WO1993006466A1 - Verfahren und vorrichtung zum erfassen und zählen von garnfehlern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum erfassen und zählen von garnfehlern Download PDF

Info

Publication number
WO1993006466A1
WO1993006466A1 PCT/EP1992/002005 EP9202005W WO9306466A1 WO 1993006466 A1 WO1993006466 A1 WO 1993006466A1 EP 9202005 W EP9202005 W EP 9202005W WO 9306466 A1 WO9306466 A1 WO 9306466A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
yarn
camera
roller
background surface
section
Prior art date
Application number
PCT/EP1992/002005
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans Landwehrkamp
Inge STÖCKERT
A. A. Ball
Thorsten Büchner
Wolfgang Thierron
Sohrab Tabibi
Heinz Müller
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau Ag filed Critical Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau Ag
Priority to US08/211,149 priority Critical patent/US5420439A/en
Priority to EP92918497A priority patent/EP0607167A1/de
Publication of WO1993006466A1 publication Critical patent/WO1993006466A1/de

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N33/00—Investigating or analysing materials by specific methods not covered by groups G01N1/00 - G01N31/00
    • G01N33/36—Textiles
    • G01N33/365—Filiform textiles, e.g. yarns
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/89—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles
    • G01N21/8914—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles characterised by the material examined
    • G01N21/8915—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles characterised by the material examined non-woven textile material

Definitions

  • the invention relates to methods and devices according to the preambles of claims 1, 1 and 10.
  • Gravimetric methods are based on the fact that during the spinning process, e.g. on a rotor spinning machine, collected trash particles are collected and weighed. However, it does not allow any statements to be made as to how much trash is still in the finished yarn and what type of contamination is left.
  • the task now is to create a fast, objective and reproducible counting process for the trash particles and other thread missing or thread contaminations.
  • advantageous embodiments of the invention are Darge. It shows
  • Fig. 2 a measuring device for yarn analysis
  • FIG. 1 shows a schematic sketch of a device for optical yarn analysis.
  • the yarn to be examined is wound on a spool 1.
  • the housing 2 is light-tight. This ensures that a winding unit 3 can be illuminated by a light source 4 evenly in incident light.
  • the light-tight housing 2 has the effect that no additional light sources from the outside take on the winding unit 3 and thus possibly cast shadows which would be erroneously recognized by the system as yarn defects.
  • the winding unit 3 is either a conventional yarn table or an automatically operable device according to the invention, as will be described in more detail in FIGS. 2, 3 and 4.
  • the light source 4 is advantageously a fluorescent tube. Two concentrically arranged, ring-shaped fluorescent tubes have proven to be particularly suitable. By means of one of the light sources 4, a uniform, shadow-free illumination of a test area on the winding unit 3 is guaranteed. If the light source 4 consists of an infrared lamp, we can see the detection of trash and other yarn irregularities, which are also found inside the yarn and not only as with the fluorescent lamp outside and on the visible side of the yarn.
  • a camera is arranged above the light source 4.
  • it is a CCD camera.
  • CCD cameras have the advantage that they can capture an image very precisely, are insensitive to electromagnetic interference radiation and have no decrease in brightness towards the image edge hi. Very short exposure times are sufficient for the CCD camera. Longer exposure times also do not lead to this Burning in of the depicted scene on the target of the camera 5 Such cameras therefore allow continuous operation over very long periods of time with the same optimal image quality.
  • the camera 5 is connected to a compute 8 via a camera controller 6.
  • the power supply for the CCD camera 5 and an operating mode selection are arranged in the camera controller 6.
  • the winding unit 3 is connected to the computer 8 via a winding control 7.
  • the winding control 7 determines when and how the winding on the winding unit 3 is to be changed.
  • the individual control processes are shown in more detail in the figure.
  • a graphic screen 9 and a printer 10 are connected to the computer 8 in order to display the yarn defects found in the yarn analysis device.
  • the image recorded by the camera 5 is reproduced on the graphic screen 9.
  • the individual detected yarn defects are marked on the graphic screen 9 so that the operator, in particular for adjusting the device, can determine whether and if so which particles the system detects. If the operator ascertains that the system does not detect any visible contamination of the yarn 30 with the naked eye, the detection of the trash particles can be changed by fine-tuning the system.
  • the examination results can be printed out on the printer 10. Instead of the yarn 30 from the bobbin 1 and the winding unit 3, a fabric or knitted fabric can also be presented to the yarn analysis system for examination. Such an examination template also falls within the scope of the invention.
  • FIG. 2 shows the basic structure of the measuring device arranged in the housing 2.
  • the camera 5 and the light source 4 are attached to a tripod 11.
  • the lens of the camera 5 is directed through the center of two concentrically arranged fluorescent lamps of different diameters.
  • the intensity of the light source can be changed by means of a dimmer. Intensities between 700 lux and 1600 lux have been found to be advantageous, with b thicker yarn requiring a higher intensity.
  • Homogeneous lighting can also serve as the light source, which is arranged to the side of the measuring device.
  • the Ausleuc device of the measuring surface can then be done with a semitransparent mirror that on the one hand directs the light rays onto the measuring surface and on the other hand enables the recording by means of the camera.
  • the camera 5 targets an area between two rollers 15 and 16, between which a background surface is arranged as a contrast surface.
  • the yarn 30 a is arranged between the camera 5 and the contrast surface at a short distance from the contrast surface 18.
  • the yarn 30 is fed to the measuring device via a yarn brake 12. This ensures that the yarn 30 is always sufficiently tensioned.
  • a Fadenwumble ter 13 is arranged in the course of the yarn 30.
  • Thread monitor 1 checks the presence of the yarn 30. As soon as it is determined by the thread monitor 13 that no more yarn is being delivered to the measuring device, the device switches off automatically. U to ensure proper feeding to the contrast surface 18, a guide eyelet 14 is arranged directly in front of the roller 15.
  • the yarn 30 runs through this guide eyelet 14 and the roller 15 into a dividing device 17 and then over the roller 16.
  • the yarn 30 is deflected on the roller 16 and returned to the roller 15.
  • a defined distance from the previous thread winding is maintained.
  • This wrapping of the rollers 15 and 16 with passage through the dividing device 17 is repeated until there is a sufficiently large yarn surface for detection by the camera 5. It has proven to be advantageous if the measuring field is somewhat larger than the field recorded by the camera 5, since in this case uneven illuminations at the edge of the measuring field or unintentional incidence of light are eliminated.
  • a measuring field of approximately 55 x 40 mm has proven to be advantageous for receiving the yarn wound around the rollers 15 and 16. At a distance of the individual thread windings of the other zuein ⁇ from about 0 r 7mm, this results in one measurement per picture of about 3 m of yarn 30.
  • the yarn 30 is guided from the roller 16 below through a thread monitor 20.
  • This thread monitor 2 like the thread monitor 13, determines the presence of a yarn. In the event that the thread monitor 20 does not register any yarn 3, this is a signal to the measuring device that the thread is not being drawn off properly.
  • the measuring device is then turned off.
  • the yarn 30 passes through the Fa denwoomter 20 a guide eyelet 21.
  • the guide eyelet 21 ensures that the yarn 30 is properly fed to a take-off device mi a pressure roller 22 and a take-off roller 23.
  • the yarn 30, which leaves the measuring device via the take-off device is fed to a thread suction tube 25 in the illustrated embodiment.
  • the thread suction pipe 25 guides the yarn 30 into a waste container, not shown. It is also possible, since yarn 30 instead of leading zuzu into the waste container a winding device, and re-wind the yarn '30 on a spool.
  • the roller 15 is is registered det as a friction roller. This means that it is not driven independently but by the thread loops wrapping around it, which are moved in rotation when positioning a new group of threads to be measured.
  • the roller 16, however, is a self-driven roller. It supports the forward movement of the yarn 30 by the trigger device. Between the rollers 15 and 16, the dividing device 17 is arranged.
  • the dividing device 17 consists of a plurality of lined-up disks, each with a spacer of smaller diameter between them.
  • Blower nozzles 19 are arranged between the parallel thread turns and the counter surface 1. With the help of the blowing nozzles 19, which are directed to the top of the contrast surface 18, the con trast surface 18 is cleaned before a measuring process. This prevents the measuring device from being displayed incorrectly due to contamination of the con traction surface 18.
  • the driven roller 16 is connected via a toothed belt 24 to the take-off roller 23 of the take-off device. This ensures a synchronous run between roller 16 and trigger roller 23 in a simple manner. This is necessary to avoid yarn breaks in the measuring device.
  • the take-off roller 23 conveys the yarn 30 at the same speed as it happens in the winding device. In this way, the yarn 30 in the winding unit 3 always maintains a tight tension, so that no distortions are to be feared when picking up the thread array in the measuring field.
  • the pressure roller 22 is pressed against the take-off roller 23 and guarantees a slip-free removal of the yarn 30.
  • a contrast surface 18 is arranged between the rollers 15 and 16. If the yarn 30 is examined with regard to its trash content, a white contrast surface 18 has proven to be advantageous since the white thread compared to the dark one Trash optis resigns. If, on the other hand, trash-related, bright yarn defects in the yarn are not to be examined, a black background is advantageous in order to allow these errors to emerge.
  • the contrast surface 18 can be blown laterally from the nozzles 19 for cleaning.
  • the thread turns deflected on the rollers and 16 can be seen above the contrast surface 18.
  • the yarn 30 wi this advises the messg supplied on the side of the non-driven roller 15 and drawn off on the side of the driven 'roller 16 a by the measuring instrument, the trigger mechanism.
  • the division of the individual turns is kept constant by the division device.
  • the roller 15 is stored in a storage 28 fly.
  • An initiator 29 is arranged on the roller 15, d determines whether the winding device is at a standstill, and thus the Ga 30 is positioned correctly and is ready to be picked up by the camera 5b.
  • the roller 16 is overhung in a bearing 26.
  • the roller 16 is driven by a motor 27.
  • a permanent excitation DC servo motor with a maximum speed of 6000 rpm has the advantage. proven. With such a motor an exact start of certain sections of the cooking Turns reached.
  • a field 31 is shown on the contrast surface 18.
  • the Fe 31 denotes the area in which the camera 5 takes a picture.
  • the picked-up thread set is moved out of the field 31 and a new thread set or a new section of the thread set is ready for acceptance in the field 31.
  • the field 31 is chosen to be so large that a total winding circumference o ne overlaps in the recordings was detected with a five-millimeter displacement of the thread family. This ensures an almost complete and in any case not multiple detection of the piece of yarn which is located in the winding unit 3.
  • Figure 4 shows a flow chart for controlling the winding unit 3.
  • the system receives a start signal.
  • a preselection counter 2 it is determined after how many pictures the automatic measuring sequence is to be stopped. It can be set from the user interface in the computer 8.
  • a Preselection counter 1 determines how many pictures are taken before a new winding has to take place. For this counter ha a setting to the number 5 turns out to be advantageous.
  • This preselection counter means that 5 recordings are made to record the entire winding circumference. In the illustrated embodiment, this counter can only be changed in the program, but not from the user interface.
  • this counter is also dependent on the size of the measuring field 31 which detects z and the extent of a yarn winding. The length of the measuring field 31 multiplied by the preselection counter should essentially give the circumferential length of the winding. This ensures that the wound yarn is analyzed in its essential length over its entire length.
  • the program is stopped. If the signal that thread is present is received by input E2, it is checked whether the initiator 29 is damped or not. This signal is input to the controller via input E3. If the initiator 29 is not damped, ie if the positioning of the winding of the yarn is not at a predetermined point, then a signal is delivered at an output AI that the motor 27 switches to creep speed. It is again queried whether the initiator 29 is damped. Once this has been done, a signal is given to the output AI that the creep speed of the motor 27 is switched off. After a waiting time of approx. 0.5 seconds to calm the yarn after moving to the desired position a photo is triggered. According to this photo, a waiting time 2 of approx. 5 seconds is triggered. This waiting time 2 is used for image processing. During this time, the image captured by the camera is processed in an image processing system in the computer 8 for further processing and analysis.
  • the preselection counter 2 which indicates the number of total images of the automatic measuring sequence, is decreased by one. As soon as preselection counter 2 reaches the value 0 ha, the program is stopped. If the preselection counter 2 has not yet reached the value, the preselection counter 1, which, as described above, is set to the value 5 in the illustrated exemplary embodiments, is decreased by one. As long as preset count 1 has not yet the value 0, the creep speed of the motor 27 is now switched on and the process starts again when the input E2 is queried.
  • the preselection counter 1 has the value 0, a signal is given via an output A2 to the motor 27 that this causes a new winding of the winding unit 3 with the main winding speed.
  • the motor 27 runs for the new winding a predetermined period of time. This time depends on the size of the winding unit 3 and must in any case be so long until the winding unit 3 is filled with new yarn 30.
  • input E2 is queried as to whether a thread is present. If a thread is missing, ie if a thread breaks the program is stopped. After the winding time has expired, the motor 27 is stopped.
  • the preset counter is reset to the value 5 and the program run begins again.
  • Figure 5 is an evaluation of an analyzed yarn.
  • the trash particles found were divided into different size classes.
  • the first 12 size classes each contain trash particles with sizes between 0 and 1, mm 2 ( the size classes each comprising a range of 0.1 m.
  • size class 13 in the present embodiment for example, a size of trash particles of 1, 2 to 5 mm 2.
  • the analysis shows that most Tras particles were found in size class 2.
  • these 13 size classes were divided into 3 characteristic classes small trash particles, class B the medium-sized tras particles and class C the large trash particles.
  • the system In order to determine the size of the trash particles found in the system, the system must be calibrated at the start of the analysis process. This means that a given size is provided with the appropriate scale and the system is informed so that it can determine the size of the trash particles found and divides them accordingly into the size classes.
  • the detection of the trash particles is based on various gray levels that the system recognizes. An image processing device that can distinguish 256 gray levels has proven to be advantageous. To define which shades of gray the image processing program should recognize as trash particles, a certain threshold value of the grayscale is set in the program
  • the system is blurred to blur the difference between the thread sheet and the background surface, so that only the dark trash particles can be seen.
  • the threshold value is set so that as far as possible all trash particles can be seen on the graphic screen.
  • the points to be connected, so-called pixels, recognized as trash particles, are combined in the computer z areas, sorted according to size and divided into the individual size classes and stored.
  • the method and the device can be used in particular for quality control of a yarn produced or for the detection of setting errors on the spinning machine. Furthermore, it has proven to be advantageous for determining the correct use of raw materials. Such detection of yarn defects is advantageous Further processing of the yarn is guaranteed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erfaßren und Zählen von Garnfehlern in einem Garnabschnitt mit einer Kamera (5), einem Computer (8) und einem Bildverarbeitungsprogramm. Das Garn (30) wird mit einer in Abhängigkeit zu der Dicke des Garnes (30) stehenden Intensität beleuchtet und von der Kamera (5) aufgenommen. Das aufgenommene Bild wird in den Computer (8) mit dem Bildverarbeitungsprogramm digitalisiert und kontrastschwache Punkte werden weggefiltert. Die verbliebenen Punkte werden in zusammenhängende Bereiche zusammengefaßt, deren Größe in vorgegebene Größenklassen eingeordnet und abgespeichert werden. In einer Vorrichtung zur Aufnahme paralleler Garnwicklungen mit einer Kamera (5) sind zwei in einem radialen Abstand zueinander angeordnete Walzen (15, 16) zur Umlenkung des Garnes (30) angeordnet, von denen wenigstens eine Walze (16) antreibbar ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Erfassen und Zählen von Garnfeh
Die Erfindung betrifft Verfahren und Vorrichtungen gemäß d Oberbegriffen der Ansprüche 1, 1 und 10.
Zum Erfassen von Garnfehlern, die durch Verunreinigungen auftr ten waren bisher gravimetrische Verfahren und manuelle Zählve fahren bekannt.
Gravimetrische Verfahren basieren darauf, daß während des Spinn prozesses, z.B. an einer Rotorspinnmaschine, ausgeschieden Trash-Partikel gesammelt und ausgewogen werden. Es lassen sic damit jedoch keine Aussagen darüber machen, wieviel Trash sic noch im fertigen Garn befindet und welcher Art die zurückgeblie bende Verunreinigung ist.
Außerdem bekannt sind manuelle Zählverfahren zur Feststellung wieviel Trash-Partikel sich im Garn befinden. Hierzu wird da ausgesponnene Garn auf einer Rundstrickmaschine verstrickt und a dem Gestrick eine bestimmte Fläche ausgeschnitten. Auf die ausge schnittene Fläche wird ein Raster gelegt und in den einzelnen Be reichen die Trash-Partikel gezählt. Der Nachteil dieses Verfah rens ist der große Zeitaufwand, den man braucht um das Gestric vorzubereiten und anschließend die Partikel zu zählen. Ebenso is es nachteilig, daß der Erfolg des Verfahrens stark von der zäh
ERSATZBLATT lenden Person abhängig ist. Vergleiche haben ergeben, daß Unter suchungen des selben Gestricks von verschiedenen Personen star unterschiedliche Zählergebnisse ergeben.
Aufgabe ist es nunmehr ein schnelles, objektives und reproduzier bares Zählverfahren der Trash-Partikel und anderer Garnfehle bz ^ Garnverunreinigungen zu schaffen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der Ansprüche 1, und 10.
Im folgenden sind vorteilhafte Ausführungen der Erfindung darge stellt. Es zeigt
Fig. 1: eine Zusammenstellung der Geräte zur optischen Garnana¬ lyse
Fig. 2: eine Meßvorrichtung zur Garnanalyse
Fig. 3: eine Bewicklungseinrichtung
Fig. 4: ein Flußdiagramm zur Steuerung der Einrichtung zur opti¬ schen Garnanalyse
Fig. 5: ein Ergebnis einer Trash-Analyse eines Garnes.
Figur 1 zeigt eine Schemaskizze einer Einrichtung zur optischen Garnanalyse. Das zu untersuchende Garn ist auf einer Spule 1 auf¬ gewickelt. Zur Untersuchung wird es durch eine Öffnung in ein Ge¬ häuse 2 eingeführt. Um äußere Lichteinflüsse zu vermeiden, ist das Gehäuse 2 in einer vorteilhaften Ausführung lichtdicht ge staltet. Dadurch wird gewährleistet, daß eine Bewicklungseinhei 3 von einer Lichtquelle 4 gleichmäßig im Auflicht ausgeleuchte werden kann. Das lichtdichte Gehäuse 2 bewirkt, daß keine zusätz lichen Lichtquellen von außen auf die Bewicklungseinheit 3 Ein fluß nehmen und dadurch möglicherweise Schatten werfen würden welche fälschlicherweise von dem System als Garnfehler erkann werden würden. Die Bewicklungseinheit 3 ist entweder eine her kömmliche Garntafel oder eine erfindungsgemäße automatisch be treibbare Vorrichtung, wie sie in Figur 2, 3 und 4 noch näher be schrieben wird.
Die Lichtquelle 4 ist vorteilhafterweise eine Leuchstoffröhre Als besonders geeignet haben sich hierbei zwei konzentrisch ange ordnete, ringförmige Leuchtstoffröhren erwiesen. Durch eine der artige Lichtquelle 4 wird ein gleichmäßiges, schattenfreies Aus leuchten einer Prüffläche auf der Bewicklungseinheit 3 gewährlei stet. Besteht die Lichtquelle 4 aus einer Infrarotlampe, so wir das Erfassen von Trash und anderen Garnungleichmäßigkeiten, di sich auch innerhalb des Garnes und nicht nur wie bei der Leucht stofflampe außerhalb und an der sichtbaren Seite des Garnes be finden, erkennbar. Oberhalb der Lichtquelle 4 ist eine Kamera angeordnet. Vorteilhafterweise handelt es sich um eine CCD-Kame ra. CCD-Kameras haben den Vorteil, daß sie ein Bild sehr gena erfassen können, unempfindlich sind gegen elektromagnetisch Störstrahlung und keinen Abfall der Helligkeit zum Bildrand hi aufweisen. Für die CCD-Kamera genügen bereits sehr kurze Belich tungszeiten. Längere Belichtungszeiten führen aber auch nicht zu Einbrennen der abgebildeten Szene auf dem Target der Kamera 5 Derartige Kameras erlauben daher Dauerbetrieb über sehr lang Zeiträume bei gleichbleibender optimaler Bildqualität.
Die Kamera 5 ist über einen Kameracontroller 6 mit einem Compute 8 verbunden. In dem Kameracontroller 6 ist die Stromversorgun für die CCD-Kamera 5 sowie eine Betriebsartenauswahl angeordnet.
Die Bewicklungseinheit 3 ist über eine BewicklungsSteuerung 7 mi dem Computer 8 verbunden. Die Bewicklungssteuerung 7 legt fest wann und wie die Bewicklung auf der Bewicklungseinheit 3 verän dert werden soll. Die einzelnen Steuerungsabläufe sind in Figur näher dargestellt.
Zur Darstellung der in der Garnanalyseeinrichtung festgestellte Garnfehler ist ein Grafikbildschirm 9 und ein Drucker 10 mit de Computer 8 verbunden. Auf dem Grafikbildschirm 9 wird das von de Kamera 5 aufgenommene Bild wiedergegeben. Die einzelnen erkannte Garnfehler werden auf dem Grafikbildschirm 9 markiert, so daß de Bediener, insbesondere zur Justierung des Gerätes, feststelle kann, ob und wenn ja, welche Partikel das System erfaßt. Stellt der Bediener fest, daß mit dem bloßen Auge sichtbare Verunreini¬ gungen des Garnes 30 von dem System nicht erkannt werden, so ist durch eine feinere Abstimmung des Systems die Erkennung der Trash-Partikel zu verändern. Auf dem Drucker 10 können die Unter¬ suchungsergebnisse ausgedruckt werden. Anstelle des Garnes 30 von der Spule 1 und der Bewicklungseinhe 3 kann dem Garnanalysesystem auch ein Gewebe oder Gestrick z Untersuchung vorgelegt werden. Auch eine derartige Untersuchung vorlage fällt in den Rahmen der Erfindung.
Figur 2 zeigt .den prinzipiellen Aufbau des in dem Gehäuse 2 ang ordneten Meßgerätes. An einem Stativ 11 ist die Kamera 5 und d Lichtquelle 4 befestigt. In einer vorteilhaften Ausführung i das Objektiv der Kamera 5 durch das Zentrum zweier konzentris zueinander angeordneter Leuchtstofflampen verschiedenen Durchme sers gerichtet. Die Lichtquelle ist mittels eines Dimmers in i rer Intensität veränderlich. Als vorteilhaft haben sich Intens täten zwischen 700 - Lux und 1600 Lux herausgestellt, wobei b dickerem Garn eine höhere Intensität benötigt wird.
Als Lichtquelle kann auch eine homogene Beleuchtung dienen, we che seitlich von der Meßvorrichtung angeordnet ist. Die Ausleuc tung der Meßfläche kann dann mit einem halbdurchlässigen Spieg erfolgen, der einerseits die Lichtstrahlen auf die Meßfläc lenkt und andererseits die Aufnahme mittels der Kamera ermö licht.
Die Kamera 5 zielt auf einen Bereich zwischen zwei Walzen 15 u 16, zwischen denen eine Hintergrundfläche als Kontrastfläche angeordnet ist. Zwischen der Kamera 5 und der Kontrastfläche ist in geringem Abstand von der Kontrastfläche 18 das Garn 30 a geordnet. Das Garn 30 wird dem Meßgerät über eine Garnbremse 12 zugeführt Dadurch wird eine stets ausreichende Spannung an dem Garn 30 ge währleistet. Im Anschluß an die Garnbremse 12 ist ein Fadenwäch ter 13 in dem Lauf des Garnes 30 angeordnet. Fadenwächter 1 überprüft die Anwesenheit des Garnes 30. Sobald durch den Faden wächter 13 festgestellt wird, daß kein Garn mehr zu dem Meßgerä geliefert wird, stellt sich die Vorrichtung automatisch ab. U eine ordnungsgemäße Zuführung an die Kontrastfläche 18 zu gewähr leisten, ist unmittelbar vor der Walze 15 eine Führungsöse 14 an geordnet. Das Garn 30 läuft durch diese Führungsöse 14 und übe die Walze 15 in eine Teilungsvorrichtung 17 und sodann über di Walze 16. Das Garn 30 wird an der Walze 16 umgelenkt und zu de Walze 15 zurückgeführt. Beim erneuten Durchgang durch die Tei lungsvorrichtung 17 wird ein definierter Abstand zu der vorherge henden Garnwicklung eingehalten. Dieses Umwickeln der Walzen 15 und 16 mit Durchgang durch die Teilungsvorrichtung 17 wird so oft wiederholt, bis eine ausreichend große Garnfläche zur Erfassung durch die Kamera 5 vorliegt. Vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn das Meßfeld etwas größer als das aufgenommene Feld durch die Ka¬ mera 5 ist, da in diesem Falle ungleichmäßige Ausleuchtungen am Rande des Meßfelds oder unbeabsichtigte Lichteinfälle eliminiert werden.
Zur Aufnahme des um die Walzen 15 und 16 gewickelten Garnes hat sich ein Meßfeld in der Größe von etwa 55 x 40 mm als vorteilhaft erwiesen. Bei einem Abstand der einzelnen Fadenwicklungen zuein¬ ander von etwa 0r7mm ergibt sich damit eine Messung pro Bild von etwa 3 m des Garnes 30.
Nach der letzten Wicklung wird das Garn 30 von der Walze 16 her unter durch einen Fadenwächter 20 geführt. Dieser Fadenwächter 2 stellt ebenso wie der Fadenwächter 13 das Vorhandensein eine Garnes fest. In dem Fall, daß der Fadenwächter 20 kein Garn 3 registriert, ist dies für das Meßgerät ein Signal, daß der Faden abzug nicht ordnungsgemäß erfolgt. Die Meßvorrichtung wird dar aufhin abgestellt. Das Garn 30 durchläuft im Anschluß an den Fa denwächter 20 eine Führungsöse 21. Die Führungsöse 21 stellt si cher, daß das Garn 30 ordnungsgemäß eine Abzugsvorrichtung mi einer Druckwalze 22 und einer Abzugswalze 23 zugeführt wird. Da Garn 30, das über die Abzugsvorrichtung das Meßgerät verläßt wird in der dargestellten Ausführungsform einem Fadenabsaugroh 25 zugeführt. Das Fadenabsaugrohr 25 leitet das Garn 30 in eine nicht dargestellten Abfallbehälter. Es ist aber auch möglich, da Garn 30 statt in den Abfallbehälter einer Spulvorrichtung zuzu führen, und das Garn'30 erneut auf eine Spule aufzuwickeln.
Vorteilhafterweise ist die Walze 15 als Friktionswalze ausgebil det. Das bedeutet, daß sie nicht selbständig angetrieben ist sondern durch die sie umschlingenden Fadenwindungen, die sic beim Positionieren einer neuen zu messenden Fadenschar bewegen in Umdrehung versetzt wird. Die Walze 16 dagegen ist eine selb ständig angetriebene Walze. Sie unterstützt dabei die Vorwärtsbe wegung des Garnes 30 durch die Abzugsvorrichtung. Zwischen den Walzen 15 und 16 ist die Teilungsvorrichtung 17 an geordnet. In einer vorteilhaften Ausführung besteht die Teilungs vorrichtung 17 aus einer Vielzahl aneinandergereihter Scheibe mit jeweils einem Distanzstück geringeren Durchmessers dazwi schen.
Zwischen den parallelen Garnwindungen und der Kontras fläche 1 sind Blasdüsen 19 angeordnet. Mit Hilfe der Blasdüsen 19, die au die Oberseite der Kontrastfläche 18 gerichtet sind, wird die Kon trastflache 18 vor einem Meßvorgang gereinigt. Damit wird ein Fehlanzeige des Meßgeräts auf Grund von Verunreinigung der Kon trastfläche 18 vermieden.
Die angetriebene Walze 16 ist über einen Zahnriemen 24 mit de Abzugswalze 23 der Abzugsvorrichtung verbunden. Dadurch wird au einfache Weise ein synchroner Lauf zwischen Walze 16 und Abzugs walze 23 gewährleistet. Dies ist notwendig, um Garnbrüche in de Meßvorrichtung zu vermeiden. Durch eine bestimmte Übersetzung de angetriebenen Walze 16 und der Abzugswalze 23 kann bewirkt wer den, daß die Abzugswalze 23 das Garn 30 mit gleicher Geschwindig¬ keit fördert wie es in der Wickelvorrichtung geschieht. Auf dies Weise behält das Garn 30 in der Bewicklungseinheit 3 stets eine straffe Spannung, so daß keine Verzerrungen bei der Aufnahme der Fadenschar im Meßfeld zu befürchten sind. Durch eine Federvor¬ spannung wird die Druckwalze 22 gegen die Abzugswalze 23 gepreßt und garantiert einen schlupffreien Abzug des Garnes 30. Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf eine Bewicklungseinheit 3. Zw schen den Walzen 15 und 16 ist eine Kontrastfläche 18 angeordne Wird das Garn 30 hinsichtlich seines Trashgehaltes untersucht, hat sich eine weiße Kontrastfläche 18 als vorteilhaft erwiese da dann der weiße Faden im Vergleich zu dem dunklen Trash optis zurücktritt. Sollen dagegen nicht trashbedingte, helle Garnfehl in dem Garn untersucht werden, so ist ein schwarzer Hintergru von Vorteil, um diese Fehler hervortreten zu lassen.
Die Kontrastfläche 18 ist von den Düsen 19 seitlich zur Reinigu anblasbar. Über der Kontrastfläche 18 sind die an den Walzen und 16 umgelenkten Fadenwindungen zu erkennen. Das Garn 30 wi hierfür auf der Seite der nichtangetriebenen Walze 15 dem Meßg rät zugeführt und auf der Seite der angetriebenen'Walze 16 a dem Meßgerät durch die Abzugsvorrichtung abgezogen. Die Teilu der einzelnen Windungen wird durch die Teilungsvorrichtung konstant gehalten. Die Walze 15 ist in einer Lagerung 28 fliege gelagert. An der Walze 15 ist ein Initiator 29 angeordnet, d feststellt, ob die Spuleinrichtung stillsteht, und damit das Ga 30 richtig positioniert und zur Aufnahme durch die Kamera 5 b reit ist.
Die Walze 16 ist in einer Lagerung 26 fliegend gelagert. Ang trieben ist die Walze 16 durch einen Motor 27. Als vorteilha hat sich ein permanent erregter Gleichstromservomotor mit ein maximalen Drehzahl von 6000 1/min. erwiesen. Mit einem derartig Motor wird ein exaktes Anfahren bestimmter Abschnitte der Gar Windungen erreicht.
Auf der Kontrastfläche 18 ist ein Feld 31 dargestellt. Das Fe 31 bezeichnet die Fläche, in welcher die Kamera 5 ein Bild au nimmt. Durch den Antrieb des Garnes 30 über den Motor 27 wird d aufgenommene Fadenschar aus dem Feld 31 bewegt und eine neue F denschar oder ein neuer Abschnitt der Fadenschar liegt zur Au nahme in dem Feld 31 bereit. Als vorteilhaft hat sich erwiese wenn das Feld 31 derart groß gewählt wird, daß mit einem fünfm ligen Verschieben der Fadenschar ein gesamter Wicklungsumfang o ne Überlappungen bei den Aufnahmen erfaßt wurde. Damit ist ei nahezu lückenlose und auf jeden Fall nicht mehrfache Erfassun des Garnstückes, welches sich in der Bewicklungseinheit 3 befin det, sichergestellt. Nachdem eine Bildsequenz von 5 Bildern ge macht wurde ist die gesamte um die Walzen 15 und 16 gewickelt Garnlänge von dem Meßgerät erfasst. Daraufhin muß eine neue Be wicklung erfolgen. Hierzu wird die gesamte aufgenommene Garnläng durchgespult bis eine neue Garnlänge zur Aufnahme zur Verfügun steht. Dies ist erforderlich, um zu vermeiden, daß dieselbe Garnabschnitte zweimal von dem Meßgerät analysiert werden und da durch Verfälschungen bei der Messung entstehen würden.
Figur 4 stellt ein Flußdiagramm zur Steuerung der Bewicklungsein heit 3 dar. Über einen Eingang El erhält das System ein Startsi gnal. In einem Vorwahlzähler 2 wird festgelegt, nach wieviele Bildern der automatische Meßablauf gestoppt werden soll. Er is von der Benutzeroberfläche im Computer 8 einstellbar. In eine Vorwahlzähler 1 wird festgelegt wieviele Bilder gemacht werden bevor eine neue Bewicklung erfolgen muß. Für diesen Zähler ha sich eine Einstellung auf die Anzahl 5 als vorteilhaft herausge stellt. Dieser Vorwahlzähler bedeutet, daß 5 Aufnahmen gemach werden um den gesamten Wicklungsumfang zu erfassen. In dem darge stellten Ausführungsbeispiel ist dieser Zähler nur im Program veränderbar, nicht dagegen von der Benutzeroberfläche aus. Diese Zähler ist selbstverständlich auch abhängig von der Größe des z erfassenden Meßfeldes 31 und dem Umfang einer Garnwicklung. Di Länge des Meßfeldes 31 multipliziert mit dem Vorwahlzähler sollte im wesentlichen die Umfangslänge der Wicklung ergeben. Da durch ist sichergestellt, daß das aufgewickelte Garn im wesentli chen auf seiner gesamten Länge analysiert wird.
Stellt die Steuerung nunmehr fest, daß an einem Eingang E2 kei Faden vorhanden ist, so wird das Programm abgestellt. Wird da Signal, daß Faden vorhanden ist, vom Eingang E2 empfangen, s wird überprüft, ob der Initiator 29 bedämpft ist oder nicht. Die ses Signal geht über den Eingang E3 in die Steuerung ein. Ist de Initiator 29 nicht bedämpft, d.h. ist die Positionierung der Be wicklung des Garnes nicht an einer vorbestimmten Stelle, so wir ein Signal an einem Ausgang AI geliefert, daß den Motor 27 au Schleichgang schaltet. Dabei wird wieder abgefragt, ob der In itiator 29 bedämpft ist. Sobald dies geschehen ist, wird ein Si gnal an den Ausgang AI gegeben, daß der Schleichgang des Motor 27 ausgeschaltet wird. Nach einer Wartezeit von ca. 0,5 Sekunden die zur Garnberuhigung nach dem Anfahren der gewünschten Positio vorgesehen ist, wird ein Foto ausgelöst. Nach diesem Foto wir eine Wartezeit 2 von z.B. ca. 5 Sekunden ausgelöst. Diese Warte zeit 2 dient zur Bildverarbeitung. In dieser Zeit wird in eine BildverarbeitungsSystem in dem Computer 8 das von der Kamera erfaßte Bild zur Weiterverarbeitung und zur Analyse aufbereitet.
Nachdem die Wartezeit 2 abgelaufen ist, wird der Vorwahlzähler 2 der die Anzahl der Gesamtbilder des automatischen Meßablaufs an gibt, um eins erniedrigt. Sobald Vowahlzähler 2 den Wert 0 ha wird das Programm gestoppt. Hat der Vorwahlzähler 2 den Wert noch nicht erreicht, so wird Vorwahlzähler 1, der wie oben be schrieben bei dem dargestellten Ausführungsbeispielen auf de Wert 5 eingestellt ist-, um eins erniedrigt. Solange Vorwahlzähle 1 noch nicht den Wert 0 hat wird nunmehr der Schleichgang des Mo tors 27 eingeschaltet und der Ablauf beginnt wiederum bei der Ab frage des Eingangs E2 von neuem.
Weist allerdings der Vorwahlzähler 1 den Wert 0 auf, so wird übe einen Ausgang A2 in den Motor 27 ein Signal gegeben, daß diese mit der Hauptwickelgeschwindigkeit eine neue Bewicklung der Be wicklungseinheit 3 bewirkt. Der Motor 27 läuft für die neue Be wicklung eine vorgegebene Zeitdauer. Diese Zeit richtet sich nac der Größe der Bewicklungseinheit 3 und muß jedenfalls so lange sein, bis die Bewicklungseinheit 3 mit neuem Garn 30 belegt ist. Während des Laufs des Motors 27 mit der Hauptwickelgeschwindig¬ keit wird eine Abfage des Eingangs E2 durchgeführt ob ein Faden vorhanden ist. Falls ein Faden fehlt, d.h. falls ein Fadenbruch aufgetreten ist, wird das Programm gestoppt. Nach Ablauf der B wicklungszeit wird der Motor 27 angehalten. Der Vorwahlzähler wird wieder auf den Wert 5 gesetzt und der Programmlauf begin von neuem.
Figur 5 zeit eine Auswertung eines analysierten Garnes. Bei d vorliegenden Analyse wurde das Garn hinsichtlich seines Trash-G halts untersucht. Die gefundenen Trash-Partikel wurden in ve schiedene Größenklassen eingeteilt. Die ersten 12 Größenklass beinhalten jeweils Trash-Partikel mit Größen zwischen 0 und 1, mm2 ( wobei die Größenklassen jeweils einen Bereich von 0,1 m beinhalten. In Größenklasse 13 ist im vorliegenden Ausführungs beispiel eine Größe-von Trash-Partikeln von 1,2 bis 5 mm2 abg legt. Die Analyse zeigt, daß in Größenklasse 2 die meisten Tras Partikel gefunden wurden. Um einfachere Aussagen über den Tras Gehalt im Garn treffen zu können, wurden diese 13 Größenklass in 3 Kennklassen eingeteilt. Dabei beinhaltet die Keπnklasse die kleinen Trash-Partikel, Kennklasse B die mittelgroßen Tras Partikel und Kennklasse C die großen Trash-Partikel.
Um in dem System die gefundene Größe der Trash-Partikel festzu stellen, muß zu Beginn des Analysevorgangs eine Kalibrierung de Systems vorgenommen werden. Dies bedeutet, daß eine vorgegebe Größe mit dem entsprechenden Maßstab versehen wird und dem Syste mitgeteilt wird, damit es die Größe der gefundenen Trash-Partike feststellen kann und sie entsprechend in die Größenklassen ein teilt. Die Erkennung der Trash-Partikel beruht auf verschiedenen Grau stufen, die das System erkennt. Als vorteilhaft hat sich ein Bildverarbeitungseinrichtung herausgestellt, die 256 Graustufe unterscheiden kann. Zur Definierung, welche Grautöne das Bildver arbeitungsprogramm als Trash-Partikel erkennen soll, wird in de Programm ein bestimmter Schwellenwert der Graustufen eingestellt
Durch die Einstellung des bestimmten Schwellenwertes wird be wirkt, daß das System den Unterschied zwischen der Fadenschar un der Hintergrundfläche verwischt, so daß nur noch die dunkle Trash-Partikel zu erkennen sind. Der Schwellenwert wird derar eingestellt, daß möglichst alle Trash-Partikel auf dem Grafik bildschirm erkennbar.sind. Die als Trash-Partikel erkannten zu sammenhängenden Punkte, sogenannte Pixel, werden im Rechner z Flächen zusammengefaßt, der Größe nach sortiert und in die ein¬ zelnen Größenklassen eingeteilt und abgespeichert.
Das Verfahren und "die Vorrichtung sind insbesondere einsetzbar zur Qualitätskontrolle eines produzierten Garnes bzw. zur Erken¬ nung von Einstellungsfehlem an der Spinnmaschine. Weiterhin hat es sich als vorteilhaft zur Bestimmung des richtigen Rohstoffein¬ satzes erwiesen. Mit einer derartigen Erfassung von Garnfehlern ist eine vorteilhafte Weiterverarbeitung des Garnes gewährlei¬ stet.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Erfassen und Zählen von Garnfehlern in einem Garnabschnitt, insbesondere von Trash-Partikeln und Nissen, mit einer Kamera, einem Computer und einem Bildverarbeitungs- programm, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn mit einer in Abhängigkeit zu der Dicke und/oder Farbe des Garnes stehenden Intensität beleuchtet wird, daß das Garn vor einer zum Garn¬ fehler in Kontrast stehenden Hintergrundflache von der Kamera aufgenommen wird, daß das aufgenommene Bild in dem Computer mit dem Bildverarbeitungsprogramm digitalisiert wird, daß da¬ mit erhaltene kontrastschwache Punkte weggefiltert werden, und daß die verbliebenen Punkte in zusammenhängende Bereiche zusammengefaßt werden, deren Größe in vorgegebene Größenklas¬ sen eingeordnet und abgespeichert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hintergrundfläche vor der Aufnahme gereinigt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hintergrundfläche aus Richtung der Kamera und des Garnes beleuchtet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Garn von einer homogen strahlenden Licht¬ quelle, z.B. einer Leuchtstofflampe beleuchtet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Garn von einer Infrarot-Lampe beleuchtet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Garn in verarbeitetem Zustand als Gewebe oder Gestrick untersucht wird.
7. Verfahren zum Erfassen und Zählen von Garnfehlern, insbeson¬ dere gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeich¬ net, daß zur statistischen Erfassung der Summe der Gamfehler im Garn einer Spule mehrere Abschnitte des Garnes untersucht werden, und daß nach der Auswertung eines Garnabschnittes das Garn mit einer Bewicklungsvorrichtung weitergespult wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bewicklungsvorrichtung ein Ga nabschnitt in zueinander paral¬ lelen Wicklungen aufgewickelt wird, daß ein Ausschnitt der parallelen Wicklungen untersucht wird, daß die Wicklungen weiterbefördert werden, daß ein weiterer, an den ersten an¬ schließender Ausschnitt der parallen Wicklungen untersucht wird, und daß dieser Vorgang so oft wiederholt wird, bis ein im wesentlichen zusammenhangender Garnabschnitt untersucht worden ist.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Untersuchung eines Garnabschnittes die Bewicklungs¬ vorrichtung mit einem neuen Garnabschnitt bewickelt wird.
10. Vorrichtung zur Aufnahme paralleler Garnwicklungen mit einer Spule zur Lieferung des Garnes zu der Vorrichtung insbesonde¬ re zur Durchführung der Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch zwei in einem radialen Abstand zueinander angeordnete Walzen (15, 16) zur Umlenkung des Gar¬ nes (30), von denen wenigstens eine Walze (16) antreibbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Walzen (15, 16) und den parallelen Garnwicklun¬ gen eine Hintergrundfläche (18) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß an der Hintergrundfläche (18) eine Reinigungseinrichtung für die Hintergrundfläche (18) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungseinrichtung eine auf die Hintergrundfläche (18) ge¬ richtete Blasdüse (19) ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß zwischen Spule (1) und erster Walze (15) eine Fadenspanneinrichtung (12) angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß zwischen Spule (1) und erster Walze (15) ein Fadenwächter (13) angeordnet ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß eine Garnabziehvorrichtung (22, 23 ) am Ausgang des Garnes (30) aus der Vorrichtung angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß zwischen zweiter Walze (16) und einer Ab¬ ziehvorrichtung (22, 23) ein Fadenwächter (20) angeordnet ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß an der nicht angetriebenen Walze (15) ein Initiator (29) zur Signalisierung der Garnposition angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß zwischen den Walzen (15, 16) eine Teilungs¬ vorrichtung (17) angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß über der Hintergrundfläche (18) eine Kamera (5) angeordnet ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß über der Hintergrundfläche (18) eine Licht¬ quelle (4) zur schattenfreien Ausleuchtung des über der Hin¬ tergrundfläche (18) angeordneten Games (30) angeordnet ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Intensität der Lichtquelle (4) einstellbar ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtquelle (4) eine homogene Beleuchtung, z.B. eine Leuchtstofflampe ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Lichtquelle (4) eine Infrarot-Lampe ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 24, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Vorrichtung in einem lichtdichten Ge¬ häuse (2) angeordnet ist.
PCT/EP1992/002005 1991-09-23 1992-09-01 Verfahren und vorrichtung zum erfassen und zählen von garnfehlern WO1993006466A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US08/211,149 US5420439A (en) 1991-09-23 1992-09-01 Process to detect and count yarn defects having a color background and a camera
EP92918497A EP0607167A1 (de) 1991-09-23 1992-09-01 Verfahren und vorrichtung zum erfassen und zählen von garnfehlern

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4131664A DE4131664A1 (de) 1991-09-23 1991-09-23 Verfahren und vorrichtung zum erfassen von garnfehlern
DEP4131664.9 1991-09-23

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1993006466A1 true WO1993006466A1 (de) 1993-04-01

Family

ID=6441295

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1992/002005 WO1993006466A1 (de) 1991-09-23 1992-09-01 Verfahren und vorrichtung zum erfassen und zählen von garnfehlern

Country Status (4)

Country Link
US (1) US5420439A (de)
EP (1) EP0607167A1 (de)
DE (1) DE4131664A1 (de)
WO (1) WO1993006466A1 (de)

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1053963C (zh) * 1993-11-10 2000-06-28 劳森－赫菲尔公司 用于电子显示纱线质量的系统和方法
DE19543118A1 (de) * 1994-11-23 1996-05-30 Barmag Barmer Maschf Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung einer Fadenaufspulung auf einer rotierenden Walze
DE19518785A1 (de) * 1995-05-22 1996-11-28 Hergeth H Gmbh Fremdfaserdetektion an der Strecke
JP4113982B2 (ja) 1996-06-12 2008-07-09 ウステル・テヒノロジーズ・アクチエンゲゼルシフト 繊維の面組織における糸欠陥の作用を評価する方法
US6219135B1 (en) 1996-08-20 2001-04-17 Zellweger Luwa Ag Device for optically recording, digitally, a parameter on a longitudinally moved thread-type material
US6219136B1 (en) * 1998-03-03 2001-04-17 Union Underwear Company, Inc. Digital signal processor knitting scanner
DE19818069A1 (de) * 1998-04-22 1999-10-28 Rieter Ag Maschf Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen von optischen Merkmalen von Garnen
DE19830395A1 (de) 1998-07-08 2000-01-13 Schlafhorst & Co W Verfahren zur berührungslosen Messung von strangförmigem Fasergut
DE19836071A1 (de) * 1998-08-10 2000-02-17 Schlafhorst & Co W Verfahren zur Erkennung von Fadenresten auf Spinnkopshülsen
DE19939711B4 (de) 1999-08-21 2015-03-12 Saurer Germany Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zur Detektierung von Fremdkörpern in einem längsbewegten Faden
US6944323B1 (en) 1998-10-01 2005-09-13 Uster Technologies Ag Device for detecting foreign substances in a thread
WO2000073771A1 (de) * 1999-05-29 2000-12-07 Zellweger Luwa Ag Verfahren und vorrichtung zum erkennen von fremdstoffen in einem längsbewegten faserverbund
JP2004522974A (ja) * 2001-03-16 2004-07-29 ハニウエル オサケ ユキチュア 高速移動ウェブの電子撮像および品質管理方法
DE10161502A1 (de) * 2001-12-14 2003-06-26 Arteva Tech Sarl Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Ermittlung und Lokalisierung von Fadenfehlern einer in einer Ebene laufenden Fadenschar
US6922649B2 (en) * 2003-11-25 2005-07-26 International Business Machines Corporation Multiple on-chip test runs and repairs for memories
WO2008139892A1 (ja) * 2007-05-11 2008-11-20 Toray Industries, Inc. 走行糸条の検査方法、および、それを用いた炭素繊維の製造方法
US7891159B2 (en) * 2008-05-30 2011-02-22 Cryovac, Inc. Method for positioning a loaded bag in a vacuum chamber
CZ303629B6 (cs) * 2011-12-05 2013-01-16 VÚTS, a.s. Zpusob zjistování vzhledových vlastností príze v plose a zarízení k jeho provádení
ITPO20150002A1 (it) * 2015-02-06 2016-08-06 Ecafil Best Spa Ind Filati Sistema e metodo di controllo e programmazione della produzione di un gomitolo
US10234258B2 (en) 2017-02-16 2019-03-19 Aladdin Manufacturing Corporation Device and method for detecting yarn characteristics
US11402335B2 (en) * 2017-09-14 2022-08-02 Uster Technologies Ag Fiber blend identification and ratio measurement
CN114457577A (zh) * 2022-01-12 2022-05-10 安徽丽达制衣有限公司 一种校服布匹疵点检测装置及检测方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2592039A (en) * 1946-09-09 1952-04-08 Laetsch Jean Paul Apparatus for examining threads visually for defects
US2752782A (en) * 1952-02-15 1956-07-03 Tno Device for inspecting and recording the appearance of threads and yarns
US3945181A (en) * 1973-08-11 1976-03-23 Toray Industries, Inc. Process and apparatus for measuring uniformity of physical properties of yarn
EP0277694A2 (de) * 1987-02-05 1988-08-10 Wetenschappelijk en Technisch Centrum van de Belgische Textielnijverheid, afgekort tot Centexbel Verfahren zur Messung der Garndichte von Webwaren oder Maschendichte einer Strickware zwecks Rejustierung einer Produktionsmaschine
EP0379281A2 (de) * 1989-01-19 1990-07-25 Cosmopolitan Textile Company Limited Verfahren und Vorrichtung zur Gewebeband-Inspektion
DE3928279A1 (de) * 1989-08-26 1991-02-28 Truetzschler & Co Verfahren und vorrichtung zum erkennen von stoerenden partikeln, insbesondere trashteilen, nissen, schalennissen, noppen u. dgl., in textilem fasergut, z. b. baumwolle, chemiefasern u. dgl.

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1252969B (it) * 1991-11-29 1995-07-07 Eidon Ricerca Sviluppo Documen Procedimento per rilevare le fibre sintetiche nella lavorazione del cascame di seta e relativa apparecchiatura
US5220178A (en) * 1991-12-19 1993-06-15 Phillips Petroleum Company Apparatus and process for detecting the presence of defects on a moving sheet of material

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2592039A (en) * 1946-09-09 1952-04-08 Laetsch Jean Paul Apparatus for examining threads visually for defects
US2752782A (en) * 1952-02-15 1956-07-03 Tno Device for inspecting and recording the appearance of threads and yarns
US3945181A (en) * 1973-08-11 1976-03-23 Toray Industries, Inc. Process and apparatus for measuring uniformity of physical properties of yarn
EP0277694A2 (de) * 1987-02-05 1988-08-10 Wetenschappelijk en Technisch Centrum van de Belgische Textielnijverheid, afgekort tot Centexbel Verfahren zur Messung der Garndichte von Webwaren oder Maschendichte einer Strickware zwecks Rejustierung einer Produktionsmaschine
EP0379281A2 (de) * 1989-01-19 1990-07-25 Cosmopolitan Textile Company Limited Verfahren und Vorrichtung zur Gewebeband-Inspektion
DE3928279A1 (de) * 1989-08-26 1991-02-28 Truetzschler & Co Verfahren und vorrichtung zum erkennen von stoerenden partikeln, insbesondere trashteilen, nissen, schalennissen, noppen u. dgl., in textilem fasergut, z. b. baumwolle, chemiefasern u. dgl.

Also Published As

Publication number Publication date
EP0607167A1 (de) 1994-07-27
US5420439A (en) 1995-05-30
DE4131664A1 (de) 1993-03-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO1993006466A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum erfassen und zählen von garnfehlern
EP0979795B1 (de) Verfahren zur Erkennung von Fadenresten auf Spinnkopshülsen
DE10017126C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum optischen Überprüfen transparenter Behälter
EP0412447B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Ermittlung von mit Fremdkörpern verunreinigtem Fasergut
EP0426968B1 (de) Vorrichtung zum Prüfen der Mündung von Flaschen oder dergleichen
DE3906281A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum optischen ueberpruefen des aussehens chipartiger bauteile und zum sortieren der chipartigen bauteile
CH693273A5 (de) Verfahren und Vorrichtung in einerSpinnereivorbereitungsanlage zum Erkennen und Ausscheiden vonFremdstoffen.
EP0989950B1 (de) Verfahren und einrichtung zum aufwickeln von strangförmigem wickelgut auf eine spule
CH697652B1 (de) Vorrichtung für die Spinnereivorbereitung zum Erkennen von Fremdteilen aus Kunststoff.
EP1143236B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur optischen Detektion von Verunreinigungen, insbesondere Fremdfasern, in längsbewegtem Garn
DE102010046461B4 (de) Inspektionsverfahren, Inspektionsstation und Belichtungs- und Auswertevorrichtung
DE4142356A1 (de) Einschuss-ueberwachungssystem fuer eine webmaschine
EP0447475B1 (de) Optoelektronische fühleinrichtung
EP0909226A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur erkennung von fremdteilen in einem faserstrom aus vorwiegend textilen fasern
DE4216729A1 (de) Vorrichtung zum kontrollieren von fadenspulen
WO2005029052A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur inspektion eines wafers
DE3718616C2 (de)
DE3242716A1 (de) Optisches bildformungsgeraet
CH693310A5 (de) Verfahren und Vorrichtung in einer Spinnereivorbereitungsanlage zum Erkennen und Auswerten von Fremdstoffen.
DE102018131264A1 (de) Spulmaschine sowie Vorrichtung zur Erkennung von Fadenresten
EP0446808B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Messung der Eigenfarbe von Faserbändern
DE19722582A1 (de) Verfahren und Vorrichtung in einer Spinnereivorbereitungsanlage (Putzerei) zum Erkennen und Auswerten von Fremdstoffen
WO2004010114A2 (de) Vorrichtung zur wafer-inspektion
DE1762779C3 (de) Einrichtung zur Aufnahme von Bildern beweglicher Objekte
CH682407A5 (de) Vorrichtung zum Wechseln von Vorgarnspulen.

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CA CS HU JP RU US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LU MC NL SE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1992918497

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 08211149

Country of ref document: US

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1992918497

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 1992918497

Country of ref document: EP