TWM656960U - 模具 - Google Patents

Abstract

本申請提供一種模具。模具包括上模和下模，所述上模和所述下模之 間設有離型膜，所述下模設有用於加工工件的凹腔，所述離型膜覆蓋所述凹腔，所述凹腔的底面開設排氣槽，所述下模內開設通氣流道，所述排氣槽連通所述通氣流道，所述排氣槽的寬度小於所述離型膜的厚度，所述通氣流道用於抽吸空氣而使所述離型膜吸附於所述凹腔的底面。本申請的有益效果是提高加工工件的良率。

Description

模具

本申請涉及模具加工技術領域，具體而言，涉及一種模具。

現有的模具一般包括相對設置的上模和下模，也稱為公模和母模或者凸模和凹模。其中，上模和下模之間形成有用於放置工件的凹腔，離型膜覆蓋於凹腔表面以避免封裝膠黏於模具。

例如，當需要利用模具和熱固化的封裝膠在工件上封一層膠時。首先，將工件固定在上模。然後，再壓模，加熱模具至特定溫度，維持一段時間以便於讓受熱而變為液態的封裝膠固化在工件表面。如此，上模和下模分離後，工件表面便有一層固化的封裝膠。

當凹腔表面的粗糙度較低時，離型膜邊緣和凹腔表面容易形成密封狀態，離型膜和凹腔表面之間可能存在一些無法排出的空氣，導致離型膜和凹腔表面之間產生氣泡。而這些氣泡會影響壓模成型後工件的形狀，使得壓模出來的工件表面存在凹凸不平的情況。

本申請提供一種模具，以提高工件的加工良率。

本申請的實施例是這樣實現的：一種模具，包括：上模和下模，所述上模和所述下模之間設有離型膜，所述下模設有用於加工工件的凹腔，所述離型膜覆蓋所述凹腔，所述凹腔的底面具有排氣區域，所述排氣區域內開設排氣槽，所述下模內開設通氣流道，所述排氣槽連通所述通氣流道，所述排氣槽的寬度小於所述離型膜的厚度，所述通氣流道用於抽吸空氣而使所述離型膜吸附於所述凹腔的底面。

在一種可能的實施方式中：所述排氣槽的寬度範圍為0.01μm-50μm。

在一種可能的實施方式中：所述排氣槽的深度範圍為0.01μm-30μm。

在一種可能的實施方式中：所述排氣區域占所述凹腔的底面的比例不超過10%。

在一種可能的實施方式中：所述排氣槽的橫截面的形狀為半圓形、三角形或四邊形。

在一種可能的實施方式中：所述排氣槽包括第一排氣槽和第二排氣槽，所述第一排氣槽和所述第二排氣槽的形狀均呈直線狀或弧形。

在一種可能的實施方式中：所述第一排氣槽和所述第二排氣槽平行且相對間隔分佈，所述第一排氣槽和所述第二排氣槽均連通所述通氣流道。

在一種可能的實施方式中：所述第一排氣槽的一端連通所述通氣流道，另一端和所述第二排氣槽交叉設置。

在一種可能的實施方式中：所述排氣槽內填充有多孔填充物，所述多孔填充物用於流通所述排氣槽內的空氣至所述通氣流道。

該模具在下模內開設通氣流道，凹腔的底面開設排氣槽，使得在離型膜和凹腔的底面之間的空氣可以通過排氣槽後，再經通氣流道抽吸空氣後 流至外界。同時，保證排氣槽占凹腔的底面的比例不超過10%，且排氣槽的寬度範圍為0.01μm-10μm，排氣槽的深度範圍為0.01μm-30μm，避免了由於排氣槽設置的過多和排氣槽的寬度或深度設置的過大，或者，排氣槽的寬度或深度設置的過小，無法排出離型腔和凹腔的底面之間的空氣，影響工件表面的平穩度的問題。

100:模具

10:上模

20:下模

21:模仁

30:離型膜

40:凹腔

41:排氣槽

411a、411b:第一排氣槽

412a、412b:第二排氣槽

413:第三排氣槽

414:第四排氣槽

42:通氣流道

Y:排氣區域

P:底面

H1:第一寬度

H2:第一深度

200:工件

為了更清楚地說明本申請實施例的技術方案，下面將對實施例中的附圖作簡單地介紹，應當理解，以下附圖僅示出了本申請的某些實施例，因此不應被看作是對範圍的限定，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他相關的附圖。

圖1為本申請一實施例的模具的結構示意圖。

圖2為圖1中的離型膜附著於下模的側視圖。

圖3為圖2中的模仁的結構示意圖。

圖4為本實用新型一實施例的排氣槽的一種分佈示意圖。

圖5為本實用新型一實施例的排氣槽的又一種分佈示意圖。

下面將結合本申請實施例中的附圖，對本申請實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本申請一部分實施例，而不是全部的實施例。

需要說明的是，當組件被稱為“固定於”另一個組件，它可以直接在另一個組件上或者也可以存在居中的組件。當一個組件被認為是“連接”另一個組件，它可以是直接連接到另一個組件或者可能同時存在居中組件。當一個組件被認為是“設置於”另一個組件，它可以是直接設置在另一個組件上或者可能同時存在居中組件。本文所使用的術語“垂直的”、“水準的”、“左”、“右”以及類似的表述只是為了說明的目的。

除非另有定義，本文所使用的所有的技術和科學術語與屬於本申請領域的技術人員通常理解的含義相同。本文中在本申請的說明書中所使用的術語只是為了描述具體的實施方式的目的，不是旨在於限制本申請。本文所使用的術語“或/及”包括一個或多個相關的所列項目的任意的和所有的組合。

本申請的一些實施方式作詳細說明。在不衝突的情況下，下述的實施方式及實施方式中的特徵可以相互組合。

參見圖1至圖5，本實施例提供一種模具100，用於在工件200表面形成封裝膠以保護工件200的表面不受刮傷。

如圖1至圖3所示，模具100包括相對設置的上模10和下模20。上模10用於載置工件200。上模10和下模20之間設有離型膜30，下模20設有用於加工工件200的凹腔40，離型膜30覆蓋凹腔40。凹腔40的底面P具有排氣區域Y。排氣區域Y儘量設置在底面P的中部，排氣區域Y內開設排氣槽41，下模20內開設通氣流道42。通氣流道42位於凹腔40的周側，且排氣槽41連通通氣流道42。排氣槽41的寬度小於離型膜30的厚度，在抽離離型膜30和底面P之間的空氣時，以避免排氣槽41的寬度大於離型膜30的厚度而使得部分離型膜 30吸附在排氣槽41內，從而影響工件的表面平整度。通氣流道42用於抽吸空氣而使離型膜30吸附於凹腔40的底面P。設置在底面P中部的排氣區域Y內的排氣槽41，能夠帶出離型膜30和底面P之間的空氣，使得離型膜30和底面P緊密貼合，並且消除離型膜30與底面P之間的氣泡。

在本實施例中，下模20包括模仁21和真空驅動器(圖未示)。真空驅動器設於模仁21的一側，真空驅動器用於抽吸通氣流道42內的空氣，真空驅動器可以為真空馬達。凹腔40開設於模仁21靠近上模10的一側。模仁21的上表面即為凹腔40的底面P。在對工件200進行加工時，首先，將工件200固定在上模10，放置固態的封裝膠於離型膜30靠近上模10的一側。然後，再壓模時，對模具100進行加熱，使得固態的封裝膠融化。持續加熱一段時間後，液態的封裝膠將附著在工件200的表面。同時，真空驅動器通過通氣流道42抽吸離型膜30和凹腔40的底面P之間的空氣，使得離型膜30和凹腔40的底面P之間緊密吸附，以提高工件200表面的平滑度。最後，待液態的封裝膠固化後，分離上模10和下模20。如此，完成對工件200表面上附著封裝膠的工序。

如圖3所示，在一些實施例中，排氣槽41的寬度記為第一寬度H1，第一寬度H1的範圍為0.01μm-50μm。在本實施例中，第一寬度H1的數值可以為0.05μm、10.00μm、15.00μm、20.00μm、35.00μm或者48.00μm，本申請不對第一寬度H1的具體數值進行限定，只要保證第一寬度H1的數值在0.01μm-50μm範圍內即可。排氣槽41的深度記為第一深度H2，第一深度H2的範圍為0.01μm-30μm。在本實施例中，第一深度H2的數值可以為0.08、1.09、6.25、15.63或者18.00，本申請不對第一深度H2的具體數值進行限定，只要保證第 一深度H2的數值在0.01μm-30μm範圍內即可。如此設置，一方面，能夠避免排氣槽41的第一寬度H1或第一深度H2設置的過大時，存在影響工件200表面的平滑度的問題。另一方面，還能夠通過通氣流道42抽吸排氣槽41內及周側的空氣，以降低離型膜30和凹槽的底面P存在氣泡，而影響工件200的加工良率的問題。

在本實施例中，排氣區域Y占凹腔40的底面P的比例不超過10%。若排氣區域Y占凹腔40的底面P的比例過大，液態的封裝膠容易堆積在離型膜30靠近排氣槽41的位置，堆積的封裝膠使得工件200易形成凹凸不平的表面。若排氣區域Y占凹腔40的底面P的比例過小，無法排出離型膜30與底面P之間的氣泡，造成工件200的表面不平整。同時，排氣槽41的橫截面的形狀為半圓形、三角形或四邊形。在其他實施例中，排氣槽41的橫截面的形狀也可以為不規則圖形或者多邊形等，本申請不對排氣槽41的橫截面的形狀進行限定。

進一步的，請結合圖2、圖3和圖4，排氣槽41包括第一排氣槽411a、411b和第二排氣槽412a、412b，第一排氣槽411a、411b和第二排氣槽412a、412b的形狀均呈直線狀。如圖3所示，第一排氣槽411a和第二排氣槽412a平行且相對間隔分佈，第一排氣槽411a和第二排氣槽412a均連通通氣流道42。處於第一排氣槽411a和第二排氣槽412a的空氣能夠直接從通氣流道42內流出外界。或者，如圖2和圖4所示，第一排氣槽411b的一端連通通氣流道42，另一端和第二排氣槽412b交叉設置。處於第二排氣槽412b的空氣通過第一排氣槽411b後，和處於第一排氣槽411b的空氣一起流出外界。

在另一種實施例中，請再結合圖5所示，排氣槽41包括第三排氣槽413和第四排氣槽414，第三排氣槽413和第四排氣槽414的形狀均呈弧形。第三排氣槽413的一端連通通氣流道42，另一端和第四排氣槽414交叉設置。在本實施例中，處於第四排氣槽414和第四排氣槽414的空氣通過第三排氣槽413後，和處於第三排氣槽413和第三排氣槽413的空氣一起流出外界。

在其他實施例中，排氣槽41的形狀也可以為鋸齒形，多個鋸齒形的排氣槽41可以相對平行且間隔設置，多個排氣槽41均連通通氣流道42。或者，部分排氣槽41與另一部分排氣槽41交叉設置，部分排氣槽41連通通氣流道42。排氣槽41的形狀也可以為除了直線狀、弧形或鋸齒形之外的其他形狀，本申請不對排氣槽41的形狀進行限定。

在本實施例中，排氣槽41內可以為空，也可以填充有多孔填充物，多孔填充物用於流通排氣槽41內的空氣至通氣流道42。多孔填充物可以為陶瓷材料、泡沫金屬材料或金屬有機框架材料。如此，使得在離型膜30和凹腔40的底面P之間的空氣可以通過排氣槽41或者設於排氣槽41內的陶瓷材料、泡沫金屬材料或金屬有機框架材料後，再經通氣流道42抽吸空氣後流至外界。

圖1至圖5所示的該模具100，在下模20內開設通氣流道42，凹腔40的底面P開設排氣槽41，使得在離型膜30和凹腔40的底面P之間的空氣可以通過排氣槽41和通氣流道42流至外界。同時，保證排氣槽41占凹腔40的底面P的比例不超過10%，且排氣槽41的第一寬度H1範圍為0.01μm-50μm，排氣槽41的第一深度H2範圍為0.01μm-30μm，避免了由於排氣槽41設置的過多和排氣槽41的寬度或深度設置的過大，或者，排氣槽41的寬度或深度設置的 過小，無法排出離型膜30和凹腔40的底面P之間的空氣，影響工件200表面的平穩度的問題。

以上實施方式僅用以說明本申請的技術方案而非限制，儘管參照以上較佳實施方式對本申請進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本申請的技術方案進行修改或等同替換都不應脫離本申請技術方案的精神和範圍。

100:模具

10:上模

20:下模

30:離型膜

40:凹腔

200:工件

Claims (9)

1. 一種模具，包括上模和下模，所述上模和所述下模之間設有離型膜，所述下模設有用於加工工件的凹腔，所述離型膜覆蓋所述凹腔，其中，所述凹腔的底面具有排氣區域，所述排氣區域內開設排氣槽，所述下模內開設通氣流道，所述排氣槽連通所述通氣流道，所述排氣槽的寬度小於所述離型膜的厚度，所述通氣流道用於抽吸空氣而使所述離型膜吸附於所述凹腔的底面。
2. 如請求項1所述的模具，其中，所述排氣槽的寬度範圍為0.01μm-50μm。
3. 如請求項1所述的模具，其中，所述排氣槽的深度範圍為0.01μm-30μm。
4. 如請求項1所述的模具，其中，所述排氣區域占所述凹腔的底面的比例不超過10%。
5. 如請求項1所述的模具，其中，所述排氣槽的橫截面的形狀為半圓形、三角形或四邊形。
6. 如請求項1所述的模具，其中，所述排氣槽包括第一排氣槽和第二排氣槽，所述第一排氣槽和所述第二排氣槽的形狀均呈直線狀或弧形。
7. 如請求項6所述的模具，其中，所述第一排氣槽和所述第二排氣槽平行且相對間隔分佈，所述第一排氣槽和所述第二排氣槽均連通所述通氣流道。
8. 如請求項6所述的模具，其中，所述第一排氣槽的一端連通所述通氣流道，另一端和所述第二排氣槽交叉設置。
9. 如請求項1所述的模具，其中，所述排氣槽內填充有多孔填充物，所述多孔填充物用於流通所述排氣槽內的空氣至所述通氣流道。

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