließrichtung der Komponenten vor den Schichten mit Vertiefung jeweils angeordneten Schichten wenigstens zwei Durchbrüche auf, so wird dadurch zum einen sichergestellt, daß auch die in Fließrichtung der Komponenten erste Kammer auch eine entgegen der Fließrichtung gerichtete räumliche Begrenzung erfährt und zum anderen auf einfachste Art und Weise ein Anschluß an die Komponentenzuführungen möglich ist.

Weist die die Vertiefung aufweisende Schicht wenigstens einen mit der Vertiefung nicht in Verbindung stehenden Durchbruch auf, so wird dadurch erreicht, daß ein schichtweiser Austritt der Komponenten gewährleistet ist, d.h. , eine Weiterführung einer von der in der Kammer befindlichen unterschiedlichen Komponente in eine davon getrennte weitere Kammer.

Sind die in den Schichten angeordneten Durchbrüche wenigstens zwei von Kammern unterbrochene Kanäle bildend anzuordnend ausgestaltet, so wird dadurch eine Komponentendurchführung im Mischkopf geschaffen, die eine separate Durchführung, wie z. B. ein Rohr- oder Schlauchsystem, als Zuführung zu den einzelnen Kammern entbehrlich macht. Sind die Abgaberohre der Schichten ineinandergreifend eine definierte Abgabeschichtstärke bildend, ausgestaltet, so wird dadurch auf einfachste, aber um so wirkungsvollere Weise sichergestellt, daß die einzelnen Komponentenschichtstärken individuell gewählt werden können, d.h. , abhängig vom jeweiligen Innen- und Außendurchmesser der ineinandergreifenden Rohre.

Ist die Komponentenzuführung eine Kartusche, so ermöglicht dies den Einsatz des Mischkopfes unabhängig von einer stationären

Anlage sondern vielmehr auch flexibel am jeweiligen Bedarfsort, d.h. , die einzelnen Komponenten werden nicht über entsprechende Leitungen dem Mischkopf zugeführt, sondern Mischkopf und mit Kartusche bilden vielmehr eine Einheit, die den Einsatz ohne entsprechende Logistik gewährleistet.

Ist eine ihn in Vibration versetzende Einrichtung wie z. B. ein Vibrator vorgesehen, so wird dadurch erreicht, daß der Klebefilm in Schwingung gerät und dadurch eine verbesserte Vermischung der einzelnen Komponenten beim Austritt aus dem Mischkopf erreicht wird, wobei diese Schwingung durch z. B. einen Vibrator, aber auch durch Ultraschall oder andere entsprechende Einrichtungen, erreicht werden kann.

Ist an der Austrittsseite eine die Komponenten aufnehmende Auftragwalze angeordnet, so werden dadurch die austretenden Schichten deformiert und gefaltet und ein hochgradige Durchmengung der einzelnen Komponenten, auch bei zähflüssigen Komponenten, sichergestellt.

Beträgt der Abstand an der Austrittsseite vorzugsweise 1000 bis

2000 μm, so werden dadurch zumindest an der Abgabeseite äußerst dünne Schichten bereitgestellt und eine Reaktion dieser einzelnen Schichten untereinander in optimaler Weise unmittelbar erreicht, da durch die Anordnung der Schichten und den unmittelbaren Kontakt nach Verlassen des Mischkopfes bereits eine entsprechend gewollte und angesteuerte Durchmengung der Komponenten unmittelbar vorliegt.

5 Weist die Kartusche die einzelnen Komponenten beinhaltende Beutel auf, sind die der Abgabeseite gegenüberliegende Seite der Beutel in einem Abstand dazu angeordnet festgelegt und ist ein die Beutel gegen die Gehäuseinnenwandung pressender vertikal verschiebbar angeordneter Kolben vorgesehen, so wird 0 dadurch erreicht, daß die einzelnen Komponenten in der

Kartusche separat angeordnet sind, d.h. , ohne die Gefahr einer Vermengung und das die einzelnen Komponenten der Kartusche ohne nennenswerten Kraftaufwand zu entnehmen sind.

5 Sind die einander zugewandten Seiten der Beutel wenigstens an ihrer der Komponentenabgabeseite gegenüberliegenden Seite in einem Abstand zueinander angeordnet, so wird dadurch ein optimales Funktionieren der Kartusche gewährleistet, da sichergestellt ist, daß der in der Kartusche befindliche Kolben 0 stets in optimale Arbeitsposition gelangt.

In der Zeichnung sind sieben Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Mischkopfes, insbesondere zum Erzeugen eines Reaktionsgemisches aus wenigstens zwei Reaktionskomponenten 5 schematisch dargestellt, und zwar zeigt,

Fig. 1 eine perspektivische Seitenansicht eines Mischkopfes, entsprechend eines ersten Ausführungsbeispieles,

30. Fig. 2 einen Schnitt nach Linie A-A aus Fig. 1,

Fig. 3 eine Draufsicht eines Mischkopfes in Schnitt entsprechend eines zweiten Ausführungsbeispieles, Fig. 4 eine perspektivische Seitenansicht des Mischkopfes mit Vibrator,

Fig. 5 eine perspektivische Seitenansicht des Mischkopfes mit Auftragwalze,

Fig. 6 eine Teilzeichnung im Schnitt nach Linie B-B aus Fig. 1, entsprechend eines dritten Ausführungsbeispieles,

Fig. 7 eine Draufsicht eines Mischkopfes im Schnitt entsprechend Fig. 3 mit jeweils gesonderten Komponentenzuführungen entsprechend eines vierten Ausführungsbeispieles,

Fig. 8 ein Anwendungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Mischkopfes in miniaturisierter Form,

Fig. 9 einen Schnitt durch einen Mischkopf entsprechend eines fünften Ausführungsbeispieles,

Fig. 10 eine Draufsicht auf Fig. 9,

Fig. 11 eine Seitenansicht im Teilschnitt eines

Anwendungsbeispieles des erfindungsmäßen Mischkopfes gem. des fünften oder eines sechsten

Ausführungsbeispieles bei einer Kartusche,

Fig. 11 a eine Draufsicht und Seitenansicht der Zwischenscheibe der Kartusche aus Fig. 11,

Fig. 12 ein sechsten Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Mischkopfes in Draufsicht,

Fig. 13 einen Schnitt nach Linie A-A aus Fig. 12, Fig. 14 eine Seitenansicht des Innern des erfindungsgemäßen Mischkopfes entsprechend eines siebten Ausführungsbeispieles,

Fig. 15 eine Seitenansicht des Innern des erfindungsgemäßen Mischkopfes entsprechend des siebten

Ausführungsbeispieles aus Fig. 14 dargestellt die der in Fig. 14 benachbart angeordneten Lamelle und

Fig. 16 eine Seitenansicht des Inneren des erfindungsgemäßen Mischkopfes entsprechend des siebten Ausführungsbeispieles, dargestellt in der in Fig. 15 dargestellten und benachbart dazu angeordneten Lamelle.

Wie aus Fig. 1 zu ersehen, weist der erfindungsgemäße Mischkopf (1) ein Gehäuse (2) auf, das die im Gehäuse (2) befindlichen und in einem Abstand zueinander angeordneten Lamellen (3) verkleidet, wobei die in Blickrichtung Fig. 1 untere Seite des Mischkopfes (1) offen ist, d. h. keine Gehäusewandung aufweist.

Es ist jedoch ebenso denkbar auf ein derartiges Gehäuse (2) zu verzichten und die einzelnen Lamellen (3) direkt durch, zum Beispiel in Fig. 1 angedeutete Verschraubungen (4) gegeneinander festzulegen und an Ihrer Stirn- und Rückseite sowie Oberseite durch entsprechende Dichtungen oder

Abstandshalter (17) zu verschließen. Ebenso wäre eine andere, als die hier aufgezeigte Gehäuseausgestaltung denkbar.

In dem hier vorliegenden Ausführungsbeispiel, entsprechend Fig. 1, weist der Mischkopf (1) zwei Zuführungskanäle (5,6) auf, die der Heranführung der beiden Reaktionskomponenten des zu erzeugenden Reaktionsgemisches dienen, die einzelnen Lamellen (3) , wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, durchdringen und an ihrer Außenseite, d.h. der den Lamellen (3) abgewandten Seite des Gehäuses (2) entsprechende, hier nicht dargestellte Anschlußmittel, wie z. B. Gewinde aufweisen, um so die hier ebenfalls nicht dargestellten Reaktionskomponentenzuleitungen mit den Zuführungskanälen (5,6) koppeln zu können.

Die Zuleitungen können dabei entsprechende Dosierventile aufweisen, die allerdings auch unmittelbar an den Zuführungskanälen angeordnet sein können.

Wie aus Fig. 2 zu ersehen, weisen die einzelnen Zuführungskanäle (5,6) Austrittsöffnungen (7) auf, die die Reaktionskomponenten in die, durch die in Abstand zueinander angeordneten Lamellen (3) enstehende Zwischenräume bzw. Kammern (8) abgeben.

Diese Abgabeöffnungen (7) sind derart angeordnet, daß die verschiedenen Reaktionskomponenten nicht in ein und denselben Zwischenraum (8) gelangen können, sondern vielmehr jeder der Zwischenräume (8) nur mit jeweils einer Reaktionskomponente beschickt wird, so daß es nicht zu ungewollten Vermischungen der einzelnen Reaktionskomponenten innerhalb des Mischkopfes (1) kommt, sondern vielmehr zu einer Schichtung der Reaktionskomponenten, getrennt durch die Lamellen (3) , d. h. im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel einer Wechselfolge der beiden Reaktionskomponenten, da die Austrittsöffnungen (7) der einzelnen Zuführungskanäle (5,6) nicht in die gleichen

Zwischenräume (8) münden, sondern vielmehr lediglich in den jeweils übernächsten Zwischenraum (8) .

Erfindungsgemäß ist es jedoch ebenso möglich die Austrittsöffnungen (7) ansteuerbar auszugestalten, d. h. die Möglichkeit zu schaffen, verschiedene Zwischenräume (8) wahlweise ansteuern zu können, so daß nicht zwangsläufig eine Wechselfolge der verschiedenen Komponenten innerhalb des Mischkopfes (1) entsteht, sondern auch andere Variationsmöglichkeiten denkbar sind. Ebenso ist es möglich, nicht nur zwei Zuführungskanäle (5,6) vorzusehen, sondern eine Vielzahl, so daß der Mischkopf (1) mit einer Vielzahl von Reaktionskomponenten beschickt werden kann, ohne das es zu ungewollten Vermischungen der einzelnen

Reaktionskomponenten vor Austritt aus dem Mischkopf (1) kommt.

Weiterhin ist es wahlweise möglich, die einzelnen Zwischenräume (8) insgesamt oder selektiv mit einem Druckmedium zu beaufschlagen, um so, z.B. die entsprechende

Reaktionskomponente unter Druckbeaufschlagung aus dem Mischkopf (1) zu drücken.

Wie aus Fig. 3 zu ersehen, beschränkt sich der erfindungsgemäße Mischkopf (1) jedoch nicht nur auf die in Fig. 1 dargestellte Form, sondern es ist ebenso möglich, die einzelnen Lamellen (9), z.B. kreisrund auszugestalten, so daß zwischen den einzelnen kreisrunden Lamellen (9) Zwischenräume (10) entstehen, die dann über Zuführungskanäle (11,12) mit den Reaktionskomponenten beschickt werden können. Auch diese

Zuführungskanäle weisen, den einzelnen Zwischenräumen (10) zugeordnete Austrittsöffnungen (13) auf.

Desweiteren besteht die Möglichkeit, um z. B. den Fluß der Komponenten ohne Hinzufügung von Druckluft zu verbessern oder aber um bestimmte Eigenschaften der austretenden Masse zu erlangen, den Mischkopf (1) durch z. B. mechanische Mittel wie Anbringung eines Vibrators (14) am Gehäuse (2) , dargestellt in Fig. 4, in Schwingung zu versetzen, so daß es zu einer optimalen Vermischung der einzelnen Reaktionskomponenten bei Austritt an dem Mischkopf (1) kommt.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ( siehe Fig. 5 ) ist es vorgesehen , unterhalb des Mischkopfes (1) eine Auftragswalze (15) anzuordnen, so daß die aus dem Mischkopf (1) austretenden Reaktionskomponenten unmittelbar nach und/oder während der Vermischung auf die Auftragswalze (15) gelangen, um so dann z. B. auf eine entsprechend zu beschichtende Fläche mittels der Auftragswalze (15) aufgebracht zu werden. Durch die Anbringung einer Auftragswalze (15) kommt es z.B. zu einer Deformierung und Faltung der Komponentenschichten bei Verlassen des Mischkopfes (1) .

Dabei ist es denkbar die Auftragswalze (15) mit einem Schaber (16) , im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel keilförmig ausgestalteten Schaber (16) zu versehen, um so etwaige Reaktionsgemischrückstände von der Walze zu entfernen.

Sowohl die Walze (15) als auch der Schaber (16) kann dabei Teflon beschichtet sein, so daß es nicht zu Verklebungen oder Ablagerungen des Reaktionsgemisches auf der Walze (15) kommt.

Die einzelnen Lamellen (3) können durch Distanzhalter (17) aus z. B. Kunststoff in einem Abstand zueinander gehalten werden, wobei dieser z. B. auch endständig umlaufend anzuordnen ist, dabei gleichzeitig als Dichtungseinrichtung dient und so Zwischenräume (8) geschaffen werden, die in dem hier vorliegenden Ausführungsbeispiel nur an ihrer, in Blickrichtung Fig. 1, Unterseite offen ausgestaltet, und im Übrigen allseitig geschlossen sind.

Diese Distanzhalter (17) können wie bereits dargelegt aus Kunsstoff bestehen oder aber aus einem anderen geeigneten Material.

Es ist jedoch auch möglich, die einzelnen Lamellen (3) einteilig auszugestalten, d. h. im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel entsprechend Fig. 6 an drei Seiten mit einem umlaufenden Vorsprung (17) zu versehen, so daß der Vorsprung (17) sowohl als Distanzhalter als auch durch aufbringen z. B. einer entsprechenden Dichtmasse oder bei entsprechender Wahl der Lamellen (3) die danach unmittelbar als Dichtung dient und dadurch ein Austritt der einzelnen Reaktionskomponenten nur in die gewünschte Richtung, hier in Richtung Pfeil (18) möglich ist.

Wie aus Fig. 7 ersichtlich, ist es auch bei der kreisrunden Version des Mischkopfes (1) denkbar, die einzelnen Reaktionskomponenten durch voneinander getrennte Zufuhrleitungen beziehungsweise Zuführungskanäle (19) in die entsprechenden Zwischenräume (10) zu bringen, so daß eine Vielzahl von Reaktionskomponenten gleichzeitig in den Mischkopf (1) eingebracht werden können, ohne das es zu ungewollten Vermischungen der einzelnen Reakionskomponenten im Mischkopf (1) kommt.

Hinzu kommt, daß dadurch auch die Möglichkeit geschaffen wird, eine entsprechende, wahlweise Schichtung der einzelnen Reaktionskomponenten vorzunehmen, d. h. eine vom Material abhängige oder im Hinblick auf die gewünschte Weiterbearbeitung erforderliche Schichtung.

Desweiteren ermöglicht der erfindungsgemäße Aufbau des Mischkopfes (1) zum einen, durch eine entsprechende Dimensionierung der einzelnen Zufuhrleitungen bzw.

Zuführungskanäle (5,6;11,12 19) oder deren entsprechende Ausgestaltung wie auch durch verschiedene Beaufschlagung der Zuführungskanäle (5,6;11,12;19) und Zuführungsleitungen durch Druck, die Volumenstromverhältnisse der einzelnen Komponenten gesondert stufenlos einzustellen, um so verschiedene Mischungsverhältnisse erzeugen zu können.

Die einzelnen Reaktionskomponenten werden gleichzeitig dem Mischkopf (1) zugeführt ohne in diesem vermischt zu werden, so daß es erst unmittelbar bei Austritt der einzelnen Reaktionskomponenten aus dem Mischkopf (1) zu einer gewollten Vermischung und damit einhergehenden Reaktion der Komponenten kommt.

Diese Vermischung und damit einhergehende Reakion kann im Bedarfsfall z. B. durch einen, wie in Fig. 4 dargestellten Vibrator (14) und/oder aber durch eine endständig angeordnete, trichterförmige und hier nicht dargestellte Vorrichtung, die die einzelnen Komponenten bündelt, d.h. zunächst einmal aufnimmt um Sie dann wieder abzugeben und damit zu einer verstärkten Vermischung der einzelnen Komponenten beiträgt, oder aber durch Auftrag der Komponenten bzw. Abgabe der Komponenten auf eine, in Fig. 5 dargestellte Auftragwalze verstärkt werden.

Im Regelfall bedarf es keiner zusätzlichen technischen Hilfsmittel um die einzelnen Komponenten zu vermischen, da diese durch den Mischkopf (1) geschichtet herangeführt werden und diesen dann entsprechend geschichtet verlassen, so daß hervorgerufen durch diese Schichtung eine unmittelbare optimale Vermischung der einzelnen Reaktionskomponenten bei Verlassen des Mischkopfes (1) bereits gewährleistet ist.

Der Abstand zwischen den benachbart angeordneten Lamellen kann dabei variabel gestaltet werden, d. h. es werden dünne

Schichten bzw. Zwischenräume (8,10) erzeugt deren Dicke im z.

B. μ-Bereich liegt, so daß es zu einer Vermengung der Reaktionskomponentenschichten unmittelbar nach Austritt aus dem Mischkopf (1) kommt und die gewünschte Reaktion bereits durch die Berührung der einzelnen dünnen Schichten untereinander ausgelöst wird.

Der erfindungsgemäße Mischkopf (1) kann dabei auch zur Vermengung von Gasen verwandt werden, die ebenfalls bei einem Austritt verwirbeln und so erst nach Austritt aus dem Mischkopf (1) vermengt werden.

Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist es dabei auf Grund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung möglich den Mischkopf (1) derart klein auszugestalten, daß dieser z. B. bei Tuben (20) zum Einsatz gelangen kann, um so einen z. B.

Mehrkomponentenkleber durch einfaches herausdrücken zum Einsatz zu bringen, ohne das hier eine zweite Tube notwendig ist, vielmehr werden dabei die einzelnen Komponenten erst unmittelbar nach Austritt aus der Tube (20) vermischt.

Wie aus Fig. 14, 15 und 16 zu ersehen, wird bei einem weiteren Ausführungsbeispiel auf die in Fig. 1 und 2 dargestellten separat ausgestalteten Zuführungskanäle (5,6) in Gänze verzichtet.

Bei diesem, in Fig. 14, 15 und 16 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht der erfindungsgemäße Mischkopf (1) ebenfalls aus einzelnen Lamellen (3) , wobei diese im hier vorliegenden Beispiel bei Heranführung z. B. zweier miteinander reagierender Komponenten aus drei verschieden ausgestalteten Lamellen (3) bestehen.

Die verschiedenen Lamellen (3) sind dabei in einer gewollten und definierten Schichtung zueinander aufgebaut, d.h. , daß im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel auf die in Fig. 14 dargestellte Lamelle (21) die in Fig. 16 dargestellte Lamelle (22) folgt und danach die in Fig. 15 dargestellte Lamelle (23) .

Darüber hinaus bildet eine weitere hier nicht dargestellte Lamelle auf der der

Reaktionskomponentenzuführungskanalanschlußseite gegenüberliegenden Seite den Mischkopfabschluß, d.h. , diese hier nicht dargestellte Lamelle unterscheidet sich von der in Fig. 16 dargestellten Lamelle (22) dadurch, daß keine Durchbrüche bzw. Bohrungen (24,27) zur Heran- bzw. Weiterleitung der Reaktionskomponenten vorhanden sind, so daß hier ein Abschluß gebildet wird.

Die Reaktionskomponenten werden, wie in Fig. 1 dargestellt, an die den Zuführleitungen zugewandte Lamellenseite herangeführt und dort mittels üblicher Verbindungen mit den Durchbrüchen (24,27) einer Lamelle (22) in Kontakt gebracht.

Bei Zulauf der Reaktionskomponenten treten dann die Komponenten durch die Bohrungen (24,27) in den Mischkopf (1) ein und gelangen so über die Bohrungen (24,27) in die Abgaberäume (25), wobei diese entsprechend der Fig. 14 und 15 jeweils einem der im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel vorhandenen

Bohrungskanäle (24,27) zugeordnet sind und ihre Begrenzung durch die Lamelle (21) bzw. (23) und die jeweils nächstsfolgenden Lamellen (23) erfahren, so daß die in Blickrichtung Fig. 14,15,16 die über die linke Bohrung (24) herangeführte Komponente lediglich in die Abgaberäume (25) entsprechend der in Fig. 15 ausgestaltete Lamelle (23) gelangen kann, während die über die in Blickrichtung Fig. 14,15,16 rechte Bohrung (27) herangeführte Komponente lediglich in die entsprechende Fig. 14 ausgebildeten Abgaberäume (25) gelangen kann.

Im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel findet jeweils ein Wechsel der in den Fig. 14, 15, 16 dargestellten Lamellen (21,22,23) statt, so daß jeweils zwischen den in Fig. 14 und 15 dargestellten Lamellen (21,23) eine Lamelle (22) entsprechend Fig. 16 angeordnet ist und die durch den Durchbruch (24,27) herangeführten Komponenten jeweils in einen, durch die Lamelle (21,23) und die davor und dahinter angeordnete Lamelle (22) gebildeten Abgaberaum (25) gelangt, wobei die Stärke der einzelnen Lamellen im μ-Bereich liegen können. Zwischen den benachbart zueinander angeordneten Lamellen (21,22,23) kann dabei eine, hier nicht dargestellte, Isolierschicht angeordnet sein.

Es ist ebenso denkbar, daß die Flächen (26) der Lamellen (21,22,23) mit einer entsprechenden Isolier- und/oder Klebeschicht versehen sind, so daß dadurch eine entsprechende Haftung und gleichzeitig Isolierung zwischen den einzelnen Lamellen (21,22,23) vorgenommen wurde und damit sichergestellt ist, daß die durch die Durchbrüche (24,27) herangeführten Reaktionskomponenten lediglich den vorgesehenen Weg gehen können, d.h., durch die Durchbrüche (24,27) geleitet werden und sich im Bereich der Abgaberäume (25) ausbreiten können, um dann den Mischkopf (1) in Pfeilrichtung (28) verlassen zu können.

Die durch den Durchbruch (27) herangeführte Reaktionskomponente wird durch die Lamelle (23) mittels des Durchbruchs (27) hindurchgeführt und kann sich dann im Reaktionsraum (25) der Lamelle (21) ausbreiten, um den Mischkopf (1) ebenfalls in Pfeilrichtung (28) verlassen zu können, wobei aufgrund der Volumenausgestaltung der Abgaberäume (25) sowie der Durchbrüche (24,27) der gesamte Mischkopf (1) im Bereich der Durchbrüche (24,27) sowie der Abgaberäume (25) mit den entsprechenden Reaktionskomponenten gleichmäßig gefüllt ist und es dadurch zu einer gleichmäßigen Abgabe der einzelnen Komponenten in Abgaberichtung (28) kommt.

Die durch den Durchbruch (24) herangeführte Reaktionskomponente wird durch die Lamelle (21) , -dargestellt in Fig. 14, mittels des Durchbruchs (24) hindurchgeführt und kann sich dann im Reaktionsraum (25) der Lamelle (23), dargestellt in Fig. 15, ausbreiten, um den Mischkopf (l) ebenfalls in Pfeilrichtung (28) verlassen zu können, wobei aufgrund der Volumenausgestaltung der Abgaberäume (25) sowie der Durchbrüche (24,27) der gesamte Mischkopf (1) im Bereich der Durchbrüche (24,27) sowie der Abgaberäume (25) mit den entsprechenden Reaktionskomponenten gleichmäßig gefüllt ist und es dadurch zu einer gleichmäßigen Abgabe der einzelnen Komponenten in Abgaberichtung (28) kommt.

Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung kann, wie bereits dargelegt, auf die Zuführungskanäle (5,6) verzichtet werden, so daß ein äußerst einfacher konstruktiver Aufbau des Mischkopfes (1) ermöglicht wird und durch entsprechende Schichtung der hier zur Verfügung stehenden Lamellen (21,22,23) eine Vielzahl an Kombinationsmöglichkeiten, d.h. , schichtungsweise Abgabe der einzelnen Komponenten, ermöglicht wird.

Dabei ist es darüber hinaus denkbar, daß mehr als die hier dargestellten zwei Durchbrüche (24,27) in den Lamellen (21,22,23) vorhanden sind, so daß eine beliebige Anzahl an Komponenten herangeführt werden kann und jeweils lediglich dafür Sorge getragen werden muß, daß ein entsprechender Abgaberaum (25) dem jeweiligen Zuführungsdurchbruch (24,27) zugeordnet ist.

Wie aus Fig. 9 und 10 zu ersehen, kann auch bei der in Fig. 3 dargestellten runden Variante des Mischkopfes (1) auf die Zuführungskanäle (11,12) verzichtet werden, wobei hier der Mischkopf (1) , insbesondere aus Fig. 10 zu ersehen, aus einzelnen, hier kreisrund ausgestalteten, Lamellen (29) besteht, die im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel aus Messing gefertigt sind und an ihrer in Blickrichtung Fig. 9 Unterseite eine koaxial zur Mittelachse (30) angeordnete Abgaberöhre (31) aufweisen.

Die Abgaberöhren (31) sind jeweils koaxial zur Mittelachse (30) ineinandergreifend ausgestaltet, so daß zwischen dem Innendurchmesser der die nächsten Röhre (31) umgreifenden Röhre (31) und den Außendurchmesser der aufgenommenen Röhre (31) jeweils ein definierter Abstand (32) besteht, der vorzugsweise im μ-Bereich liegt.

Wie aus Fig. 9 und 10 zu ersehen, weist die im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel kreisrund ausgestaltete Lamelle (29) zwei kreisrunde Durchbrüche (33,34) auf, die der Weiterleitung und Zuführung, wie im vorhergehenden Ausführungsbeispiel ausgeführt, der einzelnen Komponente dienen, wobei der Mischkopf (1) des Ausführungsbeispieles gem. Fig. 9 und 10, in Blickrichtung Fig. 9 an seinem oberen Ende eine hier nicht dargestellte Lamelle aufweist, die, wie ebenfalls im vorhergehenden Ausführungsbeispiel dargelegt, lediglich zwei Durchbrüche (33,34) und keinen Abgaberaum (35), dargestellt in den Fig. 9 und 10, aufweist, und lediglich dem Anschluß an die entsprechenden Komponentenzuführungsleitungen dient.

Die in Blickrichtung Fig. 9 untere Lamelle (36) weist hingegegen weder einen Abgaberaum (35) noch der

Komponentenweiterleitung dienende Durchbrüche (33,34) auf und dient lediglich dem Abschluß des Mischkopfes (1) , so daß die untere Lamelle (36) lediglich einen Durchbruch zur Durchführung der Abgaberöhren (31) aufweist.

Wie aus Fig. 9 zu ersehen, wird im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel die eine abzugebende Komponente durch z. B. den in Blickrichtung Fig. 9 linken Durchbruch (33) herangeführt, um sich sodann im vorhandenen Abgaberaum (35) der Lamelle (37) ausbreiten zu können und über den Spalt (32) in

Richtung Abgabeöffnung (38) zu gelangen, wobei die Abgaberäume (35) an ihrer in Blickrichtung Fig. 9 oberen Seite jeweils durch die Unterseite der darüber angeordneten Lamelle (29) begrenzt werden. Die nicht über den Spalt (32) abgegebenene Komponentenmasse wird dann, soweit möglich, über die weiteren Durchbrüche (33) zu den noch vorhandenen weiteren Abgaberäumen (35) verbracht, so daß im Mischkopf (1) ein gleichbleibender Druck oder eine gleichbleibende Fließgeschwindigkeit innerhalb der jeweiligen Komponenten besteht.

Gleiches gilt für die über den zweiten Durchbruch, d.h. , in Blickrichtung Fig. 9 und den rechten Durchbruch (34) herangeführten Komponente entsprechend.

Am in Blickrichtung Fig. 9 unteren Ende kann die herangeführte Komponente lediglich noch in den Abgaberaum (35) und die Restöffnung (39) der Lamelle (37) gelangen, da die Komponente an einem Weiterfließen durch die untere Abschlußlamelle (36) gehindert wird.

Zwischen den einzelnen Lamellen befinden sich Dichtungsschichten (40) und sorgen für einen Dichteschluß zwischen den Lamellen.

Die hier nicht dargestellte obere Abschlußlamelle weist an ihrer in Blickrichtung Fig. 9 Unterseite koaxial zur Mittelachse (30) einen in die Abgaberöhre (31) der benachbart angeordneten Lamelle (29) hineinragenden Dorn auf, so daß auch hier lediglich ein genau definierter Komponentenabgabezwischenraum (32) verbleibt.

Wie aus Fig. 10 zu ersehen, können die einzelnen Lamellen (29) dabei noch einen sog. Justierdurchbruch (41) aufweisen, der darüber hinaus auch der Festlegung der Lamellen (29,36,37) untereinander dient.

Der Abgaberaum (35) der einzelnen Lamellen (29,36,37) ist im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel in die einzelnen Lamellen hineingefräst ausgestaltet, so daß dessen Tiefe bzw. Volumen bei der Herstellung der Lamellen variabel gestaltet werden kann.

Es ist jedoch auch jede andere Ausgestaltung denkbar.

Durch die zuvor beschriebene Anordnung der Lamellen (29,36,37) bzw. deren Abgaberäume (35) entfällt, wie auch im vorherigen Beispiel, hier der ansonsten notwendige Zuführungskanal (5,6), so daß auf einfachste Art und Weise sichergestellt wird, daß die einzelnen Komponenten in dem Mischkopf (1) , ohne untereinander in Berührung zu kommen, an der Austrittsseite (38) in einer gewollten Schichtung den Mischkopf (1) verlassen und sodann in optimaler Weise mitander vermischt werden.

Bei den zuvor beschriebenen beiden Varianten entsprechend Fig. 9, 10 sowie 14,15,16 ist es darüber hinaus denkbar, eine andere als die hier dargestellte Schichtung der übereinander* bzw. nebeneinander anzuordnenden Lamellen vorzusehen, so können die Lamellen auch z. B. derart angeordnet werden, daß entsprechend der Fig. 14, 15, 16 zwei Abgaberäume nebeneinander bzw. hintereinander angeordnet werden, so daß die diese füllende Komponenten bei der Abgabe ummittelbar nebeneinanderliegend abgegeben werden, d.h. , daß es sich erst bei jeder dritten Komponentenschichtung um eine andere Komponente handelt.

Darüber hinaus ist auch jede andere Variante denkbar.

Wie aus Fig. 11 und 11a zu ersehen, müssen die verschiedenen Komponenten nicht unmittelbar maschinell oder mittels Verbindungsschläuchen an den z. B. in Fig. 9 und 10 dargestellten Mischkopf (1) herangeführt werden, vielmehr kann dies auch durch eine Kartusche (42) geschehen, d.h., daß an die in den Mischkopf (1) führenden Eingangsöffnungen (33,34) eine entsprechende Kartusche (42) angeschlossen bzw. mit dem Mischkopf (1) gekoppelt wird.

Dabei weist die Kartusche (42) ein Gehäuse (43) sowie, im vorliegenden Fall, zwei Beutel (44,45) für jeweils eine Komponente auf.

Die Beutel (44,45) sind an ihrer, der Abgabeseite gegenüberliegenden Seite, mittels eines Klemmringes (46) im Abstand zur Abgabeseite, die als sog. Zwischenscheibe (47) ausgebildet ist, festgelegt.

Die Zwischenscheibe (47) weist im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel jeweils eine mit dem entsprechenden Beutel (44,45) in Verbindung stehende Abgabeöffnung (48,49) auf, die bei diesem Ausführungsbeispiel zunächst einmal verschlossen sind und bei entsprechender Druckbeaufschlagung mittels einer sog. Sollbruchstelle geöffnet werden.

Die Beutel (44,45) sind in einem Abstand zur Längsachse (30) angeordnet, wobei die einander zugewandten Seiten (50,51) der Beutel (44,45) stets in einem Abstand zueinander angeordnet sind.

Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Kartusche (42) einen Auspresskolben (52) auf, der koaxial zur Mittelachse (30) vertikal verfahrbar angeordnet ist und zur Abgabe der Komponenten in Pfeilrichtung (53), d.h., in Richtung der Zwischenscheibe (47) verfahren wird.

Dabei weist der Auspresskolben (52) einen Außendurchmesser auf, der geringer ist als der Innendurchmesser des Gehäuses (43) der Kartusche (42) , so daß der Auspresskolben (52) die Beutel (44,45) gegen die Innenwandung des Gehäuses (43) drückt, dadurch ein erhöhter Druck innerhalb der gefüllten Beutel (44,45) entsteht und die in den Beuteln (44,45) befindliche Masse bzw. Komponente über die Öffnungen (48,49) in den Mischkopf (1) gelangt.

Im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Beutel

(44,45) an ihren der Zwischenscheibe (47) zugewandten Seite mit dieser verschweißt und im übrigen aus einem Material erstellt, daß ein Gleiten des Auspresskolbens (52) an der Außenseite bzw. den einander zugewandten Seiten (50,51) der Beutel (44,45) ermöglicht.

Die erfindungsgemäße Kartusche (42) kann dabei an z. B. einen Mischkopf (1) entsprechend Fig. 9 und 10 angeschlossen sein, sie kann jedoch auch an einen Mischkopf (1) entsprechend eines weiteren Ausführungsbeispieles, dargestellt in den Fig. 12,13 angeschlossen sein, der an seiner, der Zwischenscheibe (47) zugewandten Seite (53) eine geschlossene Fläche aus z. B. Folie, aufweist, die im hier vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel strichpunktiert angedeutet ist und im übrigen als im wesentlichen glatte geschlossene Fläche ausgestaltet ist.

Dabei weist die Fläche (53) zwei kanalartige Vertiefungen (54) auf, die jeweils über eine in der Folie befindliche Öffnung (55,56) mit den Öffnungen (48,49) im Zwischenstück (47) der Kartusche (42) in Verbindung stehen, d.h., daß jeweils eine der in der Folie befindlichen Öffnungen (55,56) mit jeweils einer der Öffnungen (48,49), angeordnet in der Zwischenscheibe (47), korrespondierend in Verbindung steht, so daß die aus den Öffnungen (47,48) der Zwischenscheibe (46) austretenden Komponenten über die Öffnungen (55,56) in der Folie in jeweils einen der einer jeden Öffnung zugeordneten Kanäle (54) gelangt.

Diese kanalartigen Vertiefungen (4) enden jeweils in einer oberen Öffnung (57,58) einer Komponentenaustrittskammer (59), die, wie aus Fig. 13 zu ersehen, zur Komponentenaustrittsseite (60) hin verjüngend ausgestaltet sind, so daß die Komponenten an ihrer Austrittsseite (59) dann in der gewünschten Stärke und Lagerung aus dem Mischkopf (1) austreten.

Dabei ist der Austrittsspalt (61) im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel 0,2 Milimeter dick. Durch die hier gewählte Ausgestaltung wird gewährleistet, daß in allen Komponentenaustrittskammern (59) ein gleichbleibender und gleicher Druck herrscht.

Es ist aber ebenso denkbar, daß der erfindungsgemäße Mischkopf gem. Fig. 12 und 13 nicht die in Fig. 12 dargestellte Form der Fläche (53) aufweist sondern eine grundsätzlich eckige oder auch runde oder aber jede andere Form.

Ebenso ist es denkbar, daß der in Fig. 12 und 13 dargestellte Mischkopf (1) an seinem Auεtrittsende bzw. an seiner Komponentenaustrittsseite (60) nicht, wie hier dargestellt, eine runde Form aufweist sondern eine eckige oder jede anders geartete Form.

Im übrigen wird durch die Ausgestaltung des Mischkopfes (1) entsprechend Fig. 12 und 13 und hier insbesondere durch die Ausgestaltung und Anordnung der Kammern sichergestellt, daß die Komponenten ohne nennenswerten Kraftaufwand, d.h. , Druck, aus den Kammern ausgetrieben werden können.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Erzeugen eines Reaktionsgemisches aus wenigstens zwei Reaktionskomponenten mit einem Mischkopf, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die dem Mischkopf zugeflihrten Reaktionskomponenten in wenigstens zwei voneinander getrennten und wenigsten im Austrittsbereich unmittelbar benachbart zueinander angeordnete Schichten angeordnet werden, daß die in Schichten angeordneten Reaktionskomponenten gleichzeitig den Bereich der schichtweisen Anordnung verlassen, und daß es nach Verlassen der schichtweisen Anordnung zu einer Kontaktiening der Reaktionskomponenten untereinander kommt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es unmittelbar nach Verlassen der schichtweisen Anordnung zu einer Kontaktiening der

Reaktionskomponenten untereinander kommt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Reaktionskomponenten in wenigstens zwei voneinander getrennte Schichten angeordnet wird, und daß zwischen den wenigstens zwei Schichten der

Reaktionskomponenten wenigstens eine sich von dieser unterscheidenden Reaktionskomponente angeordnet wird, und daß bei Verlassen der schichtweisen Anordnung die Reaktionskomponenten in dieser Schichtungsfolge miteinander in Kontakt gelangen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere/oder alle Reaktionskomponenten in wenigsten zwei voneinander getrennten Schichten angeordnet werden, und daß bei Verlassen der schichtweisen Anordnung die Reaktionskomponenten in dieser Schichtungsfolge miteinander in Kontakt gelangen.

5. Mischkopf zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit Reaktionskomponentenzuführung, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß wenigstens zwei die Reaktionskomponenten voneinander trennende Kammern (8;10;26;35;59) vorgesehen sind, daß die Kammern (8;10;25;35;59) wenigstens eine die Komponenten abgebende Öffnung aufweisen und daß die Öffnungen die Komponenten schichtweise abgebend angeordnet sind.

6. Mischkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Abstand zueinander angeordnete und kammerbildende Trennwände (3;9) vorgesehen sind und daß jede der Kammern (8; 10) mit wenigstens einer Komponentenzuführung

(5,6;11J2;19;24;27;33,34;54) wenigstens in Eingriff bringbar ausgestaltet ist.

7. Mischkopf nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Komponentenzuführungen (5,6;11J2;19;24,27;33,34;54) mit wenigstens zwei Kammern (8; 10) verbunden ist.

8. Mischkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammern (8; 10) durch lamellenförmig ausgestaltete Zwischenwände (3;9) voneinander getrennt sind und gebildet werden.

9. Mischkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den lamellenförmig ausgestalteten Zwischenwänden (3;9) Abstandhalter (17) angeordnet sind.

10. Mischkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandhalter (17) als endständig angeordnete, die Kammern (8; 10) abdichtende und wenigstens eine Komponentenabgabeöffnung freilassende, Dichtungen ausgestaltet sind.

11. Mischkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungen als einstückig mit den Zwischenwänden (3;9) und eine Dichtmasse aufweisende Vorsprünge (17) ausgestaltet sind.

12. Mischkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß er einen weitgehend rechteckigen Querschnitt aufweist.

13. Mischkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß er einen wenigstens weitgehend kreisrunden Querschnitt aufweist, wobei die die Kammern (10) abgrenzenden Zwischenwände (9) koaxial zur Mittelachse angeordnet, und verschiedene Durchmesser aufweisend, röhrenförmig ausgestaltet sind.

14. Mischkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammern (8; 10) wenigstens über die gesamte Querschnittsfläche einer Seite offen ausgestaltet sind.

15. Mischkopf nach Anspuch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammern (8; 10) über die gesamte Querschnittsfläche einer Seite endständig offen ausgestaltet sind.

16. Mischkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponentenzuführungen (5,6;11J2;19) die Kammern (8;10) und Zwischenwandungen (3;9) wenigstens teilweise durchdringend angeordnet sind.

17. Mischkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumenstromverhältnisse für jede Komponente gesondert stufenlos einstellbar ausgestaltet sind.

18. Mischkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischkopf (1) einen im wesentlichen schichtweisen Aufbau aufweist, daß die Kammern (25) wenigstens im wesentlichen durch einen Ausschnitt angeordnet in wenigstens einer lamellenförmigen Schicht sowie die sich daran anschließenden den Ausschnitt begrenzenden Schichten gebildet werden, und daß die Kammern jeweils mit wenigstens einem Durchbruch in einer benachbarten Schicht in Verbindung stehend ausgestaltet sind.

19. Mischkopf nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die in Fließrichtung der Komponenten vor den lamellenförmigen Schichten mit Ausschnitt angeordneten Schichten wenigstens zwei Durchbrüche aufweisen.

20. Mischkopf nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die den Ausschnitt (25) aufweisenden lamellenförmigen Schichten (21,23) wenigstens einen mit dem Ausschnitt (25) nicht in Verbindung stehenden Durchbruch (24;27) aufweisen.

21. Mischkopf nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die in den lamellenförmigen Schichten (21,23) angeordneten Durchbrüche (25) wenigstens zwei von Abgaberäumen (25) unterbrochene Kanäle bildend anzuordnend ausgestaltet sind.

22. Mischkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischkopf (1) einen im wesentlichen schichtweisen Aufbau aufweist, daß die Kammern (35) im wesentlichen durch eine in den Schichten (29) angeordneten Vertiefung sowie die sich daran anschließende Schicht gebildet werden, daß jede der Kammern (35) mit einem Komponentenabgaberohr (31 ) ausgestattet ist und daß die Kammern (35) jeweils mit wenigstens einem Durchbruch (33;34) in der benachbarten Schicht in Verbindung stehend ausgestaltet sind.

23. Mischkopf nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die die Vertiefung (35) aufweisende Schicht im Bereich der Vertiefung einen Durchbruch (33;35) aufweist.

24. Mischkopf nach einem der Ansprüche 22 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die in

Fließrichtung der Komponenten vor den Schichten mit Vertiefung jeweils angeordneten Schichten wenigstens zwei Durchbrüche aufweisen.

25. Mischkopf nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die die Vertiefung aufweisende Schicht wenigstens einen mit der Vertiefung nicht in Verbindung stehenden Durchbruch aufweist.

26. Mischkopf nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Schichten angeordneten Durchbrüche wenigstens zwei von Kammern (35) unterbrochene Kanäle (33,34) bildend anzuordnend ausgestaltet sind.

27. Mischkopf nach einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgaberohre (31) der Schichten (29,36) ineinandergreifend eine definierte Abgabeschichtstärke (32) bildend ausgestaltet sind.

28. Mischkopf nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponentenzuführung eine Kartusche ist.

29. Mischkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine ihn in Vibration versetzende Einrichtung (14) vorgesehen ist.

30. Mischkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß an der Austrittsseite eine die Komponenten aufnehmende Auftragwalze (15) vorgesehen ist.

31. Mischkopf nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (15) mit einer, eine Haftung der Komponenten und/oder des Reaktionsgemisches an der Walze (15) verhindernden Beschichtung versehen ist und ein Schaber (16) zur Beseitigung etwaiger Rückstände an der Walze (15) angeordnet ist.

32. Mischkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß an der Austrittsseite ein die Austrittsseite verengender Trichter angeordnet ist. 3 .

33. Mischkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenwände (3;9) aus Metall sind.

34. Mischkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Zwischenwänden (3;9) vorzugsweise 1 bis 2000 μm beträgt.

35. Mischkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß er als Tubenaustritt verwandt wird.

36. Mischkopf nach einem der Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Kartusche die einzelnen Komponenten beinhaltende Beutel (44,45) aufweist, daß die der Abgabeseite gegenüberliegende Seite der Beutel (44,45) in einem Abstand dazu angeordnet festgelegt sind und daß ein die Beutel gegen eine Gehäuseinnenwandung pressender vertikal verschiebbar angeordneter Kolben vorgesehen ist.

37. Mischkopf nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zugewandten Seiten (50,51) der Beutel (44,45) wenigstens an ihrer der Komponentenabgabeseite gegenüberliegenden Seite in einem Abstand zueinander angeordnet sind.