UA56057A - Мастильна композиція для гарячої прокатки труб із вуглецевих сталей - Google Patents
Мастильна композиція для гарячої прокатки труб із вуглецевих сталей Download PDFInfo
- Publication number
- UA56057A UA56057A UA2002097608A UA200297608A UA56057A UA 56057 A UA56057 A UA 56057A UA 2002097608 A UA2002097608 A UA 2002097608A UA 200297608 A UA200297608 A UA 200297608A UA 56057 A UA56057 A UA 56057A
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- oxide
- lubricating composition
- composition
- hot rolling
- carbon steel
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 45
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 title claims abstract description 7
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 5
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 title claims abstract description 5
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 title abstract description 25
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims abstract description 9
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims abstract description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 claims description 9
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 7
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N diboron trioxide Chemical compound O=BOB=O JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 101000820460 Homo sapiens Stomatin Proteins 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 102100021685 Stomatin Human genes 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 description 1
- 229910000428 cobalt oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N cobalt(ii) oxide Chemical compound [Co]=O IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N potassium oxide Chemical compound [O-2].[K+].[K+] CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001950 potassium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L sodium carbonate Substances [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Lubricants (AREA)
Abstract
Мастильна композиція для гарячої прокатки труб із вуглецевих сталей містить оксиди алюмінію, кальцію, натрію, бору, кремнію та додатково містить оксид магнію.
Description
Винахід відноситься до трубного виробництва, зокрема до мастильних складів для нанесення на внутрішню поверхню при гарячій прокатці труб із вуглецевих сталей у температурному інтервалі 900-1200260.
Відома мастильна композиція , яка містить, мас. 90: оксид кремнію 50-58; оксид алюмінію до 15; оксид бора до 10; оксид кальцію до 25; оксид натрію 0,5-6 (патент США Мо 3690135, кл. 72-42, 1972 р.). Через наявність у складі великої кількості оксиду кальцію мастильна композиція різко збільшує в'язкість при зниженні температури заготівки від 12007 до 900 "С в ході технологічних операцій при гарячій прокатці труб, що приводить до її налипання на інструмент і сприяє появі рисок на внутрішній поверхні труб.
Відома також мастильна композиція для гарячої деформації металів, яка містить, мас. 95: оксид алюмінію 0,5-7,5; оксид кальцію 3-10; оксид натрію 22-32; оксид бора 1,5-4,5; оксид калію 4-7; оксид заліза 1-6 ; оксид кобальту 0,1-0,3; оксид кремнію - решта (А.с. СРСР Мо 681910, кл. СТОМ 7/02, 1987р.).
Ця мастильна композиція має високу в'язкість до металу. До того ж присутність у складі оксиду заліза при високій в'язкості мастильної композиції збільшує швидкість затвердіння мастильної плівки і не дозволяє їй рівномірно розподілятися по внутрішній поверхні заготівки. Останнє порушує цілісність мастильного шару і веде до появи оголених ділянок металу і, як наслідок, до появи дефектів на внутрішній поверхні труб.
В основі даного винаходу лежить рішення задачі по удосконаленню складу мастильної композиції для гарячої прокатки труб із вуглецевих сталей шляхом введення в її склад додаткового елемента, у результаті чого забезпечується підвищення якості внутрішньої поверхні гарячекатаних труб.
Ця задача вирішена тим, що мастильна композиція, що містить оксиди алюмінію, кальцію, натрію, бора і кремнію, відповідно до винаходу, додатково містить оксид магнію при наступному співвідношенні компонентів, мас. 9о: оксид алюмінію 1,3-3,3 оксид кальцію 5-9 оксид натрію 17-20 оксид бора 30-40 оксид магнію 3-7 оксид кремнію решта.
Співвідношення компонентів, що заявляються, отримані експериментальним шляхом.
Відмінність пропонованої мастильної композиції від мастильної композиції по найбільш близькому з аналогів полягає у введенні до складу оксиду магнію при зазначеному співвідношенні компонентів.
Технічним результатом від застосування пропонованої мастильної композиції є підвищення якості внутрішньої поверхні гарячекатаних труб.
Це зв'язано з тим, що введення оксиду магнію дозволяє створити подвійний лужноземельний ефект, тобто сполучення двох лужноземельних компонентів (оксид кальцію і магнію) дозволяє знизити в'язкість і швидкість затвердіння мастильної композиції, що сприяє рівномірному розподілу її по внутрішній поверхні заготівки.
Останнє дозволяє зберегти цілісність мастильного шару і, як результат, поліпшує якість внутрішньої поверхні труб.
Для готування мастильної композиції використовували наступні сировинні матеріали: оксид кальцію вводили - крейдою ГОСТ 12085-82, оксид алюмінію - глиноземом ГОСТ 6912-64, оксид бора - борною кислотою ГОСТ 18704-78; оксид магнію по ГОСТ 4526-76; оксид натрію - содою кальцинованою ГОСТ 5100- 85Е, оксид кремнію - піском ГОСТ 22551-77.
Сировинні матеріали попередньо висушували до вологості не більш 295, подрібнювали до фракції 0,5 мм і ретельно змішували. Усі компоненти були введені в кремнієву основу послідовно в порядку убування їхньої маси. В останню чергу був введений оксид магнію.
Мастильну композицію виготовляли у ванній печі періодичної дії при температурі 14007 напротязі 1 години. При задовільній пробі «на нитку» її зливали у воду і після охолодження і висушування подрібнювали до фракції 0,4-0,6 мм.
Були отримані зразки мастильної композиції зі змістом компонентів, що відповідають заявляємим, а також вихідними за межі, що заявляються, і склад по найбільш близькому з аналогів. Зазначені склади представлені в табл. 1. Приготовлену мастильну композицію совком уводили у внутрішню порожнину нагрітої до температури прокатки заготівки.
При влученні на нагріту поверхню порошок мастильної композиції розплавляється, і, у залежності від складу, утворюється рідина з більшою чи меншою в'язкістю. Оправка захоплює цю рідину і розносить по внутрішній поверхні труби, створюючи тим самим гідродинамічні умови тертя.
Іспит мастильної композиції проводили при гарячій прокатці труб розміром 159 х 6 мм зі ст. 20 по існуючій технологічній інструкції. Температура нагрівання 120070.
Таблиця 1
Компоненти, мас. 905
СЕ ни ншишишишии
Оксидкалцю | 4 | 5 | 7 | в | "м / 65
Оксидхалю 11013111 155
Оксидзаляа 17231311 1 | 351 скидку 1111-1121
Примітка: 2, 3, 4 - пропоновані склади мастильної композиції; 1, 5 - склади зі співвідношенням компонентів, що виходять за пропоновані границі; 6 - склад мастильної композиції, що відповідає найбільш близькому з аналогів.
Температуру плавлення мастильної композиції визначали в печі шахтного типу з оптичним відбивачем і автоматичним потенціометром КСП-4 за ГОСТ 7164-78. В'язкість вимірювали на ротаційному віскозиметрі за методикою виміру динамічної в'язкості Ме Х-1655-84. Навантаження на двигун стану - по пульту стану. Інші фізичні характеристики мастильної композиції визначали визуально.
Результати проведених іспитів представлені в табл. 2.
Таблиця 2 газі - Стан
Мо Температура в язкість Температурний Навантаження внутрішньої складу | плавлення, «С при 1002С, градієнт в'язкості, на двигун стана поверхні Стан оправок ' Па. с/град Па. с/град КА труб 17121113 11111415 6 1 7 1 730 28 0102 1,8 Дрібні Локальні задири до вироблення заднього незначного кінця характер 2 710 20 1,65 Дефекти Локальні відсутні вироблення відсутні
З 700 18 0,085 1,6 Дефекти Локальні відсутні, вироблення поверхня відсутні гладка 4 15 0,081 1,55 Дефекти Локальні відсутні вироблення відсутні 650 11 0,063 1,75 Дрібні, Окремі окремі невеликі риски раковини 760 КК) 0,267 1,9 Риски, Налипання задири по на мастила всій по всьому поверхні периметру, труби локальні вироблення значного характер
Аналіз представлених даних показав, що температура плавлення пропонованої мастильної композиції знаходиться в інтервалі 690-7107С, що дозволяє їй після засипання встигати розплавитися до моменту введення холодні оправки. В'язкість цих складів складає 15-20 Па. с, що відповідає величині в'язкості, що забезпечує відсутність порушень суцільності мастильного шару, а низький температурний градієнт в'язкості (0,081-0,09 Па. с/град) відповідальний за швидкість затвердіння мастильної композиції в сполученні з низькими навантаженнями на двигун стану підвищує якість внутрішньої поверхні.
Склади з позамежними значеннями мають температуру плавлення і в'язкість, що виходять за необхідний інтервал. Склад 1 з високою температурою плавлення (730"С) і в'язкістю (28 Па. с) після засипання проплавляється повільніше і при зіткненні з холодною оправкою швидше застигає, що погіршує якість внутрішньої поверхні труб, з'являються дрібні задири до заднього кінця. Навантаження на двигун стану і температурний градієнт в'язкості при цьому підвищуються. Склад 5 має трохи занижені температуру плавлення (6507С) і в'язкість (11 Па. с), що також погіршує якість поверхні прокатаних труб через появу окремих дрібних рисок. Появі дефектів сприяють підвищені навантаження на двигун стану і занадто низький температурний градієнт в'язкості.
Мастильна композиція відповідна найбільш близькому з аналогів (склад 6) має температуру плавлення 760"С, високу в'язкість ( 33 Па. с) і високий температурний градієнт в'язкості (0,267 Па. с/град), що свідчить про високу швидкість затвердіння. До того ж високі навантаження на двигун стану сприяють утворенню рисок і задирів по всій поверхні труби, що погіршує їхню якість.
Таким чином, використання пропонованої мастильної композиції забезпечує підвищення якості внутрішньої поверхні гарячекатаних труб.
Claims (1)
- Мастильна композиція для гарячої прокатки труб із вуглецевих сталей, яка містить оксиди алюмінію, кальцію, натрію, бору і кремнію, яка відрізняється тим, що вона додатково містить оксид магнію при наступному співвідношенні компонентів, мас. 90: оксид алюмінію 1,3-3,3 оксид кальцію 5-9 оксид натрію 17-20 оксид бору 30-40 оксид магнію 3-7 оксид кремнію решта.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UA2002097608A UA56057A (uk) | 2002-09-23 | 2002-09-23 | Мастильна композиція для гарячої прокатки труб із вуглецевих сталей |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UA2002097608A UA56057A (uk) | 2002-09-23 | 2002-09-23 | Мастильна композиція для гарячої прокатки труб із вуглецевих сталей |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA56057A true UA56057A (uk) | 2003-04-15 |
Family
ID=74206989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UA2002097608A UA56057A (uk) | 2002-09-23 | 2002-09-23 | Мастильна композиція для гарячої прокатки труб із вуглецевих сталей |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| UA (1) | UA56057A (uk) |
-
2002
- 2002-09-23 UA UA2002097608A patent/UA56057A/uk unknown
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107574341A (zh) | 一种含铈的铝硅合金锭及制备方法 | |
| UA56057A (uk) | Мастильна композиція для гарячої прокатки труб із вуглецевих сталей | |
| JPS6156275B2 (uk) | ||
| CN112538393A (zh) | 一种热挤压成型钛合金管材用润滑剂及其制备方法和应用 | |
| JP3558506B2 (ja) | 熱間押出し用ガラス潤滑剤 | |
| US3372113A (en) | Lubrication of metal during hot working | |
| US2467780A (en) | Method of making a metallic aluminum solder | |
| US2578976A (en) | Method of coating ingot molds and composition therefor | |
| JP2006257507A (ja) | 非鉄溶融金属用合金 | |
| US2115127A (en) | Heat resistive coating for metals | |
| EP1666576A1 (en) | Lubricant composition for seamless steel pipe working | |
| JP5264188B2 (ja) | 金型鋳造用離型剤 | |
| US2525984A (en) | Pattern composition | |
| SU1227323A1 (ru) | Флюс дл кокильного лить биметаллических валков из стали и чугуна | |
| SU891762A1 (ru) | Смазка дл гор чего прессовани металлов | |
| US3235394A (en) | Mold dressing composition | |
| JPH04519B2 (uk) | ||
| UA13658U (en) | A glassy lubricant for the hot pressing tubes | |
| JPH11199331A (ja) | 熱間焼き付け補修材 | |
| US1780315A (en) | Grease | |
| SU960233A1 (ru) | Смазка дл гор чей обработки металлов давлением | |
| SU558935A1 (ru) | Стеклосмазка дл иглы при гор чем прессовании труб и полых профилей | |
| JP3733903B2 (ja) | 表面性状に優れた連続鋳造鋳片とその製造方法 | |
| SU542760A1 (ru) | Смазка дл прессформ | |
| JPH09157682A (ja) | 熱間塑性加工用潤滑剤組成物 |