WO1994000402A1 - Procedimiento de fabricacion de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua - Google Patents

Procedimiento de fabricacion de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua Download PDF

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WO1994000402A1
WO1994000402A1 PCT/ES1993/000054 ES9300054W WO9400402A1 WO 1994000402 A1 WO1994000402 A1 WO 1994000402A1 ES 9300054 W ES9300054 W ES 9300054W WO 9400402 A1 WO9400402 A1 WO 9400402A1
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binder
decorative
manufacturing
low water
clinker
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PCT/ES1993/000054
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Inventor
Shajveran Babaev
Boris Yudovich
Nikolai Bashlikov
Serguei Zubejin
Viacheslav Falikman
Anatoly Vovk
Valeri Serdyuk
Alfonso Cadaval
Luis Ron
Original Assignee
Low Water Binder, S.A.
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    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B40/00—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/04—Portland cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
    • C04B7/48—Clinker treatment
    • C04B7/52—Grinding ; After-treatment of ground cement

Definitions

  • the object of the present invention patent application is the manufacturing process of the decorative binder with low water demand consisting of the joint grinding of the Portland cement clinker of calcium sulfate, the mineral substances and the solid modifier, with the component Organic water reducer in the initiation of the chemical reaction between the first and last ingredients elapsed in the process of joint grinding and in the steam treatment of the resulting product.
  • the binder produced can be used in the same application areas as Portland cement, but with the advantages of its new qualities.
  • the efflorescences consist of calcium carbonate (calcite or vaterite), calcium hydroxide and alkaline salts - sulfates and carbonates -
  • the first to appear on the outer surface of the decorative layer are sodium carbonates or sulfates. which serve as carriers for hydroxide and calcium carbonate, detaching after them.
  • Peiron for conventional Portland cement, but it can be performed for the production of the decorative binder by joint grinding in the tubular mill of the Portland cement clinker, calcium sulfate, dry modifier - organic water reducing substance- and chemical additive.
  • Mrs. J. Peiron the condensate of melamine-formaldehyde sulphonate is used. In the examples, their proportion in Clinker ratio constitutes 1-3% by weight.
  • grinding and steam treatment can be carried out in different technological facilities, in particular, in the tubular mill and in the shutdown drum accordingly.
  • the milling product is treated by steam, in which the level of the reaction of the organic water reducing component with the Portland cement clinker constitutes 50-60% or more.
  • the water vapor used in this procedure for quenching free lime in the clinker has a temperature above 1502C and its pressure exceeding 0.4 N / mm. Water vapor with these parameters can be introduced both in the tubular mill and in the shutdown drum. Water vapor with a temperature of 1792 and a pressure of 0.8 N / mitr9 is optimal for use in the proposed procedure.
  • the Portland cement clinker previously treated in the oven is used up to a free calcium oxide content in the tuning fork of 1.5-8% by weight, with a weight of 1 1. of clinker from 1.25 to 1.45 kg.
  • the white Portland cement clinker containing by weight tricalcium silicate (3CaO.SiO 2 ) has been used in an amount equal to or greater than 60% and tricalcium aluminate (3CaO.Al 2 O 3 ) in quantity of 8-15%.
  • This clinker, after cooking, is bleached according to any known procedure described, for example in the quoted book of Cherepovskiy, SS and Aleshina, OK.
  • the temperature and humidity of white clinker at the entrance to the mill are held correspondingly below 80se and 3% by weight.
  • Free calcium oxide initiates the chemical reaction principle between the white clinker and the organic component of the water reducing modifier in the process of joint grinding. Without this, the lighter non-metallic grinding bodies used for the grinding of this binder would not ensure that the potential barrier was overcome by preventing the reaction of the modifier with the clinker.
  • the reaction product or the mixture of components is used: the organic reducing component of water and the hardening accelerator of the binder or the organic water reducing component, the hardening accelerator and the setting retarder of the binder.
  • naphthalene-formaldehyde sulphonate condensate is used and as a hardening accelerator of the binder, sodium sulfate.
  • melamine-formaldehyde condensate and other substances of similar action can also be used.
  • B-lacton can be used as a setting retarder of the binder in composition with the latter.
  • the essence of the invention is that for the realization of the chemical reaction between the Portland cement clinker and the organic component of the water reducing modifier in the joint grinding process up to the specific surface area .ci.e ca 350-385 irr9 / Kg, it is necessary to initiate this chemical reaction. This is achieved by the presence in the Portland cement clinker used, of free calcium oxide in an amount of 1.5-8% by weight with a successive quenching of the calcium oxide Remaining with water vapor.
  • the amount of modifier calculated as the organic water reducing component is selected in relation to the Portland cement clinker so that this modifier is sufficient for the formation in the hydration process of the binder of the mineral-organic phases of high basicity.
  • the proposed procedure was carried out under production conditions of the cement factory as follows:
  • the balls are made of ferrous metal, in the second and third they are made of alundo.
  • the ingredients are provided: as Portland cement clinker: white Portland cement clinker, 7 T / hour; as calcium sulfate: natural anhydrite, 0.4 T / hour; mineral substance, used as additions: white limestone, 1.4 T / hour (20% by weight of the clinker part of the binder); solid modifier with the organic water reducing component, 0.14 T / hour, calculated as organic component.
  • the water vapor was introduced with a temperature of 160se.
  • the composition of Portland white cement clinker (in parts of weight): calcination losses (ppc): 0.74; SiO 2 to 23.84; AI 2 O 3 - 0.32; Fe 2 O 3 - 0.10; CaO - 55.38; MgO-0.40; S - 0.01. Sum: 100.00. Fe content of CaCO 3 - 98.23%, sum of Fe 2 O 3 + Mn 2 O 3 - 0.11%; humidity: 3%; hardness at the Mohs-3.5 scale.
  • the argumentation of the limestone selection indicated above consists of what with lower values than the hardness the limestone forms in the binder after grinding many tiny fractions (greater than 1/3 of its common mass), causing carbonation of other hydration products and the decrease of the initial strength of the binder.
  • the limitation of The amount of coloring oxides in limestone filler for the white binder is necessary to obtain pure cement tones.
  • the limestone content in the binder obtained according to the proposed procedure is limited to a value of 20% clinker weight for reasons of strength and durability of the hardened cement paste, mortar and concrete.
  • the solid modifier is used in the form of powder or granules, including as a water reducing organic component the naphthalene-formaldehyde sulfonate condensate, and as an inorganic component the sodium binder-hardening hardening accelerator in a 9: 1 ratio. in weigh.
  • the water demand of the binder according to the proposed procedure is lower and the mechanical strength is higher than those of the cement-standard.
  • the clinker calcined in the rotary kiln has been used up to the free calcium oxide content of 4.7%.
  • This clinker is characterized by the weight of 1 liter equal to 1.38 kg. Its porosity is sufficient to enter the chemical reaction with the organic modifier component at the end of the first chamber of the tubular mill, according to the proposed procedure.
  • the level of the chemical reaction between said binder ingredients constitutes 55%.
  • the stable implementation of the proposed procedure is impossible without the initiation of the chemical reaction between the ingredients named with the aid of free calcium oxide contained in the clinker in indicated amounts.
  • the free calcium oxide being disposed in an equal manner in the clinker granules in the discrete limits of alite crystals (3 CaO.Si ⁇ 2), is optimal for the initiation of the reaction between the organic component of the modifier and the clinkerized ingredient of the binder.
  • the content of free calcium oxide and tricalcium aluminate in the clinker is minimal, that is, approximately 1.5 and 7% by weight respectively, the injection into the mill of dry water vapor, which does not contain condensate, can be carried out. through the discharge valve in the opposite direction to the ground of the grinding binder.
  • the treatment with water vapor of the joint grinding product with the ingredients in a particular equipment - shut-off drum - is also provided.
  • This is represented as a metallic cylinder without application of coatings, turning on tires similar to the drying drum.
  • Water vapor is conducted to the quench drum on the same side as the binder.
  • the specific surface of the grinding product is increased by 30-90 m 2 / kg and more, meanwhile the whiteness grows by 3-5 units of the absolute scale.
  • EXAMPLE 2 The conditions for carrying out the procedure are the same as in Example 1.
  • the grinding product is supplied in the tubular mill and the water vapor in the shutdown drum with dimensions 2 ⁇ 7 m.
  • the characteristics of the material before the ambor humidity: 0.5% by weight; whiteness: 82%, surface specific (Blaine): 385 m 2 / Kg, free calcium oxide: 3.7% by weight.
  • the conditions for carrying out the process are the same as in example 2.
  • the level of chemical reaction in the milling product leaving the tubular mill 50%.
  • the reaction level was determined according to the known method of Skliarenko, IE, Yudovich, BE, "Determination of the content of the free organic component of the modifier in the conglomerant with low water demand". Proceedings of NII cement, 1992, in edition) of the next way.
  • the conglomerate preparation is placed in immersion liquid with refractive coefficient 1.59-1.64.
  • the proportion by volume of liquid and powder of the binder in the preparation is approximately 10. Examining the preparation with the transmission light of 15-20 fields of view, the particles of the free modifier are sought.
  • the organic component of the initial modifier has a spherical shape and after grinding diffuse contours of its particles.
  • Becke's stripe of the particles of the free modifier unlike the particles of the rest of the ingredients, goes into the material.
  • the part of particles of the free modifier by weight is calculated taking into account its lower density by multiplying its part in volume of prepared by the ratio of densities of the modifier (0.7-0.8) with the rest of the Ingredients (approximately 3).
  • the level of the reaction is computed by subtracting from the common amount of the modifier (100%) the part by weight of the free modifier expressed as%.
  • the determination of the reaction level can also be done with the differential thermal analysis (ATD) method.
  • the characteristic of the binder manufactured according to the proposed procedure is presented in Table 2.
  • the level of reaction in the indicated binder is calculated as follows: The common amount of the binder modifier - 2%.
  • the level of the reaction is the same:
  • the essential part of the organic component of the modifier (70%) is combined with the ingredient Clinker of the binder including free calcium oxide. Its remaining part is free and physically absorbed on the particles of the clinkerized ingredient of the binder.
  • the positive fluctuations of the specific surface growth in 50-70 m 2 / Kg
  • the cited data also testify that with a clinker humidity of more than 1.5% by weight, the quality of the binder produced according to the proposed procedure worsens somewhat.
  • a modifier the following are used: 1) The hydroxide neutralization product of sodium of the condensation products of naphthalene sulfonic acid with formaldehyde.
  • the modifier provided contains the condensate indicated in an amount of 12 parts by weight and the sodium sulfate 1 part by weight born in the course of acid neutralization mentioned with sodium hydroxide.
  • the mixture of components, the organic water reducing component and the hardening accelerator, or the organic water reducing component, the hardening accelerator of the binder and the setting retarder can be used.
  • EXAMPLE 7 The conditions for carrying out the process, according to example 4.
  • the organic component of the modifier is a mixture of naphthalene-formaldehyde sulfonate condensate and the technical partner lignosulfonate.
  • the characteristics of the binder manufactured with such a modifier are presented in Table 5, line 4.
  • the weight ratio of the naphthalene-formaldehyde sulfonate condensate and the sodium lignosulfonate is 1: 1.
  • naphthalene sulfoacid derivatives in the composition of the modifier as an organic water reducing component is more comfortable than that of other substances, for example, those derived from melamine sulfoacids because the melamine heterosyclos are less stable compared to classic carbon rings, for example naphthalene.
  • the consumption of water vapor in the given case is closely linked to the content of free calcium oxide and other phases in the clinker, particularly with that of the marginal phases of type C 12 A 7 , C 2 F and CF, with the porosity of clinker, its temperature, humidity, as well as with the temperature and humidity of the rest of the ingredients in the composition of the binder.

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Abstract

El procedimiento consiste en la molturación conjunta de clinker de cemento Portland, sulfato de calcio, sustancias minerales y modificante sólido con el componente orgánico reductor de agua hasta la superficie específica 350-385 m2/Kg, en la iniciación de lareacción química entre el primer y el último ingrediente, que transcurre en el proceso de la molienda, y en el tratamiento con vapor de agua del producto resultante con el aumento de su superficie específica en 30-90 m2/Kg. La molienda y el tratamiendo con vapor de agua pueden realizarse en diferentes instalaciones tecnológicas, en particular en un molino tubular y en un tambor de apagado, correspondientemente.

Description

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE UN CONGLOMERANTE DECORATIVO CON BAJA DEMANDA DE AGUA
D E S C R I P C I ON
OBJETO DE LA INVENCION
La presente solicitud de patente de invención tiene por objeto el procedimiento de fabricación del conglomerante decorativo con baja demanda de agua que consiste en la molturación conjunta del clinker de cemento Portland del sulfato de calcio, de las substancias minerales y del modificante sólido, con el componente orgánico reductor de agua en la iniciación de la reacción química entre el primer y último ingredientes transcurrido en el proceso de la molienda conjunta y en el tratamiento con vapor de agua del producto resultante.
El conglomerante producido puede ser utilizado en las mismas áreas de aplicación que el cemento Portland, pero con las ventajas procedentes de sus nuevas cualidades.
ANTECEDENTES DE LA INVENCION
Como estado de la técnica actual en el área de conglomerantes decorativos, de los cuales el principal es el cemento Portland blanco, cabe mencionar que la calidad de cemento blanco en muchos países no supera el nivel que corresponde a la clase 35, según normas europeas, incluso la falta absoluta de las adiciones minerales. En estos casos la baja calidad del cemento blanco tiene relación con las dificultades de cocción del clinker blanco con contenido elevado de alita, debido a la baja capacidad de reacción de las materias primas con el módulo alto de silicato de la mezcla de crudos (ver, por ejemplo, el libro Cherepovskiy, S.S. y Aleshina, O.K., "Fabricación de cemento Portland blanco y de color".- Moscú, edición "Stroyizdat", 1.964, 126 páginas,- en ruso).
Para mejorar la calidad de cemento blanco con aumento del contenido de alita en el clinker, se recomienda la introducción de los mineralizadores, principalmente fluoridos en la composición de la mezcla de materias primas (Volkonskiy, B.V., Makashev, S.D., Konovalov, P.F., "Mineralizadores en la industria de cemento". Bajo la redacción de Toropov, N.A., Moscú-Leningrado, edición "Stroyizdat", 1.964, 198 páginas, en ruso). El aumento de la resistencia normal de los cementos decorativos fabricados con utilización de materias primas con mineralizadores, no supera 5-7 N/mm .
Se recomienda también mejorar la finura de la molienda de cemento decorativo. Pero la superficie específica superior a 450 m2/Kg. puede reducir la resistencia al frío del cemento y por lo tanto la resistencia de hormigones y morteros frente a los agentes ambientales. (Royak, S.M., Royak, G.S., "cementos especiales", Moscú. Edición "Stroyizdat", 1.983, 279 páginas,- en ruso) . Para los materiales decorativos no es admisible tal reducción de resistencia porque aumentan los gastos para la reparación de edificios y construcciones. Pero la deficiencia principal de los cementos decorativos consiste en la formación de las eflorescencias como manchas o chorreras extraordinariamente manifiestas en los revestimientos decorativos coloreados de las paredes de edificios y construcciones, después de 2-3 meses de su puesta. Según Komarova, N.I. ("Influencia de la temperatura descendente y de los aditivos de nitrato de sodio sobre hidratación y endurecimiento de cementos".- Exposición por el autor de la tesis.- Moscú. Instituto químico-tecnológico de Moscú de nombre D.I. Mendeleev, 1.973, 25 páginas,- en ruso), las eflorescencias están constituidas por carbonato de calcio (calcita o vaterita), de hidróxido de calcio y de sales alcalinas -sulfatos y carbonnatos-. Los primeros en aparecer en la superficie exterior de la capa decorativa son los carbonatos o sulfatos de sodio que sirven de portadores para el hidróxido y carbonato de calcio, desprendiéndose después de ellos.
Hasta ahora no existe un procedimiento eficaz de prevención de esta deficiencia (ver el trabajo citado de N.I. Komarova). Han sido propuestos los aditivos polímeros en la composición de aglomerante y los revestimientos de polímeros en la superficie de morteros y hormigones decorativos, pero ellos suben considerablemente su coste de revestimientos decorativos y al mismo tiempo no garantizan la ausencia completa de eflorescencias (ver Dimitriev, A.M. , Chistiakov, G.I., Perspectivas del desarrollo de producción de cementos decorativos.- "Cemento", Leningrado, 1.977, N3 , páginas 1-2,- en ruso).
Es conocido el procedimiento de fabricación del conglomerante decorativo mediante la molturación conjunta del clinker blanco y del sulfato de calcio con adición del plastificante líquido -lignosulfonato técnico-. (Kravchenko, I.V., Chistiakov., G.I., Cementos decorativos. En el libro "Tecnología y propiedades de los cementos especiales".- Alma-Ata, edición de la Academia de las Ciencias de Kazakhstan, 1.978, páginas 28-35, en ruso). La demanda de agua del conglomerante decorativo obtenido según este procedimiento disminuye del 7-12% y la resistencia mecánica normal aumenta en 5 N/mnr en comparación con el conglomerante decorativo sin plasti- ficante. La superficie y la intensidad de las eflorescencias formadas en los revestimientos de color disminuyen al cabo de 2-3 meses, pero al año y medio, como lo demuestran las investigaciones, las eflorescencias se forman en cantidades habituales. Sin embargo, debido a un menor contenido de carbonatos, su intensidad es iferior. Es lo que permite durante la reparación cosmética de capas decorativas suprimir las eflorescencias con el método húmedo mecánico. Al cabo de cinco años aproximadamente, aparecen en los revestimientos de las paredes interiores de locales secos, eflorescencias, que necesitan de un limpiado húmedo mecánico. El más próximo prototipo a la supuesta invención, es el procedimiento de fabricación del conglomerante que asegura la ausencia de las eflorescencias en la superficie facial de los revestimientos decorativos durante 2-2,5 años. Este procedimiento fué propuesto por la Sra. J. Peiron para el cemento Portland convencional, pero puede ser realizado para la producción del conglomerante decorativo mediante la molturación conjunta en el molino tubular del clinker de cemento Portland, del sulfato de calcio, del modificante seco -substancia orgánica reductora de agua- y aditivo químico. (J. Peiron. Procedimiento de fabricación de la substancia conglomerante. J. Peiron. EP (EBR) Ns 0081861, C04B/7/52, 1.982, publ. 22.06.1983). En la patente de la Sra. J. Peiron se utiliza el condensado de sulfonato melamina-formaldehido. En los ejemplos, su proporción en relación con el clinker constituye 1-3% en peso. Esto es aproximadamente diez veces más de la cantidad de plastificante líquido calculado como sustancia activa, introducido según el procedimiento de Kravchenko, I.V., Chistiakov, G.I.. Se disminuye correspondientemente la probabilidad de la formación de las eflorescencias. Pero en toda serie de casos, el conglomerante producido, según la patente de la Sra. J. Peiron, está caracterizado por la resistencia reducida a los agentes ambientales en comparación con el conglomerante análogo sin modificante, es decir, con el cemento Portland decorativo convencional.
Analizando las causas de tales casos, se puede llegar a la conclusión que estos casos se observan cuando el contenido del superplastificante en el conglomerante, según la patente de la Sra. J. Peiron, se acerca al máximo y constituye 2,5-3% en peso de clinker. En estos conglomerantes decorativos con baja resistencia al frío y al ambiente, el modificante libre está presente en una cantidad de 0,7-1% en masa del clinker blanco. Se ha comprobado con el método de extracción de la sustancia orgánica por la solución acuática de carbonato sodio-potasio. Para elaborar el método se ha utilizado como patrón la mezcla mecánica de clinker molido con superplastificante seco en el cual todo el superplastificante era libre. De esta manera se ha llegado a la conclusión de la necesidad de iniciación de la reacción química entre el superplastificante y el clinker blanco de cemento Portland durante la molienda conjunta, para evitar las eflorescencias y la baja resistencia a los agentes ambientales. Para iniciar esta reacción se puso de manifiesto utilizar el óxido de calcio libre en el clinker de cemento Portland que es el primero en incorporarse químicamente al componente orgánico de modificante reductor de agua.
Se ha comprobado también que el contacto de los cuerpos molturadores durante la molienda con el clinker blanco, lleva a la acumulación en clasteres de óxidos férricos que antes de la molienda estaban en estado discreto en los intersticios de las rejas cristalinas de minerales básicos del clinker. Esto empeora la blancura del conglomerante.
Antes se interpretaba correctamente este fenómeno (en los libros de Cherepovskiy, S.S. y Aleshina, O.K., Royak, S.M. y Royak, G.S. y en una serie de otros) como efecto de adición al cemento blanco de metal férreo desde los cuerpos molidores y desde el revestimiento del molino que se desgastan en el proceso de molienda. Se ha comprobado experimentalmente que para conservar la blancura del cemento durante lamolienda, se necesita tener mucho óxido de calcio libre en el clinker. Entonces, en la primera cámara del molino, donde entran en contacto con el clinker blanco las bolas y el revestimiento interior de metal ferroso, las grietas en granos de clinker blanco disminuidas no pasan por las fases principales, sino entre sus cristales, principálmente por el óxido de calcio libre. Pero la cantidad elevada del óxido de calcio libre puede provoar la desigualdad en cambio de volumen de la pasta endurecida del conglomerante. Se puede evitar por transformación de óxido de calcio en hidróxido. El apagamiento de óxido de calcio por agua en este caso no es admisible porque con eso el superplastificante seco introducido según el procedimiento de la Sra. J. Peiron, se desabsorbe desde la superficie de las partículas del clinker en la composición del conglomerante. Esto conlleva a la brusca disminución de la resistencia tanto mecánica como de los agentes ambientales de pastas, morteros y hormigones endurecidos de este conglomerante.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
Estas observaciones han permitido proponer el presente procedimiento de fabricación del conglomerante decorativo con una baja demanda de agua, que consiste en la molturación conjunta de los ingredientes: clinker de cemento Portland, sulfato de calcio, substancias minerales y modificante sólido con el componente orgánico reductor de agua hasta la superficie específica 350-385 m2/Kg, en la iniciación de la reacción química entre el primer y el último ingrediente, que transcurre en el proceso de la molienda, y en el tratamiento con vapor de agua del producto resultante con el aumento de su superficie específica en 30-90 m2/Kg.
Con eso la molienda y el tratamiento con vapor de agua pueden realizarse en diferentes instalaciones tecnológicas, en particular, en el molino tubular y en el tambor de apagado correspondientemente.
En este procedimiento se trata por vapor de agua el producto de la molienda, en el cual el nivel de la reacción del componente orgánico reductor de agua con el clinker de cemento Portland constituye es igual o mayor del 50-60%. El vapor de agua utilizado en este procedimiento para el apagamiento de cal libre en el clinker, tiene una temperatura superior a 1502C y su presión superior al 0,4 N/mm . El vapor de agua con estos parametros puede ser introducido tanto en el molino tubular como en el tambor de apagado. El vapor de agua con una temperatura de 1792 y una presi .ón de 0,8 N/mitr9 se presenta óptimo para la utilización en el procedimiento propuesto.
En calidad de iniciador de la reacción química, se utiliza el clinker de cemento Portland previamente tratado en el horno hasta un contenido en el óxido de calcio libre en el diapasono del 1,5-8% en peso, con un peso de 1 1. de clinker de 1,25 a 1,45 kg.
Para mejorar las propiedades decorativas del conglomerante obtenido, según el procedimiento propuesto, en calidad de clinker de cemento Portland, se ha utilizado el clinker de cemento Portland blanco que contiene en peso silicato tricálcico (3CaO.SiO2) en una cantidad igual o mayor al 60% y aluminato tricálcico (3CaO.Al2O3) en cantidad del 8-15%. Este clinker, después de la cocción, se blanquea según cualquier procedimiento conocido descrito, por ejemplo en el libro citado de Cherepovskiy, S.S. y Aleshina, O.K.. La temperatura y la humedad de clinker blanco a la entrada en molino se sostienen correspondientemente inferiores a 80se y al 3% en peso. El óxido de calcio libre inicia el principio de la reacción química entre el clinker blanco y el componente orgánico del modificante reductor de agua en el proceso de la molienda conjunta. Sin ello los más ligeros cuerpos molturadores no metálicos utilizados para la molienda de este conglomerante, no asegurarían la superación de la barrera potencial impidiendo la reacción del modificante con el clinker.
En calidad de modificante que incluye el componente orgánico reductor de agua en este procedimiento, se utiliza el producto de reacción o la mezcla de componentes: el componente orgánico reductor de agua y el acelerador de endurecimiento del conglomerante o el componente orgánico reductor de agua, el acelerador de endurecimiento y el retardador de fraguado del conglomerante.
En calidad de componente orgánico del modificante reductor de agua en este procedimiento se utilizan condensado de sulfonato naftaleno-formaldehido y en calidad de acelerador de endurecimiento del conglomerante, sulfato de sodio. En calidad de componente orgánico del modificante reductor de agua puede ser utilizado también condensado de melamina-formaldehido y otras sustancias de acción semejante. En calidad de retardador de fraguado del conglomerante en composición con los últimos, puede ser utilizado, en particular, B-lacton.
En calidad de substancia mineral adicionada para la fabricación del conglomerante decorativo con baja demanda de agua, se utiliza la caliza blanca con una dureza 3-4 en escala de Mohs, que contiene tintes óxidos Fe2O3+Mn2O3 en una cantidad inferior a 0,7% en peso. Se admite el contenido de la caliza en el conglomerante inferior al 20% en peso.
La esencia del invento consiste en que para la realización de la reacción química entre el clinker de cemento Portland y el componente orgánico del modificante reductor de agua en el proceso de molienda conjunta hasta la superfi .ci.e específi.ca 350-385 irr9/Kg, es necesari.a la iniciación de esta reacción química. Esto se consigue por la presencia en el clinker de cemento Portland utilizado, de óxido de calcio libre en una cantidad de 1,5-8% en peso con un apagamiento sucesivo del óxido de calcio restante con vapor de agua. La cantidad de modificante calculado como componente orgánico reductor de agua se selecciona en relación con el clinker de cemento Portland de tal modo que sea suficiente este modificante para la formación en el proceso de hidratación del conglomerante de las fases mineral-orgánicas de alta basicidad. Son precisamente estas fases, hidrosilicatos de calcio que se forman de C3S con un pequeño contenido de la sustancia orgánica, previenen el desprendimiento de grandes cantidades de hidróxido de calcio durante la hidratación del conglomerante obtenido según el procedimiento propuesto. Ello asegura la ausencia de las eflorescencias en la superficie facial de los artículos de construcción y en la de los revestimientos.
Se ha mostrado experimentalmente que en el conglomerante hidratante producido según el procedimiento propuesto, se forma Ca(OH)2 2-3 veces menos que en el cemento Portland convencional hasta el mismo tiempo del endurecimiento. El hidróxido de calcio Ca(OH)2 producido entra en la composición de las combinaciones mineral orgánicas e incrusta la estructura de la pasta de cemento endurecida como cristales de dimensiones coloidales. Ello previene la disolución de Ca(OH)2 en la fase líquida de la pasta endurecida y su migración en la superficie de los artículos de construcción y de los revestimientos y, consecuentemente, las eflorescencias.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
La esencia de la invención propuesta se hace más clara desde los ejemplos de su realización. EJEMPLO 1
El procedimiento propuesto se realizaba en condiciones de producción de la fábrica de cemento de la manera siguiente: Se utilizaba el molino tubular a tres cámaras con dimensiones: diámetro x longitud = 2,1 x 11,0 m. y con el coeficiente de relleno por los cuerpos moledores-bolas: 0,3, 0,3 y 0,25. En la primera cámara, las bolas son de metal ferroso, en la segunda y tercera son de alundo. En el molino con dosificadores de peso se proporcionan los ingredientes: en calidad de clinker de cemento Portland: clinker de cemento Portland blanco, 7 T/hora; en calidad de sulfato de calcio: anhidrita natural, 0,4 T/hora; substancia mineral, utilizada en calidad de adiciones: la caliza blanca, 1,4 T/hora (20% en peso de la parte de clinker del conglomerante); modificante sólido con el componente orgánico reductor de agua, 0,14 T/hora, calculado como componente orgánico. En la tercera cámara se introducía el vapor de agua con una temperatura de 160se.
La composición de clinker blanco de cemento Portland (en partes de peso) : pérdidas por calcinación (p.p.c): 0,74; SiO2 - 23,84; AI2O3 - 0,32; Fe2O3 - 0,10; CaO - 55,38; MgO - 0,40; S - 0,01. Suma: 100,00. Fe contenido de CaCO3 - 98,23%, suma de Fe2O3 + Mn2O3 - 0,11%; humedad : 3%; dureza a la escala de Mohs-3,5.
La argumentación de la selección de la caliza indicada arriba, consiste en lo que con valores menores a la dureza la caliza forma en el conglomerante después de la molienda muchas minúsculas fracciones (superior a 1/3 de su masa común), provocando la carbonatación de otros productos de hidratación y la disminución de la resistencia inicial del conglomerante. La limitación de la cantidad de óxidos colorantes en filler caliza para el conglomerante blanco es necesario para la obtención de tonos puros de cemento. El contenido de caliza en el conglomerante obtenido según el procedimiento propuesto, se limita de un valor de 20% de peso de clinker por razones de resistencia y durabilidad de la pasta de cemento endurecida, mortero y hormigón.
El modificante sólido se utiliza en forma de polvo o granulos, incluyendo en calidad de componente orgánico reductor de agua el condensado de sulfonato naftaleno-formaldehido, y en calidad de componente inorgánico el acelerador de endurecimiento del conglomerante-sulfonato de sodio en relación 9:1 en peso.
Los resultados de los ensayos físicos y mecánicos del conglomerante producido según el procedimiento propuesto (A), así como del cemento de la misma composición pero sin modificante (cemento-patrón) (B), se presentan en la tabla 1.
Figure imgf000015_0001
N.B.l) La relación A/C se selecciona según la consistencia del mortero normal correspondiente a la consistencia del mortero preparado con cemento patrón con A/C = 0,5. Como se ve de los datos citados, la demanda de agua del conglomerante según el procedimiento propuesto, es más baja y la resistencia mecánica es más alta que las del cemento-patrón. En este ejemplo ha sido utilizado el clinker calcinado en el horno giratorio hasta el contenido de óxido de calcio libre de 4,7%. Este clinker se caracteriza por el peso de 1 litro igual a 1,38 kg. Su porosidad es suficiente para entrar ya al final de la primera cámara del molino tubular en la reacción química con el componente orgánico de modificante, según el procedimiento propuesto. En la tercera cámara el nivel de la reacción química entre dichos ingredientes del conglomerante constituye el 55%. El método de determina- ción de este índice está expuesto a continuación. En caso de utilización del clinker que contiene 1,2% y menos de óxido de calcio libre, el nivel de la reacción citada arriba constituye 30-35%. Después de 3-5 días de funcionamiento del molino en este régimen, se crean los aterronamientos a la parrilla de salida.
De tal modo la realización estable del procedimiento propuesto es imposible sin la iniciación de la reacción química entre los ingredientes denominados con ayuda de óxido de calcio libre contenido en el clinker en cantidades indicadas. El óxido de calcio libre estando dispuesto de una manera igual en los granulos de clinker en los límites discretos de cristales de alita (3 CaO.Siθ2), se presenta óptimo para la iniciación de la reacción entre el componente orgánico del modificante y el ingrediente clinkerizado del conglomerante.
Conviene mencionar que el conglomerante fabricado con dicho clinker según procedimiento prototipo debido a la presencia en este clinker de óxido de calcio libre (CaO), no soporta los ensayos de estabilidad de volumen, y las muestras fabricadas con tal conglomerante se destruyen sucesivamente. Cuando el contenido del óxido de calcio libre y del aluminato tricálcico en el clinker es mínimo, es decir, aproximadamente 1,5 y 7% en peso respectivamente, la inyección en el molino del vapor de agua seco, que no contiene condensado se puede realizar a través del gorrón de descarga en sentido contrario a la marcha del conglomerante moliente. En el invento propuesto se prevé también el tratamiento con vapor de agua del producto de molienda conjunta con los ingredientes en un equipo particular -tambor de apagado-. Este, se representa como un cilindro metálico sin aplicación de revestimientos, girando en llantas semejante al tambor de secado. El vapor de agua es conducido al tambor de apagado del mismo lado que el conglomerante. Tratando con vapor de agua la superficie específica del producto de molienda se aumenta en 30-90 m2/Kg y mas, mientras tanto la blancura crece en 3-5 unidades de la escala absoluta.
EJEMPLO 2 Las condiciones de realización del procedimiento son iguales a las del ejemplo 1. Se suministra el producto de molienda en el molino tubular y el vapor de agua en el tambor de apagado con dimensiones 2 × 7 m. Las características del material antes del ambor: humedad: 0,5% en peso; blancura: 82%, superficie específica (Blaine): 385 m2/Kg, óxido de calcio libre: 3,7% en peso.
Otras características mecánicas del conglomerante fabricado se presentan en la tabla 2.
Figure imgf000018_0001
De la comparación de datos citados en la Tabla 1 y 2, se desprende la ventaja de la utilización de la molienda conjunta de los ingredientes y del tratamiento de los productos de molienda con vapor de agua en equipos tecnológicos particulares que se refleja en una resistencia elevada del conglomerante según la tabla 2.
EJEMPLO 3
Las condiciones de realización del procedimiento son iguales a los del ejemplo 2. El nivel de reacción química en el producto de la molienda saliendo del molino tubular, 50%. La determinación del nivel de la reacción se realizaba según el método conocido de Skliarenko, I.E., Yudovich, B.E., "Determinación del contenido del componente orgánico libre del modificante en el conglomerante con baja demanda de agua". Actas de NII cemento, 1.992, en edición) de la manera siguiente. Sobre la platina de microscopio óptico, se pone el preparado del conglomerante en líquido de inmersión con coeficiente de refracción 1,59-1,64. La proporción en volumen de líquido y de polvo del conglomerante en el preparado es aproximadamente 10. Examinando el preparado con la luz de transmisión de 15-20 campos de vista se buscan las partículas del modificante libre. El componente orgánico del modificante inicial tiene una forma esférica y después de la molienda unos contornos difusos de sus partículas. Al levantar el objetivo del microscopio, la raya de Becke de las partículas del modificante libre a diferencia de las partículas del resto de los ingredientes, va hacia dentro del material. La parte de partículas del modificante libre en peso se calcula teniendo en cuenta su densidad menor a través de la multiplicación de su parte en volumen de preparado por la relación de densidades del modificante (0,7-0,8) con el resto de los ingredientes (aproximadamente 3). El nivel de la reacción se computa sustrayendo de la cantidad común del modificante (100%) la parte en peso del modificante libre expresado como %. La determinación del nivel de la reacción se puede hacer también con el método de análisis térmico diferencial (ATD). La característica del conglomerante fabricado según el procedimiento propuesto se presenta en la tabla 2. El nivel de reacción en el conglomerante indicado se calcula de la manera siguiente: La cantidad común del modificante en conglomerante - 2%. El contenido en el de modificante libre - 0,7%. El nivel de la reacción es igual:
Figure imgf000019_0001
La parte esencial del componente orgánico del modificante (70%) está combinada con el ingrediente clinkerizado del conglomerante incluso el óxido de calcio libre. Su parte restante es libre y físicamente absorbida sobre las partículas del ingrediente clinkerizado del conglomerante. Con las fluctuaciones del nivel de la reacción hacia el aumento (hasta 70-75%) se producen simultáneamente las fluctuaciones positivas de la superficie específica (crecimiento en 50-70 m2/Kg). En el proceso cuasiestacionario de la molienda esto corresponde a la disminución de la alimentación del molino en 7-10%. Tal situación se encuentra cuando el clinker blanco está agregado en la salida desde el silo del clinker.
De ésto se deduce que en el proceso de la molienda de los ingredientes, influyen la mayoría de los factores tecnológicos de la fabricación de cemento. Por lo tanto, la estabilización del proceso de la molienda del conglomerante, en este caso está ligada más que en el de la molienda del cemento Portland convencional con el transcurso estacionario de los restantes procesos tecnológicos de la fabricación de cemento. La capacidad de absorción de C-^A-y que se encuentra en el clinker como un compuesto minoritario en relación con el modificante es más baja que la de C3A. En este caso el óxido de calcio libre compensa la disminución del contenido de C3A real en la parte clinkerizada del conglomerante. Esto estabiliza la reacción química del componente orgánico del modificante con la parte clinkerizada del conglomerante y después de algún tiempo (1-2 horas) de funcionamiento del molino el nivel de la reacción "modificante + clinker" a la salida del molino, alcanza un valor de equilibrio - 60 +/- 5%. De esta manera, el proceso de reacción química entre el modificante y el clinker en la presencia del óxido de calcio libre es autorregulable. EJEMPLO 4
Las condiciones de la realización del procedimiento, según ejemplo 2. La diferencia: no se introduce la caliza. En el tambor de apagado se inyecta el vapor de agua con una temperatura de 174s C y la presión de 8 atmósferas. Las características del material antes de ser introducido en el tambor están explicadas en sucesión según el ejemplo 2: 0,5% en peso; 81%; 382 m2/Kg; 4,0%. Las características del material después del tambor son respectivamente 0,2% en peso; 86%; 448 m2/Kg; 0,2%. Otras características físicas y mecánicas del conglomerante fabricado se presentan en la tabla 3.
Figure imgf000021_0001
Si el tratamiento se realiza no con vapor seco sino conteniendo condensado, en 1-2 días el tambor de apagado comienza a cubrirse por hidratos y a taponarse por el material. El limpiamiento en este caso es una operación bastante difícil. Por lo tanto, es preferible utilizar en calidad de fuente de vapor no la caldera centralizada, sino el electrocalentador pequeño situado justamente cerca del tambor de apagado y manipulado por el mismo operador del tambor apagado. En este caso el equipo funciona con seguridad. EJEMPLO 5
Las condiciones de la realización del procedimiento, según ejemplo 4.
1) C3S-60, C3A-8, CaO libre-8, el resto, belita;
2) C3S-72, C3A-15, CaO libre-15, el resto, belita. El peso de 1 litro de clinker 1 - 1,25 kg; el peso de 1 litro de clinker 2 - 1,45 kg. Están comparando los conglomerantes fabricados de estos clínkeres. La temperatura y la humedad del producto fabricado del clinker 1 - 802C y 3% en peso, del cliner 2 - 712C y 1,5% en peso. Las características físicas y mecánicas de productos fabricados se presentan en la tabla 4.
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Como se deduce de los datos citados, con el aumento del contenido de alita y del C3A, así como con la disminución del contenido de óxido de calcio libre en la parte clinkerizada del conglomerante aumenta la blancura y la resistencia mecánica del conglomerante fabricado según el procedimiento propuesto.
Los datos citados testimonian también que con una humedad de clinker de más de 1,5% en peso, empeora algo la calidad del conglomerante producido según el procedimiento propuesto.
En caso de la ausencia completa de la humedad en la mezcla de los ingredientes molientes en el molino (este caso se llama más abajo las "condiciones secas"), la iniciación de la reacción "clinker + modificante" se estanca. Por esta razón, la humedad de la mezcla citada debe ser en el nivel igual o mayor del 1,5% en peso. Para esto en las condiciones secas, se utiliza la inyección de agua en la primera cámara del molino por pulverización de un chorro de agua a través de la boquilla, en la cantidad igual o menor de 1,5% de peso de la parte de clinker del conglomerante producido, incluyendo en esta cantidad la humedad de los ingredientes molientes que aparece por las causas casuales en las condiciones secas industriales.
EJEMPLO 6
Las condiciones de la realización del procedimiento según ejemplo 4. En calidad de modificante se utilizan: 1) El producto de neutralización por hidróxido de sodio de los productos de condensación del ácido naftaleno-sulfónico con formaldehido. El modificante dispuesto contiene el condensado indicado en una cantidad de 12 partes en peso y el sulfato de sodio 1 parte de peso nacido en el transcurso de neutralización de ácido citada con hidróxido de sodio.
2). Las sales de sodio de los productos de condensación del ácido naftaleno-sulfónico con formaldehido con el promedio numérico de la masa molecular de 1200-1800 Dalton.
3). El producto análogo en el cual antes de la neutralización han adicionado condensado B-lacton, sirviendo como el retardador de fraguado del conglomerante en cantidad 1/3 en peso del condensado. Las características de conglomerantes fabricados con estos modificantes según el procedimiento propuesto, se presentan en la tabla 5, líneas 1-3.
Figure imgf000026_0001
En calidad de modificantes, por lo tanto, puede ser utilizada la mezcla de componentes, el componente orgánico reductor de agua y el acelerador de endurecimiento, o el componente orgánico reductor de agua, el acelerador de endurecimiento del conglomerante y el retardador de fraguado.
EJEMPLO 7 Las condiciones de la realización del procedimiento, según ejemplo 4. El componente orgánico del modificante es una mezcla de condensado de sulfonato naftaleno-formaldehido y del lignosulfonato de socio técnico. Las características del conglomerante fabricado con tal modificante se presentan en la tabla 5, línea 4. La proporción en peso del condensado de sulfonato naftaleno-formaldehido y del lignosulfonato de sodio es 1:1.
La utilización de derivados de naftaleno-sulfoácido en la composición del modificante en calidad de componente orgánico reductor de agua, es más cómodo que la de otras substancias, por ejemplo, de las derivadas de melaminsulfoácidos porque los heterosyclos de melamina son menos estables en comparación con los anillos de carbono clásicos, por ejemplo de naftaleno.
Esto tiene la significación más importante para la situación en la cual se utiliza el clinker caliente con la temperatura a la entrada en el molino, aproximadamente
80ºC, y el tratamiento con vapor de agua aumenta complementariamente la temperatura del conglomerante.
Conviene indicar que la selección de consumo del vapor de agua para 1 tonelada del clinker en el procedimiento propuesto se presenta como una tarea tecnológica importante porque con poco consumo no se produce la iniciación de la reacción "clinker + modificante", siendo necesario para el nivel de esta reacción 50-65% en el producto del molino con superficie relativamente baja 350-385 m2/Kg. Con un alto consumo del vapor de agua puede ser eluido el modificante desde las partículas de la parte clinkerizada del conglomerante. Esto es acompañado por la reducción de la resistencia mecánica inicial y de la resistencia a los agentes ambientales. El consumo de vapor de agua en el caso dado, está estrechamente enlazado con el contenido de óxido de calcio libre y de otras fases en el clinker, particularmente con el de las fases marginales de tipo C12A7, C2F y CF, con la porosidad de clinker, su temperatura, humedad, así como con la temperatura y la humedad del resto de ingredientes en la composición del conglomerante.
Los datos obtenidos permiten deducir que con el consumo óptimo la calidad del conglomerante producido según el procedimiento propuesto, supera la calidad tanto de cemento-patrón, como de cemento según prototipo.
En su conjunto, los ejemplos citados arriba confirman la ventaja del conglomerante fabricado según el procedimiento propuesto en comparación con el nivel de la técnica existente según las características siguientes:
- resistencia mecánica normal e inicial superior a 10-15 N/mm2;
- demanda de agua se disminuye en un 30-40% en comparación con el cemento sin modificante.
Todo ésto tiene lugar en los hormigones y en los morteros frente a la constante consistencia, igual al cemento sin modificante.
Esto permite disminuir el consumo del conglomerante en los hormigones y los morteros decorativos por lo menos en un 15-20% con ahorro correspondiente del gasto específico de combustible y de energía eléctrica, para 1 m3 estos materiales.
Teniendo productos nuevos decorativos sin eflorescencias a base del procedimiento propuesto, el ahorro de los materiales de combustible y de energía eléctrica llega hasta un 50% de gastos iniciales gracias a la disminución de las reparaciones cosméticas.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
1a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, caracterizado esencialmente por la molturación conjunta de los ingredientes: clinker de cemento Portland, sulfato de calcio, substancias minerales y modificante sólido con el componente orgánico reductor de agua hasta la superficie específica 350-385 m2/Kg, la iniciación de la reacción química entre el primero y el último ingrediente, transcurrido en el proceso de la molienda, y el tratamiento con vapor de agua del producto resultante con el aumento de su superficie específica en 30-90 m2/Kg. 2a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicación anterior, caracterizado porque la molturación conjunta, la iniciación de la reacción química transcurrida por el proceso de la molienda y también el tratamiento del producto de la molienda con el vapor de agua se producen en el molino tubular y en el tambor de apagado respectivamente.
3a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque la molturación conjunta de los ingredientes en el molino tubular se produce hasta el nivel de la reacción química iniciada entre el componente orgánico del modificante reductor de agua y el clinker de cemento Portland en igual o mayor del 50%.
4a.- Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-3, caracterizado porque en calidad de iniciador de la reacción química se utiliza el clinker de cemento Portland que contiene el óxido de calcio libre de diapasono de 1,5-8 % en peso, con un peso de 1 litro de clinker de 1,25 a 1,450 kg.
5a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-4, caracterizado porque en calidad de clinker de cemento Portland se ha utilizado un clinker blanco de cemento Portland que contiene el silicato tricálcico (3CaO.SiO2) en una cantidad igual o mayor al 60% en peso, el aluminato tricálcico (3CaO.Al2O3) en cantidad del 8-15% en peso, el cual después de la cocción se blanquea con vapor según procedimiento conocido y con eso la temperatura y la humedad del clinker blanco a la entrada en el molino se mantienen inferior a 80se y al 1,5% en peso respectivamente.
6a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 3-5, caracterizado porque en el tambor de apagado se introduce el vapor de agua con la temperatura superior a 1502C y la presión mas de 0,4 N/mm2. 7a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-6, caracterizado porque en el molino tubular y/o en el tambor de apagado se introduce el vapor de agua con la temperatura de 1742C y la presión de 0,8 N/mm2.
8a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-7, caracterizado porque en calidad de modificante se utiliza el producto de la reacción o la mezcla de componentes: componente orgánico reductor de agua y acelerador de endurecimiento del conglomerante, o componente orgánico reductor de agua, acelerador de endurecimiento y retardador de fraguado del conglomerante. ga. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-8, caracterizado porque en calidad de componente orgánico del modificante reductor de agua se utiliza el condensado de sulfonato naftaleno-formaldehido.
10a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-9, caracterizado porque en calidad de componente orgánico de modificante reductor de agua se utilizan las sales de sodio de los productos de condensación del ácido naftaleno-sulfónico con formaldehido con el promedio numérico de la masa molécula 1200-1800 Dalton.
11a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-10, caracterizado porque en calidad de acelerador de endurecimiento del conglomerante se utiliza el sulfato de sodio.
12a . - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-11, caracterizado porque en calidad de retardador del fraguado del conglomerante en la composición del modificante se utiliza B-lacton. 13a. - Procedimiento de fabricación de un con glomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-12, caracterizado porque en calidad de componente orgánico reductor de agua en la composición del modificante se utiliza la mezcla del condensado de sulfonato naftaleno-formaldehido y del lignosulfonato técnico.
14a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-13, caracterizado porque en calidad de adición mineral se utiliza la caliza blanca con una dureza de 3 a 4 en escala de Mohs, que contiene óxidos tintes de Fe2O3 + Mn2O3 inferior a 0,7% en peso, y el contenido de caliza en el conglomerante igual o menor al 20% en peso.
15a. - Procedimiento de fabricación de un conglomerante decorativo con baja demanda de agua, según reivindicaciones 1-14, caracterizado porque la iniciación de la reacción química entre el primero y el último ingrediente en la condición seca se efectúa con la inyección de agua en la primera cámara del molino por la pulverización de un chorro de agua a través de la boquilla y por la selección del consumo de agua introducido en la cantidad igual o menor de 1,5% de peso de la parte de clinker del conglomerante obtenido.
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