WO1994005071A1 - Vorrichtung zur verbindung eines motors mit wenigstens zwei elektrischen leiterbahnen - Google Patents

Vorrichtung zur verbindung eines motors mit wenigstens zwei elektrischen leiterbahnen Download PDF

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Udo Baumeister
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Itt Automotive Europe Gmbh
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    • E05B81/04—Electrical
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    • H02K7/10—Structural association with clutches, brakes, gears, pulleys or mechanical starters
    • H02K7/116—Structural association with clutches, brakes, gears, pulleys or mechanical starters with gears
    • H02K7/1163—Structural association with clutches, brakes, gears, pulleys or mechanical starters with gears where at least two gears have non-parallel axes without having orbital motion
    • H02K7/1166—Structural association with clutches, brakes, gears, pulleys or mechanical starters with gears where at least two gears have non-parallel axes without having orbital motion comprising worm and worm-wheel

Definitions

  • the invention relates to a device for connecting a small electric motor to at least two electrical conductor tracks of a circuit board, in particular a housing
  • Central locking device of a motor vehicle the small motor having one plug socket for each conductor track end to be inserted.
  • Small motors are used today in a wide variety of servo devices. There are a large number of such servo devices in automobile construction, for example for opening and closing the windows or for actuating a central locking device.
  • the small motor or several such small motors must be connected in the intended manner to the conductor tracks of a circuit board or the like provided for this purpose.
  • a cable connection was provided on each motor and the cable was connected to the conductor tracks of the circuit board, for example by plugging or soldering. It has also been proposed to contact motor contact plates with flat plugs. These forms of connection are expensive and, since they have to be carried out manually, also time-consuming.
  • cable laying in the housing of the device is often undesirable because the cable can disrupt the movement of moving components. This applies in particular if the device which is equipped with the motor or motors is exposed to vibrations, which is always the case with motor vehicles.
  • the device is designed according to the preamble of claim 1 in accordance with the characterizing part of this claim.
  • the intermediate piece inserted between the conductor end pieces and the plug sockets of the small motor creates on the one hand the electrically conductive connection between the motor and the conductor tracks and on the other hand enables rapid adaptation to a somewhat modified motor and / or modified conductor end pieces.
  • the connection of the motor to the intermediate piece and the connection of the latter to the conductor track end pieces is in each case pluggable, as a result of which cables are omitted in the desired manner.
  • the respective plug connections can be designed in a known manner.
  • a further development of the invention provides that the motor-side ends of the electrically conductive elements form flat plug pins, which are held in a clamped manner in the plug sockets of the small motor.
  • the plug sockets have a flat insertion opening, between which the electrically conductive elements are inserted in a spring-elastic manner.
  • a further embodiment of the invention results from claim 3.
  • the side spacing of the motor-side ends of the electrically conductive elements mentioned therein corresponds to the side spacing of the plug sockets of the small motor, so that both can be coupled to one another via a linear movement and at the same time can be electrically conductively connected.
  • the material thickness of the electrically conductive elements is chosen to be as small as possible for reasons of cost and weight. If these are stamped parts, they must have a minimum thickness due to the stamping process. If the sockets get a little more insertion slots for the electrically conductive elements after a modification of the small motor, this can lead to a tight fit of the electrically conductive elements in the sockets being no longer guaranteed.
  • the beads of the two electrically conductive elements face each other in a particularly preferred manner. With the otherwise essentially similar shape of the two electrically conductive elements, these are given a certain identifier due to the different mounting of the beads in terms of their flat sides, which makes automatic sorting possible. The latter is a prerequisite for automatic or at least partially automatic assembly. Otherwise, the electrically conductive elements can be held in the base body of their intermediate piece in any known manner, for example by clamping or by extrusion coating, if the intermediate piece, as provided in the exemplary embodiment, is made of plastic.
  • the electrically conductive elements preferably have a substantially angular shape. This means that with electrically conductive elements lying loosely on a surface and parallel alignment of one leg and upwardly pointing beads, the respective other angle legs point in opposite directions, which can be used for the aforementioned identification of the individual parts.
  • the electrically conductive elements can be inserted into the base body or encapsulated by the material thereof.
  • a variant of the invention which is preferred in this respect is described in claim 10. This is about clamping, which is easily possible with the aid of the bead, wart or the like mentioned in this claim if the insertion slot or the material there is correspondingly flexible , so that the bead or wart can burrow in there to hold on tight.
  • the electrically conductive element can also advantageously be held in place by means of a snap connection, in which the wart clips behind a projection or undercut.
  • each conductor track end piece engages between two fork tines on the angle leg remote from the motor, the length of the parallel part of the fork tines and thus the constant width of the insertion slot corresponding to the conductor track width.
  • a particularly preferred variant of the invention is described in claim 14. It ensures that the unit consisting of the intermediate piece and the small motor has a simple straight-line plug-in movement on the unit Conductor end pieces can be pushed on, which enables fully automatic assembly. In this case, incorrect electrical connections at each of the two connection points are excluded.
  • Fig. 1 is a plan view of a
  • Figure 2 is a plan view of the motor-side surface of the intermediate piece with built-in electrically conductive elements on an enlarged scale.
  • Fig. 5 is an end view of this element partially cut along the line VV; 6 is a plan view of the other electrically conductive element;
  • FIG. 7 shows a representation corresponding to FIG. 5, partially cut along the line VII-VII of FIG. 6;
  • FIG. 8 shows a representation corresponding to FIG. 2 without the electrically conductive elements
  • FIG. 10 is a side view of the intermediate piece in the direction of arrow X of FIG. 8;
  • FIG. 11 is a view of the intermediate piece in the direction of arrow XI of FIG. 10;
  • FIG. 12 is a view of the intermediate piece in the direction of arrow X in FIG. 8;
  • FIG. 13 is a view of the intermediate piece in the direction of arrow XIII in FIG. 12;
  • a housing 1 of a central locking device for a motor vehicle is u. a. a small electric motor 2 installed, which drives a screw 3. This works together with a worm wheel 4.
  • the small electric motor 2 - hereinafter simply called “motor” for the sake of simplicity - is electrically conductively connected according to the invention via an intermediate piece 5 to two electrical conductor tracks 6 and 7, which are attached to a circuit board 8, not shown, which in the case of the exemplary embodiment is inside fastened to the bottom of the device housing 9 or formed by this with respect to the carrier for the punched-out conductor tracks.
  • the device housing 9 is closed to the outside by means of a cover 10.
  • Figures 8 to 14 the intermediate piece 5 is shown in detail.
  • Figures 2 and 3 show the intermediate piece 5 with the built-in electrical conductive elements, which emerge on an enlarged scale from Figures 4 to 7.
  • the intermediate piece 5 has an essentially bow-shaped or trough-shaped shape. This is due to the fact that the motor 2 has a circular cylindrical cross section with two parallel flats, the intermediate piece 5 according to FIG. 12 being attached to one of these flats, and with its two legs 11 and 12 each being assigned to one of the arcuate housing walls or this one partially included.
  • the free end of the other leg 23 or 24 is bifurcated, i. H. there is a slot 27 and 28 open at the edge, respectively, to form a constriction, the free ends of the fork tines 29 and 30 are angled toward one another or the slot wall is bulged inwards in each case.
  • the constriction is designated 31 in FIG.
  • Each leg 16 or 17 of the electrically conductive element 13 or 14 provided with the bead 19 or 20 protrudes beyond or facing the motor 2 adjacent surface 32 of the base body 15 of the intermediate piece 5 and also extends perpendicular to this surface. Both legs 16 and 17 run parallel to one another and thus also to the image plane and they extend beyond surface 32 by the same amount.
  • Each can be inserted into a socket (not shown) of the electric motor 2, the beads 19 or 20 ensuring good electrical contact and also a clamping hold of the intermediate piece 5 on the motor 2.
  • the plug sockets accordingly have a slot and they can be formed, for example, by a U-shaped element between the legs of which the legs 16 and 17 engage.
  • the printed circuit board end piece designated 33 in FIG. 3 is located when the intermediate piece is installed. In Figure 3 it extends perpendicular to the image plane. This means that the intermediate piece 5, which is located on the small electric motor, is pushed perpendicularly to the image plane in FIG. 3 from top to bottom onto the conductor track end pieces.
  • the other conductor track end piece 34 is also shown in FIG. 3 with dashed lines. However, it does not extend upwards as far as the conductor track end piece 33 because the electrically conductive element 14 with the shorter leg 24 remote from the motor is located below the leg 23. From Figure 3 it is also clear why the other leg 24 is shorter than the leg 23 of the electrically conductive element 13. The height distance of the electrically conductive elements 13 and 14 can be seen in Figure 2.
  • each conductor track end piece 22, 34 there is a thickening, in particular a bead running in the insertion direction, which corresponds to the bead 19 or 20 of the electrically conductive element 13, 14, but is not shown in FIG. 3 for the sake of clarity.
  • This bead is in fact assigned to the bifurcated area of the electrically conductive elements, so that the fork legs can be somewhat elastically widened, so that good mechanical and electrically conductive contact is produced in this way.
  • the other leg 23 or 24 remote from the motor is inserted into a receiving slot 35 or 36 (FIGS. 12 and 3) and held therein with the aid of the bead 25 or 26, wherein according to FIG. 3 this slot also has an angular shape, so that with Except for the free end of the leg 16 or 17, the entire electrically conductive element 13 or 14 is completely accommodated in the base body 15, which is made of plastic, and is therefore kept electrically safe.
  • Each of the slots 35 and 36 is crossed by a receiving slot 37 and 38 ( Figure 12).
  • each receives a conductor track end piece. Aligned the edge-open slot 27 or 28 of the leg 23 or 24 remote from the motor with the receiving slot 37 or 38, so that the conductor track end pieces can be pushed through in the direction of arrow 39 during assembly of the intermediate piece 5.
  • the intermediate piece 5 with the electric motor 2 is pushed onto the conductor end pieces 33, 34 against the arrow 39.
  • common insertion bevels 40, 41 are located at the insertion end, i.e. where the receiving slots 37 and 38 merge into one another.
  • the slot 38 in the arrow direction 39 is shorter than the slot 37, which is the longer conductor track end piece 33 has to record. According to FIG. 13, this also applies to the receiving slots 35 and 36.
  • stop strips 42 can also be seen, which engage in corresponding recesses in the motor housing and thereby improve the securing of the position and also the assembly itself.
  • a molded-on spring of the motor housing can engage in a central groove 43.
  • the unit consisting of small electric motor 2 and intermediate piece 5 can be pushed onto the conductor end pieces 33 and 34 in a likewise automatic assembly process. This undoubtedly reduces the assembly costs and contributes to an increase in the number of items and to a reduction in the reject rate. Minor changes in the area of the small electric motor can easily be absorbed by modifications of the base body 15 and / or the electrically conductive elements 13, 14, insignificant changes to the plug-in sockets of the electric motor possibly being caused by the beads 19 and 20 of the electrically conductive elements 13 , 14 can be compensated.
  • the electric motor 2 often has a non-round, but a non-circular cross-section.
  • the intermediate piece 5 designed in the manner described, it is possible to mount such a motor in an upright position in the housing 1 of the central locking device and thereby accommodate it in a very space-saving manner.

Abstract

Um einen elektrischen Kleinmotor, insbesondere einer Zentralverriegelungsvorrichtung eines Kraftfahrzeugs, einfach rasch und bevorzugterweise auch vollautomatisch mit Leiterbahnendstücken (33, 34) verbinden zu können und dabei den Motor platzsparend im Gehäuse (1) der Zentralverriegelungsvorrichtung unterbringen zu können, wird der elektrische Kleinmotor (2) mit einem Zwischenstück (5) steckbar verbunden. Diese Einheit wird anschließend auf die parallelen Leiterbahnendstücke (33, 34) aufgesteckt. Es entfallen dadurch Lötarbeiten und auch störende Kabel.

Description

Vorrichtung zur Verbindung eines Motors mit wenigstens zwei elektrischen Leiterbahnen
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Verbindung eines elektrischen Kleinmotors mit wenigstens zwei elektrischen Leiterbahnen einer Platine, insbesondere eines Gehäuses einer
Zentralverriegelungsvorrichtung eines Kraftfahrzeugs, wobei der Kleinmotor eine Steckerbuchse pro einzusteckendem Leiterbahnende aufweist. Kleinmotoren finden heutzutage bei den verschiedensten Servovorrrichtungen Anwendung. Im Autmobilbau gibt es eine ganze Anzahl solcher Servovorrichtungen z.B. zum Öffnen und Schließen der Fenster oder auch zur Betätigung einer Zentralverriegelungsvorrichtung. Der Kleinmotor bzw. auch mehrere solcher Kleinmotoren müssen mit den hierfür vorgesehenen Leiterbahnen einer Platine o. dgl. in vorgesehener Weise verbunden werden. Ursprünglich hat man einen Kabelanschluß an jedem Motor vorgesehen und das Kabel mit den Leiterbahnen der Platine bspw. durch Stecken oder Löten verbunden. Es wurde auch vorgeschlagen Kontaktbleche des Motors mit Flachsteckern zu kontaktieren. Diese Verbindungsformen sind teuer und da sie manuell durchgeführt werden müssen auch zeitaufwendig. Außerdem ist eine Kabelverlegung im Gehäuse der Vorrichtung oftmals unerwünscht, weil das Kabel den Bewegungsablauf sich bewegender Bauteile stören kann. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Vorrichtung, welche mit dem oder den Motoren ausgestattet ist, Erschütterungen ausgesetzt wird, was bei Kraftfahrzeugen stets der Fall ist.
Es ist auch bekannt solche Kleinmotoren mit Slide-Connectors auszustatten, die nach Art von Kontaktblechen vom Motor abstehen. Diese Slide-Connectors werden dann in Öffnungen der Leiterbahnen eingeschoben und direkt mit diesen verlötet. Man muß zwar in diesem Falle keine Kabel verlegen, jedoch müssen dabei die Kleinmotoren eine genau definierte Lage gegenüber der Platine bzw. den in Frage stehenden Leiterbahnen einnehmen. Diese definierte Lage entspricht oftmals nicht der an sich gewünschten Einbaulage des Motors. Dies gilt vor allen Dingen dann, wenn der Motor kein kreisrundes, sondern ein ovales oder ähnliches unrundes Gehäuse besitzt. Des weiteren ist das Layout der Leiterbahnen von der Gestaltung des Motors abhängig. Werden am Motor Änderungen vorgenommen, so führt dies zu einer entsprechenden Abänderung der Leiterbahnen. Dies ist zeitaufwendig und in aller Regel auch sehr kostenintensiv.
Es liegt infolgedessen die Aufgabe vor eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß trotz eines fehlenden Kabelanschlusses der Motor einfach und rasch montiert werden kann, wobei zumindest geringfügige Abänderungen des Motors keinen oder zumindest keinen nennenswerten Anpassungsaufwand an den Anschluß der Platine nach sich ziehen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechend dem kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs ausgebildet ist. Das zwischen die Leiterbahnendstücke und die Steckerbuchsen des Kleinmotors eingesetzte Zwischenstück schafft einerseits die elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Motor und den Leiterbahnen und ermöglicht andererseits eine rasche Anpassung an einen etwas abgewandelten Motor und/oder geänderte Leiterbahnendstücke. Es kommt noch hinzu, daß die Verbindung des Motors mit dem Zwischenstück sowie die Verbindung des letzteren mit den Leiterbahnendstücken jeweils steckbar erfolgt, wodurch Kabel in der angestrebten Weise entfallen. Die jeweiligen Steckverbindungen können in bekannter Weise gestaltet sein. Dadurch ist die Montage bspw. des mit dem Zwischenstück gekuppelten Kleinmotors mit den Leiterbahnenden oder im speziellen Fall mit der ZentralverriegelungsVorrichtung einfach, schnell und sicher möglich, wobei alle Voraussetzungen für eine automatische Montage gegeben sind.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die motorseitigen Enden der elektrisch leitenden Elemente flache Steckerstifte bilden, die klemmend in den Steckerbuchsen des Kleinmotors gehalten sind. Die Steckerbuchsen haben in diesem Falle eine flache Einstecköffnung, zwischen welche die elektrisch leitenden Elemente federelastisch klemmend eingesteckt werden.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung ergibt sich aus Anspruch 3. Der Seitenabstand der darin erwähnten motorseitigen Enden der elektrisch leitenden Elemente entspricht dem Seitenabstand der Steckerbuchsen des Kleinmotors, so daß beide über eine geradlinige Bewegung miteinander gekuppelt und zugleich elektrisch leitend verbunden werden können.
Die Materialstärke der elektrisch leitenden Elemente wählt man aus Kosten- und Gewichtsgründen so klein wie möglich. Wenn es sich dabei um Stanzteile handelt, so müssen diese aber wegen des Stanzvorgangs eine Mindeststärke aufweisen. Wenn nun die Steckerbuchsen nach einer Abänderung des Kleinmotors etwas weitere Einsteckschlitze für die elektrisch leitenden Elemente bekommen, so kann dies dazu führen, daß ein strammer Sitz der elektrisch leitenden Elemente in den Steckerbuchsen nicht mehr gewährleistet ist. Um nun auch insoweit eine Verbesserung zu schaffen, wird in weiterer Ausbildung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Flachseiten der elektrisch leitenden Elemente parallel zueinander verlaufen und jede eine, insbesondere in Einsteckrichtung verlaufende Sicke aufweist. Letztere führt zu einer Verdickung des Einsteckendes dieser elektrisch leitenden Elemente, wodurch dann zumindest bei federnd aufweitbaren Steckerbuchsen auch geringfügige Maßabweichungen im Bereich der Steckbuchsen in gewissen Grenzen noch aufgefangen werden können.
Die Sicken der beiden elektrisch leitenden Elemente weisen in besonders bevorzugter Art gegeneinander. Bei ansonsten im wesentlichen ähnlicher Form der beiden elektrisch leitenden Elemente erhalten diese durch die hinsichtlich ihrer Flachseiten unterschiedliche Anbringung der Sicken eine gewisse Kennung, welche ein automatisches Sortieren möglich macht. Letzteres ist Voraussetzung für eine automatische oder zumindest teilautomatische Montage. Im übrigen können die elektrisch leitenden Elemente im Grundkörper ihres Zwischenstücks in beliebiger bekannter Weise gehalten werden bspw. klemmend oder durch Umspritzung, wenn das Zwischenstück, wie beim Ausführungsbeispiel vorgesehen, aus Kunststoff hergestellt wird.
Die elektrisch leitenden Elemente besitzen vorzugsweise eine im wesentlichen winkelförmige Gestalt. Dies bedeutet, daß bei lose auf einer Fläche aufliegenden elektrisch leitenden Elemente und paralleler Ausrichtung ihrer einen Schenkel sowie nach oben weisenden Sicken, die jeweils anderen WinkeIschenkel nach entgegengesetzten Richtungen zeigen, was man zu der erwähnten Kennung der Einzelteile ausnutzen kann. Die elektrisch leitenden Elemente können wie gesagt in den Grundkörper eingesteckt oder durch dessen Material umspritzt werden. Eine in dieser Hinsicht bevorzugte Variante der Erfindung beschreibt Anspruch 10. Hierbei geht es um das klemmende Festhalten, was mit Hilfe der in diesem Anspruch erwähnte Sicke, Warze o. dgl. leicht möglich ist, wenn der Einsteckschlitz bzw. das Material dort entsprechend nachgiebig ist, so daß sich die Sicke oder Warze zum klemmenden Festhalten dort etwas eingraben kann. Vorteilhaft kann das elektrisch leitende Element auch über eine Schnappverbindung festgehalten werden, bei der die Warze einen Vorsprung oder Hinterschnitt hinterklippst.
Die Verbindung des Zwischenstücks mit den Leiterbahnendstücken erfolgt wie gesagt auch steckbar. Um diese Steckverbindung rüttelfest zu machen und zu sichern, wird eine Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, die sich aus Anspruch 12 ergibt. Demnach greift jedes Leiterbahnendstück zwischen zwei Gabelzinken am motorfernen WinkeIschenkel, wobei die Länge des parallelen Teils der Gabelzinken und damit der gleichbleibenden Breite des Einsteckschlitzes der Leiterbahnbreite entspricht.
Eine besonders bevorzugte Variante der Erfindung beschreibt Anspruch 14. Sie stellt sicher, daß die aus Zwischenstück und Kleinmotor bestehende Einheit über eine einfache geradlinige AufSteckbewegung auf die Leiterbahnendstücke aufgeschoben werden kann, was eine vollautomatische Montage ermöglicht. Hierbei sind elektrische Fehlanschlüsse an jeder der beiden Verbindungsstellen ausgeschlossen.
Damit eine sichere elektrische Verbindung zwischen den Leiterbahnendstücken und dem Zwischenstück bzw. dessen elektrisch leitenden Elementen gewährleistet ist, wird gemäß Anspruch 15 vorgeschlagen, daß sich am Einsteckende jedes Leiterbahnendstücks eine Verdickung, insbesondere eine in Einsteckrichtung verlaufende Sicke befindet, die den Zwischenraum zwischen den parallelen Teilen der Gabelzinken zugeordnet ist. Man kann also auf diese Weise eine stramme mechanische Verbindung schaffen, die selbstverständlich eine hohe elektrische Sicherheit dieser Verbindungsstellen mit sich bringt.
Weiterbildungen, welche insbesondere der vollautomatischen Montage des Zwischenstücks bzw. der aus Zwischenstück und Kleinmotor bestehenden Einheit an den Leiterbahnendstücken zugute kommen, ergeben sich insbesondere aus den Ansprüchen 16 und 17. Vor allen Dingen die in letzterem erwähnten Einlaufschrägen ermöglichen auch dann noch die sichere Verbindung des Zwischenstücks mit den Leiterbahnendstücken, wenn diese von ihrer korrekten Lage geringfügig abweichen. Über die Einlaufschrägen werden sie sicher in den Aufnahmeschlitz eingeführt, in dessen Innerem sich die Gabeln der beiden elektrisch leitenden Elemente befinden, welche beim Aufschieben des Zwischenstücks auf die Leiterbahnendstücke mit letzteren mechanisch sowie elektrisch leitend gekuppelt werden.
Weitere Ausgestaltungen dieser Vorrichtung und daraus resultierende Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels. Die Zeichnung zeigt dieses Ausführungsbeispiel der Erfindung. Hierbei stellen dar:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine
Zentralverriegelungsvorrichtung mit eingebautem Kleinmotor, der mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung elektrisch angeschlossen ist bei teilweise aufgebrochenem Deckel;
Fig. 2 eine Draufsicht auf die motorseitige Fläche des Zwischenstücks mit eingebauten elektrisch leitenden Elementen in vergrößertem Maßstab;
Fig. 3 einen Schnitt gemäß der Linie III-III der Figur 2;
Fig. 4 in weiter vergrößertem Maßstab eine Ansicht eines der elektrisch leitenden Elements;
Fig. 5 eine Stirnansicht dieses Elements teilweise entlang der Linie V-V geschnitten; Fig. 6 eine Draufsicht auf das andere elektrisch leitende Element;
Fig. 7 eine der Figur 5 entsprechende Darstellung, teilweise entlang der Linie VII-VII der Figur 6 geschnitten;
Fig. 8 eine der Figur 2 entsprechende Darstellung ohne die elektrisch leitenden Elemente;
Fig. 9 einen Schnitt gemäß der Linie IX-IX der Figur 8;
Fig. 10 eine Seitenansicht des Zwischenstücks in Richtung des Pfeils X der Figur 8;
Fig. 11 eine Ansicht des Zwischenstücks in Richtung der Pfeils XI der Figur 10;
Fig. 12 eine Ansicht des Zwischenstücks in Richtung des Pfeils X der Figur 8;
Fig. 13 eine Ansicht des Zwischenstücks in Richtung des Pfeils XIII der Figur 12;
Fig. 14 einen Schnitt gemäß der Linie XIV-XIV der Figur 13; Fig. 15 einen Schnitt gemäß der Linie XV-XV der Figur 8;
Fig. 16 einen Schnitt gemäß der Linie XVI-XVI der Figur 12
In einem Gehäuse 1 einer Zentralverriegelungsvorrichtung für ein Kraftfahrzeug ist u. a. ein elektrischer Kleinmotor 2 eingebaut, der eine Schnecke 3 antreibt. Diese arbeitet mit einem Schneckenrad 4 zusammen. Der elektrische Kleinmotor 2 - nachfolgend der Einfachheit halber lediglich noch "Motor" genannt - ist erfindungsgemäß über ein Zwischenstück 5 mit zwei elektrichen Leiterbahnen 6 und 7 elektrisch leitend verbunden, die an einer nicht näher dargestellten Platine 8 angebracht sind, welche im Falle des Ausführungsbeispiels innen am Boden des Vorrichtungsgehäuses 9 festgemacht oder durch diesen hinsichtlich des Trägers für die ausgestanzten Leiterbahnen gebildet ist. Das Vorrichtungsgehäuse 9 ist mittels eines Deckels 10 nach außen hin verschlossen. Die Leiterbahnendstücke, auf welche das Zwischenstück 5 in Figur 1 senkrecht von oben nach unten aufgesteckt wird, erstrecken sich demgemäß vom Boden des Gehäuses 1 senkrecht nach oben gegen den Beschauer hin.
In den Figuren 8 bis 14 ist das Zwischenstück 5 im einzelnen dargestellt. Die Figuren 2 und 3 zeigen das Zwischenstück 5 mit den eingebauten elektrischen leitenden Elementen, welche in vergrößertem Maßstab aus den Figuren 4 bis 7 hervorgehen.
Gemäß bspw. Figuren 10 und 12 hat das Zwischenstück 5 eine im wesentlichen bügel- oder rinnenförmige Gestalt. Das hängt damit zusammen, daß der Motor 2 einen kreiszylindrischen Querschnitt mit zwei parallelen Abflachungen aufweist, wobei das Zwischenstück 5 gemäß Figur 12 an eine dieser Abflachungen angesetzt ist, und wobei seine beiden Schenkel 11 und 12 jeweils einem der bogenförmigen Gehäusewände zugeordnet ist bzw. diese teilweise umfaßt.
Die elektrisch leitenden Elemente 13 und 14, welche gemäß Figuren 4 und 6 jeweils eine im wesentlichen winkelförmige Gestalt aufweisen, sind beim Ausführungsbeispiel in den Grundkörper 15 des Zwischenstücks 5 lediglich eingesteckt, jedoch könnten sie genauso gut in das Kunststoffmaterial des Grundkörpers 15 eingebettet, d.h. von diesem umspritzt sein. Aus den Figuren 4 und 6 geht des weiteren hervor, daß die elektrisch leitenden Elemente unterschiedlich groß sind. Hinsichtlich der geometrischen Abmessungen entspricht der eine Schenkel 16 des elektrisch leitenden Elements 13 dem einen Schenkel 17 des elektrisch leitenden Elements 14. Jeder Schenkel 16 bzw. 17 trägt eine in seiner Längsrichtung und damit auch in Aufsteckrichtung 18 des Zwischenstücks 5 auf den Motor 2 verlaufende Sicke 19 bzw. 20. In den Figuren 4 und 6 weisen die Sickenerhöhungen nach oben also gegen den Betrachter der Zeichnung hin. In eingebautem Zustand zeigen die motorseitigen Enden 21 bzw. 22 der elektrisch leitenden Elemente 13 und 14 in die gleiche Richtung, wodurch die beiden sicken 19 und 20 gegeneinander gerichtet sin. Die erklärt weswegen der Pfeil für die AufSteckrichtung 18 in den Figuren 4 und 6 gegenläufig gerichtet ist.
Etwa am Übergang vom einen Schenkel 16 bzw. 17 zum anderen Schenkel 23 bzw. 24 befindet sich eine weitere Ausprägung oder Sicke 25 bzw. 26, die beim Ausführungsbeispiel außen kreisförmig begrenzt ist. Sie erstreckt sich bezüglich der Sicke 19 bzw. 20 in Gegenrichtung, d. h. in Figur 4 bzw. 6 nach unten hin. Sie dient zum Festhalten des betreffenden elektrisch leitenden Elements 13 bzw. 14 im Grundkörper 15 nach Art einer Schnappverbindung, wie nachstehend noch näher beschrieben wird.
Das freie Ende des anderen Schenkels 23 bzw. 24 ist jeweils gegabelt, d. h. es befindet sich dort jeweils ein randoffener Schlitz 27 bzw. 28. Zur Bildung einer Engstelle sind die freien Enden der Gabelzinken 29 und 30 gegeneinander hin abgewinkelt bzw. ist die Schlitzwandung jeweils nach innen hin ausgebeult. Die Verengung ist in Figur 4 mit 31 bezeichnet.
Jeder mit der Sicke 19 bzw. 20 versehene eine Schenkel 16 bzw. 17 des elektrisch leitenden Elements 13 bzw. 14 ragt über die dem Motor 2 zugewandte oder daran anliegende Fläche 32 des Grundkörpers 15 des Zwischenstücks 5 hinaus und erstreckt sich auch senkrecht zu dieser Fläche. Beide Schenkel 16 und 17 verlaufen parallel zueinander und damit auch zur Bildebene und sie überragen die Fläche 32 gleich weit. Jedes ist in eine nicht dargestellte Steckerbuchse des Elektromotors 2 einsteckbar, wobei die Sicke 19 bzw. 20 für einen guten elektrischen Kontakt und auch ein klemmendes Festhalten des Zwischenstücks 5 am Motor 2 sorgt. Die Steckerbuchsen haben dementsprechend einen Schlitz und sie können bspw. durch ein U-förmiges Element gebildet werden zwischen dessen Schenkel der Schenkel 16 bzw. 17 eingreift.
Innerhalb der Verengung 31, also dort wo der randoffene Schlitz 27 bzw. 28 durch zwei parallele Ränder begrenzt ist, befindet sich bei montiertem Zwischenstück das in Figur 3 mit 33 bezeichnete Leiterplattenendstück. Es erstreckt sich in Figur 3 senkrecht zur Bildebene. Das bedeutet, daß das Zwischenstück 5, welches sich am elektrischen Kleinmotor befindet, senkrecht zur Bildebene in Figur 3 von oben nach unten auf die Leiterbahnendstücke aufgeschoben wird. Zur Verdeutlichung ist in Figur 3 mit gestrichelten Linien auch noch das andere Leiterbahnendstück 34 eingezeichnet. Es erstreckt sich jedoch nicht soweit nach oben hin wie das Leiterbahnendstück 33, weil sich das elektrisch leitende Element 14 mit dem kürzeren motorfernen Schenkel 24 unterhalb des Schenkels 23 befindet. Aus Figur 3 wird auch deutlich, weswegen der andere Schenkel 24 kürzer ist als der Schenkel 23 des elektrisch leitenden Elements 13. Der Höhenabstand der elektrisch leitenden Elemente 13 und 14 ist Figur 2 zu entnehmen.
Am Ein- oder Aufsteckende jedes Leiterbahnendstücks 22, 34 befindet sich eine Verdickung, insbesondere ein in Einsteckrichtung verlaufende Sicke, die der Sicke 19 bzw. 20 des elektrisch leitenden Elements 13, 14 entspricht, der Übersichtlichkeit halber aber in Figur 3 nicht eingezeichnet ist. Diese Sicke ist nämlich genau dem gegabelten Bereich der elektrisch leitenden Elemente zugeordnet, so daß die Gabelschenkel dadurch federelastisch etwas aufgeweitet werden können, so daß auf diese Weise ein guter mechanischer und elektrisch leitender Kontakt entsteht.
Der motorferne andere Schenkel 23 bzw. 24 ist in einen Aufnahmeschlitz 35 bzw. 36 (Figuren 12 und 3) eingeschoben und darin mit Hilfe der Sicke 25 bzw. 26 klemmend gehalten, wobei gemäß Figur 3 diese Schlitz ebenfalls eine Winkelform aufweist, so daß mit Ausnahme des freien Endes des Schenkels 16 bzw. 17 das gesamte elektrisch leitende Element 13 bzw. 14 vollkommen im aus Kunststoff bestehenden Grundkörper 15 untergebracht und dadurch elektrisch sicher verwahrt ist.
Jeder der Schlitze 35 und 36 wird von einem Aufnahmeschlitz 37 bzw. 38 (Figur 12) gekreuzt. Außerdem nimmt jeder ein Leiterbahnendstück auf. Dabei fluchtet der randoffene Schlitz 27 bzw. 28 des motorfernen Schenkels 23 bzw. 24 mit dem Aufnahmeschlitz 37 bzw. 38, so daß die Leiterbahnendstücke bei der Montage des Zwischenstücks 5 im Sinne des Pfeils 39 hindurchgeschoben werden können. In der Praxis ist es allerding so, daß das Zwischenstück 5 mit dem Elektromotor 2 entgegen dem Pfeil 39 auf die Leiterbahnendstücke 33, 34 aufgeschoben wird. Um ein gutes Einfädeln der Leiterbahnendstücke zu ermöglichen, befindet sich am Einsteckende, also dort, wo bei Aufnahmeschlitze 37 und 38 ineinander übergehen, gemeinsame Einlaufschrägen 40, 41. Selbstverständlich ist der Schlitz 38 in Pfeilrichtung 39 kürzer als der Schlitz 37, welcher das längere Leiterbahnendstück 33 aufzunehmen hat. Dies gilt gemäß Figur 13 auch für die Aufnahmeschlitze 35 und 36.
In Figur 12 sind noch Anschlagleisten 42 zu sehen, welche in entsprechende Ausnehmungen des Motorgehäuses eingreifen und dadurch die Lagesicherung und auch die Montage selbst verbessern. In eine mittige Nut 43 kann eine angeformte Feder des Motorgehäuses eingreifen.
Aus den vorstehenden Ausführungen wurde deutlich, daß mit Hilfe einer Sortiervorrichtung und der erwähnten Kennung die beiden elektrisch leitenden Elemente 13 und
14 erfaßt und vollautomatisch richtig in den Grundkörper
15 bzw. den hierfür jeweils vorgesehenen Schlitz eingeschoben werden können. Es ist aber nicht nur die vollautomatische Montage der elektrisch leitenden Elemente 13 und 14 am Zwischenstück 5 möglich, vielmehr kann auch letzteres automatisch auf den Elektromotor 2 aufgesteckt werden. Schließlich kann man in einem ebenfalls automatischen Montagevorgang die Einheit aus elektrischem Kleinmotor 2 und Zwischenstück 5 auf die Leiterbahnendstücke 33 und 34 aufschieben. Dies senkt zweifellos die Montagekosten und trägt zu einer Erhöhung der Stückzahl sowie zu einer Minderung der Ausschußquote bei. Geringfügige Änderungen im Bereich des elektrischen Kleinmotors können durch Abwandlungen des Grundkörpers 15 und/oder der elektrisch leitenden Elemente 13, 14 leicht aufgefangen werden, wobei unbedeutende Änderungen an den Einsteckbuchsen des Elektromotors ggf. schon allein durch die Sicken 19 und 20 der elektrisch leitenden Elemente 13, 14 kompensiert werden können.
Der elektrische Motor 2 besitzt vielfach keinen runden, sondern einen unrunden Querschnitt. Durch die Verwendung des in der beschriebenen Weise gestalteten Zwischenstücks 5 kann man einen solchen Motor gewissermaßen hochkantstehend im Gehäuse 1 der Zentralverriegelungsvorrichtung montieren und dadurch sehr platzsparend unterbringen.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Verbindung eines elektrischen Kleinmotors (2) mit wenigstens zwei elektrischen Leiterbahnen (6, 7) einer Platine (8) , insbesondere eines Gehäuses (1) einer Zentralverriegelungsvorrichtung eines Kraftfahrzeugs, wobei der Kleinmotor (2) eine Steckerbuchse pro einzusteckendem Leiterbahnendstück (33, 34) aufweist, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß zwischen die Leiterbahnendstücke (33, 36) und die Steckerbuchsen des Kleimotors (2) ein Zwischenstück (5) mit zumindest zwei elektrisch leitenden Elementen (13, 14) eingesetzt ist, wobei jeweils ein Leiterbahnenstück (33, 34) über ein elektrisch leitendes Element (13, 149 des Zwischenstückes (5) mit einer Steckerbuchse des Kleinmotors (2) elektrisch leitend verbunden ist und der Kleinmotor (2) das Zwischenstück (5) sowie die Leiterbahnendstücke jeweils steckbar verbunden sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die motorseitigen Enden (21, 22) der elektrisch leitenden Elemente (13, 14) flache Steckerstifte bilden, die klemmend in das Steckerbuchsen des Kleinmotors (2) gehalten sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die motorseitigen Enden (21, 22) der elektrisch leitenden Elemente (13, 14) eine dem Motor (2) zugewandte oder daran anliegende Fläche (32) des Zwischenstücks (5) etwa gleich weit überragen und parallel zueinander sowie senkrecht zur genannten Fläche (32) verlaufen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Flachseiten der elektrisch leitenden Elemente (13, 14) parallel zueinander verlaufen und jede eine, insbesondere in Einsteckrichtung (18) verlaufende Sicke (18, 19) aufweist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Sicken (19, 20) der beiden elektrisch leitenden Elemente (13, 14) gegeneinander oder weg voneinander weisen.
6. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das Zwischenstück (5) und der Motor (2), insbesondere im Bereich der elektrischen Steckverbindung (21, 22), formschlüssig miteinander verbunden sind.
7. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das Zwischenstück (5) eine im wesentlichen bügeiförmige Gestalt aufweist, wobei die beiden in AufSteckrichtung (18) vorstehenden Bügelschenkel (11, 12) das Gehäuse des Motors (2) außen umgreifen
8. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die elektrisch leitenden Elemente (13, 14) eine im wesentlichen winkelförmige Gestalt aufweisen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die elektrisch leitenden Elemente (13, 14) in Längsrichtung des motorfernen Winkelschenkels (23, 24) in den Grundkörper (15) des Zwischenstücks (5) eingesteckt sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die elektrisch leitenden Elemente (13, 14) klemmend oder über eine Schnappverbindung im Grundkörper (15) des Zwischenstücks (5) gehalten sind, wobei insbesondere jedes wenigstens eine quer zu seiner Ebene vorstehende Sicke (25), Warze o. dgl. aufweist.
11. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der motorferne Winkelschenkel (23, 24) jedes elektrisch leitenden Elements (13, 14) gabelförmig gestaltet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die freuen Enden der beiden Gabelzinken zur Bildung einer Schlitzverengung (31) gegeneinander hin umgebogen oder abgewinkelt sind.
13. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Motor (2) mit dem Zwischenstück (5) senkrecht zur Ebene der parallelen elektrisch leitenden Elemente (13,
14) auf die freuen Leiterbahnendstücke (33, 34) aufgesteckt ist.
15. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß sich am Einsteckende jedes Leiterbahnendstücks (33, 34) eine Verdickung, insbesondere eine in Einsteckrichtung verlaufende Sicke befindet, die dem Zwischenraum (27) zwischen den parallelen Teilen der Gabelzinken (29, 30) zugeordnet ist.
16. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Grundkörper (15) des Zwischenstücks (5) einen in dessen AufSteckrichtung auf die Leiterbahnendstücke (33, 34) verlaufenden Aufnahmeschlitz (37, 38) für letztere aufweist, der die Aufnahmeschlitze (35, 36) für die motorfernen anderen WinkeIschenkel (23, 24) der elektrisch leitenden Elemente (13, 14) kreuzt, wobei die Schlitze (27, 28) der gegabelten Enden zwischen Teilstücken des Aufnahmeschlitzes (37, 38) gelegen sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Aufnahmeschlitze (37, 38) an ihrem Einsteckende für die Leiterbahnendstücke (33, 34) zur Bildung von Einlaufschrägen (40, 41) aufgeweitet sind.
18. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Leiterbahnen am Boden des Gehäuses (1) der Zentralverriegelungsvorrichtung befestigt sind und sich die flachen Leiterbahnendstücke (33, 34) parallel zu einer Gehäuseseitenwand erstrecken, wobei sie gegen einen Gehäusedeckel (10) weisen.
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