WO1993002824A1 - Schneideinsatz und bohrwerkzeug für bohrungen in vollmaterial - Google Patents

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WO1993002824A1
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Rainer Von Haas
Manfred Wegener
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Krupp Widia Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a cutting insert for drilling, in particular for drilling in solid material, with at least three cutting corners delimiting the rake face and cutting edges lying between two adjacent cutting corners.
  • the invention relates to a drilling tool for bores in solid material, with a shank and at least two interchangeable geometrically similar cutting plates arranged in a recess on the end face of the shank, each with several cutting edges, which are arranged with different radial spacing on the shank, the working areas of which adjoin one another and partially overlap, with each cutting plate having cutting edges with mutually inclined cutting edge partial areas which are simultaneously engaged in the machining state, the radially innermost cutting plate directly adjoining or slightly exceeding the drill axis.
  • Cutting inserts are known in many basic forms, for example as hexagonal, octagonal, pentagonal, triangular, round, rhombic and rectangular cutting inserts, sometimes with an enlarged corner angle.
  • hexagonal cutting inserts are used, in each of which two cutting edges are machined, which form an included obtuse angle of 120 to 170 °.
  • the use of such cutting inserts is proposed, for example, in DE 27 30 418 C2, the cutting inserts being arranged on a respective recess in the drill shank in such a way that the bisectors of the engaged cutting inserts are parallel to or parallel to the drill axis parallel to the drill axis Tilt of a maximum of 2 ° are arranged.
  • a disadvantage of this drill is, in particular, that a force of the drill shank in the radial direction is ⁇ balancing only mög ⁇ exist if each case both engaged Schneidkan ⁇ th a cutting plate substantially stand over its full length in engagement or the working areas of adjacent cutting inserts do not overlap.
  • EP 0054913 Bl is proposed to attach the mounts for the individual cutting inserts such that the radial cutting force components of the engaged cutting edge is offset for each indexable insert by the bisector of the cutting edge against the pa ⁇ rallelen to the drill axis by an angle be inclined, which depends on the effective length of the cutting edge engaged along a partial section.
  • DE 38 02 290 Cl has described how to arrange a first indexable insert radially on the outside of the half identified by the drill axis and two smaller indexable inserts on the opposite side , wherein the effective outer cutting edge of the radially outer indexable insert runs approximately on the same working cone and on the same maximum radius as the radially outer cutting edge of the largest indexable insert. With this arrangement, too, only radial cutting force compensation can be achieved.
  • All of the aforementioned drilling tools also have the disadvantage that the chips produced with each cutting insert are relatively wide, which leads to increased friction of the chips as they flow along the flutes of the drill shank.
  • formation of tangled chips cannot be avoided.
  • Another essential disadvantage of the drill is an insufficient centering, which in principle could only be eliminated by the pre-drills known from deep hole drills.
  • a pre-drill increases the design effort and, due to the different design from the indexable inserts used in the rest, requires additional wear material.
  • the object related to the cutting insert is achieved by the cutting insert described in claim 1, the innovation of which is that at least one of the cutting edges has at least two protruding cutting tips.
  • the cutting insert preferably has two cutting tips per cutting edge.
  • ⁇ is achieved by that a single insert receives more than one cutting area for the chip, which is associated with an improved chip removal. Also this cutting plate, the centering of the drill will be greatly improved with a ⁇ ent-speaking orientation.
  • the number of cutting tips should be the same size as the number of cutting areas. This means that if an indexable insert with two cutting tips of the off ⁇ formation of two cutting regions are formed on each narrower in diameter through ⁇ chips that ultimately facilitate the chip evacuation during drilling and also can be easily broken.
  • each of the cutting edges has a generally concave shape with a constriction, which is preferably located in the middle of the cutting edge ⁇ .
  • the center of the cutting edge is compared to one Staggered connecting line between two adjacent cutting corners to the rear, to be created whereby two cutting regions per cutting edge ⁇ .
  • two cutting edge portions are formed by the A ⁇ constriction which enclose an outer angle of less than 176 °. In particular, this angle is between 145 and 170 °.
  • each cutting edge can in particular be formed by the cutting corners or halves of the cutting edge region adjoining them. In both cases, the cutting tip of each cutting edge is close to the corner. If the cutting tip is formed by a cutting corner, this should preferably be rounded off.
  • a cutting tip arranged in the corner region can preferably be created in that the corner is designed with an enlarged corner angle. In this case, the two cutting tips of a cutting edge should preferably be arranged approximately in the respective cutting edge region half near the corner.
  • each cutting corner delimiting a main cutting edge will have an extension formed as a secondary cutting edge beyond the main cutting edge, which in the essentially the longitudinal axis of the borehole is parallel or slightly inclined at an angle below 10 °. Since the cutting inserts are clamped essentially parallel to the longitudinal axis of the drill hole with their central longitudinal axis, which is perpendicular to the connecting line of the cutting corners of a main cutting edge, this central longitudinal axis provides a constructive orientation line for the position of the secondary cutting edges.
  • This secondary cutting edge has the effect that the borehole wall brings about a finishing of the borehole jacket surfaces that have already been created when the cutting edge is being driven. Since the cutting corner has a helical curve when drilling writes, without the extension according to the invention, a burr results in a borehole cross- sectional view between two successive feed positions, which is removed by the secondary cutting edge in the form of a sizing. It is essential that the minor cutting edge required for this removal is essentially inclined parallel to the longitudinal axis of the borehole or slightly inclined against it. The inclination should preferably not exceed 1 to 2 ° relative to the longitudinal axis of the borehole.
  • the length of the extension designed as a secondary cutting edge should correspond approximately to the feed length for one rotation of the drill, preferably for small drills up to 20 mm in borehole diameter up to 2/10 mm and for large drills up to 60 mm Borehole diameters up to 4/10 mm.
  • the cutting corner radius is preferably 0.2 to 1.2 mm.
  • the cutting corner can either be continuously rounded or have short straight cutting corner areas, for example in the form of a chamfer.
  • Cutting inserts cut in a diamond-shaped or triangular basic shape with a arranged in the cutting corner Nasenab ⁇ or at least one with the nose portion verbun ⁇ which main cutting edge, wherein said nose portion is Gert verlän ⁇ in the width direction at an acute-angle cutting corner and consists of a number of curved segments, which are arranged essentially symmetrically around a center line of the cutting corner are known from EP 0 162 029 B1, but this cutting insert serves special purposes which are not addressed here, such as longitudinal turning, inward reforming turning, grinding relief turning and outward -Reforming.
  • this cutting insert only the nose section serves as a shortened effective cutting edge, so that this cutting insert can be used practically only for the purposes mentioned, but not for drilling.
  • the distance of the constriction from the cutting tip with respect to a vertical to the connecting line of the cutting corners should preferably be in the range between 0.1 and 1.8 mm.
  • the distance between two parallel lines means ge ⁇ passing through the valley point of the constriction on the one hand and by the tip of the cutting edges on the other and which extend parallel to the connecting line of the cutting corners.
  • Each cutting edge is preferably axially symmetrical with respect to its central perpendicular.
  • the area of the above-mentioned constriction can be made angular by a corresponding design of the insert side surfaces, but it is preferably rounded off.
  • the cutting insert should have an essentially triangular or square shape (seen in a plan view) and / or be designed as an indexable insert.
  • the rake face can have, for example, a bevel and / or a chip breaker groove as well as chip shaping elements following the cutting edge.
  • each of the engaged cutting edges has at least two protruding cutting tips ⁇ , the vertical of the connecting line between two adjacent cutting corners of the innermost cutting insert being inclined at an angle to the longitudinal axis of the shaft such that the inner cutting tip of each cutting insert is axially opposed to the closest engaging cutting tip.
  • the drilling tool protrudes a distance that is greater than the manufacturing tolerance of the receptacle and the cutting insert, preferably by more than 0.05 mm.
  • the advantages of this drill are that at one and the ⁇ same borehole diameter instead of two relatively wide chips four correspondingly narrower chips are produced, the delspannut on Wen ⁇ the drill shaft can be better dissipated and also more likely to break, so that snarl chip formation is avoided.
  • By the formation of two cutting regions per turn ⁇ cutting plate with the proviso that the inner cutting tip serves for centering the drill is used for a hole diameter of, in particular 14 to 18 mm, a kon ⁇ structurally simple but with better other guide provided solution created.
  • the cutting insert adjacent to the respective inner cutting insert can be arranged offset to the rear by a distance in the axial direction of the drilling tool, preferably by an amount that exceeds the permissible manufacturing tolerance, in particular 0.1 mm. This measure serves in particular for further drill centering.
  • the cutting insert adjacent to the respective inner cutting insert with its cutting tip protruding in the axial direction of the drilling tool is further arranged in a cutting plane which is between the cutting plane of the protruding cutting tip and that towards the rear offset cutting tip of the inner cutting insert lies, preferably in the middle of said cutting planes of the inner cutting insert.
  • the cutting plane distance between the plane formed by the front cutting tip and the cutting tip of a cutting insert, which is offset to the rear is greater than 0.02 mm, preferably greater than 0.04 mm.
  • the cutting inserts can be aligned as desired, i.e. be arranged parallel to or inclined to the longitudinal axis of the drill.
  • a tilting of all cutting inserts by the same angle is proposed.
  • This angle which is perpendicular to the connecting line between two adjacent cutting corners of the cutting edge in question of all cutting inserts with the longitudinal axis of the shaft, is preferably between 1 and 10 °.
  • At least one of the perpendiculars to the line connecting two adjacent cutting corners of an engaged cutting edge edge of a cutting insert is inclined against the longitudinal axis of the shaft by an angle of up to 25 °, at least one of the perpendiculars running at a different angle from 0 to another vertical line, so that the non-zero sum of the effective cutting edges engaged from all resulting radial force component and the corresponding sum of the horizontal force components, which is preferably 0, results in a total resultant acting on the cutting edges, which is directed in the direction of the radially outermost cutting insert or an angle different therefrom by a maximum of 45 ° et is.
  • This measure can also be used to cut drill holes whose diameter is slightly larger than the drill diameter. This has the advantage that the drilling tools cannot jam in the bores and there are no retraction grooves when the drill shaft is pulled out.
  • the tilt angle kel at least the perpendicular of the outer cutting insert ge ⁇ geninate the shaft longitudinal axis depends partly on the angle from which the engaged cutting portions of the operative cutting edge form of each cutting insert, also the degree of overlap of the working areas of the cutting inserts used and the drill diameter and closing ⁇ Lich on the relation of the angles of inclination of the perpendiculars of the cutting inserts used to one another.
  • the angle of inclination of the radially outer cutting insert must be chosen to be larger as the drilling diameter becomes smaller.
  • the same also applies if cutting inserts with a larger angle of inclination of the cutting areas are used in relation to one another.
  • the perpendicular of a connecting line between two cutting corners of an effective cutting edge of the inner cutting insert is preferably inclined by a smaller angle with respect to the longitudinal axis of the shaft than the angle of the relevant perpendicular of the outer indexable insert.
  • the cutting areas of the cutting inserts can be selected to be of the same size, up to a deviation with the degree of overlap of 1 to 3.
  • This embodiment of the invention enables the receptacle for the radially outer cutting insert to be designed in such a way that the cutting insert can be arranged at different radial distances. This makes it possible to use the same set of cutting inserts for different drilling diameters.
  • the receptacle or the receptacles of the drilling tool for the cutting inserts are designed so that the contact surfaces in question with corresponding surfaces of the
  • HE SET SHEET Cutting insert only takes place in areas where the cutting insert does not cut. This ensures that a cutting insert designed as an indexable insert also lies optimally in the insert seat when the relevant cutting edge is already worn out in the effective cutting region, since the indexable insert only comes into contact outside of these regions.
  • the drill receptacles are preferably adapted to such cutting inserts which have an extension on the other side of the cutting corner which is designed as a secondary cutting edge and is essentially inclined parallel to the longitudinal axis of the drill or at an angle of less than 10 °, preferably 1 ° to 2 °.
  • This minor cutting edge serves to finish the already created borehole surface.
  • this embodiment is primarily preferred for indexable inserts with a rectangular cross section, which have two mutually parallel cutting edges, in principle, triangular cutting inserts can also be structurally modified in such a way that they have an extension in the form of a secondary cutting edge.
  • 7b shows an end view of the drilling tool according to
  • Fig. 8 is a plan view of the in Fig. 7a, b is translated ⁇ cutting insert and
  • the cutting insert 10 shown in FIG. 1 has an essentially triangular basic shape with three cutting corners 11 which limit the rake face 12 together with the cutting edges 13. In a manner known from the prior art, the cutting insert also has a fastening hole 14.
  • Each of the three cutting edges 13 is subdivided into two cutting edge part regions 13a and 13b, each of which is designed in a straight line and extends from the cutting edge corner to approximately the center of the cutting edge 13.
  • the cutting edge subareas form an angle a of 162 ", so that an essentially concave shape is created with a constriction 15.
  • roof-shaped cutting edge subareas which create only one cutting tip between two cutting corners, Two cutting tips are formed per cutting edge 13 in the selected constriction, in the present case the cutting tips 16a and 16b near the corner.
  • the cutting edge sections extending towards the center of the cutting edge serve as a cutting area during drilling, so that the two cutting tips 16a and 16b two cutting areas are created per cutting edge.
  • Fig. 2 shows a modification of the cutting insert 10 of FIG. 1, in such a way that the corner angles c are enlarged.
  • the indexable insert 17 has through Congressten to 82 ° ver ⁇ corner angle pronounced cutting tips 18a and 18b, each roof-shaped and serve a boundary line between the corner regions close 19a and the surface as Schneidberei ⁇ serving Schneidkantenteilbtechnik 19b.
  • the roof angle d of the cutting tips 18a and 18b and the angle a formed by the cutting edge partial regions 19b which are inclined relative to one another each amount to 160 °.
  • FIG. 2 which can also be designed as an indexable cutting insert, the same explanations apply as for the cutting insert according to FIG. 1.
  • Cutting inserts with a square basic shape are shown in FIGS. 3 and 4.
  • the cutting insert 20 corresponds essentially to the cutting insert 10 according to FIG. 1 with the proviso that four cutting corners 21 are provided with intermediate cutting edges 22, the cutting edge partial areas 22a and 22b of which are inclined to one another to form an angle ⁇ of approximately 160 °.
  • two cutting tips 23 are formed for each cutting edge 22 in the corner region.
  • the cutting corner angle c is 70 °.
  • This cutting insert is also equipped with a fastening hole 14.
  • the cutting insert 24 shown in FIG. 4 which rests on a square basic shape, has corner angles c enlarged to approximately 110 ". This results in the formation of pronounced cutting tips 25, which are located approximately in the outer
  • the roof angle d is 160 °, as is the angle a between two mutually adjoining cutting edge subareas.
  • a drilling tool according to the invention which is equipped with two cutting inserts 10 corresponding to FIG. 1, is shown in FIG. 5.
  • a cutting insert 10 ′ or 10 ′′ is arranged on the end of a shank 26 on opposite drill halves, the working areas of these cutting inserts overlapping, as can be seen from the right half of the drill by the dash-dotted representation of the cutting insert 10 ′′.
  • the drill receptacles are offset from each other by 180 °.
  • the inner cutting insert 10 'slightly exceeds the longitudinal axis 27 of the drill and, with respect to its perpendicular on a connecting line of the cutting corners delimiting the effective cutting edge, is inclined by an angle b by approximately 5 ° with respect to the longitudinal axis of the shaft, as is the relevant perpendicular 29 of the cutting insert 10 ".
  • the cutting insert 10" is additionally slightly offset from the cutting insert 10 "by the amount ⁇ , which is approximately 0.1 mm
  • FIG. 7a An alternative of the cutting insert design according to FIG. 3 can be seen from FIG. 7a, right half of the figure.
  • This cutting insert 31 also has an essentially rectangular basic shape, but only two cutting edges 32 on opposite sides. Each of these cutting edges has a pronounced convex shape in the center of the cutting edge with the constriction 15 already described for FIG. 1, which, however, is rounded in the present case.
  • two cutting tips 34 are formed per cutting edge 32 in the manner already described (see FIG. 4) per cutting edge 32, which are likewise rounded off here.
  • the installation position of the cutting inserts 31 and 35 offset by 180 ° can be seen from FIG. 7b.
  • Both cutting inserts 31 and 35 are inclined at an angle of 5 ° with respect to their longitudinal axis 36 with respect to the longitudinal axis 27 of the drill.
  • the long side surfaces 37 of the cutting inserts 31 and 35 which are not designed as a cutting edge, can be of the same size or longer than the cutting edge 32.
  • FIG. 8 A cutting insert 31 according to FIG. 7a is shown enlarged in FIG. 8. From this illustration it can be seen that the main cutting edge with the constriction 15 and the two cutting tips 34, which are rounded, is delimited on both sides by the cutting corners 33. However, an extension 38 is formed following the cutting corners 33 and runs essentially parallel to the longitudinal axis 36 or parallel to the axis 27 (see FIG. 7a). This is followed by an inclined surface 39, which merges into the long side surface 37 on both sides. Modifications of this cutting set are both such possible that the Schneidspit ⁇ zen 34, as is formed in Fig. 4 (where the cutting tip 25) edge-shaped, and that the cutting corners in the form of a chamfer may have a straight edge portion 33rd
  • FIGS. 9a and 9b designate the borehole wall, which is formed by a cutting insert 40 'or 40 ", which is advanced with a drilling progress f.
  • the cutting corner 41 describes a helix during the drill driving, as a result of which burr-shaped helical pieces 42 remain, which are conventional 8, which is designed with a secondary cutting edge 38, the relevant spiral burr 43 is considerably minimized.
  • the respective longitudinal axis of the borehole is indicated by 44.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schneideinsatz zur spanenden Bearbeitung, insbesondere zum Bohren in Vollmaterial, mit mindestens drei die Spanfläche (12) begrenzenden Schneidecken (11) und zwischen zwei benachbarten Schneidecken liegenden Schneidkanten (13), wobei mindestens eine der Schneidkanten (13) mindestens zwei vorstehende Schneidspitzen (16a, 16b) aufweist. Die Erfindung betrifft ferner ein Bohrwerkzeug mit an der Stirnseite angeordneten Schneideinsätzen der vorgenannten Art, wobei die Senkrechte (28) der Verbindungslinie zweier benachbarten Schneidecken des innersten Schneideinsatzes gegen die Schaftlängsachse um einen Winkel so geneigt ist, daß die innenliegende Schneidspitze eines jeden Schneideinsatzes gegenüber der nächstliegenden in Eingriff stehenden Schneidspitze in Axialrichtung des Bohrwerkzeuges um eine Strecke vorsteht, die größer als die Fertigungstoleranz der Aufnahme und des Schneideinsatzes ist, vorzugsweise um mehr als 0,1 mm.

Description

Beschreibung
Schneideinsatz und Bohrwerkzeug für Bohrungen in Vollmaterial
Die Erfindung betrifft einen Schneideinsatz zum Bohren, insbe¬ sondere zum Bohren in Vollmaterial, mit mindestens drei die Spanfläche begrenzenden Schneidecken und zwischen zwei benach¬ barten Schneidecken liegenden Schneidkanten.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Bohrwerkzeug für Bohrungen in Vollmaterial, mit einem Schaft und mindestens zwei an der Stirnseite des Schaftes in je einer Aussparung angeordneten, mehrere Schneidkanten aufweisenden auswechselbaren geometrisch ähnlichen Schneidplatten, die mit verschiedenem Radialabstand am Schaft angeordnet sind, deren Arbeitsbereiche aneinander- grenzen und sich teilweise überdecken, wobei jede Schneidplatte Schneidkanten mit zueinander geneigt angeordneten Schneidkan¬ tenteilbereichen aufweist, die im Bearbeitungszustand gleich¬ zeitig in Eingriff stehen, wobei die radial innerste Schneid¬ platte unmittelbar an die Bohrerachse angrenzt oder dieselbe geringfügig überschreitet.
Schneideinsätze sind in vielfachen Grundformen bekannt, so z.B. als sechseckige, achteckige, fünfeckige, dreieckige, runde, rhombische und rechteckige Schneidplatten, zum Teil auch mit vergrößertem Eckenwinkel. Insbesondere zum Bohren in Vollmate¬ rial werden sechseckige Schneidplatten verwendet, bei denen je¬ weils zwei Schneidkanten spanend in Eingriff stehen, die einen eingeschlossenen stumpfen Winkel von 120 bis 170° bilden. Die Verwendung solcher Schneidplatten wird beispielsweise in der DE 27 30 418 C2 vorgeschlagen, wobei die Schneidplatten an je einer Aussparung des Bohrerschaftes so angeordnet sind, daß die Winkelhalbierenden der in Eingriff stehenden Schneidplatten je¬ der- Wendeschneidplatte zur Bohrerachεe parallel oder unter ei¬ ner geringfügigen Kippung von maximal 2° angeordnet sind. Nachteilig bei diesem Bohrer ist insbesondere, daß ein Kraft¬ ausgleich des Bohrerschaftes in radialer Richtung nur dann mög¬ lich ist, wenn jeweils beide in Eingriff stehenden Schneidkan¬ ten einer Schneidplatte im wesentlichen über ihre volle Länge in Eingriff stehen bzw. die Arbeitsbereiche benachbarter Schneidplatten sich nicht überlappen. Weiterhin muß bei Ände¬ rung des Bohrungsdurchmessers ein neuer Satz von Schneideinsät¬ zen verwendet werden.
Entsprechendes gilt auch, wenn man die in der EP 0 181 844 Bl beschriebenen Schneideinsätze verwendet, die in einer Ansicht von oben eine etwa rechtwinklige Kontur haben, wobei an gegen¬ überliegenden Seiten jeweils zwei Schneidkantenpaare, die unter einem stumpfen Winkel angeordnet sind, liegen.
In der EP 0 054 913 Bl wird vorgeschlagen, die Aufnahmen für die einzelnen Wendeschneidplatten derart anzubringen, daß sich die radialen Schnittkraftkomponenten der in Eingriff stehenden Schneidkanten für jede einzelne Wendeschneidplatte ausgleichen, indem die Winkelhalbierenden dieser Schneidkante gegen die pa¬ rallelen zur Bohrerachse um einen Winkel geneigt werden, der von der wirksamen Länge der längs eines Teilabschnittes in Ein¬ griff stehenden Schneidkante abhängig ist.
Zum Ausgleich der Radialkräfte ist in der DE 27 51 255 C2 auch vorgeschlagen worden, die Radialebene des inneren Schneidein¬ satzes zum Ausgleich der auf den Bohrerschaft einwirkenden ra¬ dialen Kräfte entgegen der Drehrichtung des Bohrers um einen bestimmten Winkel gegen den am Umfang angeordneten Schneidein¬ satz nach rückwärts abzuwinkein. Hierdurch werden die Kräfte jedoch lediglich parallel gerichtet, aber nicht ausgeglichen, da der Versatzwinkel keinen Einfluß auf die Größe der Radial- und der Schnittkräfte haben kann. Somit bleiben die Kräfte als Funktion der Schnittbedingungen erhalten und sind unabhängig von der Werkzeuggeometrie. Schließlich ist insbesondere für Bohrungen in Plattenstapeln aber auch in einstückigem Vollmaterial in der DE 38 02 290 Cl beschrieben worden, auf einem Durchmesser jenseits der durch die Bohrerachse gekennzeichneten Hälfte eine erste Wende¬ schneidplatte radial außen anzuordnen und auf der gegenüberlie¬ genden Seite zwei kleinere Wendeschneidplatten, wobei die wirksame äußere Schneidkante der radial außen angeordneten Wendeschneidplatte annähernd auf dem gleichen Arbeitskonus und auf dem gleichen Maximalradius verläuft wie die radial äußere Schneidkante der größten Wendeschneidplatte. Auch mit dieser Anordnung kann lediglich ein radialer Schnittkraftausgleich erzielt werden.
Alle vorgenannten Bohrwerkzeuge haben darüber hinaus den Nach¬ teil, daß die bei jeder Schneidplatte erzeugten Späne relativ breit sind, was zu erhöhten Reibungen der Späne beim Abfließen entlang der Spannuten des Bohrerschaftes führt. Insbesondere lassen sich bei den nach dem Stand der Technik bekannten Boh¬ rern Bildungen von Wirrspänen nicht vermeiden. Ein weiterer we¬ sentlicher Nachteil der Bohrer besteht in einer unzureichenden Zentrierung, die prinzipiell nur durch die bei Tieflochbohrern bekannten Vorbohrer beseitig werden konnte. Ein Vorbohrer er¬ höht jedoch den konstruktiven Aufwand und bedingt durch die von den im übrigen verwendeten Wendeschneidplatten unterschiedliche Gestaltung eine zusätzliche Verschleißmaterialvorhaltung.
Bei Vollbohrern für große Bohrtiefen über dem vierfachen Bohrerdurchmesser ist es auch bekannt, in einer Kassette auf jeder der Bohrerschafthälften angeordnete Wendeschneidplatten¬ paare, also insgesamt vier Wendeschneidplatten vorzusehen. Diese Konstruktion erhöht jedoch die Anzahl der jeweils auszu¬ wechselnden Wendeschneidplatten. Im übrigen ist durch die genormte Größe der zur Verfügung stehenden Wendeschneidplatten eine solche Konstruktion auf Bohrer für größere Bohrlochdurch¬ messer begrenzt. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Schneideinsatz und ein Bohrwerkzeug der eingangs genannten Art dahingehend weiterzuentwickeln, daß die Bildung von Wirrspänen vermieden wird, die Spanabfuhr verbessert wird und ohne zusätz¬ lichen Aufwand eine bessere Führung, insbesondere verbesserte Zentrierung des Bohrers auf konstruktiv einfache Weise geschaf¬ fen wird.
Die auf den Schneideinsatz bezogene Aufgabe wird durch den im Anspruch 1 beschriebenen Schneideinsatz gelöst, dessen Neuerung darin besteht, daß mindestens eine der Schneidkanten mindestens zwei vorstehende Schneidspitzen aufweist. Vorzugsweise besitzt der Schneideinsatz zwei Schneidspitzen pro Schneidkante. Hier¬ durch wird erreicht, daß eine einzige Wendeschneidplatte mehr als einen Schneidbereich für den Span erhält, was mit einer verbesserten Spanabfuhr einhergeht. Auch kann mit einer ent¬ sprechenden Ausrichtung dieser Schneidplatte die Zentrierung des Bohrers erheblich verbessert werden.
Insbesondere soll nach einer weiteren Ausgestaltung der Schneidkante die Anzahl der Schneidspitzen der Anzahl der Schneidbereiche entsprechend gleich groß sein. Dies bedeutet bei einer Wendeschneidplatte mit zwei Schneidspitzen die Aus¬ bildung von zwei Schneidbereichen, über die jeweils im Durch¬ messer schmalere Späne ausgebildet werden, die letztlich beim Bohren die Spanabfuhr erleichtern und auch leichter gebrochen werden können.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besitzt jede der Schneidkanten eine im wesentlichen konkave Form mit einer Einschnürung, die sich vorzugsweise in der Mitte der Schneid¬ kante befindet. In Abkehr der bisher verwendeten sechseckigen Schneidplatten mit jeweiligem stumpfen Winkel zwischen zwei an- einandergrenzender Schneidkanten in Form einer "Ausstülpung" wird erfindungsgemäß die Schneidkantenmitte gegenüber einer Verbindungslinie zweier benachbarter Schneidecken nach hinten versetzt angeordnet, wodurch zwei Schneidbereiche pro Schneid¬ kante geschaffen werden. Vorzugsweise werden durch die Ein¬ schnürung zwei Schneidkantenteilbereiche gebildet, die einen äußeren Winkel von weniger als 176° einschließen. Insbesondere liegt dieser Winkel zwischen 145 und 170°.
Die Ausbildung der Schneidspitzen einer jeden Schneidkante kann insbesondere durch die Schneidecken oder hieran angrenzende Schneidkantenteilbereichshälften gebildet werden. In beiden Fällen liegt die Schneidspitze einer jeden Schneidkante nahe der Ecke. Wird die Schneidspitze durch eine Schneidecke gebil¬ det, so soll diese vorzugsweise abgerundet sein. Eine im Ecken¬ bereich angeordnete Schneidspitze kann vorzugsweise dadurch geschaffen werden, daß die Ecke mit einem vergrößerten Ecken¬ winkel ausgeführt ist. Hierbei sollen vorzugsweise die zwei Schneidspitzen einer Schneidkante etwa in der jeweiligen eckennahen Schneidkantenbereichshälfte angeordnet sein.
Nach einer weiteren Ausgestaltung mit dem Ziel, eine weitest- mögliche Glättung der mit dem Schneideinsatz bzw. dem Bohrwerk¬ zeug geschaffenen Bohrlochwand zu erhalten, wird jede eine Hauptschneidkante begrenzende Schneidecke jenseits der Haupt¬ schneidkante einer als Nebenschneidkante ausgebildete Verlänge¬ rung aufweisen, die im wesentlichen der Bohrlochlängsachse par¬ allel oder hiergegen unter einem Winkel unter 10° leicht ge¬ neigt ist. Da die Schneideinsätze im wesentlichen mit ihrer Mittellängsachse, die senkrecht auf der Verbindungslinie der Schneidecken einer Hauptschneidkante steht, parallel zur Bohr¬ lochlängsachse eingespannt werden, liefert diese Mittel¬ längsachse eine konstruktive Orientierungslinie für die Lage der Nebenschneidkanten. Diese Nebenschneidkante bewirkt, daß die Bohrlochwand beim Schneidkantenvortrieb ein Schlichten der bereits geschaffenen Bohrlochmantelflächen herbeiführt. Da die Schneidecke beim Bohrvortrieb eine wendeiförmige Kurve be- schreibt, ergibt sich ohne die erfindungsgemäße Verlängerung in einer Bohrlochquerschnittsansicht jeweils zwischen zwei auf¬ einanderfolgenden Vorschubpositionen ein Grat, der durch die Nebenschneidkante in Form eines Schlichtens abgetragen wird. Wesentlich ist, daß die für dieses Abtragen erforderliche Ne¬ benschneide im wesentlichen parallel der Bohrlochlängsachse oder hiergegen unter einem kleinen Winkel leicht geneigt ist. Die Neigung soll vorzugsweise 1 bis 2° gegen die Bohr¬ lochlängsachse nicht überschreiten.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung soll die Länge der als Nebenschneide ausgebildeten Verlängerung etwa der Vor¬ schublänge bei einer Umdrehung des Bohrers entsprechen, vor¬ zugsweise bei kleinen Bohrern bis 20 mm Bohrlochdurchmesser bis zu 2/10 mm und bei großen Bohrern bis zu 60 mm Bohrloch¬ durchmesser bis zu 4/10 mm betragen. Der Schneideckenradius be¬ trägt vorzugsweise 0,2 bis 1,2 mm.
Die Schneidecke kann hierbei entweder durchgehend abgerundet ausgebildet sein oder kurze gerade Schneideckenbereiche aufwei¬ sen, etwa in Form einer Anfasung.
Schneideinsätze in einer rhombenförmigen oder dreieckigen Grundform mit einem in der Schneidecke angeordneten Nasenab¬ schnitt oder wenigstens einer mit dem Nasenabschnitt verbun¬ denen HauptSchneidkante, bei der der Nasenabschnitt in der Breitenrichtung an einer spitzwinkligen Schneidenecke verlän¬ gert ist und aus einer Anzahl gekrümmter Segmente besteht, die im wesentlichen symmetrisch um eine Mittellinie der Schneidecke angeordnet sind, sind zwar aus der EP 0 162 029 Bl bekannt, je¬ doch dient dieser Schneideinsatz speziellen hier nicht ange¬ sprochenen Einsatzzwecken, wie dem Längsdrehen, Einwärts-Nach- formdrehen, Schleifreiiefdrehen und Auswärts-Nachformdrehen. Bei diesem Schneideinsatz dient auch nur der Nasenabschnitt als verkürzte wirksame Schneidkante, so daß dieser Schneideinsatz praktisch nur für die genannten Zwecke, nicht jedoch zum Bohren verwendbar ist. Weiterhin bevorzugt soll der Abstand der Einschnürung zur Schneidspitze in bezug auf eine Vertikale zur Verbindungslinie der Schneidecken im Bereich zwischen 0,1 und 1,8 mm liegen. Mit diesem Abstand ist der Abstand zweier paralleler Linien ge¬ meint, die durch den Talpunkt der Einschnürung einerseits und durch die Spitze der Schneidecken andererseits laufen und die parallel zur Verbindungslinie der Schneidecken verlaufen.
Vorzugsweise ist jede Schneidkante in bezug auf ihre Mittel¬ senkrechte achsensymmetrisch ausgebildet.
Der Bereich der genannten Einschnürung kann durch entsprechende Ausgestaltung der Schneidplattenseitenflächen eckig ausgeführt sein, vorzugsweise wird er jedoch abgerundet. Insbesondere soll der Schneideinsatz eine im wesentlichen dreieckige oder vier¬ eckige Form (in einer Draufsicht gesehen) haben und/oder als Wendeschneidplatte ausgebildet sein.
Hinsichtlich der Ausgestaltung der Seitenflächen bzw. Freiflä¬ chen unter Bildung eines Freiwinkels sowie der Spanflächen kann auf die grundsätzlich nach dem Stand der Technik bekannten Aus¬ führungsformen zurückgegriffen werden. Die Spanfläche kann bei¬ spielsweise im Anschluß an die Schneidkante eine Fase und/oder eine Spanbrechernut sowie Spanformelemente besitzen.
Die auf das Bohrwerkzeug bezogene Aufgabe wird durch die im An¬ spruch 24 beschriebene Ausführung gelöst, die dadurch gekenn¬ zeichnet ist, daß die Aufnahmen für die einzelnen Schneidein¬ sätze so ausgestaltet sind, daß jede der in Eingriff stehenden Schneidkanten mindestens zwei vorstehende Schneidspitzen auf¬ weist, wobei die Senkrechte der Verbindungslinie zweier benach¬ barter Schneidecken des innersten Schneideinsatzes gegen die Schaftlängsachse um einen Winkel so geneigt ist, daß die innen¬ liegende Schneidspitze eines jeden Schneideinsatzes gegenüber der nächstliegenden in Eingriff stehenden Schneidspitze in Axi-
ERSATZBLATT alrichtung des Bohrwerkzeuges um eine Strecke vorsteht, die größer als die Fertigungstoleranz der Aufnahme und des Schneideinsatzes ist, vorzugsweise um mehr als 0,05 mm. Die Vorteile dieses Bohrers bestehen darin, daß bei ein und dem¬ selben Bohrlochdurchmesser statt zweier relativ breiter Späne vier entsprechend schmalere Späne entstehen, die über die Wen¬ delspannut des Bohrerschaftes besser abgeführt werden können sowie auch leichter brechen, so daß Wirrspanbildung vermieden wird. Durch die Ausbildung von zwei Schneidbereichen pro Wende¬ schneidplatte mit der Maßgabe, daß die innere Schneidspitze gleichzeitig zur Zentrierung des Bohrers dient, wird für einen Bohrlochdurchmesser von insbesondere 14 bis 18 mm eine kon¬ struktiv einfache aber mit besserer anderer Führung versehene Lösung geschaffen.
Weiterbildungen des Bohrwerkzeuges sind in den Ansprüchen 25 bis 33 beschrieben.
So kann der dem jeweils inneren Schneideinsatz benachbarte Schneideinsatz in Axialrichtung des Bohrwerkzeuges um eine Strecke nach hinten versetzt angeordnet sein, vorzugsweise um ein Maß, das die zulässige Fertigungstoleranz übersteigt, ins¬ besondere 0,1 mm. Diese Maßnahme dient insbesondere zur weite¬ ren Bohrerzentrierung.
Um einen möglichst gleichmäßigen Lauf des Bohrers im Bohrloch zu gewährleisten, ist weiterhin der dem jeweils innere Schneideinsatz benachbarte Schneideinsatz mit seiner in Axial¬ richtung des Bohrwerkzeuges vorstehenden Schneidspitze in einer Schneidebene angeordnet, die zwischen der Schneidebene der vor¬ stehenden Schneidspitze und der der nach hinten versetzt ange¬ ordneten Schneidspitze des inneren Schneideinsatzes liegt, vor¬ zugsweise in der Mitte der genannten Schneidebenen des inneren Schneideinsatzes. Nach einer weiteren Ausgestaltung dieses Ge- dankens ist der Schneidebenenabstand zwischen der durch die vordere Schneidspitze gebildeten Ebene und der durch die nach hinten versetzt angeordneten Schneidspitze eines Schneidein¬ satzes größer als 0,02 mm, vorzugsweise größer als 0,04 mm.
Prinzipiell können die Schneideinsätze beliebig ausgerichtet, d.h. zur Bohrerlängsachse parallel oder auch gekippt angeordnet sein. Vorzugsweise wird jedoch eine Kippung aller Schneidein¬ sätze um denselben Winkel vorgeschlagen. Dieser Winkel, den eine Senkrechte zur Verbindungslinie zweier benachbarter Schneidecken der in Angriff stehenden Schneidkante aller Schneideinsätze mit der Schaftlängsachse bildet, liegt vorzugs¬ weise zwischen 1 und 10°.
Um alle über die radialen Kraftkomponenten hinausgehenden Ein¬ flüsse beim Bohren zu berücksichtigen und um einen möglichst großen Bereich an abgestuften Bohrdurchmessern mit wenigen Schneideinsätzen abzudecken, wird weiterhin vorgeschlagen, daß mindestens eine der Senkrechten zur Verbindungslinie zweier be¬ nachbarter Schneidecken einer in Eingriff stehenden Schneid¬ kante eines Schneideinsatzes gegen die Schaftlängsachse um einen Winkel bis zu 25° geneigt ist, wobei mindestens eine der Senkrechten in einem von 0 verschiedenen Winkel zu einer ande¬ ren Senkrechten verläuft, so daß die von 0 verschiedene Summe der aus allen in Eingriff stehenden wirksamen Schneidkanten re¬ sultierenden Radialkraftkomponente und die entsprechende Summe der Horizontalkraftkomponenten, die vorzugsweise 0 ist, eine auf die Schneidkanten wirkende Gesamtresultierende ergibt, die in Richtung des radial äußersten Schneideinsatzes oder einem hiervon um maximal 45° verschiedenen Winkel gerichtet ist. Durch diese Maßnahme können auch Bohrlöcher geschnitten werden, deren Durchmesser geringfügig größer als der Bohrerdurchmesser ist. Hierdurch entsteht der Vorteil, daß die Bohrwerkzeuge nicht in den Bohrungen klemmen können und beim Herausziehen des Bohrerschaftes keine Rückzugsriefen entstehen. Der Neigungswin- kel mindestens der Senkrechten des äußeren Schneideinsatzes ge¬ genüber der Schaftlängsachse hängt zum einen von dem Winkel ab, den die in Eingriff stehenden Schneidbereiche der wirksamen Schneidkante eines jeden Schneideinsatzes bilden, ferner vom Überlappungsgrad der Arbeitsbereiche der eingesetzten Schneideinsätze sowie dem Bohrerdurchmesser als auch schlie߬ lich von der Relation der Neigungswinkel der Senkrechten der eingesetzten Schneideinsätze zueinander. Erfahrungen haben ge¬ zeigt, daß bei gleichem Neigungswinkel der Schneidbereiche der eingesetzten Schneideinsätze und fest vorgegebenem Neigungswin¬ kel des inneren Schneideinsatzes, der auch 0 sein kann, der Neigungswinkel des radial äußeren Schneideinsatzes mit geringer werdendem Bohrdurchmesser größer gewählt werden muß. Entspre¬ chendes gilt auch, wenn Schneideinsätze mit größerem Neigungs¬ winkel der Schneidbereiche zueinander eingesetzt werden. Vor¬ zugsweise ist die Senkrechte einer Verbindungslinie zweier Schneidecken einer wirksamen Schneidkante des inneren Schneideinsatzes um einen kleineren Winkel gegenüber der Schaftlängsachse geneigt als der Winkel der betreffenden Senk¬ rechten der äußeren Wendeschneidplatte.
Die Schneidbereiche der Schneideinsätze können gleich groß ge¬ wählt werden, bis zu einer Abweichung mit dem Überlappungsgrad von 1 zu 3.
Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht die Aufnahme für den radial außenliegenden Schneideinsatz so ausgestaltet, daß der Schneideinsatz in unterschiedlichen Radialabständen ange¬ ordnet werden kann. Dies macht die Verwendung ein und desselben Satzes von Schneideinsätzen für verschiedene Bohrdurchmesser möglich.
Vorzugsweise wird die Aufnahme bzw. werden die Aufnahmen des Bohrwerkzeuges für die Schneideinsätze so ausgebildet, daß die betreffenden Anlageflächen mit entsprechenden Flächen des
ERSATZBLATT Schneideinsatzes nur in den Bereichen stattfindet, in denen der Schneideinsatz keine Zerspanung leistet. Dadurch ist gewährlei¬ stet, daß ein als Wendeschneidplatte ausgebildeter Schneidein¬ satz auch dann optimal im Plattensitz anliegt, wenn die betref¬ fende Schneide im wirksamen Schneidbereich bereits verschlissen ist, da die Wendeschneidplatte nur außerhalb dieser Bereiche zur Anlage kommt.
Bevorzugt werden die Bohreraufnahmen solchen Schneideinsätzen angepaßt, die jenseits der Schneidecke eine als Nebenschneid¬ kante ausgebildete Verlängerung besitzen, die im wesentlichen der Bohrerlängsachse parallel oder hiergegen unter einen Winkel unter 10°, vorzugsweise 1° bis 2°, geneigt ist. Diese Neben¬ schneidkante dient zum Schlichten der bereits geschaffenen Bohrlochmantelflächen. Diese Ausführungsform ist zwar vornehm¬ lich für Wendeschneidplatten mit rechteckigem Querschnitt be¬ vorzugt, die zwei gegenüberliegende zueinander parallele Schneidkanten haben, jedoch können prinzipiell auch dreieckför- mige Schneidplatten gleichermaßen konstruktiv verändert sein, daß sie eine Verlängerung in Form einer Nebenschneide aufwei¬ sen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dar¬ gestellt. Es zeigen
Fig. 1 und 2 jeweils Draufsichten auf erfindungsgemäße
Schneideinsätze mit im wesentlichen drei¬ eckiger Grundform,
Fig. 3 und 4 entsprechende Draufsichten von alternativen
Schneideinsätzen mit im wesentlichen vier¬ eckiger Grundform,
Fig. 5, 6 Schnittansichten des erfindungsgemäßen Bohr¬ werkzeuges mit verschiedenen Schneideinsätzen, jeweils im Arbeitseinsatz, Fig. 7a eine Schnittansicht eines weiteren erfindungs¬ gemäßen Bohrwerkzeuges,
Fig. 7b eine Stirnansicht des Bohrwerkzeuges nach
Fig. 7a,
Fig. 8 eine Draufsicht eines des in Fig. 7a, b einge¬ setzten Schneideinsatzes und
Fig. 9a, b Teilquerschnittsansichten eines Schneideinsat¬ zes beim Bohrvortrieb.
Der in Fig. 1 dargestellte Schneideinsatz 10 besitzt eine im wesentlichen dreieckige Grundform mit drei Schneidecken 11, welche die Spanfläche 12 zusammen mit den Schneidkanten 13 be¬ grenzen. In nach dem Stand der Technik bekannter Weise besitzt der Schneideinsatz noch ein Befestigungsloch 14.
Jede der drei Schneidkanten 13 ist in zwei Schneidkantenteilbe¬ reiche 13a und 13b unterteilt, die jeweils geradlinig ausgebil¬ det sind und sich von der Schneidkantenecke bis etwa zur Mitte der Schneidkante 13 erstrecken. Die Schneidkantenteilbereiche bilden einen Winkel a von 162", so daß eine im wesentlichen konkave Form mit einer Einschnürung 15 entsteht. Entgegen den bisher nach dem Stand der Technik bekannten Ausführungsformen mit sogenannten dachförmig angeordneten Schneidkantenteilberei¬ chen, die zwischen zwei Schneidecken nur eine Schneidspitze schaffen, werden bei der gewählten Einschnürung pro Schneid¬ kante 13 zwei Schneidspitzen gebildet, im vorliegenden Fall die Schneidspitzen 16a und 16b im eckennahen Bereich. Die sich hieran zur Schneidkantenmitte hin erstreckenden Schneidkanten¬ abschnitte dienen beim Bohren als Schneidbereich, so daß durch die beiden Schneidspitzen 16a und 16b pro Schneidkante zwei Schneidbereiche geschaffen sind. Fig. 2 stellt eine Abwandlung des Schneideinsatzes 10 nach Fig. 1 dar, und zwar derart, daß die Eckenwinkel c vergrößert sind. Die Wendeschneidplatte 17 besitzt durch den auf 82° ver¬ größerten Eckenwinkel ausgeprägtere Schneidspitzen 18a und 18b, die jeweils dachförmig ausgebildet sind und eine Grenzlinie zwischen den eckennahen Bereichen 19a und den als Schneidberei¬ che dienenden Schneidkantenteilbreichen 19b dienen. Der Dach¬ winkel d der Schneidspitzen 18a und 18b sowie der von den ge¬ neigt zueinander stehenden Schneidkantenteilbereichen 19b ge¬ bildete Winkel a betragen jeweils 160°. Im übrigen gelten für die in Fig. 2 dargestellte Schneidplatte, die ebenso auch als Wendeschneidplatte ausgeführt sein kann, entsprechende Ausfüh¬ rungen, wie zu dem Schneideinsatz nach Fig. 1.
Schneideinsätze mit viereckiger Grundform sind in Fig. 3 und 4 dargestellt. Der Schneideinsatz 20 entspricht im wesentlichen dem Schneideinsatz 10 nach Fig. 1 mit der Maßgabe, daß jeweils vier Schneidecken 21 mit dazwischenliegenden Schneidkanten 22 vorgesehen sind, deren Schneidkantenteilbereiche 22a und 22b unter Bildung eines Winkels a von etwa 160° zueinander geneigt sind. Hierdurch werden, wie zu dem Schneideinsatz nach Fig. 1 beschrieben, pro Schneidkante 22 im Eckenbereich jeweils zwei Schneidspitzen 23 gebildet. Der Schneideckenwinkel c beträgt hierdurch 70°. Auch diese Schneidplatte ist mit einem Befesti¬ gungsloch 14 ausgestattet.
In Abwandlung des vorbeschriebenen Schneideinsatzes 20 besitzt der in Fig. 4 dargestellte, auf einer viereckigen Grundform be¬ ruhende Schneideinsatz 24 auf ca. 110" vergrößerte Eckenwin¬ kel c. Hierdurch kommt es zu einer Ausbildung von ausgeprägten Schneidspitzen 25, die sich etwa im äußeren Viertel der Schneidkante und dort mittig angeordnet befinden. Der Dachwin¬ kel d beträgt ebenso 160° wie der Winkel a zwischen zwei anein- andergrenzenden Schneidkantenteilbereichen. Ein erfindungsgemäßes Bohrwerkzeug, das mit zwei Schneideinsät¬ zen 10 entsprechend Fig. 1 bestückt ist, ist in Fig 5 darge¬ stellt. An einem Schaft 26 ist stirnseitig auf gegenüberliegen¬ den Bohrerhälften jeweils ein Schneideinsatz 10' bzw. 10" ange¬ ordnet, wobei sich die Arbeitsbereiche dieser Schneideinsätze überlappen, wie es aus der rechten Bohrerhälfte durch die strichpunktierte Darstellung des Schneideinsatzes 10" erkennbar ist. Die Bohrerauf ahmen sind um 180° gegeneinander versetzt. Der innere Schneideinsatz 10' überschreitet geringfügig die Bohrerlängsachse 27 und ist hinsichtlich seiner Senkrechten auf einer Verbindungslinie der die wirksame Schneidkante begrenzen¬ den Schneidecken gegenüber der Schaftlängsachse um einen Win¬ kel b um etwa 5° ebenso geneigt wie die betreffende Senk¬ rechte 29 des Schneideinsatzes 10". Der Schneideinsatz 10" ist zusätzlich gegenüber dem Schneideinsatz 10" geringfügig um das Maß ^ nach hinten versetzt, das etwa bei 0,1 mm liegt. Beim
Bohren in Vollmaterial 30 kommt beim Ansetzen des Bohrers zunächst die Schneide s^ bzw. die innenliegende Schneidspitze mit dem Werkstück 30 in Eingriff. Durch den gewählten Neigungs¬ winkel b der beiden Schneideinsätze und das Maß der Zurückver¬ setzung vi des äußeren Schneideinsatzes 10" gegenüber dem inne¬ ren Schneideinsatz 10" eilt wiederum die erste Schneide S21 des äußeren Schneideinsatzes 10" mit ihrer Spitze der Spitze des Schneidenteilbereiches S12 um das Maß 2 voraus, das ebenfalls
0,1 mm beträgt. Entsprechendes gilt für die Voreilung der Spitze der Schneide s^2 und der Schneide S22^ die um das Maß V3 von 0,1 mm versetzt sind. Bei jedem Schneideinsatz 10* und 10" bilden die zugehörigen Schneidebereiche s^ und s^2 bzw. S21 und S22 jeweils Führungsflächen, so daß beim Bohren insgesamt pro Wendeschneidplatte zwei Späne entstehen. Entsprechendes gilt auch für das Bohrwerkzeug nach Fig. 6 mit der Maßgabe, daß dort anstelle der im wesentlichen dreieckigen Schneideinsätze in der Grundform viereckige Schneideinsätze (siehe Fig. 3) zum Einsatz kommen. Die Flächenbereiche der Schneidplattenaufnah¬ men, in denen die Wendeschneidplatte anliegt, sind schraffiert gezeichnet und mit Bezugszeichen 45 versehen. Hingegen liegt die Wendeschneidplatte im Bereich der Schneidbereiche, insbe¬ sondere der Schneidspitzen, nicht in der Anlage an, was durch eine entsprechende Ausnehmung 37 realisiert ist. Diese Form der Anlage gilt in entsprechender Weise für die Fig. 5 bis 7.
Eine Alternative der Schneideinsatzausbildung gemäß Fig. 3 ist aus Fig. 7a, rechte Bildhälfte, erkennbar. Dieser Schneidein¬ satz 31 besitzt ebenfalls eine im wesentlichen rechteckige Grundform, jedoch nur zwei Schneidkanten 32 auf gegenüberlie¬ genden Seiten. Jede dieser Schneidkanten hat eine in der Schneidkantenmitte ausgeprägte konvexe Form mit der bereits zu Fig. 1 beschriebenen Einschnürung 15, die im vorliegenden Fall jedoch abgerundet ausgeführt ist. Durch die Verbreiterung der Schneidecken 33 werden pro Schneidkante 32 in der bereits be¬ schriebenen Weise (siehe Fig. 4) pro Schneidkante 32 zwei Schneidspitzen 34 gebildet, die hier ebenfalls abgerundet aus¬ geführt sind. Die um 180° versetzte Einbaulage der Schneidein¬ sätze 31 und 35 ist aus Fig. 7b erkennbar. Beide Schneidein¬ sätze 31 und 35 sind hinsichtlich ihrer Mittellängsachse 36 ge¬ genüber der Bohrerlängsachse 27 um einen Winkel von 5° geneigt. Die langen Seitenflächen 37 der Schneideinsätze 31 und 35, die nicht als Schneidkante ausgebildet sind, können gleich groß oder länger als die Schneidkante 32 ausgestaltet sein.
Einen Schneideinsatz 31 gemäß Fig. 7a ist in Fig. 8 vergrößert dargestellt. Aus dieser Darstellung ist ersichtlich, daß die Hauptschneidkante mit der Einschnürung 15 sowie den beiden Schneidspitzen 34, die abgerundet ausgeführt sind, durch die Schneidecken 33 beidseitig begrenzt wird. Im Anschluß an die Schneidecken 33 ist jedoch eine Verlängerung 38 ausgebildet, die im wesentlichen parallel zu der Längsachse 36 bzw. parallel zu der Achse 27 (siehe Fig. 7a) verläuft. Hieran schließt sich eine geneigte Fläche 39 an, die in die lange Seitenfläche 37 jeweils beidseitig übergeht. Abwandlungen dieses Schneidein- satzes sind sowohl dergestalt möglich, daß die Schneidspit¬ zen 34 kantenförmig, wie in Fig. 4 (dort Schneidspitze 25), ausgebildet sind, als auch daß die Schneidecken 33 eine Fase in Form eines geradlinigen Kantenbereiches aufweisen können.
Die unterschiedliche Wirkung der Bohrer mit Schneideinsätzen, beispielsweise entsprechend der EP 0 054 913 A2, und den Schneideinsätzen gemäß Fig. 8 ist den Fig. 9a und 9b zu entneh¬ men. Hierin bezeichnen 30 die Bohrlochwand, die durch einen Schneideinsatz 40' bzw. 40" gebildet wird, der mit einem Bohr¬ fortschritt f vorgetrieben wird. Die Schneidecke 41 beschreibt jedoch beim Bohrervortrieb eine Wendel, wodurch gratförmige Wendelstücke 42 stehenbleiben, die bei konventionell ausgebil¬ deten Schneidecken einen nicht unerheblichen Formfehler dar¬ stellen. Verwendet man eine Wendeschneidplatte gemäß Fig. 8, die mit einer Nebenschneide 38 ausgebildet ist, so wird der be¬ treffende Wendelgrat 43 erheblich minimiert. Mit 44 ist die je¬ weilige Bohrlochlängsachse angedeutet.

Claims

Patentansprüche
1. Schneideinsatz zum Bohren, insbesondere zum Bohren in Vollmaterial, mit mindestens drei die Spanfläche (12) be¬ grenzenden Schneidecken (11, 21, 33) und zwischen zwei be¬ nachbarten Schneidecken liegenden Schneidkanten (13, 22, 32), d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß mindestens eine der Schneidkanten (13, 22, 32) minde¬ stens zwei vorstehende Schneidspitzen (16a, 16b; 18a, 18b; 23, 25, 34) aufweist.
2. Schneideinsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß pro Schneidkante (13, 22, 32) entsprechend der Anzahl der Schneidspitzen gleich viele Schneidbereiche (13a, 13b; 19b; 22a, 22b; s^, S12; s21' s22) ausgebildet sind.
3. Schneideinsatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß jede der Schneidkanten (13, 22, 32) eine im wesentlichen konkave Form mit einer Einschnürung (15) auf¬ weist, die sich vorzugsweise in der Mitte der Schneidkante befindet.
4. Schneideinsatz nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Einschnürung (15) zwei Schneidkantenteilbe¬ reiche (13a, 13b; 22a, 22b, s^, S12," S21, S22) gebildet werden, die einen Winkel (a) von weniger als 170° ein¬ schließen.
5. Schneideinsatz nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (a) zwischen 150° und 170°, vorzugsweise 160° und 170°, liegt.
ERSATZBLÄTT
6. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidspitzen einer Schneidkante durch die Schneidecken (16a, 16b; 23) oder hieran angren¬ zende Schneidkantenteilbereichshälften (18a, 18b; 25; 34) gebildet werden.
7. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidecken (11, 21) abgerundet und/oder mit vergrößertem Eckenwinkel (c) ausgeführt sind.
8. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß jede eine Hauptschneidkante (32) be¬ grenzende Schneidecke (33) jenseits der Hauptschneid¬ kante (32) eine als Nebenschneidkante (38) ausgebildete Verlängerung aufweist, die im wesentlichen der Bohr¬ lochlängsachse (44) parallel oder hiergegen unter einem Winkel unter 10° leicht geneigt ist.
9. Schneideinsatz nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung der Verlängerung (38) gegen die Bohr¬ lochlängsachse 1" bis 2 ° beträgt.
10. Schneideinsatz nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Länge der als Nebenschneide (38) ausge¬ bildeten Verlängerung etwa der Vorschublänge (f) bei einer Umdrehung des Bohrers entspricht, vorzugsweise bei kleinen Bohrern bis 20 mm Bohrlochdurchmesser bis zu 2/10 mm und bei großen Bohrern bis 60 mm Bohrlochdurchmesser bis zu 4/10 mm beträgt.
11. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneideckenradius 0,2 bis 1,2 mm beträgt.
12. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidecke (33) zwischen der Ver¬ längerung (38) und der Schneidspitze (34) gerade Schneid¬ eckenbereiche aufweist.
13. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Schneidspitzen (18a, 18b; 25; 34) einer Schneidkante eckennah angeordnet sind.
14. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (A) der Einschnürung (15) zur Schneidspitze (16a, 16b) in bezug auf eine Verti¬ kale (28) zur Verbindungslinie der Schneidecken (11) im Bereich zwischen 0,1 mm und 1,8 mm liegt.
15. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schneidkante in bezug auf ihre Mittelsenkrechte bzw. Senkrechte zur Verbindungslinie der Schneidecken achsensymmetrisch ausgebildet ist.
16. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich der Einschnürung (15) ab¬ gerundet ist.
17. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekenn¬ zeichnet durch eine im wesentlichen dreieckige oder viereckige Form.
18. Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß diese als Wendeschneidplatte ausgebil¬ det ist.
19. Bohrwerkzeug für Bohrungen in Vollmaterial (30) mit einem Schaft (26) und mindestens zwei an der Stirnseite des Schaftes (26) in je einer Aussparung angeordneten mehrere
ERSATZBLATT Schneidkanten (S; , si2? s21' s22) aufweisenden auswech¬ selbaren geometrisch ähnlichen Schneideinsätzen (10', 10"; 20', 20"; 35, 33), die mit verschiedenem Radialabstand am Schaft angeordnet sind, deren Arbeitsbereiche aneinander- grenzen und sich teilweise überdecken, wobei jeder Schneideinsatz Schneidkanten mit zueinander geneigt ange¬ ordneten Schneidkantenteilbereichen (sn , &\ ι' s21' s22) aufweist, die im Bearbeitungszustand gleichzeitig in Ein¬ griff stehen, wobei der radial innerste Schneidein¬ satz (10', 20', 35) unmittelbar an die Bohrerachse (27) angrenzt oder dieselbe geringfügig überschreitet, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmen für die einzelnen Schneideinsätze (10', 10"; 20', 20"; 35, 33) so ausgestal¬ tet sind, daß jede der in Eingriff stehenden Schneidkanten mindestens zwei vorstehende Schneidspitzen (34) aufweist, wobei die Senkrechte (28, 36) der Verbindungslinie zweier benachbarter Schneidecken des innersten Schneideinsatzes gegen die Schaftlängsachse (27) um einen Winkel (b) so ge¬ neigt ist, daß die innenliegende Schneidspitze eines jeden Schneideinsatzes (10', 20', 35) gegenüber der nächstlie- genden in Eingriff stehenden Schneidspitze in Axialrich¬ tung des Bohrwerkzeuges um eine Strecke (vι_, V2, V3) vor¬ steht, die größer als die Fertigungstoleranz der Aufnahme und des Schneideinsatzes ist, vorzugsweise um mehr als 0,1 mm.
20. Bohrwerkzeug nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der dem jeweils inneren Schneideinsatz (10', 20', 35) benachbarte Schneideinsatz (10", 20", 33) in Axialrichtung des Bohrwerkzeuges um eine Strecke (v^, V2, V3) nach hin¬ ten versetzt angeordnet ist, die größer als die Ferti¬ gungstoleranz der Aufnahme und des Schneideinsatzes ist, vorzugsweise um mehr als 0,1 mm.
21. Bohrwerkzeug nach Anspruch 19 oder 20, daurch gekennzeich¬ net, daß der dem jeweils inneren Schneideinsatz (101, 20', 35) benachbarte Schneideinsatz (10", 20", 33) mit seiner in Axialrichtung des Bohrwerkzeuges vorstehenden Schneid¬ spitze (S21) in einer Schneidebene liegt, die zwischen der
Schneidebene der vorstehenden Schneidspitzen ( s n ) und der der nach hinten versetzt angeordneten Schneidspitze (S12) des inneren Schneideinsatzes liegt, vorzugsweise in der Mitte der genannten Schneidebenen des inneren Schneidein¬ satzes.
22. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidebenenabstand (v^, V2, V3) zwischen der durch die vordere Schneidspitze gebildeten Ebene und der durch die nach hinten versetzt angeordneten Schneidspitze eines Schneideinsatzes größer als 0,02 mm, vorzugsweise größer als 0,04 mm, ist.
23. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Senkrechte (28, 29, 36) zur Ver¬ bindungslinie zweier benachbarter Schneidecken der in Ein¬ griff stehenden Schneidkante aller Schneideinsätze um den¬ selben Winkel (b) , vorzugsweise zwischen 1 und 10° gegen¬ über der Schaftlängsachse geneigt ist.
24. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Senkrechten (28, 29, 36) der Verbindungslinie zweier benachbarter Schnei¬ decken eines Schneideinsatzes gegen die Schaft¬ längsachse (27) um einen Winkel (b) bis zu 25° geneigt ist, daß mindestens eine der Senkrechten in einem von 0 verschiedenen Winkel zu einer anderen Senkrechten ver¬ läuft, so daß die von 0 verschiedene Summe der aus allen in Eingriff stehenden wirksamen Schneidkanten resultieren¬ den Radialkraftkomponente und die entsprechende Summe der Horizontalkraftkomponente, die vorzugsweise 0 ist, eine auf die Schneidkanten wirkende Gesamtresultierende ergibt, die in Richtung des radial äußersten Schneidein¬ satzes (10", 20", 33) oder einem hiervon um maximal 45° verschiedenen Winkel gerichtet ist.
25. Bohrwerkzeug nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Senkrechte (28, 29, 36) des inneren Schneidein¬ satzes (10', 20', 35) einen kleineren Winkel (b) mit der Schaftlängsachse (27) bildet als der Winkel der Senkrech¬ ten des äußeren Schneideinsatzes (10", 20", 33) mißt.
26. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, die Schneidbereiche der Schneideinsätze gleich groß gewählt werden, bis zu einer Abweichung mit dem Übe lappungsgrad von 1 zu 3.
27. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme für den radial außenlie¬ genden Schneideinsatz (10", 20", 33) so ausgestaltet ist, daß der Schneideinsatz in unterschiedlichen Radialabstän¬ den angeordnet werden kann.
28. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme für die einzelnen Schneideinsätze nur in den Bereichen (45) mit den Schneideinsätzen zur Anlage kommt, die außerhalb der bei einer Zerspanung liegenden Bereiche der Schneideinsätze, insbesondere außerhalb der Schneidspitze, liegen.
29. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 19 bis 28, gekenn¬ zeichnet durch Schneideinsätze, bei denen jede eine Haupt¬ schneidkante (32) begrenzende Schneidecke (33) jenseits der Hauptschneidkante (32) eine als Nebenschneidkante (38) ausgebildete Verlängerung aufweist, die im wesentlichen der Bohrlochlängsachse (44) parallel oder hiergegen unter einem Winkel unter 10° leicht geneigt ist.
30. Bohrwerkzeug nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung der Verlängerung (38) gegen die Bohr¬ lochlängsachse 1° bis 2° beträgt.
31. Bohrwerkzeug nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Länge der als Nebenschneide (38) ausge¬ bildeten Verlängerung etwa der Vorschublänge (f) bei einer Umdrehung des Bohrers entspricht, vorzugsweise bei kleinen Bohrern bis 20 mm Bohrlochdurchmesser bis zu 2/10 mm und bei großen Bohrern bis 60 mm Bohrlochdurchmesser bis zu 4/10 mm beträgt.
32. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneideckenradius 0,2 bis 1,2 mm beträgt.
33. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidecke (33) zwischen der Ver¬ längerung (38) und der Schneidspitze (34) gerade Schneid¬ eckenbereiche aufweist.
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