WO1990002775A1 - Schlagzähe polyester- und polyamidformmassen - Google Patents

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WO1990002775A1
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acid
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Gunter Pipper
Walter Goetz
Gerd Blinne
Manfred Knoll
Peter Braune
Dietrich Lausberg
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    • C08L23/0884—Epoxide containing esters

Definitions

  • the invention relates to thermoplastic molding compositions of composition I.
  • thermoplastic polyester or polyamide or a mixture of these polymers 30-97% by weight of a thermoplastic polyester or polyamide or a mixture of these polymers, these polymers or their mixture having a viscosity number of more than 165,
  • a primary or secondary C 1 -C 12 -alkyl ester of acrylic acid or methacrylic acid or mixtures of such esters b 4 ) 0-40% by weight of an ethylenically unsaturated mono- or
  • the invention further relates to a method for producing these molding compositions.
  • the invention relates to the use of the above molding compositions for the production of fibers, films and moldings and moldings obtainable from the molding compositions according to the invention.
  • EP-B 155 480 describes a process for the production of
  • Impact-modified polyamides with high molecular weights which contain crosslinking graft rubbers based on polybutadiene or polyacrylate.
  • DE-A-33 36499 discloses molding compositions made from thermoplastic polyesters and a crosslinking graft rubber based on polybutadiene with a gel content of at least 50%.
  • DE-A-33 28 568 discloses polyalkylene terephthalates in a mixture with crosslinking acrylate rubbers, which are thermally modified
  • Flame-retardant polyamide molding compositions are known from US Pat. No. 3,882,076, which have improved fire protection properties due to thermal aftertreatment in an oxygen atmosphere. It is not possible to produce flame-retardant, high-molecular-weight polyamide molding compounds with this process, since temperatures above 200 ° C. lead to polymer degradation and consequently to a deterioration in the mechanics.
  • the present invention was therefore based on the object of providing thermoplastic polyester and polyamide molding compositions which have improved mechanical properties with regard to toughness, elongation at break and tensile strength, which also allow the molding compositions to be used in the blowing process and which are thermally stable in the solid phase post-condensation.
  • the flame retardant finishing of high molecular thermoplastics should largely be carried out without degradation of the flame retardant or the polymer.
  • thermoplastic molding compositions defined at the outset.
  • Preferred molding compositions of this type and their use can be found in the subclaims.
  • Olefin polymer B is therefore surprisingly unnecessary.
  • the molding compositions I according to the invention contain 30-97, preferably 30-80 and in particular 30-70% by weight or molding compositions II 20-99, preferably 25-97 and in particular 30-70% by weight of a component A) thermoplastic polyester or polyamide or mixtures thereof
  • polyesters A those based on aromatic dicarboxylic acids and an aliphatic or aromatic dihydroxy compound are generally preferred.
  • a first group of preferred polyesters are the C 2 -C 10 alkylene esters of aromatic dicarboxylic acids.
  • Such polyesters are known per se and are described in the literature. They contain an aromatic ring in the main chain, which comes from the aromatic dicarboxylic acid.
  • the aromatic ring can also be substituted, for example by halogen such as chlorine and bromine or by C 1 -C 4 alkyl groups such as methyl, ethyl, i- or n-propylene and n-, i- or t-butyl groups .
  • Drese polyesters can be prepared in a manner known per se by reacting aromatic dicarboxylic acids, their esters or other ester-forming derivatives with aliphatic dihydroxy compounds.
  • Preferred dicarboxylic acids are naphthalenedicarboxylic acid and, above all, terephthalic acid and isophthalic acid or mixtures thereof. Up to 30 mol%, preferably not more than 10 mol%, of the aromatic dicarboxylic acids can be replaced by aliphatic or cycloaliphatic
  • Dicarboxylic acids such as adipic acid, azelaic acid, sebacic acid,
  • Dodecanedioic acids and cyclohexanedicarboxylic acids are replaced.
  • 1,6-hexanediol, 1,4-hexanediol, 1,4-cyclohexanediol and neopentyl glycol or mixtures thereof are preferred.
  • polyesters A) are polyalkylene terephthalates which are derived from alkanediols having 2 to 6 carbon atoms. Of these, polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate are particularly preferred.
  • the relative viscosity of the polyester A is generally in the range from 1.2 to 1.8 (measured in a 0.5% by weight solution in one
  • Phenol / o-dichlorobenzene mixture (weight ratio 1: 1 at 25 ° C).
  • the aromatic dihydroxy compounds preferably have the general formula I. in the Z an alkylene or cycloalkylene group with up to 8 C atoms, an arylene group with up to 12 C atoms, a carbonyl group, a
  • the compounds I can also carry C 1 -C 6 -alkyl groups and fluorine, chlorine or bromine as substituents on the phenylene groups.
  • 2,2-Di- (3 ', 5'-dimethyl-4'-hydroxyphenyl) propane or mixtures thereof are preferred.
  • polyesters of the type of polyalkylene terephthalates and fully aromatic polyesters. These generally contain 20 to 98% by weight of the partly aromatic and 2 to 80% by weight of the fully aromatic polyester.
  • polyesters in the sense of the present invention should also be considered as polyesters in the sense of the present invention.
  • Polycarbonates are understood to be obtained by polymerizing aromatic dihydroxy compounds, in particular bis (4-hydroxyphenyl) 2,2propane
  • polycarbonates are preferably not used alone but together with
  • Polyesters 1-70, especially 2-60% by weight of the polyester being replaced by polycarbonate.
  • the molding compositions according to the invention may contain, as component A), one or more thermoplastic polyamides instead of or in addition to the polyesters.
  • thermoplastic polyamides instead of or in addition to the polyesters.
  • the viscosity number is a measure of the molecular weight of the polyamide and is generally determined according to DIN 53 727 with an Ubbelohde viscometer on 0.5% solutions of the polyamide in 96% sulfuric acid at 25 ° C. These viscosity numbers correspond to a relative viscosity of the polyamides of over 2.7, preferably over 3, determined in one
  • Derive 13 ring members such as polycaprolactam, polycapryllactam and
  • Polylaurin lactam as well as polyamides, which are obtained by reacting dicarboxylic acids with diamines.
  • dicarboxylic acids are alkane dicarboxylic acids with 6 to 12, in particular 6 to 10, carbon atoms and aromatic Dicarboxylic acids can be used. Only adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid and terephthalic and / or isophthalic acid may be mentioned here as acids.
  • Particularly suitable diamines are alkane diamines having 6 to 12, in particular 6 to 8, carbon atoms and m-xylylenediamine, di- (4-aminophenyl) methane, di- (4-aminocyclohexyl) methane, 2,2-di- (4- aminophenyl) propane or 2,2-di (4-aminocyclohexyl) propane.
  • Polyamides obtainable by copolymerization of two or more of the aforementioned monomers or mixtures of two or more polyamides are also suitable.
  • Examples include partially aromatic copolyamides, especially those whose units differ from terephthalic acid and hexamethylenediamine, from adipic acid and hexamethylenediamine or from terephthalic acid,
  • Polyamides may also be mentioned, e.g. can be obtained by condensing 1,4-diaminobutane with adipic acid at elevated temperature (polyamide-4,6). Manufacturing processes for polyamides of this structure are e.g. in EP-A 38 094, EP-A 38 582 and EP-A 39 524.
  • polyesters with polyamides can also be used as component A) of the molding compositions according to the invention.
  • the mixing ratio of polyamide: polyester is in principle arbitrary, but it is preferably chosen so that at least 5% by weight of one of these components is present in the mixture.
  • the molding compositions I according to the invention contain 3 to 40, preferably 5 to 30 and in particular 10 to 27% by weight and, in the case of the flame-retardant molding compositions II, 0-20, preferably
  • an olefin polymer B This is made up of: b ⁇ ) 40-100% by weight of at least one ⁇ -olefin with 2-8 C atoms
  • the first preferred group is the so-called ethylene-propylene (EPM) or ethylene-propylene-diene (EPDM) rubbers, which preferably have a ratio of ethylene residues to propylene residues in the range from 40:60 to 90:10 .
  • EPM ethylene-propylene
  • EPDM ethylene-propylene-diene
  • the Mooney viscosities (MLI + 4/100 ° C.) of such, preferably uncrosslinked, EPM or EPDM rubbers are preferably in the range from 25 to 100, in particular from 35 to 90 ( measured on the large rotor after 4 minutes running time at 100 ° C according to DIN 53 523).
  • EPM rubbers generally have practically no more double bonds, whereas EPDM rubbers can have 1 to 20 double bonds / 100 carbon atoms.
  • diene monomers b 2 ) for EPDM rubbers are conjugated dienes such as isoprene and butadiene, non-conjugated dienes with 5 to
  • 25 carbon atoms such as penta-1,4-diene, hexa-1,4-diene, hexa-1,5-diene, 2,5-dimethylhexa-1,5-diene and 0cta-1,4-diene , cyclic dienes such as cyclopentadiene, cyclohexadienes, cyclooctadienes and dicyclopentadiene and alkenyl norbornenes such as 5-ethylidene-2-norbornene, 5-butylidene-2-norbornene, 2-methallyl-5-norbornene, 2-isopropenyl-5-norbornene Tricyclodienes like
  • the diene content of the EPDM rubbers is preferably 0.5 to 50, in particular 2 to 20 and particularly preferably 3 to 15% by weight, based on the total weight of the olefin polymer.
  • EPM or EPDM rubbers can preferably also be grafted with reactive carboxylic acids or their derivatives.
  • reactive carboxylic acids or their derivatives are above all Acrylic acid, methacrylic acid and their derivatives and maleic anhydride called.
  • Another group of preferred olefin polymers are copolymers of ⁇ -olefins having 2-8 C atoms, in particular of ethylene, with C 1 -C 18 alkyl esters of acrylic acid and / or methacrylic acid.
  • esters with 1-12 C atoms, in particular with 2-10 C atoms are preferred.
  • Examples include methyl, ethyl, propyl, n-, i-butyl and 2-ethyl-hexyl, octyl and decyl acrylates or the corresponding esters of methacrylic acid. Of these, n-butyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate are particularly preferred.
  • Olefin polymers is 0-60, preferably 10-50 and in particular
  • the olefin polymers may also contain acid-functional and / or latent acid-functional monomers of ethylenically unsaturated mono- or dicarboxylic acids b 4 ) or monomers b 5 ) having epoxy groups.
  • Examples of monomers b 4 ) are acrylic acid, methacrylic acid, tertiary alkyl esters of these acids, in particular tert-butyl acrylate and
  • Dicarboxylic acids such as maleic acid and fumaric acid or derivatives of these acids and their monoesters are mentioned.
  • Latent acid-functional monomers are to be understood as those compounds which form free acid groups under the polymerization conditions or when the olefin polymers are incorporated into the molding compositions.
  • Examples include anhydrides of dicarboxylic acids with up to 20 carbon atoms, in particular maleic anhydride and tertiary C 1 -C 12 -alkyl esters of the abovementioned acids, in particular tert-butyl acrylate and tert-butyl methacrylate.
  • the acid-functional or latent acid-functional monomers and the monomers containing epoxy groups are preferably incorporated into the olefin polymers by adding compounds of the general formulas II-V to the monomer mixture.
  • R 1 - R 9 represent hydrogen or aikyl groups with 1 to 6 carbon atoms and m is an integer from 0 to 20 and n is an integer from 0 to 10. Hydrogen is preferred for R 1 -R 7 , 0 or 1 for m and 1 for n.
  • the corresponding compounds are maleic acid,
  • Preferred compounds of the formulas II, III, IV and V are maleic acid and maleic anhydride as component b 4 ) and epoxy group-containing esters of acrylic acid and / or methacrylic acid, glycidyl acrylate and glycidyl methacrylate (as component b 5 ) being particularly preferred.
  • the proportion of components b 4 ) and bs) is 0.07 to
  • Copolymers of are particularly preferred
  • Glycidyl methacrylate as well as the methyl, ethyl, propyl and i-butyl esters of acrylic and methacrylic acid.
  • vinyl esters and vinyl ethers can also be used as comonomers.
  • Olefin polymers composed of 55 to 79.5% by weight of ethylene, 20 to 40% by weight of component b3) and 0.5 to 20% by weight of the component have proven to be particularly advantageous for some applications, for example for injection molding b 4 ) and 0 to 20% by weight of component bs).
  • olefin polymers When such olefin polymers are used, their proportion is preferably 2 to -35, in particular 2 to 30 and very particularly 3 to
  • the ethylene copolymers described above can be prepared by processes known per se, preferably by random copolymerization under high pressure and elevated temperature. This
  • the melt index of the ethylene copolymers is generally in the range from 1 to 80 g / 10 min (measured at 190 ° C. and 2.16 kg load).
  • the gel content of component B) is preferably not more than 50%, particularly> 40% and in particular> 30%.
  • thermoplastic molding compositions I and II according to the invention may further contain 0 to 60% by weight of fillers and / or reinforcing materials.
  • Preferred reinforcing materials C) are e.g. Glass fibers, carbon fibers, potassium tanate whiskers and aramid fibers.
  • glass fibers are used, they can be equipped with a size and an adhesion promoter for better compatibility with the thermoplastic polymer A). In general, the glass fibers used have a diameter in the range from 6 to 20 ⁇ m.
  • glass fibers can be incorporated both in the form of short glass fibers and in the form of endless strands (rovings). In the finished
  • the average length of the glass fibers is preferably in the range of 0.08 to 0.5 mm.
  • fillers are amorphous silica, asbestos, calcium silicate, wollastonite, magnesium carbonate, kaolin (in particular calcined kaolin), chalk, powdered quartz, mica, talc and feldspar.
  • the molding compositions I according to the invention can also contain flame retardants D) in a concentration of 0 to 40% by weight, preferably 0 to 30% by weight, or in the molding compositions II 1-40, preferably 1-30% by weight, based on A) and D) with optionally C) and B).
  • corresponding bromine compounds are particularly effective.
  • the preferred flame retardant D) is elemental phosphorus, in particular in combination with glass fiber-reinforced molding compositions. Surprisingly, the addition of red phosphorus allows a considerable reduction in the
  • the phosphorus can be in powder form
  • concentrates e.g. suitable in a polyamide or an elastomer.
  • Triphenylphosphine oxide may be mentioned as an example. This can be used alone or mixed with hexabromobenzene or a chlorinated biphenyl and, optionally, antimony oxide.
  • Typical of the preferred phosphorus compounds which can be used in the present invention are those of the following general formula
  • Q represents the same or different radicals hydrocarbon radicals, such as alkyl, cycloalkyl, aryl, alkyl-substituted aryl and aryl-substituted alkyl, furthermore halogen, hydrogen and their combinations, provided that at least one of the radicals representing Q is an aryl radical.
  • suitable phosphates include the following:
  • Antimony trioxide preferred.
  • Phosphoric acid ester amides Phosphoric acid ester amides, phosphoric acid ester amines, phosphoric acid amides, phosphonic acid amides, phosphinic acid amides, tris (aziridinyl) phosphine oxide or tetrakis (hydroxymethyl) phosphonium chloride. Most of these flame retardant additives are commercially available.
  • halogen-containing flame retardants are tetrabromobenzene,
  • Hexachlorobenzene and Hexabrombenzol as well as halogenated polystyrenes or polyphenylene ether.
  • the halogenated phthalimides described in DE-A-19 46 924 can also be used. Of these, N, N'-ethylene-bistetrabromophthalimide in particular has gained importance.
  • the same information applies as for the molding compositions I, with the difference that the component B) is surprisingly no longer mandatory to achieve the good mechanical properties if a flame retardant D) is present. This is especially true when using red phosphorus as a flame retardant. If another flame retardant is used, it is particularly recommended to use filler C.
  • the molding compositions according to the invention can contain customary additives and processing aids. Their proportion is generally up to 60, preferably up to 50,% by weight, based on the total weight of the
  • Common additives are, for example, stabilizers and oxidation inhibitors, agents against heat decomposition and decomposition by ultraviolet light, lubricants and mold release agents, colorants such as
  • Oxidation inhibitors and heat stabilizers which can be added to the thermoplastic compositions according to the invention are e.g. Group I metals of the Periodic Table, e.g. Sodium, potassium, lithium halides, optionally in combination with copper (I) halides, e.g. Chlorides, bromides or iodides. Furthermore, zinc fluoride and
  • Zinc chloride can be used. Sterically hindered phenols, hydroquinones, substituted representatives of this group and mixtures thereof, preferably in concentrations of up to 1% by weight, based on the weight of the mixture, can be used.
  • UV stabilizers are substituted resorcinols, salicylates, benzotr ⁇ azoles and benz ⁇ phenones, which are generally in amounts up to
  • Lubricants and mold release agents which are generally added in amounts of up to 3% by weight of the thermoplastic composition, are stearic acid, stearyl alcohol, stearates, alkyl stearates and amides, and esters of pentaerythritol with long-chain fatty acids.
  • Organic dyes such as nigrosine, pigments, e.g.
  • Ultramarine blue or carbon black can be added.
  • additives are also stabilizers, which are chemical
  • Prevent atmospheric oxygen Compounds of cadmium, zinc, aluminum, silver, iron, copper, antimony, tin, magnesium, manganese, vanadium, boron, aluminum and titanium may be mentioned as examples. Particularly suitable connections are e.g. Oxides of the metals mentioned, also carbonates or oxicarbonates, hydroxides and salts of organic or inorganic acids such as acetates or phosphates or hydrogen phosphates and sulfates.
  • thermoplastic molding compositions according to the invention can be prepared by processes known per se by mixing the starting components in conventional mixing devices, such as screw extruders, Brabender mills or Banbury mills, and then extruding them. After the extrusion, the extrudate is cooled and crushed.
  • Compositions according to the invention can also be produced by a pultrusion process as described in EP-A-56 703. The glass fiber strand is impregnated with the polymer mass and then cooled and crushed. In this case, the glass fiber length is identical to the granulate length and is between 3 and 20 mm.
  • the low molecular weight polyamide of the starting components generally has a relative viscosity in the range from 1.5 to 3.5, which corresponds to a viscosity number from 125 to 140.
  • Polyamides make sense.
  • the molar ratio of diamine to dicarboxylic acid in the polyamide can be 0.5: 1 to 2: 1; but is preferred
  • Ratio of 1: 1 end group equivalence or one that is close to 1: 1.
  • the molding compounds contain polyester as component A
  • Viscosity number of the polyester used generally in the range from 60 to 130 cm3 / g (measured in a 0.5% by weight solution in one
  • Phenol / o-dichlorobenzene mixture (weight ratio 1: 1 at 25 ° C).
  • the molding compound in the respective processing mold is tempered in a tumbler mixer at temperatures above 160 ° C.
  • the temperature range of the tempering depends on the melting point of the pure components A). Preferred temperature ranges are 5 to 60 ° C, in particular 5 to 30 ° C below and above the respective
  • Annealing presents no problems since the monomers used for component B) are thermally stable.
  • the process according to the invention enables higher melt viscosity of the molding compositions to be produced.
  • the process according to the invention is preferably carried out in an inert gas atmosphere, nitrogen being preferred as the inert gas.
  • the residence times are generally from 0.1 to 100, in particular from 0.2 to 60 hours.
  • polyester molding compositions according to the invention are notable for their good mechanical properties such as good notched impact strength biaxial stress at low temperatures. They show improved elongation at break and tensile strength as well as weathering and color stability. As a result of this spectrum of properties, the molding compositions according to the invention are particularly suitable for the production of moldings by means of the
  • Component B'1 (according to EP-A-142675 for comparison) A dispersion graft rubber was produced with a core from
  • the core-shell weight ratio was 80:20.
  • the 0.1 ⁇ m particles were agglomerated with 2% by weight (based on the proportion of polybutadiene) of an ethyl acrylate-methacrylamide copolymer in the form of a dispersion (96: 4).
  • agglomerated dispersion had an average particle diameter d 50 of 0.3 ⁇ m.
  • the gel content of the agglomerated polybutadiene was 95%.
  • the grafted dispersion had a gel content of 96% (measured in toluene).
  • Component B'2 (according to DE-A-3 328 568 for comparison)
  • a dispersion graft rubber consisting of a core of 98% by weight of n-butyl acrylate and
  • 25% by weight of acrylonitrile was prepared in a manner known per se.
  • the core-shell weight ratio was 70:30.
  • the gel content of the core before grafting was 92%. After the grafting, the end product had a gel content of 90% (measured in dimethylformamide).
  • component AI 78% by weight of component AI
  • the mixtures were annealed at 215 ° C. under nitrogen in a tumbler mixer for 10, 30 or 48 hours.
  • test specimens were injected and tested on an injection molding machine.
  • the notched impact strength was tested according to DIN 53 453, the modulus of elasticity according to DIN 53 457.
  • the tensile strength was determined using the tensile test according to DIN 53 455
  • the biaxial stress was measured on 2 mm round disks
  • the flowability was determined according to the flow length of the melt in a spiral with a diameter that continuously increased up to 175 mm and a
  • the determination of the gel content of the respective component B), i.e. the proportion of insoluble polymer was carried out in a manner known per se.
  • the melting point of component A) was determined using a differential scanning calorimeter (DSC 2 from Perkin Elmer;
  • PA 66 (Ultramid ® A4) with a relative viscosity of 3.6 determined as a 0.5% solution in 96% sulfuric acid at 25 ° C.
  • Components A2) or A3) were made up with B'1 at 280 ° C. in a twin-screw extruder. This granulated mass was melted again and component C1) was added, extruded and
  • the blends were at 180 ° C under nitrogen in one
  • Tumbler mixer annealed for 5 or 8 1/2 hours. Following the tempering, test specimens were injected and tested on an injection molding machine.
  • component A4) was assembled with D1) and C1) and optionally B3) at 280 ° C.
  • Component A4) with a K value of 72.5 was mixed with components B) to D) by customary assembly in an extruder at 280 ° C.
  • Component A4) with a K value of 48.1 was annealed to the desired K value of 72.5 without red phosphorus (component (D)).
  • Test specimens were then injected and tested on an injection molding machine.
  • the K value according to Fikentscher of component A4) was measured before and after the tempering, in a 1% solution of 96% by weight sulfuric acid at 25 ° C.
  • the fire behavior was checked on 1/16 inch test specimens according to UL 94, the LOI (lowest oxygen index) was determined according to ASTM-D 2863-77.
  • the phosphorus damage rate was determined by storing the moldings in a water bath at 60 ° C., water samples being taken at regular intervals (10 days) and the soluble content

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Abstract

Thermoplastische Formmassen der Zusammensetzung (I) aus A) 30 - 97 Gew.% eines thermoplastischen Polyesters oder Polyamids oder einer Mischung dieser Polymeren, wobei diese Polymeren bzw. ihre Mischung eine Viskositätszahl über 165 aufweisen; B) 3 - 40 Gew.% eines Olefinpolymerisats, aufgebaut aus, b1) 40 - 100 Gew.% mindestens eines α-Olefins mit 2 - 8 C-Atomen, b2) 0 - 50 Gew.% eines Diens, b3) 0 - 45 Gew.% eines primären oder sekundären C1-C12-Alkylesters der Acrylsäure oder Methacrylsäure oder Mischungen derartiger Ester, b4) 0 - 40 Gew.% einer ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure und/oder einem funktionellen Derivat einer solchen Säure, b5) 0 - 40 Gew.% eines Epoxygruppen enthaltenden Monomeren, mit der Maßgabe, daß die Komponente B) kein Olefinhomopolymerisat ist und daß sie einen Gelgehalt bis zu 50 % aufweist, und C) 0 - 60 Gew.% faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen oder deren Mischungen, D) 0 - 40 Gew.% eines Flammschutzmittels, oder der Zusammensetzung (II) aus A) 20 - 99 Gew.% eines thermoplastischen Polyesters oder Polyamids oder einer Mischung dieser Polymeren; D) 1 - 40 Gew.% eines Flammschutzmittels; B) 0 - 20 Gew.% eines Olefinpolymerisats und C) 0 - 60 Gew.% faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen oder deren Mischungen, erhältlich durch thermische Behandlung von Mischungen einer Komponente vom Typ A) (Komponente A'), deren Viskositätszahl unter 160 liegt, mit den übrigen Komponenten bei Temperaturen von 60°C unterhalb bis 60°C oberhalb des Schmelzpunktes der reinen Komponente A).

Description

Schlagzähe Polyester- und Polyamidformmassen
Beschreibung Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen der Zusammensetzung I aus
A) 30 - 97 Gew.% eines thermoplastischen Polyesters oder Polyamids oder einer Mischung dieser Polymeren, wobei diese Polymeren bzw. ihre Mischung eine Viskositätszahl von über 165 haben,
B) 3 - 40 Gew.% eines Olefinpolymerisats, aufgebaut aus b1) 40 - 100 Gew.% mindestens eines α-Olefins mit 2 - 8 C-Atomen b2) 0 - 50 Gew.% eines Diens b3) 0 - 45 Gew.% eines primären oder sekundären C1-C12-Alkylesters der Acrylsäure oder Methacrylsäure oder Mischungen derartiger Ester, b4) 0 - 40 Gew.% einer ethylenisch ungesättigten Mono- oder
Dicarbonsäure und/oder einem funktioneilen Derivat einer solchen Säure b5) 0 - 40 Gew.% eines Epoxygruppen enthaltenden Monomeren, mit der Maßgabe, daß die Komponente B) ke i n Olef i nhomopolymeri sat i st und, daß sie ei nen Gelgehalt bi s zu 50 % aufweist, und
C) 0 - 60 Gew.% faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen oder deren
Mischungen,
D) 0 - 40 Gew.% eines Flammschutzmittels, oder der Zusammensetzung II aus A) 20 - 99 Gew.% eines thermoplastischen Polyesters oder Polyamids oder einer Mischung dieser Polymeren,
D) 1 - 40 Gew.% eines Flammschutzmittels, B) 0 - 20 Gew.% eines Olefinpolymerisats und
C) 0 - 60 Gew.% faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen oder deren
Mischungen, erhältlich durch thermische Behandlung von Mischungen einer Komponente vom Typ A) (Komponente A'), deren Viskositätszahl unter 160 liegt, mit den übrigen Komponenten bei Temperaturen von 60°C unterhalb bis 60°C oberhalb des Schmelzpunktes der reinen Komponente A).
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung dieser Formmassen.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung die Verwendung obiger Formmassen zur Herstellung von Fasern, Folien und Formkörpern und aus dem erfindungsgemäßen Formmassen erhältliche Formkörper.
Aus der EP-B 155 480 ist ein Verfahren zur Herstellung von
schlagzähmodifizierten Polyamiden mit hohen Molekulargewichten bekannt, die vernetzende Propfkautschuke auf Polybutadien- oder Polyacrylatbasis enthalten.
Aus der DE-A-33 36499 (EP 142675) sind Formmassen aus thermoplastischen Polyestern und einem vernetzenden Pfropfkautschuk auf Polybutadienbasis mit einem Gelgehalt von mindestens 50 % bekannt.
Diese Formmassen wurden einer Festphasennachkondensation bei erhöhter Temperatur unterworfen. Infolge der thermischen Behandlung (Temperung) steigt bei der Verwendung dieser Kautschuktypen die Glasübergangstemperatur an, was zu
unbefriedigenden Zähigkeitseigenschaften führt. Insbesondere bei langer Temperung und hohen Temperaturen verschlechtern sich Bewitterungs- und Farbeigenschaften dieser Formmassen.
Aus der DE-A-33 28 568 sind Polyalkylenterephthalate in Abmischung mit vernetzenden Acrylatkautschuken bekannt, die man einer thermischen
Nachbehandlung unterwirft. Die Kerbschlagzähigkeit dieser Formmassen ist besonders bei tiefen Temperaturen und bei biaxialer Beanspruchung nicht zufriedenstellend. Außerdem können diese Formmassen schiecht zur
Herstellung von Formkörpern mittels des Blasverfahrens eingesetzt werden, da die maximal erreichbare Schmelzviskosität und ihre Aufbaugeschwindigkeit dazu nicht ausreicht. Insbesondere bei Verwendung von Kautschuken auf Methylmethacrylatbasis ergeben sich Probleme bei der Temperung, da die Polymerisate dieser Monomeren instabil sind und bei ca. 130°C
depolymerisieren. Aus der US 3 882 076 sind flammgeschützte Polyamidformmassen bekannt, die durch thermische Nachbehandlung in einer Sauerstoffatmosphäre verbesserte Brandschutzeigenschaften aufweisen. Eine Herstellung flammgeschützter hochmolekularer Polyamidformmassen ist mit diesem Verfahren nicht möglich, da Temperaturen über 200°C zu einem Polymerabbau und infolgedessen zu einer Verschlechterung der Mechanik führen.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, thermoplastische Polyester- und Polyamidformmassen zur Verfügung zu stellen, die verbesserte mechanische Eigenschaften hinsichtlich Zähigkeit, Reißdehnung und Reißfestigkeit aufweisen, die eine Verwendung der Formmassen auch im Blasverfahren ermöglichen und die bei der Festphasennachkondensation thermisch stabil sind.
Zusätzlich sollte die Flammschutzausrüstung hochmolekularer Thermoplaste weitgehend ohne Abbau des Flammschutzmittels oder des Polymeren erfolgen.
Demgemäß wurden die eingangs definierten thermoplastischen Formmassen gefunden. Bevorzugte Formmassen dieser Art und ihre Verwendung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Außerdem wurde ein Verfahren zur Herstellung obiger Formmassen gefunden, daß dadurch gekennzeichnet ist, daß man Mischungen der Komponente von Typ A) (Komponente A'), deren Viskositätszahl < 160 liegt, mit den übrigen Komponenten bei Temperaturen von 60°C unterhalb bis 60°C oberhalb des Schmelzpunktes der reinen Komponente A) einer thermischen Behandlung unterwirft. Die erfindungsgemäßen Formmassen der Zusammensetzungen I und II
unterscheiden sich kurz gesagt prinzipiell dadurch, daß die Flammschutzmittel D) in den Formmassen II obligatorisch sind und daß in diesem Falle das für die mechanischen Eigenschaften sonst erforderliche
Olefinpolymerisat B) überraschenderweise somit entbehrlich wird.
Als Komponente A) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen I 30 - 97, vorzugsweise 30 - 80 und insbesondere 30 - 70 Gew.% oder Formmassen II 20 - 99, vorzugsweise 25 - 97 und insbesondere 30 - 70 Gew.% eines thermoplastischen Polyesters oder Polyamids oder Mischungen dieser
Polymeren.
Unter den Polyestern A) werden allgemein solche auf der Basis von aromatischen Dicarbonsäuren und einer aliphatischen oder aromatischen Dihydroxyverbindung bevorzugt.
Eine erste Gruppe bevorzugter Polyester sind die C2-C10 Alkylenester von aromatischen Dicarbonsäuren. Derartige Polyester sind an sich bekannt und in der Literatur, beschrieben. Sie enthalten einen aromatischen Ring in der Hauptkette, der von der aromatischen Dicarbonsaure stammt. Der aromatische Ring kann auch substituiert sein, z.B. durch Halogen wie Chlor und Brom oder durch C1-C4-Alkylgruppen wie Methyl-, Ethyl-, i- bzw. n-Propyi- und n-, i- bzw. t-Butylgruppen. Drese Polyester können durch Umsetzung von aromatischen Dicarbonsäuren, deren Estern oder anderen esterbildenden Derivaten mit aliphatischen Dihydroxyverbindungen in an sich bekannter Weise hergestellt werden. Als bevorzugte Dicarbonsäuren sind Naphthalindicarbonsäure, sowie vor allem Terephthalsäure und Isophthalsäure oder deren Mischungen zu nennen. Bis zu 30 mol.%, vorzugsweise nicht mehr als 10 mol.% der aromatischen Dicarbonsäuren können durch aliphatische oder cycloaliphatische
Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure,
Dodecandisäuren und Cyclohexandicarbonsäuren ersetzt werden.
Von den aliphatischen Dihydroxyverbindungen werden Diole mit 2 bis
6 Kohlenstoffatomen, insbesondere 1,2-Ethandiol, 1,4-Butandiol,
1,6-Hexandiol, 1,4-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandiol und Neopentylglykol oder deren Mischungen bevorzugt.
Als besonders bevorzugte Polyester A) sind Polyalkylenterephthalate, die sich von Alkandiolen mit 2 bis 6 C-Atomen ableiten, zu nennen. Von diesen werden insbesondere Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat bevorzugt.
Die relative Viskosität der Polyester A) liegt im allgemeinen im Bereich von 1,2 bis 1,8 (gemessen in einer 0,5 gew.%igen Lösung in einem
Phenol/o-Dichlorbenzolgemisch (Gew.-Verh. 1:1 bei 25°C).
Als weitere Gruppe sind voll aromatische Polyester zu nennen, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und aromatischen Dihydroxyverbindungen ableiten. Als aromatische Dicarbonsäuren eignen sich die bereits genannten
Verbindungen dieser Art. Bevorzugt werden Mischungen aus 5 bis 100 mol.% Isophthalsäure und 0 bis 95 mol .% Terephthalsäure, insbesondere etwa äquivalente Mischungen dieser beiden Säuren.
Die aromatischen Dihydroxyverbindungen haben vorzugsweise die allgemeine Formel I
Figure imgf000007_0001
in der Z eine Alkylen- oder Cycloalkylengruppe mit bis zu 8 C-Atomen, eine Arylengruppe mit bis zu 12 C-Atomen, eine Carbonylgruppe, eine
Sulfonylgruppe, ein Sauerstoff- oder Schwefelatom oder eine chemische Bindung darstellt und in der m den Wert 0 oder 1 hat. Die Verbindungen I können an den Phenylengruppen auch C1-C6-Alkylgruppen und Fluor, Chlor, oder Brom als Substituenten tragen.
Als Stammkörper dieser Verbindungen seien beispielsweise
Dihydroxydiphenyl,
Di-(hydroxyphenyl)alkan,
Di-(hydroxyphenyl)cycloalkan,
Di-(hydroxyphenyl) sulfid,
Di-(hydroxyphenyl)ether,
Di-(hydroxyphenyl)keton,
Di-(hydroxyphenyl)sulfoxid,
α,α'-Di-(hydroxyphenyl)-dialkylbenzol,
Resorcin und
Hydrochinon sowie deren kernalkylierte oder kernhalogenierte Derivate genannt. Von diesen werden
4,4'-Dihydroxydiphenyl,
2,4-Di-(4'-hydroxyphenyl)-2-methylbutan
α,α'-Di-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol,
2,2-Di(3'-methyl-4'-hydroxyphenyl)propan und
2,2-Di-(3'-chlor-4'-hydroxyphenyl)propan, sowie insbesondere 2- 2-Di - (4' -hydroxyphenyl ) propan
2, 2-Di (3 ' , 5 ' -di chlordi hydroxyheny l ) propan,
1 , 1-Di- (4' -hydroxypheny l ) cyclohexan und
2,2-Di-(3',5'-dimethyl-4'-hydroxyphenyl)propan oder deren Mischungen bevorzugt.
Selbstverständlich kann man auch Mischungen von Polyestern des Typs der Polyalkylenterephthalaten und vollaromatischen Polyestern einsetzen. Diese enthalten im allgemeinen 20 bis 98 Gew.% des teil aromatischen und 2 bis 80 Gew.% des vollaromatischen Polyesters.
Unter Polyestern im Sinne der vorliegenden Erfindung sollen auch
Polycarbonate verstanden werden, die durch Polymerisation von aromatischen Dihydroxyverbindungen, insbesondere Bis-(4-hydroxyphenyl)2,2propan
(Bisphenol A) oder dessen Derivaten, z.B. mit Phosgen erhältlich sind. Entsprechende Produkte sind an sich bekannt und in der Literatur
beschrieben sowie größtenteils auch im Handel erhältlich. Vorzugsweise verwendet man die Polycarbonate nicht allein sondern zusammen mit
Polyestern, wobei 1 - 70, besonders 2 - 60 Gew.% des Polyesters durch Polycarbonat ersetzt wird.
Als Komponente A) können die erfindungsgemäßen Formmassen anstelle der Polyester oder neben diesen ein oder mehrere thermoplastische Polyamide enthalten. Bevorzugt sind Polyamide mit einer Viskositätszahl >160, insbesondere >180.
Die Viskositätszahl ist ein Maß für das Molekulargewicht des Polyamids und wird im allgemeinen nach DIN 53 727 mit einem Ubbelohde-Viskosimeter an 0,5 %igen Lösungen des Polyamids in 96 %iger Schwefelsäure bei 25°C bestimmt. Diese Viskositätszahlen entsprechen einer relativen Viskosität der Polyamide von über 2,7, vorzugsweise von über 3, bestimmt in einer
1 vol%igen Lösung von 96 %iger Schwefelsäure bei 25°C.
Halbkristalline oder amorphe Polyamide mit einem Molekulargewicht
(Gewichtsmittelwert) von mindestens 5.000, wie sie z.B. in den
amerikanischen Patentschriften 2071 250, 2071 251, 2130523, 2130 948,
2 241 322, 2 312 966, 2 512 606 und 3 393 210 beschrieben werden, sind bevorzugt. Beispiele hierfür sind Polyamide, die sich von Lactamen mit 7 bis
13 Ringgliedern ableiten, wie Polycaprolactam, Polycapryllactam und
Polylaurinlactam, sowie Polyamide, die durch Umsetzung von Dicarbonsäuren mit Diaminen erhalten werden. Als Dicarbonsäuren sind Alkandicarbonsäuren mit 6 bis 12, insbesondere 6 bis 10 Kohlenstoffatomen und aromatische Dicarbonsäuren einsetzbar. Hier seien nur Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure und Terephthal- und/oder Isophthalsäure a l s Säuren genannt. Als Diamine eignen sich besonders Alkandiamine mit 6 bis 12, insbesondere 6 bis 8 Kohlenstoffatomen sowie m-Xylylendiamin, Di-(4-aminophenyl)- methan, Di-(4-aminocyclohexyl)-methan, 2,2-Di-(4-aminophenyl)-propan oder 2,2-Di-(4-aminocyclohexyl)-propan. Weiterhin sind Polyamide, die durch Copolymerisation zweier oder mehrerer der vorgenannten Monomeren erhältlich sind, oder Mischungen mehrerer Polyamide geeignet.
Als Beispiele seien teilaromatische Copolyamide, insbesondere solche, deren Einheiten sich von Terephthalsäure und Hexamethylendiamin, von Adipinsäure und Hexamethylendiamin oder von Terephthalsäure,
Hexamethylendiamin und ε-Caprolactam ableiten genannt. Insbesondere sind hierbei Copolyamide zu nennen, deren Triamingehalt (Gehalt an Bis-hexamethylentriamin) unter 0,5 Gew.% liegt. Entsprechende Produkte sind nach den in den EP-A 129 195 und 129 196 beschriebenen Verfahren erhältlich.
Außerdem seien auch noch Polyamide erwähnt, die z.B. durch Kondensation von 1,4-Diaminobutan mit Adipinsäure unter erhöhter Temperatur erhältlich sind (Polyamid-4,6). Herstellungsverfahren für Polyamide dieser Struktur sind z.B. in den EP-A 38 094, EP-A 38 582 und EP-A 39 524 beschrieben.
Es können auch Mischungen von Polyestern mit Polyamiden als Komponente A) der erfindungsgemäßen Formmassen eingesetzt werden. Das Mischungsverhältnis Polyamid : Polyester ist grundsätzlich beliebig, es wird jedoch vorzugsweise so gewählt, daß mindestens 5 Gew.% einer dieser Komponenten in der Mischung vorliegen.
Als weiteren Bestandteil enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen I 3 bis 40, vorzugsweise 5 bis 30 und insbesondere 10 bis 27 Gew.% sowie für den Fall der flammgeschützten Formmassen II 0 - 20, vorzugsweise
1 - 15 Gew.% eines Olefinpolymerisats B). Dieses ist aufgebaut aus: b\ ) 40-100 Gew. -% mindestens eines α-Olefins mit 2-8 C-Atomen
b2) 0-50 Gew.-% eines Diens
b3) 0-45 Gew.-% eines primären oder sekundären C1-C12-Alkylesters der
Acrylsäure oder Methacrylsäure oder Mischungen
derartiger Ester, b4) 0-40 Gew.-% einer ethylenisch ungesättigen Mono-oder Dicarbonsaure und/oder einem funktioneilen Derivat einer solchen Säure b5) 0-40 Gew.-% eines Epoxygruppen enthaltenden Monomeren, mit der Maßgabe, daß die Komponente B) kein Olefinhomopolymerisat ist, z.B. Polyethylen, da mit derartigen Produkten die vorteilhaften Wirkungen nicht in gleichem Maße erzielt werden und einen Gelgehalt von weniger als 50 %, bevorzugt weniger als 40 %, hat.
Im folgenden werden einige bevorzugte Arten solcher Olefinpolymerisäte vorgestellt.
Als erste bevorzugte Gruppe sind die sogenannten Ethylen-Propylen- (EPM)- bzw. Ethylen-Propylen-Dien-(EPDM)-Kautschuke zu nennen, die vorzugsweise ein Verhältnis von Ethylenresten zu Propylenresten im Bereich von 40:60 bis 90:10 aufweisen.
Die Mooney-Viskositäten (MLI+4/100°C) solcher, vorzugsweise unvernetzter, EPM- bzw. EPDM-Kautschuke (Gelgehalte im allgemeinen unter 1 Gew.%) liegen bevorzugt im Bereich von 25 bis 100, insbesondere von 35 bis 90 (gemessen am großen Rotor nach 4 Minuten Laufzeit bei 100°C nach DIN 53 523).
EPM-Kautschuke haben im allgemeinen praktisch keine Doppelbindungen mehr, während EPDM-Kautschuke 1 bis 20 Doppelbindungen/100 C-Atome aufweisen können.
Als Dien-Monomere b2) für EPDM-Kautschuke seien beispielsweise konjugierte Diene wie Isopren und Butadien, nicht-konjugierte Diene mit 5 bis
25 C-Atomen wie Penta-1,4-dien, Hexa-1,4-dien, Hexa-1,5-dien, 2, 5-Di- methylhexa-1,5-dien und 0cta-1,4-dien, cyclische Diene wie Cyclopentadien, Cyclohexadiene, Cyclooctadiene und Dicyclopentadien sowie Alkenyl- norbornene wie 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Butyliden-2-norbornen, 2-Meth- allyl-5-norbornen, 2-lsopropenyl-5-norbornen und Tricyclodiene wie
3-Methyl-tricyclo(5.2.1.0.2.6)-3,8-decadien oder deren Mischungen genannt. Bevorzugt werden Hexa-1,5-dien-5-Ethyϊiden-norbornen und Dicyclopentadien. Der Diengehalt der EPDM-Kautschuke beträgt vorzugsweise 0,5 bis 50, insbesondere 2 bis 20 und besonders bevorzugt 3 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Olefinpolymerisats.
EPM- bzw. EPDM-Kautschuke können vorzugsweise auch mit reaktiven Carbonsäuren oder deren Derivaten gepfropft sein. Hier seien vor allem Acrylsäure, Methacry lsäure und deren Derivate sowie Maleinsäureanhydrid genannt.
Eine weitere Gruppe bevorzugter Olefinpolymerisate sind Copolymere von α-Olefinen mit 2-8 C-Atomen, insbesondere des Ethylens, mit C1-C18-Alkyl- estern der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure.
Grundsätzlich eignen sich alle primären oder sekundären C1-C18-Alkylester der Acrylsäure oder Methacrylsäure, doch werden Ester mit 1-12 C-Atomen, insbesondere mit 2-10 C-Atomen bevorzugt.
Beispiele hierfür sind Methyl-, Ethyl-, Propyl-, n-, i-Butyl- und 2-Ethyl- hexyl-, Octyl- und Decylacrylate bzw. die entsprechenden Ester der Methacrylsäure. Von diesen werden n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat besonders bevorzugt.
Der Anteil der Methacrylsäureester und Acrylsäureester b3) an den
Olefinpolymerisaten beträgt 0-60, vorzugsweise 10-50 und insbesondere
30-45 Gew.-%.
Anstelle der Ester b3) oder zusätzlich zu diesen können in den Olefinpolymerisaten auch Säurefunktionelle und/oder latent Säurefunktionelle Monomere ethylenisch ungesättigter Mono- oder Dicarbonsäuren b4) oder Epoxygruppen aufweisende Monomere b5) enthalten sein.
Als Beispiele für Monomere b4) seien Acrylsäure, Methacrylsäure, tertiäre Alkylester dieser Säuren, insbesondere tert.-Butylacrylat und
Dicarbonsäuren wie Maleinsäure und Fumarsäure oder Derivate dieser Säuren sowie deren Monoester genannt.
Als latent Säurefunktionelle Monomere sollen solche Verbindungen verstanden werden, die unter den Polymerisationsbedingungen bzw. bei der Einarbeitung der Olefinpolymerisate in die Formmassen freie Säuregruppen bilden. Als Beispiele hierfür seien Anhydride von Dicarbonsäuren mit bis zu 20 C-Atomen, insbesondere Maleinsäureanhydrid und tertiäre C1-C12-Alkyl- ester der vorstehend genannten Säuren, insbesondere tert.-Butylacrylat und tert.-Butylmethacrylat angeführt.
Die Säurefunktionellen bzw. latent säurefunktionellen Monomeren und die Epoxygruppen-enthaltenden Monomeren werden vorzugsweise durch Zugabe von Verbindungen der allgemeinen Formeln II-V zum Monomerengemisch in die Olefinpolymerisate eingebaut.
Figure imgf000012_0001
wobei R1 - R9 Wasserstoff oder Aikylgruppen mit 1 bis 6 C-Atomen darstellen und m eine ganze Zahl von 0 bis 20 und n eine ganze Zahl von 0 bis 10 ist. Bevorzugt für R1 - R7 ist Wasserstoff, für m hat der Wert 0 oder 1 und für n der Wert 1. Die entsprechenden Verbindungen sind Maleinsäure,
Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid, b4) bzw. Alkenylglycidylether oder Vinylglycidylether b5) . Bevorzugte Verbindungen der Formeln II, III, IV und V sind Maleinsäure und Maleinsäureanhydrid als Komponente b4) und Epoxygruppen-enthaltende Ester der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, wobei Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat (als Komponente b5) besonders bevorzugt werden. Der Anteil der Komponenten b4) bzw. bs) beträgt jeweils 0,07 bis
40 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 20 und besonders bevorzugt 0,15 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Olefinpolymerisate.
Besonders bevorzugt sind Copolymerisate aus
50 bis 98,5, insbesondere 60 bis 95 Gew.% Ethylen,
0,49 bis 30, insbesondere 1 bis 20 Gew.% Acrylsäure,
0,01 bis 10, insbesondere 0,1 bis 2 Gew.% ftaleinsäureanhydrid,
1 bis 45, insbesondere 10 bis 35 Gew.% n-Butylacrylat und/oder
2-Ethylhexylacrylat und/oder Glycidylacrylat und/oder
Glycidylmethacrylat sowie daneben die Methyl-, Ethyl-, Propyl- und i-Butylester der Acryl- und Methacrylsäure. Daneben können auch Vinylester und Vinylether als Comonomere eingesetzt werden.
Als besonders vorteilhaft für einige Anwendungen, beispielsweise für den Spritzguß, haben sich Olefinpolymerisate aus 55 bis 79,5 Gew.-% Ethylen, 20 bis 40 Gew.-% der Komponente b3), 0,5 bis 20 Gew.-% der Komponente b4) und 0 bis 20 Gew.-% der Komponente bs) herausgestellt.
Bei der Verwendung solcher Olefinpolymerisate beträgt deren Anteil bevorzugt 2 bis -35, insbesondere 2 bis 30 und ganz besonders 3 bis
27 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A) bis D).
Die Herstellung der vorstehend beschriebenen Ethylencopolymeren kann nach an sich bekannten Verfahren erfolgen, vorzugsweise durch statistische Copolymerisation unter hohem Druck und erhöhter Temperatur. Diese
Verfahren sind in der Literatur beschrieben.
Der Schmelzindex der Ethylencopolymeren liegt im allgemeinen im Bereich von 1 bis 80 g/10 min (gemessen bei 190°C und 2,16 kg Belastung). Der Gelgehalt der Komponente B) beträgt vorzugsweise nicht mehr als 50 %, besonders > 40 % und insbesondere > 30 %.
Selbstverständlich kann man auch Mischungen der vorstehend aufgeführten Olefinpolymerisate einsetzen.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen I und II können weiterhin 0 bis 60 Gew.% Füll- und/oder Verstärkungsstoffe enthalten. Bevorzugte Verstärkungsstoffe C) sind z.B. Glasfasern, Kohlenstoffasern, Ka l i umt i tanatwh i sker und Arami dfasern .
Bei der Verwendung von Glasfasern können diese zur besseren Verträglichkeit mit dem thermoplastischen Polymeren A) mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein. Im allgemeinen haben die verwendeten Glasfasern einen Durchmesser im Bereich von 6 bis 20 μm.
Die Einarbeitung dieser Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglasfasern als auch in Form von Endlossträngen (Rovings) erfolgen. Im fertigen
Spritzgußteil liegt die mittlere Länge der Glasfasern vorzugsweise im Bereich von 0,08 bis 0,5 mm.
Als weitere Beispiele für Füllstoffe seien amorphe Kieselsäure, Asbest, Calciumsilikat, Wollastonit, Magnesiumcarbonat, Kaolin (insbesondere kalzinierter Kaolin), Kreide, gepulverter Quarz, Glimmer, Talkum und Feldspat genannt.
Die erfindungsgemäßen Formmassen I können weiterhin Flammschutzmittel D) in einer Konzentration von 0 bis 40 Gew.%, bevorzugt von 0 bis 30 Gew.%, oder in den Formmassen II 1 - 40, vorzugsweise 1 - 30 Gew.% bezogen auf A) und D) mit gegebenenfalls C) und B), enthalten.
Es kommen alle bekannten Flammschutzmittel in Betracht, wie z.B.
Polyhalogendiphenyl, Polyhalogendiphenylether, Polyhalogenphthalsäure und ihre Derivate, Polyhalogenoligo- und -Polycarbonate, wobei die
entsprechenden Bromverbindungen besonders wirksam sind.
Bevorzugtes Fiammschutzmittel D) ist elementarer Phosphor, insbesondere in Kombination mit glasfaserverstärkten Formmassen, überraschenderweise erlaubt der Zusatz von rotem Phosphor eine erhebliche Verkürzung der
Temperzeiten und somit eine schonende Herstellung hochmolekularer flammgeschützter Formmassen. In der Regel kann der Phosphor in Pulverform
(dso = 0,0001 bis 0,5 mm) leicht eingearbeitet werden.
Außerdem sind Konzentrate, z.B. in einem Polyamid oder einem Elastomeren geeignet.
Weitere Phosphorverbindungen wie organische Phosphorsäure, Phosphonate, Phosphinate, Phosphonate, Phosphinite, Phosphinoxide, Phosphine, Phosphite oder Phosphate sind ebenfalls bevorzugt. Als Beispiel sei Triphenyl- phosphinoxid genannt. Dieses kann allein oder vermischt mit Hexabrombenzol oder einem chlorierten Biphenyl und, wahlweise, Antimonoxid verwendet werden.
Typische für die bevorzugten Phosphorverbindungen, die gemäß in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind solche der folgenden allgemeinen Formel
Figure imgf000014_0001
worin Q für gleiche oder verschiedene Reste Kohlenwasserstoffreste, wie Alkyl, Cycloalkyl, Aryl, alkylsubstituiertes Aryl und arylsubstituiertes Alkyl steht, ferner Halogen, Wasserstoff und deren Kombinationen, vorausgesetzt, daß mindestens einer der für Q stehenden Reste ein Arylrest ist. Beispiele solcher geeigneter Phosphate sind z.B. die folgenden:
Phenylbisdodecylphosphat, Pheny Ibisneopentylphosphat, Phenylethylen- hydrogenphosphat, Phenyl-bis-(3-5,5'-trimethylhexylphosphat),
Ethyldiphenylphosphat, 2-Ethylhexyldi (p-tolyl)phosphat, Diphenyl
hydrogenphosphat, Bis-(2-ethylhexyl) phenylphosphat, Tri (nonylphenyl)- phosphat, Phenylmethylhydrogenphosphat, Di (dodecyl)-p-tolylphosphat, Tricresylphosphat, Triphenylphosphat, Dibutylphenylphosphat und Diphenylhydrogenphosphat. Die bevorzugten Phosphate sind solche, bei denen jedes Q Aryl ist. Das am meisten bevorzugte Phosphat ist Triphenylphosphat. Weiter ist die Kombination von Triphenylphosphat mit Hexabrombenzol und
Antimontrioxid bevorzugt.
Als Flammschutzmittel sind auch solche Verbindungen geeignet, die
Phosphor-Stickstoff-Bindungen enthalten, wie Phopshonnitri lchlorid,
Phosphorsäureesteramide, PhosphorSäureesterami ne, Phosphorsäureami de, Phosphonsäureamide, Phosphinsäureamide, Tris(Aziridinyl)-phosphinoxid oder Tetrakis(hydroxymethyl)phosphoniumchlorid. Diese entflammungshemmenden Additive sind größtenteils im Handel erhältlich.
Weitere halogenhaltige Flammschutzmittel sind Tetrabrombenzol,
Hexachlorbenzol und Hexabrombenzol sowie halogenierte Polystyrole oder Polyphenylenether. Auch die in der DE-A-19 46 924 beschriebenen halogenierten Phthalimide können verwendet werden. Von diesen hat insbesondere N, N'-Ethylen- bistetrabromphthal imid Bedeutung erlangt.
Bezüglich der erfindungsgemäßen Formmassen II gelten die gleichen Angaben wie für die Formmassen I, mit dem Unterschied, daß die Komponente B) überraschenderweise zur Erzielung der guten mechanischen Eigenschaften nicht mehr obligatorisch ist, falls ein Flammschutzmittel D) zugegen wird. Dies gilt ganz besonders, wenn man roten Phosphor als Flammschutzmittel verwendet. Setzt man ein anderes Flammschutzmittel ein, so empfiehlt sich vor allem die Mitverwendung des Füllstoffes C.
Neben den wesentlichen Komponenten A) und B) oder A) und D können die erfindungsgemäßen Formmassen übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel enthalten. Deren Anteil beträgt im allgemeinen bis zu 60, vorzugsweise bis zu 50 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der
Komponenten A) bis D). übliche Zusatzstoffe sind beispielsweise Stabilisatoren und Oxidationsinhibitoren, Mittel gegen Wärmezersetzung und Zersetzung durch ultraviolettes Licht, Gleit- und Entformungsmittel, Färbemittel wie
Farbstoffe und Pigmente, nicht verstärkende Füllstoffe und Weichmacher.
Oxidationsinhibitoren und Wärmestabilisatoren, die den thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung zugesetzt werden können, sind z.B. Halogeriide von Metallen der Gruppe I des Periodensystems, z.B. Natrium-, Kalium-,- Lithium-Halogenide, ggf. in Verbindung mit Kupfer-(l)-Halogeniden, z.B. Chloriden, Bromiden oder Iodiden. Weiterhin können Zinkfluorid und
Zinkchlorid verwendet werden. Ferner sind sterisch gehinderte Phenole, Hydrochinone, substituierte Vertreter dieser Gruppe und Mischungen dieser, vorzugsweise in Konzentrationen bis zu 1 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Mischung, e i nsetzbar.
Beispiele für UV-Stabilisatoren sind substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotrϊazole und Benzσphenone, die im allgemeinen in Mengen bis zu
2,0 Gew.% eingesetzt werden.
Gleit- und Entformungsmittel, die in der Regel in Mengen bis zu 3 Gew.% der thermoplastischen Masse zugesetzt werden, sind Stearinsäure, Stearylalkohol, Stearate, Stearinsäurealkylester und -amide sowie Ester des Pentaerythrits mit langkettigen Fettsäuren.
Ferner können organische Farbstoffe, wie Nigrosin, Pigmente, z.B.
Titandϊoxid, Cadmiumsulfit, Cadmiumsulfitselenid, Phthalocyanine,
Ultramarinblau oder Ruß zugesetzt werden.
Unter den Zusatzstoffen, sind auch Stabilisatoren, die die chemische
Umwandlung des roten Phosphors in Gegenwart von Feuchtigkeit und
Luftsauerstoff verhindern. Als Beispiele seien Verbindungen des Cadmiums, Zinks, Aluminiums, Silbers, Eisens, Kupfers, Antimons, Zinns, Magnesiums, Mangans, Vanadiums, Bors, Aluminiums und Titans genannt. Besonders geeignete Verbindungen sind z.B. Oxide der genannten Metalle, ferner Carbonate oder Oxicarbonate, Hydroxide sowie Salze organischer oder anorganischer Säuren wie Acetate oder Phosphate bzw. Hydrogenphosphate und Sulfate.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können nach an sich bekannten Verfahren hergestellt werden, indem man die Ausgangskomponeten in üblichen Mischvorri chtungen wie Schneckenextrudern, Brabender-Mühlen oder Banbury-Mühlen mischt und anschließend extrudiert. Nach der Extrusϊon wird das Extrudat abgekühlt und zerkleinert. Erfindungsgemäße Massen können auch durch einen Pultrusionsvorgang hergestellt werden, wie er in der EP-A-56 703 beschrieben ist. Dabei wird der Glasfaserstrang mit der Polymermasse durchtränkt und anschließend abgekühlt und zerkleinert. Die Glasfaserlänge ist in diesem Fall identisch mit der Granulatlänge und liegt zwischen 3 und 20 mm.
Soweit die Komponente A) Polyamide enthält, weist das niedermolekulare Polyamid der Ausgangskomponenten im allgemeinen eine relative Viskosität im Bereich von 1,5 bis 3,5 auf, was einer Viskositätszahl von 125 bis 140 entspricht.
Damit das Polyamid des Endproduktes eine relative Viskosität von 2,7 bis 5,0 erreichen kann, ist eine Endgruppenäquivalenz des eingesetzten
Polyamids sinnvoll. Das Molverhältnis von Diamin zu Dicarbonsaure im Polyamid kann 0,5 : 1 bis 2 : 1 betragen; bevorzugt wird aber ein
Verhältnis von 1 : 1 (Endgruppenäquivalenz) oder eines, das in der Nähe von 1 : 1 liegt.
Enthalten die Formmassen Polyester als Komponente A), liegt die
Viskositätszahl des eingesetzten Polyesters im allgemeinen im Bereich von 60 bis 130 cm3/g (gemessen in einer 0,5 gew.%igen Lösung in einem
Phenol/o-Dichlorbenzolgemisch (Gew.-Verh. 1 : 1 bei 25°C).
Danach unterwirft man die Formmassen in der Regel einer weiteren
thermischen Behandlung. In einem Taumler-Mischer tempert man die in der jeweiligen Bearbeitungsform vorliegende Formmasse bei Temperaturen oberhalb 160°C. Der Temperaturbereich der Temperung hängt vom Schmelzpunkt der reinen Komponenten A) ab. Bevorzugte Temperaturbereiche sind 5 bis 60°C, insbesondere 5 bis 30°C unterhalb und oberhalb des jeweiligen
Schmelzpunktes von A).
Die Temperung bietet keine Probleme, da die eingesetzten Monomeren der Komponente B) thermisch stabil sind. Durch das erfindungsgemäße Verfahren l assen s i ch höhere Schmel zv i skos i täten der Formmassen erz i e l en .
Das erfindungsgemäße Verfahren erfolgt vorzugsweise in einer Inertgasatmosphäre, wobei Stickstoff als Inertgas bevorzugt ist.
Die Verweilzeiten betragen im allgemeinen von 0,1 bis 100, insbesondere von 0,2 bis 60 Stunden.
Die erfindungsgemäßen Polyesterformmassen zeichnen sich durch ihre guten mechanischen Eigenschaften wie gute Kerbschlagzähigkeit insbesondere bei biaxialer Beanspruchung bei tiefen Temperaturen aus. Sie zeigen eine verbesserte Reißdehnung und Reißfestigkeit sowie Bewitterungs- und Farbstabilität. Infolge dieses Eigenschaftsspektrums eignen sich die erfindungsgemaßen Formmassen besonders zur Herstellung von Formkörpern mittels des
Blasverfahrens sowie zur Herstellung von Fasern, Folien und Formkörpern nach an sich bekannten Verfahren. Beispiele
I. Polyester-Formmassen
Komponente A1)
Polybutylenterephthalat mit einer Viskositätszahl von 78 cm3/g bestimmt als 0,5 %ige Lösung in Phenol/Dichlorbenzol 1 : 1 bei 25°C (nach
DIN 53 728). Komponente B1)
Ein Olefincopolymerisat wurde aus
67 Gew.% Ethylen,
30 Gew.% n-Butylacrylat und
3 Gew.% Glycidylmethacrylat in an sich bekannter Weise hergestellt. Der Schmelzindex betrug 4,5 g/10 min (bei 190°C; 2,16 Kp). Der Gelgehalt betrug 1 % (gemessen in Toluol).
Komponente B'1) (gemäß EP-A-142675 zum Vergleich) Ein Dispersionspfropfkautschuk wurde hergestellt mit einem Kern aus
99 Gew.% Polybutadien,
1 Gew.% t-Dodecylmercaptan und einer Pfropfhülle aus
75 Gew.% Styrol und
25 Gew.% Acrylnitril. Das Kern-Hüllen-Gewichtsverhältnis betrug 80 : 20.
Vor der Pfropfung wurden die 0,1 μm großen Teilchen mit 2 Gew.% (bezogen auf den Anteil an Polybutadien) eines Ethylacry lat-Methacrylamid- Copolymeren in Form einer Dispersion (96 : 4) agglomeriert. Die
agglomerierte Dispersion hatte einen mittleren Teilchendurchmesser d50 von 0,3 μm. Der Gelgehalt des agglomerierten Polybutadiens betrug 95 %. Die gepfropfte Dispersion wies einen Gelgehalt von 96 % auf (gemessen in Toluol).
Komponente B'2) (gemäß DE-A-3 328 568 zum Vergleich)
Ein Dispersionspfropfkautschuk, bestehend aus einem Kern von 98 Gew.% n-Butylacrylat und
2 Gew.% Dihydrodicyclopentadienylacrylat und einer Schale aus 75 Gew.% Styrol und
25 Gew.% Acrylnitril wurde in an sich bekannter Weise hergestellt. Das Kern-Schalen-Gewichtsverhältnis betrug 70:30. Der Gelgehalt des Kerns vor der Pfropfung betrug 92 %. Nach der Pfropfung wies das Endprodukt ein Gelgehalt von 90 % auf (gemessen in Dimethylformamid).
II. Herstellung der Polyester-Formmassen
In einem Zweiwellenextruder wurden 78 Gew.% der Komponente AI) bei 240°C geschmolzen. Im Verlaufe des Schmelzvorgangs wurden 22 Gew.% B1) als Granulat bzw. B'1) oder B'2) als Dispersion zugegeben. Die erhaltenen Massen wurden extrudiert und granuliert.
Die Abmischungen wurden bei 215°C unter Stickstoff in einem Taumlermischer für 10 bzw. 30 oder 48 Std. getempert.
Im Anschluß an die Temperung wurden auf einer Spritzgußmaschine Prüfkörper gespritzt und geprüft. Die Kerbschlagzähigkeit wurde nach DIN 53 453, das Elastizitätsmodul nach DIN 53 457 geprüft.
Die Reißfestigkeit wurde anhand des Zugversuches nach DIN 53 455
(50 mm/min.) überprüft.
Messungen der biaxialen Beanspruchung erfolgten an 2 mm Rundscheiben nach
DIN 53 443. Die Fließfähigkeit wurde nach der Fließlänge der Schmelze in einer Spirale mit einem stetig bis auf 175 mm wachsenden Durchmesser und einem
Querschnitt von 2 x 7 mm, bei einem konstanten Spritzdruck von 92 bar einer Formtemperatur von 60°C und einer Schmelztemperatur von 260°C bestimmt. Die erhaltenen Werte geben die Länge des Fließweges in cm wieder.
Die Bestimmung des Gelgehalts der jeweiligen Komponente B), d.h. der Anteil an unlöslichem Polymer, erfolgte in an sich bekannter Weise. Der Schmelzpunkt der Komponente A) wurde mittels eines Differential scanning Kalorimeters bestimmt (DSC 2 der Fa. Perkin Eimer;
Schmelztemperaturmaximum bei einer Aufheizgeschwindigkeit von 20°C/min).
Die Ergebnisse der Messungen sind der Tabelle 1 zu entnehmen.
Zusammensetzung der Polyester-Formmassen
Beispiel 1 78 Gew.% A1)
22 Gew.% B1)
Beispiel 2* (zum Vergleich) 78 Gew.% A1)
22 Gew.% B'1)
Beispiel 3* (zum Vergleich) 78 Gew.% A1)
22 Gew.% B'2)
Figure imgf000021_0001
III. Ausgangskomponenten der Polyamid-Formmassen
A2) Polyamid 66 (Ultramid® A3) mit einer relativen Viskosität von 2,8
bestimmt als 0,5 %igen Lösung in 96 gew.%iger Schwefelsäure bei 25 °C.
A3) PA 66 (Ultramid® A4) mit einer relativen Viskosität von 3,6 bestimmt als 0,5 %igen Lösung in 96 %iger Schwefelsäure bei 25°C.
B2) Ein Olefincopolymerisat wurde aus
82 Gew.% Ethylen
13 Gew.% n-Butylacrylat und
5 Gew.% Acrylsäure in an sich bekannter Weise hergestellt. Der Schmelzindex betrug
10,5 g/10 min. (bei 190°C; 2,16 Kp)
C1) Glasfasern (Gevetex® 5135 der Firma Gevetex) mit einem Durchmesser von 10 μm)
IV. Herstellung der Polyamid-Formmassen
In einem Zweiwellenextruder wurden die Komponenten A2) oder A3) mit B'1 bei 280°C konfektioniert. Diese granulierte Masse wurde erneut geschmolzen und mit Komponente C1) versetzt, extrudiert und
granuliert.
Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Olefincopolymerisats B3) wurden B2) und C1) gleichzeitig in die Polymerschmelze bei 280°C
eingearbeitet.
Die Abmischungen wurden bei 180°C unter Stickstoff in einem
Taumlermischer für 5 bzw. 8 1/2 Stunden getempert. Im Anschluß an die Temperung wurden auf einer Spritzgußmaschine Prüfkörper gespritzt und geprüft.
Die Zusammensetzung der Formmassen und die Ergebnisse der Messungen sind der Tabelle II zu entnehmen.
Figure imgf000023_0001
V. Ausgangskomponenten der flammgeschützten Polyamidformmassen
A4) Ein statistisches Copolyamid aus
30 Gew.% Einheiten, die sich von ε-Caprolactam ableiten und
70 Gew.% Einheiten, die sich von Terephtalsäure und
Hexamethylendiamin ableiten (äquimolare Mischung).
B3) Ein Olefinpolymerisat aus:
59,8 Gew.% Ethylen,
35 Gew.% n-Butylacrylat,
4,5 Gew.% Acrylsäure und
0,7 Gew.% Maleinsäureanhydrid mit einem Schmelzindex MFI von 10 g/10 min bei 190°C und 2,16 kg
Belastung.
C1) Glasfasern mit einem Durchmesser von 10 μm .
D1) roter Phosphor der mittleren Teilchengröße (d50) von 45 μm.
VI. Herstellung der flammgeschützten Polyamidformmassen (Beispiele 1, 2 und 3, erfindungsgemäß)
In einem Zweiwellenextruder wurde die Komponente A4) mit D1) und C1) sowie gegebenenfalls B3) bei 280°C konfektioniert.
Nach Granulierung und Trocknung wurden die Abmischungen bei
180 - 215°C für 5 Stunden in einem Taumlermischer unter Stickstoff getempert. Beispiele 4 und 5 (zum Vergleich)
Die Komponente A4) mit einem K-Wert von 72,5 wurde durch übliche Konfektionierung in einem Extruder bei 280°C mit den Komponenten B) bis D) abgemischt.
Beispiel 6 (zum Vergleich)
Die Komponente A4) mit einem K-Wert von 48,1 wurde ohne roten Phosphor (Komponente (D)) auf den gewünschten K-Wert von 72,5 getempert.
Im Anschluß wurden auf einer Spritzgußmaschine Prüfkörper gespritzt und geprüft. Der K-Wert nach Fikentscher der Komponente A4) wurde vor und nach der Temperung gemessen und zwar in einer 1 %igen Lösung von 96 gew.%iger Schwefelsäure bei 25°C . Das Brandverhalten wurde an 1/16 Zoll-Prüfkörpern nach UL 94 überprüft, der LOI (lowest-oxygen-Index) wurde nach ASTM-D 2863-77 bestimmt.
Die Phosphorschädigungsrate wurde mittels Lagerung der Formkörper in einem Wasserbad bei 60°C bestimmt, wobei in regelmäßigen Abständen (10 Tage) Wasserproben entnommen und der Gehalt an löslichen
Phosphorderivaten in ppm bestimmt wurde.
Die Zusammensetzung der Formmassen und die Ergebnisse der Messungen sind der Tabelle III zu entnehmen.
Figure imgf000026_0001

Claims

Patentansprüche
1. Thermoplastische Formmassen der Zusammensetzung I aus A) 30 - 97 Gew.% eines thermoplastischen Polyesters oder Polyamids oder einer Mischung dieser Polymeren, wobei diese Polymeren bzw. ihre Mischung eine Viskositätszahl über 165 aufweisen,
B) 3 - 40 Gew.% eines Olefinpolymerisats, aufgebaut aus b1) 40 - 100 Gew.% mindestens eines α-Olefins mit 2 - 8 C-Atomen b2) 0 - 50 Gew.% eines Diens b3) 0 - 45 Gew.% eines primären oder sekundären
C1-C12-Alkylesters der Acrylsäure oder
Methacrylsäure oder Mischungen derartiger Ester, b4) 0 - 40 Gew.% einer ethylenisch ungesättigten Mono- oder
Dicarbonsaure und/oder einem funktioneilen Derivat einer solchen Säure b5) 0 - 40 Gew.% eines Epoxygruppen enthaltenden Monomeren, mit der Maßgabe, daß die Komponente B) kein Olefinhomopolymerisat ist und daß sie einen Gelgehalt bis zu 50 % aufweist, und
C) 0 - 60 Gew.% faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen oder
deren Mischungen,
D) 0 - 40 Gew.% eines Flammschutzmittels, oder der Zusammensetzung II aus
A) 20 - 99 Gew.% eines thermoplastischen Polyesters oder Polyamids oder einer Mischung dieser Polymeren,
D) 1 - 40 Gew.% eines Flammschutzmittels, B) 0 - 20 Gew.% eines Olefinpolymerisats und
C) 0 - 60 Gew.% faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen oder
deren Mischungen, erhältlich durch thermische Behandlung von Mischungen einer Komponente vom Typ A) (Komponente A'), deren Viskositätszahl unter 160 liegt mit den übrigen Komponenten bei Temperaturen von 60°C unterhalb bis 60°C oberhalb des Schmelzpunktes der reinen Komponente A).
Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, in denen die Menge der Komponente C) 2 bis 50 Gew.% beträgt.
3. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, in denen die Menge der Komponente D) 1 - 30 Gew.% beträgt.
4. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, in denen Komponente B) ein Ethylen-Propylen-(EPM)- oder ein Ethylen-Propylen-Dien- (EPDM)-Kautschuk oder eine Mischung daraus ist.
5. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, in denen Komponente B) ein Copolymer aus einem C1-C12-Alkylester der Acryl- oder Methacrylsäure und Ethylen ist. 6. Thermoplastische Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 5, in denen der Gelgehalt von Komponente B) kleiner als 40 % ist.
7. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, in denen der Polyester der Komponente A) eine Mischung aus
30 - 99 Gew.% eines thermoplastischen Polyesters auf der Basis
aromatischer Dicarbonsäuren und
1 - 70 Gew.% eines Polycarbonats auf der Basis von aromatische
Dihydroxyverbindungen ist.
8. Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Formmassen gemäß den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man Mischungen einer Komponente vom Typ A) (Komponente A'), deren Viskositätszahl unter 160 liegt, mit den übrigen Komponenten bei Temperaturen von 60°C unterhalb bis 60°C oberhalb des Schmelzpunktes der reinen Komponente A) einer thermischen Behandlung unterwirft.
9. Verwendung der thermoplastischen Foπnmassen gemäß den Ansprüchen 1 - 8 zur Herstellung von Folien, Fasern und Formkörpern.
10. Formkörper, erhältlich aus den thermoplastischen Formmassen gemäß den Ansprüchen 1 bis 8.
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