WO1986000839A1 - Continuous metal casting method - Google Patents

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WO1986000839A1
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gas
molten metal
light
inner peripheral
peripheral surface
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Inventor
Shigeru Yanagimoto
Ryota Mitamura
Original Assignee
Showa Aluminum Industries K. K.
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/0401—Moulds provided with a feed head
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    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal

Definitions

  • the present invention relates to a continuous production method of a metal, and more particularly to a gas-pressure-type continuous production method of a non-ferrous metal, more specifically. (Background technology)
  • ingots which are materials for plastic working such as rolling and extrusion of metals (including alloys)
  • ingots which are materials for plastic working such as rolling and extrusion of metals (including alloys)
  • a vertically fixed longevity method is widely used.
  • This method includes a float method, a hot-top method, a scout method, and other various methods depending on the difference in the molten metal supply means.
  • a floating distributor for the purpose of maintaining the molten metal surface constant and uniformly dispersing the molten metal flow is floating on the molten metal surface.
  • the molten metal is supplied from the spat to the vertical fixed mold via the distributor.
  • a molten metal receiving tank made of insulated refractory is provided on the upper part of the vertical fixed open type to maintain a high hydrostatic pressure of the molten metal in the solidified layer in the metal ingot. I have to.
  • each pair of floating day distributor and spout is paired.
  • the flow of molten metal from the 1 ⁇ -bout provided for several of the floating day distributors to the vertically fixed open-type ⁇ is opened and closed by the stopper, and the desired metal is opened.
  • the inflow of molten metal is being implemented.
  • the first method is gas pressurization in a hot-top continuous structure.
  • a refractory molten metal receiving tank is provided at the upper part of a cylindrical type II.
  • the inner peripheral lower end surface of the molten metal receiving tank protrudes inward from the inner peripheral surface of the mold to form an overhang portion, and the molten metal is poured into the mold and the molten metal receiving tank.
  • a method has been proposed in which a gas is introduced immediately below the overhang portion and a gas pressure is applied to the outer peripheral surface of the molten metal to continuously produce the molten metal.
  • the outer peripheral surface of the molten metal is formed into a rectangular shape by the applied gas pressure.
  • the contact position is forcibly cooled down to the bottom of the mold, thereby shortening the contact length of the molten metal in the axial direction of the wave shape. It is said to have the effect of obtaining thin roses.
  • the relationship between the three factors of gas flow rate, lubricating oil flow rate, and the level of molten metal in the molten metal receiving tank and the control range for each of them were disclosed as operating conditions for achieving the intended effect. .
  • the method of the present invention is most suitable for the joint construction of medium and small diameter billets, and stably produces excellent billets.
  • the second method is gas pressurization in the type III compartment.
  • a concentric sleeve is arranged above the inner peripheral surface of a forced cooling type. Gas pressure is applied to the meniscus surface of the molten metal entering the compartment formed by the inner peripheral surface of the mold and the outer peripheral surface of the sleeve, and the molten metal is separated from the molten metal independently of the variation in the amount of the molten metal in the mold.
  • a continuous pressurization method using a gas pressurization method that controls the contact length in the axial direction of the mold is described.
  • the above-described reduction of the contact length enables application of gas pressure such as skin improvement.
  • gas pressure such as skin improvement.
  • the control factors of the non-ferrous metal continuous cycling method using the vertical metal mold include the metal melt temperature, the metal melt flow rate, the cooling water flow rate, the manufacturing speed, the metal mold level, and the contact length.
  • the contact length can be controlled over a wide range independently of other control factors has attracted attention as an advantage from the viewpoint of improving skin and the like of ingots.
  • One aspect of the present invention is to develop a method for directly observing and controlling the effect of reducing the contact length in the axial direction between the molten metal and the forced cooling type in the above-described gas-pressurized continuous production method of non-ferrous metal.
  • the present inventors applied light to the outer peripheral surface of an ingot that was being drawn down and drawn out of the open mold, and immediately above it.
  • the leakage of light from the inner peripheral surface of the mold to the upper part of the mold is observed, and the intensity of the leaked light is determined by the degree of contact between the inner peripheral surface of the mold and the molten metal (contact length, contact length). Pressure, etc.).
  • the present inventors further arranged a light source having a constant luminous intensity below the open ⁇ type and on the side of the ingot, and illuminated the light from the light source to the outer periphery of the ingot.
  • the optical sensor is directed from above toward the inner peripheral surface of the mold immediately above it, and the amount of light that reaches from below, the degree of gas pressure applied, and the resulting ingot
  • the relationship between the quality of the skin was observed.
  • the gas pressurization sufficiently acted and there was little contact between the molten metal and the inner peripheral surface of the mold.
  • the gas pressure was insufficient, the light from the light source was weak or could not be observed at all.
  • the present invention has been made on the basis of the above-mentioned discovery, and its structure is to apply a gas to a peripheral portion of the molten metal in which the molten metal is forcibly cooled in contact with the inner peripheral side wall surface of the open mold.
  • a light source is disposed below the open square and on the side of the ingot, and the gas pressurization is performed to such an extent that light from the light source reaches the gas inflow chamber above the peripheral portion. Further, the amount of gas inflow is controlled by the amount of the reaching light.
  • the molten metal approaches the inner peripheral wall of the structure under the production conditions that produce favorable results, but does not seem to be in contact according to the optical observation.
  • the excess gas flows downward from the minute gap between the inner peripheral wall of the mold and the solidified shell (membrane) on the outer peripheral surface of the molten metal. It was also observed that the gap was formed very uniformly in the circumferential direction of the ⁇ type.
  • the number of photometers for measuring the amount of light reaching the gas inflow compartment in the circumferential direction of the square is 1 mm or more at any circumferential position in either case of a cylindrical billet or a prismatic slab.
  • slabs it is preferable to provide 1 mm on the wide side, and it is even more preferable that there is 1 mm each on the wide side and the narrow side.
  • the size of the window for the photometer is not particularly limited as long as it can detect the light from the light source and measure the illuminance of the light beam. If there is only one light source, the light from the light source is detected in the room as an arc-shaped or linear light-and-dark contrast. Determine the size of the window.
  • the light source in the present invention is arranged close to the ingot below the lower end of the open ⁇ type, the distance from the open ⁇ ⁇ type and the ingot to the light source is limited by the scattering of light to the closed window. It is not necessary to select strictly because it is considered to have been reached.
  • a known light emitting means that emits visible light, ultraviolet light, or the like can be used.
  • the method of controlling the gas pressurizing effect according to the present invention In general, a method of controlling the construction factor so that the illuminance is maintained.
  • the upper limit of the illuminance is determined so that the outer peripheral portion of the molten metal is held in a predetermined shape by the solidified shell, that is, the risk of breakout occurring is small.
  • control method of the present invention can be performed by employing various methods generally known in control technology.
  • control may be performed such that the integral value of the illuminance over time is within the range between the upper limit and the lower limit.
  • the luminous intensity of the light source is set at several levels, and different levels are appropriately selected depending on the construction time, etc., so that the interface state between the mold and the molten metal can be relatively directly detected.
  • the usual factors for the production are as follows: gas flow rate, lubricating oil viscosity and supply amount, Ingot descent speed (production speed), primary (forced cooling life type), secondary (direct water injection from outside the type) cooling water volume.
  • gas flow rate As the operating factors for controlling the illuminance within a predetermined range, when the type of the metal and the dimensions of the ingot are determined, the usual factors for the production are as follows: gas flow rate, lubricating oil viscosity and supply amount, Ingot descent speed (production speed), primary (forced cooling life type), secondary (direct water injection from outside the type) cooling water volume.
  • the conventional gas pressurization method is used. Compared to the continuous method, ingots with good skin are more stable and can be manufactured with high reproducibility. It has long been recognized that it is desirable to mitigate the chill effect of type II in order to obtain good skin ingots. There was a danger that the structure itself could not be realized if we proceeded.
  • the present invention completely eliminates the restriction in this respect, and the control of the surrounding structure in which the ⁇ -type chill effect is suppressed as much as possible can be performed even in a process in which the manufacturing conditions change every moment.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a main part of one type of continuous manufacturing apparatus that can be used for carrying out the present invention, and a block diagram of a control apparatus thereof.
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional view of a main part of another type of continuous manufacturing apparatus according to the method of the present invention, and a block diagram of a control apparatus therefor.
  • FIGS. 3 and 4 are microscopic micrographs (30 ⁇ ) of the ingot of the AA standard 2217 alloy of Example 1 and Comparative Example 1 (30 ⁇ ), and FIGS. 5 and 6 are the results of Examples 3 and 4, respectively.
  • 9 is a micrograph of the ingot of AA standard 5182 alloy of Comparative Example 3 immediately below the surface layer.
  • FIG. 7 is Example 1
  • FIG. 8 is Comparative Example 1
  • FIG. 9 is Example 3.
  • FIG. 10 is a photograph showing a skin of an ingot of Comparative Example 3.
  • reference numeral 1 denotes a molten metal which is forcibly cooled (primary cooling) by cooling water 16 inside the open mold 3 and further cooled directly by cooling water (secondary cooling) 26 below the outside of the mold. It becomes ingot 2 and descends from open mold 3 at the optimum production speed predetermined in terms of efficiency and quality.
  • the sleeve 4 is open compared to the mold 3 so as to form the compartment 17 for the gas pressurization type surrounding structure. In the case of the billet structure, the sleeve 4 is concentric and also the slab. In the case of, it is fixed so as to form a compartment with a rectangular outline.
  • the lubricating oil is introduced from the lubricating oil inflow hole 23 formed in the open mold 3, and the slit 18 into which the lubricating oil flows into the compartment 17 is radiated to the upper part of the open mold 3.
  • 19 A is a sealing ring for keeping the slit 18 liquid-tight to the outside.
  • a gas inlet hole 20 is formed in a part of the sleeve 4 to feed gas into the compartment 17. Also, in order to make the outflow of the lubricating oil from the slit 18 uniform and to prevent the observation hole 15 from being immersed in the lubricating oil, a space is formed between the upper surface of the sleeve 4 and the die 3. Sir 26 was installed.
  • the light source 13 for performing the control method of the present investigation is arranged in the secondary cooling area by the cooling water jet 21 and is connected to the constant voltage or the variable voltage power supply 22. .
  • the slit or strip-like luminous flux from the light source 13 that reaches the compartment 17 through the ⁇ -shaped / melt interface 24 is received and illuminated. It is detected by a photometer 6 having a photometric function.
  • Reference numeral 15 denotes an observation part formed in a part of the sleeve 4, and a cover 25 for keeping the compartment 17 airtight is fixed to the sleeve 4 immediately above the observation part.
  • heat-resistant glass or the like may be installed between the compartment 1 mm and the photometer 6.
  • Appropriate control means such as the instantaneous value of the illuminance, the time integrated value measuring device, the time generator for setting the timing, the reference value of the illuminance, or the upper and lower limit values are created for each member of the above-described linked building device.
  • any known means, circuits, and equipment in the control of general or linked structures such as an evaluation surface that memorizes and stores the type, a surface that predicts or detects the start and end times of the structure, and changes the set value.
  • the control method of the present invention can be easily implemented.
  • 7 is a gas flow and pressure sensing device
  • 8 is a gas flow control valve
  • 9 is connected to a gas supply (not shown), and starts or stops the construction.
  • 10 is a lubricant flow control device
  • 11 is in communication with a lubricant supply source (not shown), and the start or stop or abnormality of the structure
  • a lubricant shutoff solenoid valve that shuts off the flow of lubricant, and 12 is a light control device.
  • the illuminance is used as a control factor and the gas flow rate is used as an operation factor.
  • the opening and closing adjustment of the control valve 8 is generally performed, particularly in a steady state structure. If the gas pressure is monitored in parallel with this control, the abnormal structure state in which the gas pressure application action has completely disappeared can be predicted or detected, and the illuminance control and thus the structure itself can be immediately stopped.
  • the present invention exerts an excellent effect also in the first method, that is, in a hot-top connection structure to which gas pressurization is applied.
  • the embodiment shown in FIG. 2 will be described.
  • reference numeral 27 denotes a molten metal receiving tank (hot top) fixed to the upper part of the mold 3 cooled by the cooling water 16.
  • a sleeve 5 hanging downward in the mold ⁇ is formed in the lower part of the inside of the molten metal receiving tank, and the sleeve 5 is spaced from the inner peripheral surface of the mold 3 by an interval 1.
  • Forming 7 One of the two holes, which penetrates vertically downward through the melt receiving tank and leads to compartment 17, is a cylinder 28 containing the photometer 6 at the bottom, and the other to compartment 17. This is the honor of introducing gas.
  • the photometer 6 is provided so as to be directly above the inner peripheral surface of the rectangular shape in the compartment 17.
  • the cylindrical body 28 and the introduction pipe 23 are made of metal or ceramics.
  • the right half is a vertical section of the molten metal introduction part of the hot tub, and the molten metal introduced through the pouring gutter 31 passes through the molten metal introduction part 33 of the molten metal receiving tank and is sleeved.
  • 5 flows into the mold 3 from the inside of 5 and fills the mold, but the height of the molten metal surface in the compartment 17 is suppressed by the pressure of the introduced gas.
  • the introduced gas adjusts the height of the molten metal in the compartment 17, and the excess gas flows downward through the minute gap 24 between the ⁇ -shaped inner peripheral wall and the solidified shell of the molten metal. Good.
  • the type II cooling water flows in from 32, and after cooling the type II, the secondary cooling water 21 from the slit below the type II turns directly into the solidified metal outer peripheral surface to be cooled.
  • a reflective light-emitting bulb with a luminous intensity of 6000 cd (candela) was used as the light source 13 for irradiating the surface of the mass under construction with light.
  • a photodiode (model name: AQ-1976) manufactured by Ando Electric Co., Ltd. was used as the photometer 6 for receiving the light passing through the compartment.
  • This photodiode has a light-receiving effective area of about 18 « ⁇ , a long-sensitivity wavelength range of 450 to 1100 nm, a reference wavelength of 633 nm, and a light-receiving power range of 10 nW.
  • the optical power meter AQ-1135 made by the company was used as an optical power measuring instrument, and the absolute power of light was measured.
  • the output from the photodiode was connected to a control system for gas flow and lubricating oil flow.
  • AA standard 2017 alloy alloy was manufactured under the following manufacturing conditions. Billet dimensions: 14 inches in diameter
  • Light from the light source was constantly detected during the steady-state construction in which the gas flow at the above-mentioned reference value flowed stably.
  • the average amount of light incident on the photometer at this time was 6 ⁇ Watt.
  • Fig. 7 shows it.
  • Fig. 3 shows a micrograph of the microstructure immediately below the skin at a magnification of 130x.
  • Table 1 shows the average thickness of the segregation layer directly under the skin. The thickness of the eccentric layer was as thin as 90 m.
  • Example 2 Using the same apparatus as in Example 1, except that the light source 13 and the photometer 6 were not operated, and according to the operating means disclosed in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 54-132430, the following manufacturing conditions were used. Made the same AA standard 2017 alloy.
  • the molten metal in the sleeve will solidify and the structure must be interrupted, and if the gas flow rate is increased above the above value, the gas will flow to the lower end of the sleeve. Violently blew into the molten metal inside the ⁇ ⁇ , and the molten metal scattered outside the ⁇ mold. At the same time, the molten metal solidified in the compartment between the slit and the mold, making it impossible to continue the construction.
  • the skin of the obtained ingot was inferior in smoothness as shown in FIG. 8, the surface layer structure was thick as shown in FIG. 4, and the bilayer was thick as shown in Table 1.
  • the ingot was of lower quality than that of Example 1. (Example 2)
  • a slab for rolling was manufactured from a 5056 alloy based on A-size standards using a forging apparatus shown in Fig. 2 and having a thickness of 350 mm and a width of 700 mm.
  • the light source 13 and the photometer 6 are the same as those used in Examples 1 and 2.A total of two control points at the center of each of the wide side and the narrow side are used as control points, and the light source 13 and the photometer 6 are connected. Installed.
  • Lubricating oil flow rate 30 cd Z min (constant) 'Installation of photometer: 1 location at the center of the wide side
  • the gas flow at the above-mentioned reference value flows stably, the light from the light source could not be detected instantaneously, but was almost always detected.
  • the amount of light incident on the photometer at this time was 5.5 Watts on the wide side and 6 ⁇ Watts on the narrow side. Therefore, the gas flow rate was changed so that the integrated value of the incident light amount for 10 seconds could be maintained at 55 Wattsec, the reference value for the wide side, and 60 Wattsec, the reference value for the narrow side. I let it.
  • changes in the production conditions such as changes in the level of the molten metal, changes in the pouring temperature, and changes in the production speed due to the production length.
  • the ⁇ skin of the slab obtained by this control method was smooth and defect-free over the entire length of the slab, 4.5 m in height.
  • the corners were also smooth skin.
  • Figure 9 shows the skin, including the corners.
  • Fig. 5 shows a photograph of the microstructure directly under the skin at a magnification of ⁇ 130. At this time, the thickness of the deflected layer directly under the skin was extremely thin, as shown in Table 1, averaging 95 m, and a high-quality rolling slab was obtained.
  • the resulting slab is so-called remelted skin over its entire length.
  • FIG. 10 shows a typical example of this skin exhibiting (Exudaion surface), and FIG. 6 shows a tissue immediately below the surface layer.
  • Table 1 the thickness of the eccentric layer was considerably thicker than that of Example 3 and was an unsatisfactory ingot.
  • the thickness of the bilayer is ⁇ A microscope parallel to the manufacturing direction The measurement was performed under an image at a magnification of 60 times. The values in the table above are the average of the measured values at five representative sites.

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Description

明 柳
〔発明の名称〕
金属の連続铸造法
〔技術分野〕
本発明は金属の連続铸造法に関するものであり、 さらに詳 しく述べるならば特に非鉄金属の気体加圧方式連繞铸造法に 関するものである。 〔背景技術〕
金属 （合金を含む） の圧延、 押出などの塑性加工用素材で ある 寿塊 （以下、 イ ンゴッ ト と称する） の大半は連繞鐯造法 によって製造されている。 とりわけ非鉄金属においては垂直 固定 ί寿型法による連繞铸造法が広く採用されている。 この方 法にはフロー ト法、 ホ フ ト ト ップ法、 スバウ ト法、 その他溶 湯供給手段の違いによる各種方法が含まれる。 ここで、 フロ ― ト法においては金属溶湯面を一定に維持し且つ溶湯流を一 様に分散させるため等の目的を有するフローティ ングデイ ス ト リ ビューターが湯面に浮上しており、 このフローティ ング デイ ス ト リ ビュ ーターを介して金属溶湯がスパゥ 卜から垂直 固定铸型に供袷される。 また、 ホッ ト ト ップ法においては、 垂直固定式開放铸型の上部に断熱耐火物製の溶湯受槽を設け て、 金属のィ ンゴ ッ ト内凝固層に高い金属溶湯静水圧を維持 するようにしている。 次に、 スパゥ ト法においては、 フロー ティ ングデイス ト リ ビューターとスバウ トの 1偭づつが対に なっていず、 フローティ ングデイ ス ト リ ビューターの数個に ついて設けられた 1偭のスバウ トから垂直固定式開放铸型へ の金属溶湯の流入をス ト ツバ一により開閉して.、 所望の金属 溶湯流入量を実施している。
上述の連続鐃造法について近年なされた主要な改良に気体 加圧方式がある。 これは主としてィ ンゴッ トの鐯肌及び表面 層組織の改良を意図するものである。 この第 1 の方式は、 ホ ッ ト ト ツプ連続铸造における気体加圧である。 例えば、 特公 昭 54- 42847号公報、 特公昭 55- 18585号公報及び特公昭 55 - 18586 号公報に開示された発明によると、 筒状鐯型上部に耐 火物製溶湯受槽を設けた所請ホッ ト ト ツプ法において該溶湯 受槽の内周下端面が該鏵型の内周面より内側に張出してォー バーハング部を形成し、 該铸型及び該溶湯受槽に金属溶湯を 注入し、 該オーバーハング部直下に気体を導入し金属溶湯外 周面に気体圧を印加して連続铸造する方法が提案されている , この方法においては印加気体圧により、 金属溶湯外周面が铸 型と接触する位置を強制冷却铸型下方へ押下げ、 それによつ て涛型の軸方向における溶湯の接触長さを短かく することに よって、 特に平滑性に優れた铸肌と逆偏折層が薄い铸瑰を得 る効果があるとされている。 しかして、 上記究明において、 所期の効果を奏するための操業条件として、 気体流量、 潤滑 油流量及び溶湯受槽内の溶湯レベルの三つの因子の関係及び それぞれの制御範囲については開示している。 本発明者等の 研究によると、 上記発明の方法は中径及び細径ビレツ トの連 繞铸造には最適であり、 優れたビレ ツ トを安定して製造する ことができるが、 断面積の大きい大径ビレ ツ トゃ、 圧延用シ 一 ト スラブの連続鐯造においては、 所期の効果を得難いこと が認められた。
第 2の方式は、 铸型内隔室における気体加圧である。
すなわち、 米国特許第 3 , 533 , 462 号或は特開昭 54— 132430 号公報に開示されるように、 強制冷却铸型の内周面上部に同 心円状のス リ ーブを配置し、 該铸型内周面とス リ ーブ外周面 によって形成される隔室内に入り込む金属溶湯メニスカ ス面 に気体圧を印加し、 踌型中の金属溶湯量変動とは独立して溶 湯と铸型の軸方向における接触長さを制御する気体加圧方式 の連続铸造法が記載されている。 この発明の方法では、 例え ば直径 1 ィ ンチ以上の大径ビレッ ト及び断面積約 200 α4以 上の大型ス ラブに対しても上記接触長さの減少による铸肌改 良等の気体圧印加の効果が達成されることが期待される。 ま た上記発明では垂直铸型を用いる非鉄金属の連続鐃造法の制 御因子としては、 金属溶湯温度、 金属溶湯流速、 冷却水流量、 铸造速度、 铸型内溶湯レベル、 及び上記接触長さが挙げられ ており、 特に接触長さを他の制御因子から独立して広範囲に 制御できることがィ ンゴ ッ トの铸肌等改善の観点から利点を もつものとして注目される。 この発明においては気体圧の印 加状態を最適化する方法として、 铸造によつて形成されたィ ンゴッ トの品質から気体圧の最適条件を見出す所謂フィ一ド バック法が示されている。 しかしながら本発明者等の試験に よれば、 上記の制御因子を組み合せても、 所期の効果は安定 して発揮し難いことが認められた。 結局、 気体圧によって強 制冷却铸型と溶湯との接触長のみでなく、 その接触部に印加 される溶湯の静水圧等も強い影響力を有していることが分つ た。 また籙造条件の変動又は铸造開始 · 終了時に時々刻々最 適制御を図る場合には、 制御に人手を要し、 自勳化が困難と なり、 そして安定して良好な涛肌のィ ンゴッ トを得ることが できないという問題がある。
〔発明の開示〕
本発明の百的は、 非鉄金属の上記したような気体加圧方式 連続铸造法において、 金属溶湯と強制冷却铸型との軸方向の 接触長さ減少の効果を直接観測制御する方法を開発し、 特に 大径のビレツ ト及び大型の圧延用スラブの連続铸造において 平滑な铸肌及び、 良好な表面槽組織の铸塊を安定して製造で きる方法を提供するところにある。
本発明者等は種々の気体加圧方式連続铸造法の実験を行つ た過程において、 開放铸型外下方に降下して引き出されつつ あるィ ンゴッ 卜の外周面に光を当てると、 その直上の鐯型内 周面から铸型上方に光の漏洩が観測されること、 そしてこの ように漏洩した光の強さは、 铸型内周面と金属溶湯の接触程 度 （接触長さ、 接触圧等） を示すバロメ ータであることを発 見した。 そこで本発明者等はさらに、 この現象を確かめるた め、 開放铸型より下方且つィ ンゴッ トの側方に一定光度の光 源を配置し、 該光源からィ ンゴツ ト外周面に光を当て、 その 直上の铸型内周面に上方から光センサーを向けて、 下方から 漏洩到達する光量と気体圧の印加程度及び得られるィ ンゴッ トの品質 （铸肌、 表面層組織） の関係について観測した。 そ の結果良好な品質のィ ンゴッ トが得られた場合は、 気体加圧 が充分に作用し金属溶湯と铸型内周面がほとんど接触してい ないという事寒が見出された。 一方気体加圧が不十分の場合 は光源からの光は微弱か又は全く観察することができなかつ た。
本発明は上述の発見にもとづいてなされたものであり、 そ の構成は、 金属溶湯が開放铸型の内周側壁面と接して強制冷 却されている該金属溶湯の周緣部を気体により加圧する非鉄 金属の連続铸造法において、
前記開放铸型より下方且つィ ンゴッ トの側方に光源を配置 し、 前記気体加圧を、 前記光源からの光が前記周緣部上方の 気体流入隔室に到達する程度にて、 '行い、 且つこの到達光の 光量により気体流入量を制御することを特徴とする。
以下、 本発明の構成について説明する。
強制冷却された開放鐯型内の金属溶湯周縁部を気体により 加圧する連続铸造法にあっては、 加圧によつて形成された空 間は、 気密ではない。 前記特公昭 54- 42847公報に示されると ころでは上記空間に一定の気体圧を保持するにはある程度の 流量の気体を上記空間に導入し続けることが必要であること が知られている。 そして、 この現象は、 溶湯が強制冷却され た铸型の内周面に接触によつて急冷され、 溶湯外周面に薄い 凝固殻が形成され同時に凝固収縮が生起しそれによって凝固 殻は寿型内周面から離れ、 こ う して生じた铸型内周面と凝固 殻の接触界面の微細な間隙から気体は下方に向って流出して ゆぐと説明された。
本発明者等の観測によれば， 好ましい結果をもたらす铸造 条件下においては、 溶湯は、 铸造内周壁に接近するが、 光学 的観察によれば接触していないようである。 そして気体加圧 空間に必要な圧力を付加した後、 過剰の気体は铸型内周壁と 溶湯外周面の凝固殻 （膜祆） の間の微細な間隙から下方へ流 出しており、 この場合この間隙は、 鏵型周方向において甚だ 均一に形成されていることも観測された。
本発明において、 気体流入隔室に到達する光量を測定する 測光器の鐯型周方向配設個数は円柱ビレ ツ ト或は角柱ス ラブ 何れの場合でも任意の周方向位置に 1偭又は複数箇設ける。 ス ラブの場合は、 広辺側に 1偭設けることが好まし く、 広辺 側及び狭'辺側に各 1偭あることがさ らに好ま しい。 測光器用 の窓の大きさは、 光源からの光を検知し光束の照度を測定し う る大きさであれば、 特に制限はない。 光源が 1個の場合は、 光源からの光は弧状又は線状の明暗コ ン ト ラ ス トとして画室 内に検知されるので、 この弧状または線伏光束が窓等の視野 を横切るように、 該窓の大きさを定める。
本発明における光源は開放鏵型の下端より下方にィ ンゴッ トに接近させて配置するが、 開放铸型及びィ ンゴ ッ トから光 源までの距離は、 光がおそら く散乱によって密閉窓まで到達 していると考えられるので、 特に厳密に選択しな く ともよい。 また、 本発明の光源の種類としては可視光線、 紫外線、 等を 発する公知の発光手段を用いることができる。
本発明による気体加圧効果の制御方法としては、 一定範囲 の照度が保たれるように踌造因子を制御する方法が一般に行 なわれる。 照度の上限は金属溶湯の外周部が凝固殻によつて 所定形状に保持されるように、 すなわち湯抜け（break ou t) が起こる危険が少ないように、 定められる。
また、 本発明の制御方法は制御技術において一般に公知な 各種方法を採用して行う ことができる。 例えば、 照度の時間 による積分値が上限 · 下限の範囲内にあるように制御を行つ てもよい。
また、 光源の光度を数段階のレベルで設定し、 铸造時期等 によ って、 異なる レベルを適宜選択し、 铸型と金属溶湯の界 面状態を比較的に直接検出できるようにする。
前述の照度を所定範囲に制御するための操作因子としては、 金属の種類及びィ ンゴッ トの寸法が定められた場合、 通常の 涛造因子、 すなわち、 気体流量、 潤滑油粘度および供給量、 ィ ンゴ ッ ト降下速度 （鏵造速度） 、 一次 （強制冷却寿型） · 二次 （铸型外下方の直接注水） 冷却水量、 が対象となる。 な お、 気体加圧方式連続铸造法の定常操業時においては気体流 量のみを可変操作因子とし、 その他の因子は最適値を事前に 定めることが最も適切であり、 铸造プロ セスの制御性が良好 であるから、 例えば光量 （照度） が下限に近づき又は下限を 下まわった場合は、 気体流量を増加して、 再び金属溶湯が铸 型内周壁面から十分離れるようにすると最適な気体加圧効果 が再び得られる。
以上述べた本発明方法によると、 铸型と金属溶湯の界面状 態をほとんど直接的に検知できるために、 従来の気体加圧方 式連続鐯造法と比較すると铸肌等が良好なィ ンゴッ トがより 安定して、 高い再現性で製造される。 良好な铸肌のィ ンゴッ トを得るためには铸型のチル効果を緩和することが望ましい ことは従来から認識され.ていたが、 適切な制御手段がなかつ たのでチル効果の緩和を大巾に進めると铸造そのものが実現 できな く なる危険があった。 本発明はこの点の制約を完全に 取り払う ものであり、 铸型のチル効果を極力抑制した連繞鐯 造の制御を鏵造条件が時々刻々変勳するプロセスでも行う こ とができる。
〔図面の簡単な説明〕
第 1図は本凳明方法の実施に用いることができる 1 つの型 式の連続铸造装置の要部の縦断面図及びその制御装置のブ α ックダイアグラムである。
第 2図は本発明方法の別の型式の連繞寿造装置の要部の縦 断面図及びその制御装置のブロ ックダイ ヤグラムである。
第 3図、 第 4図は実施例 1 、 比較例 1 の A A規格 2217合金 のイ ンゴッ トの表層直下の顕微鏡組織写真 （ 3 0倍） 、 第 5 図、 第 6図は各実施例 3、 比較例 3 の A A規格 5182合金のィ ンゴッ トの表層直下の顕微鏡組織写真である。
第 7図は実施例 1 、 第 8図は比較例 1 、 第 9図は実施例 3 . 第 1 0図は比較例 3 のイ ンゴッ トの鐯肌を示す写真である。
〔発明を実施するための最良の形態〕
以下、 本発明の一つの実施態様を、 隔室がスリ ーブによつ て形成されている前記第 2の方式の連繞鐯造装置を用いた铸 造法について図面を参照しつつ説明する。
第 1図において、 1 は金属溶湯であり、 開放铸型 3内部の 冷却水 1 6 により強制冷却 （一次冷却） され、 さらに铸型外 下方において直接注水 （二次冷却） 2 6 により冷却されイ ン ゴッ ト 2 となって開放铸型 3から能率及び品質上事前に定め られる最適铸造速度で降下される。 気体加圧方式の連繞铸造 を行うための隔室 1 7を形成するように、 スリ ーブ 4が開放 铸型 3 に対し、 ビ レ ツ ト铸造の場合は同心円状にまたスラブ ί寿造の場合は矩形輪郭の隔室を形成するように、 固設されて いる。 開放铸型 3 に穿設された潤滑油流入孔 2 3から潤滑油 を導 し、 この隔室 1 7の中に潤滑油を.流入させるスリ ッ ト 1 8が開放铸型 3の上部に放射状に多数形成されている （図 中には 1個のスリ ッ ト 1 8 のみが示されている） 。 なお 19 A はスリ ッ ト 1 8を外部に対して液密に保つシールリ ングであ る。 上記隔室 1 7 の中に気体を送入するためにス リ ーブ 4の 一部に気体流入孔 2 0が穿設されている。 また、 ス リ ッ ト 1 8からの潤滑油の流出を均一化し、 かつ観測孔部 1 5が澗 滑油に浸瀆されないために、 スリ ーブ 4 と铸型 3 の上面の間 にスぺーサー 2 6を設置した。 19 Bは隔室 1 7内を気密に保 っシ—ルリ ングである。 一方、 本究明の制御方法を行うため の光源 1 3 は冷却用噴射水 2 1 による 2次冷却領域に配置さ れ、 そして定電圧もしく は設定電圧可変の電源 2 2に接続さ れている。 この光源 1 3から铸型 · 溶湯界面 2 4を通って隔 室 1 7 に達するス リ ッ ト又はス ト リ ツプ状光束は受光 · 照度 測 機能を有する測光器 6により検知される。 1 5 はスリ ー ブ 4の一部に形成された観測 部であり、 その直上において 隔室 1 7内を気密に保っためのカバー 2 5がスリ ーブ 4に固 着されている。 測光器 6が隔室内の溶湯面からの輻射熱に直 接曝露することを防ぐため、 隔室 1 Ί と測光器 6 の間に耐熱 ガラスなどを設置する こともできる。
上述の連繞铸造装置各部材に、 適切な制御手段、 例えば照 度の瞬時値、 時間積分値測定器、 タイ ミ ングを設定する時間 発生器、 照度の基準値もしく は上下限値を铸造因子により設 定する設定器、 測定値と設定値を比較する比較器、 比較値が 特定の値になった時铸造因子 （気体流入量、 溶湯注入量等） を変更する操作制御器、 操作回数及び種類を記憶する評価面 路、 铸造の開始 · 終了時期を予知又は検知し、 設定値を変更 する面路等、 一般のもし く は連繞铸造の制御において公知の 手段、 回路、 機器等を組み合わせると本発明の制御方法を容 易に実施する こ とができる。
第 1図に示されている実施態様においては、 7 は気体流量 及び圧力検出装置、 8 は気体流量制御弁、 9 は図示されてい ない気体供給源と連通し、 铸造のスター ト もし く は停止ある いは異常時に気体の流れを遮断する気体遮断電磁弁、 1 0 は 潤滑剤流量制御装置、 1 1 は図示されていない潤滑剤供給源 と連通し、 铸造のスター トもし く は停止あるいは異常時に澗 滑剤の流れを遮断する潤滑剤遮断電磁弁、 そして 1 2 は光量 制御装置である。 本発明の方法においては、 照度を制御因子、 気体流量を操作因子とし、 光量制御装置 1 2 によつて気体流 量 ¾5御弁 8を開閉調節することが一般的に、 特に定常铸造状 態では行なわれる。 なお、 この制御と併行して気体圧を監視 すると、 気体圧印加作用が完全に消失した異常铸造状態を予 知又は検知して、 照度制御ひいては踌造自体を直ちに中止す る こ とができる。
本発明は、 前記第 1 の方式、 すなわち気体加圧を適用した ホッ ト ト ップ連繞铸造においても優れた効果を発揮する。 以 下第 2図に示す実施態様について説明する。
第 2図において、 2 7 は冷却水 1 6 によって冷却される铸 型 3の上部に固設した耐火断熱材製溶湯受槽 （ホ ッ ト ト ツプ） である。 該溶湯受槽の内側下方には、 铸型内下方へ垂下する スリ ーブ 5がー体に形成され、 該スリ ーブ 5 は铸型 3 の内周 面との間に間隔をもって、 隔室 1 7を形成している。 溶湯受 槽を垂直に下方に貫通して隔室 1 7 に通ずる 2つの穴の 1つ は、 測光器 6を底に収納した筒体 2 8であり、 他の一つは隔 室 1 7への気体の導入誉 2 3である。 測光器 6 は図のように 隔室 1 7内の鏵型内周面直上に向けて設けてある。 筒体 2 8 及び導入管 2 3 は金属又はセラ ミ ッ クス製である。
第 2図において、 右側半分はホ ッ ト ト ツブの溶湯導入部の 縦断面であり、 注湯樋 3 1 を介して導入された溶湯は溶湯受 槽の溶湯導入部 3 3を経てスリ ーブ 5 の内側から铸型 3内に 流入し、 鏵型内に充たされるが、 隔室 1 7内の溶湯面の高さ は導入気体の圧力によって抑制される。
導入気体は隔室 1 7内の溶湯面の高さを調整し、 過剰分は 铸型内周壁と溶湯凝固殻の微小な間隙 2 4から下方へ流出し く。
铸型冷却水は 3 2から流入 、 铸型を冷却した後、 鐯型下 方のス リ ッ トから二次冷却水 2 1.となって直接凝固金属外周 面に射水し冷却する。
上記以外の構造及び機能は前記第 1図の場合と同様である。 以下、 本発明の実施例を上記第 1 、 及び第 2 の型式に基づ いて説明する。
〔実施例 1〕
第 1図に示した铸造装置において铸造中の铸塊表面に光を 照射する光源 1 3 には光度 6000cd (カ ンデラ） 、 の反射形投 光用電球を使用した。
隔室内を通過して来た光を受光する測光器 6 には安藤電気 株式会社製のフォ トダイォー ド （型式名 AQ— 1976 ) を用いた。 このフォ トダイ オー ドは受光有効面積約 1 8 « ø、 感長波長 範囲 450〜1100 nm、 基準波長 633 nm、 受光パワー範囲 1 0 nW
〜 1 O mW (基準波長にて） 等の特性を持つ。
又、 光バヮ一測定器として同社製光パワーメ ータ— AQ - 1135 形を用い、 光の铯対値パワーを測定した。 更にフォ トダイォ 一ドからの出力を気体流量、 潤滑油流量との制御系に結びつ けた。
これらの装置を用い以下の铸造条件にて A A規格 2017 A £ 合金を鐯造した。 ビレッ ト寸法 ： 直径 1 4 イ ンチ
開放铸型 3 とスリ ーブ 4の間隔 ： 4 0 »
铸造速度 ： 5 0™Z分
気体流量 ： 2.5 Z分 （基準値）
気体圧.： 約 500 P a (基準値）
潤滑油流量 ： 1 0 cd/分 （一定）
上記基準値の気体流量が安定して流れる定常鏵造時には光 源からの光が常時検知された。 この時の測光器への平均的な 入射光量は 6 ^ Wattであつた。
そこで制御を 1 0秒間の入射光量の積分値が基準値である 6 0 Watt · 秒に維持出来るように気体流量を変化させた。 その後湯面の変動、 注湯温度の変化等铸造条件の変化に関係 なく安定した铸造が続けられた。 この制御法により得られた ィ ンゴッ トの 寿肌は長さ 6 mの全長にわたって平滑にして欠 陥のない良好なものであった。 それを第 7図に示す。 又、 铸 肌直下のミ ク ロ組織について 130倍の顕微鏡組織写真を第 3 図に示す。 又、 铸肌直下の偏析層の平均的な厚さを第 1表に 示す。 偏折層の厚さは薄く 9 0 mであった。
ところで、 入射光量の基準値を 4 5 Watt · 秒に設定した ところ気体流量は平均 1. 5 ノ分となり、 気体圧は 300 P a となった。 しかし铸肌は糸状突起の焼付き肌となった。 一方 入射光量の基準値を 7 5 // Watt · 秒に設定したところ、 隔室 内にたまった気体がスリ ーブの下端をすり抜けてモール ド内 溶湯中に連続的に吹き出した。 そのため気体流量は 3. 5 / 分を中心に気体圧は 700 P a を中心に激しく変動した。 そし て ΐΐには凝固殻が破れて Break ou t を起し铸造を繞けること が困難となった。
〔比較例 1〕 ·
実施例 1 と同一の装置を用い、 た し光源 1 3、 及び測光 器 6を作動させず、 前記特開昭 54 - 132430に開示される操作 手段に従って、 以下の铸造条件にて実施例 1 と同一の A A規 格 2017合金を铸造した。
ビレ ツ ト寸法 ： 直径 1 4 イ ンチ
開放鏵造とスリ ーブ 4 との間隔 ： 5 0 »
铸造速度 ： 5 0 « Ζ分
気体流量 ： 3. 0 ノ.分 （基準値）
潤滑油流量 ： 2 0 cd Z分
上記気体流量を減少すると、 ス リ ーブ内に入った溶湯が凝 固して、 铸造を中断せざるを得ず、 また気体流量を上記の値 より増大すると、 気体がス リ ーブの下端を抜けて铸造内溶湯 中に激しく吹き出し、 さ らに溶湯が铸型外に飛散した。 同時 にスリ ッ トと鐯型の間の隔室内において溶湯が凝固し、 铸造 の继続が不可能となった。
得られたィ ンゴッ トの铸肌は第 8図に示すように平滑性に 劣り、 表層部組織は第 4図に示すごと く また偏折層も第 1表 に示す如く厚く 、 前記本発明の実施例 1 に比し低品質のィ ン ゴッ トであった。 〔実施例 2〕
第 1図に示した铸造装置並びに実 例 1 と同一の光源
1 3 と測光器 6 とを使用して以下の铸造条件にて A A規格 7075 A£ 合金を铸造した。
ビレ ッ ト寸法 ： 直径 1 4 イ ンチ
開放铸型 3 とス リ ーブ 4 との間隔 ： 5 0 M
铸造速度 ： 7 0 «ノ分
気体流量 ： 3. 5 ノ分 （基準値）
気体圧 ： 約 650 P a (基準値）
潤滑油流量 ： 0 oiZ分 （一定）
上記基準値の気体流量が安定して流れる定常鐯造時には光 源からの光が常時検知された。 この時の測光器への入射光量 は 6. 5 Wattであった。 そこで制御を 1 0秒間の入射光量の 積分値が基準値である 6 0 WaU · 秒に維持出来るように気 体流量を変化させた。 その後、 湯面の変動、 注湯温度の変化 等铸造条件の変化に関係なく安定した铸造が続けられた。 こ の制御法により得られたィ ンゴ ッ 卜の 寿肌は平滑にして欠陥 のない良好なものであった。 铸肌直下の偏析層の平均的な厚 さは、 8 0 mと少なかった （第 1表） 。
ところで入射光量の基準値を 4 5 Watt * 秒に設定したと ころ気体流量は平均で 1. 6 &ノ分となり気体圧は 300 P a と なった。 铸肌は糸状突起の焼付き肌となった。
一方入射光量の基準値を Ί 5 ^Watt - 秒に設定したと こ ろ 隔室内にたまった気体がス リ ーブの下端をすり抜けて、 モ— ル ド内溶湯中に連続的に吹き出した。 そのため気体流量は 4. 5' £ノ分を中心に、 又気体圧は 850 P a を中心に激しく変 動した。 そして遂には凝固殻 破れて Break o u t を起し、 铸 造を繞けることが函難となつた。.
〔比較例 2〕
比較例 1 と同一の方法により、 A A規格 7075合金を鐃造し た。 ί寿造条件も比較例 1 と同一である。 铸造中の操作条件の 不安定性は比較例 1 の場合と同様であり、 得られたイ ンゴッ トの錶肌は起伏の多い不満足なものであり、 偏折層は第 1表 に示すごと く、 本発明の実施例 2に比し明らかに劣るもので あった。
〔実施例 3〕
第 2図に示した鐯造装置を用い A Α規格 5056 Α £ 合金を厚 さ 350 «、 幅 700 «の圧延用スラブを铸造した。 光源 1 3 と 測光器 6 とは実施例 1及び 2 にて使用したものと同一である 広辺並びに狭辺の各々中央部の計 2 ケ所を制御点とし、 光源 1 3 と測光器 6 とを取付けた。
铸造条件は以下の通りである。
開放铸型 3 とス リ ーブ 5 の間隔 ： 5 0 ««
鐯造速度 ： 6 0 «ノ分
気体流量： 6 ノ分 （基準値）
気体圧 ： 2. 5 K P a (基準値）
潤滑油流量 ： 3 0 cd Z分 （一定） '測光器の設置 ： 広辺側中央 1 ケ所
狭辺側中央 1 ケ所
コーナー側 1.ケ所
上記基準値の気体流量が安定して流れる定常涛造^には光 源からの光が瞬間的に検知できな く なることがなるもののほ とんど常時検知された。 この時の測光器への入射光量は広辺 が 5. 5 Wa t t . 狭辺が 6 μ Wa t tであった。 そこで制御を 1 0 秒間の入射光量の積分値が広辺の基準値である 5 5 Wa t t · 秒に、 狭辺の基準値である 6 0 Wa t t · 秒に維持できるよう に気体流量を変化させた。 その結果、 その後の湯面の変動や 注湯温度の変化、 铸造長さにともなう铸造速度の変化など、 鏵造条件の変化に関係な く安定した铸造を続けることが出来 た。 この制御法により得られたスラブの鏵肌はスラブの高さ 4. 5 mの全長にわたつて平滑にして欠陥のない良好なもので あった。 コーナー部も平滑な铸肌であった。 コーナー部を含 んで第 9図にその铸肌を示す。 また、 铸肌直下のミ クロ組織 について 130倍の写真を第 5図に示す。 この時の铸肌直下の 偏折層の厚さは第 1表に示すように平均 9 5 mと甚だ薄く 、 良品質の圧延用スラブが得られた。
ところで、 広辺、 狭辺の入射光量の基準値をそれぞれ 4 0 および 4 5 Wa t t · 秒に設定したところ気体流量は平均で 3. 5 & ノ分となり気体圧は 1. 5 K P a となった。 铸肌は再溶 融肌となつた。
一方広 · 狭辺の入射光量の基準値をそれぞれ 70 , 75 Wa t t - 秒に設定したところ隔室内にたまった気体がスリ ーブの下端 をすり抜けてモール ド溶湯中に連繞的に吹き出した。 そのた め、 気体流量は 8 &ノ分を中心に、 又気体圧は 3. 3 K P aを 中心に激しく変動した。 そして遂にはコーナ一部の凝固殻が 破れて Break ou t を起し鏵造を続けることが困難となつた。
〔比較例 3〕
前記特公昭 54 - 42847号に開示される気体加圧ホッ ト ト ツプ 铸造法により、 上記実施例と同様の A A規格 5182合金を同一 寸法の圧延用スラブに铸造した。
鐃造条件は下記の通りである。
铸造速度 ： 6 0 « 分
気体流量 ： 8 £ノ分 ， 潤滑油流量 ： 4 0 ci Z分
得られたスラブは、 全長にわたって いわゆる再溶融肌
(Exuda t i on s ur f ace) を呈していた 代表的なこの铸肌を第 1 0図に示し、 また表層直下の組織を第 6図に示す。 偏折層 の厚みは第 1表のごと く上記実施例 3に比し、 相当厚く 、 不 満足なィ ンゴ ッ トであった。
第 1表 鐯塊表皮下の偏折層の平均厚さ
Figure imgf000020_0001
表註 ； 1 )括弧内は各実施例、 比較例の番号である。
2)偏折層の厚みは、 铸造方向に平行な面の顕微鏡 倍率 6 0倍の像のもとで測定した。 上表の数値 は代表的な部位 5 ケ所の測定値の平均値である。
〔産業上の利用可能性〕
本発明によると铸型のチル効果を大巾に緩和しつつ高品質 大径 （ 1 4 イ ンチ以上） ビレ ツ トあるいは大断面積 （約 200 αί以上） スラブを安定して製造できることが理解されよう。

Claims

請 求 の 範 囲
1. 金属溶湯が開放铸型の内周側壁面と接して強制冷却さ れている該金属溶湯の周緣部を気体により加圧する非鉄金属 の連続铸造法において、
前記開放鏵型（3) より下方且つイ ンゴッ ト（2) の側方に光 源（13)を配置し、 前記気体加圧を、 前記光源（13)からの光が 前記周緣部上方の気体流入隔室（17)に到達する程度にて、 行 い、 且つこの到達光の光量により気体流入量を制御すること を特徴とする非鉄金属の連繞铸造法。
2. 前記開放铸型（3) の内周面に対し同心円形状を有する か、 あるいは該内周面との間に矩形輪郭形状を有する隔室 (17)を設けた請求の範囲第 1項記載の連続鐯造法。
3. 前記開放鐯型（3) の上部に設けられた耐火物製溶湯受 槽（27)の内周下端面が前記開放鐯型（3) の内周面より内側に 張出して形成するォ一バーハング部より下方に垂下するスリ ーブ（5) と、 前記開放铸型の前記内周面と、 の間に間隔をも つて隔室（17)を形成した請求の範囲第 2項記載の連繞鏵造法。
4. 前記隔室（17)を前記開放鐃型（3) に固設したスリ ーブ (5) により形成した請求の範囲第 2項記載の連繞铸造法。
5. 光源（13)として可視光線または紫外線を発光する手段 を用いる請求の範囲第 3項または第 4項記載の連続铸造法。
6. 到達光量が予め定められた基準光量に対し増減を示し た時気体流量をそれぞれ減少および増加させる請求の範囲第 3項または第 4項記載の連続鐯造法。
7. 前記イ ンゴッ ト（2) が直径 1 4 イ ンチ以上のビレ ッ ト である請求の範囲第 2項記載の連続铸造法。
8. 前記イ ンゴッ ト（2) が断面積約 200 αί以上のスラブで ある請求の範囲第 2項記載の連続铸造法。
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