TWI826122B - 複合式熱交換燃燒器之切換方法 - Google Patents

Abstract

本發明係一種複合式熱交換燃燒器之切換方法，使用燃料管件導入燃料於燃燒爐體內，透過控制組件開啟第一熱交換器之第一進氣管件及第一排氣管件，由第一進氣管件導入助燃氣體至燃燒爐體內與燃料進行燃燒，燃燒爐體內之感應組件偵測並傳輸爐體溫度至控制組件，當控制組件判斷爐體溫度提升至第一預設爐體溫度時，開啟第二熱交換器之第二進氣管件及第二排氣管件，由第二進氣管件導入助燃氣體至燃燒爐體內與燃料進行燃燒，當爐體溫度提升至第二預設爐體溫度時，控制組件關閉第一進氣管件及第一排氣管件，並持續開啟第二進氣管件及第二排氣管件。

Description

複合式熱交換燃燒器之切換方法

本發明係關於一種方法，特別是一種用於複合式熱交換燃燒器之切換方法。

習知自預熱燃燒器之熱交換器可分為鰭片、管束及板式，由於板式造價高且考量裝置空間及重量後，目前常見的以鰭片型及管束型為主，熱處理曲線中，升溫與持溫的功率需求不同，而習知鍋爐使用單一熱交換器，其容易導致熱交換效率不佳或是高壓力損失的情形。

而習知鰭片型熱交換器之壓損雖較管束型熱交換器好，但鰭片型熱交換器之熱交換效率較管束型熱交換器差，且由於二者升溫與持溫的功率需求不同，因此若使用單一熱交換器，容易造成熱交換效率不佳或是高壓力損失的情形，僅靠單一種熱交換器無法發揮最大效益。

為此，如何操作複合式熱交換燃燒器之切換方式，達到最佳效率之熱交換作用之方法，為本領域技術人員所欲解決的問題。

本發明之一目的，在於提供一種複合式熱交換燃燒器之切換方法，其係透過切換複合式熱交換器內之熱交換器，根據不同的爐體溫度以及爐 體壓力切換熱交換器，有效率的控制壓損狀況，並減少熱交換器使用的相關設備之功率消耗，達到節能減碳之作用。

針對上述之目的，本發明提供一種複合式熱交換燃燒器之切換方法，該複合式熱交換器係包含一第一熱交換器以及一第二熱交換器，使用一燃料管件導入一燃料於一燃燒爐體內，並透過一控制組件開啟該第一熱交換器之一第一進氣管件及一第一排氣管件，藉由該第一進氣管件導入一助燃氣體至該燃燒爐體內，其中，該第二熱交換器之一第二進氣管件及一第二排氣管件係為關閉狀態，該第一進氣管件導入之該助燃氣體與該燃料於該燃燒爐體內燃燒，該燃燒爐體內之一感應組件偵測並傳輸一爐體溫度至該控制組件，當該控制組件判斷該爐體溫度至一第一預設爐體溫度時，開啟該第二熱交換器之該第二進氣管件及該第二排氣管件，並藉由該第二進氣管件導入一助燃氣體至該燃燒爐體內，該助燃氣體與該燃料於該燃燒爐體內燃燒，當該控制組件判斷該爐體溫度提升至一第二預設爐體溫度時，該控制組件關閉該第一進氣管件以及該第一排氣管件，並持續開啟該第二進氣管件以及該第二排氣管。

1:複合式熱交換燃燒器

2:燃燒爐體

3:感應組件

4A:爐體溫度

4B:爐體壓力

5:控制組件

10:外管件

12:第一廢氣通道

20:第三進氣管件

30:第一內管件

32:第二廢氣通道

40:第二內管件

41:第一鰭片

42:進氣通道

43:第二鰭片

50:燃料管件

60:第一進氣管件

62:第一進氣腔室

70:第一排氣管件

80:第二進氣管件

82:第二進氣腔室

90:第二排氣管件

A1:助燃氣體

A2:廢氣

F:燃料

H1:第一熱交換器

H2:第二熱交換器

S10、S20、S30、S40、S50、S60:步驟

第1A圖：其為本發明之一實施例之方法之步驟流程示意圖；第1B圖：其為本發明之一實施例之爐體溫度及爐體壓力之傳輸示意圖；第2A圖：其為本發明之一實施例之複合式熱交換器之結構示意圖；第2B圖：其為本發明之一實施例之複合式熱交換器之結構示意圖；第3A圖：其為本發明之一實施例之使用狀態示意圖；第3B圖：其為本發明之一實施例之使用狀態示意圖； 第4圖：其為本發明之一實施例之爐體溫度及功率之示意圖；第5A圖：其為本發明之一實施例之高溫爐之爐體壓力示意圖；第5B圖：其為本發明之一實施例之高溫爐之爐體壓力示意圖；以及第5C圖：其為本發明之一實施例之高溫爐之爐體壓力示意圖。

為使 貴審查委員對本發明之特徵及所達成之功效有更進一步之瞭解與認識，謹佐以較佳之實施例及配合詳細之說明，說明如後：習知通常僅使用單一型態之熱交換器，但不同的熱交換器會產生不同的壓損以及功率消耗的問題，因此，若使用單一熱交換器，容易造成使用熱交換器時的熱交換效率不佳或是高壓力損失的情形，故僅靠單一種熱交換器無法發揮最大效益。

本發明針對不同的爐體溫度以及爐體壓力切換熱交換器，使用複合式熱交換器來進行熱交換，透過切換複合式熱交換器內之第一熱交換器以及第二熱交換器，有效率的控制壓損狀況，維持燃燒效率，再者，因為整體的壓損低，因此使流體的流動更順暢，提升熱交換之效率。

在下文中，將藉由圖式來說明本發明之各種實施例來詳細描述本發明。然而本發明之概念可能以許多不同型式來體現，且不應解釋為限於本文中所闡述之例示性實施例。

首先，請參閱第1A圖，其為本發明之一實施例之方法之步驟流程示意圖，以及第1B圖，其為本發明之一實施例之爐體溫度及爐體壓力之傳輸示意圖，如圖所示，於本實施例中，步驟如下： 步驟S10：使用燃料管件導入燃料於燃燒爐體內，並透過控制組件開啟第一熱交換器之第一進氣管件及第一排氣管件，並藉由第一進氣管件導入助燃氣體至燃燒爐體內，其中該第二熱交換器之第二進氣管件及第二排氣管件係為關閉狀態；步驟S20：第一進氣管件導入之助燃氣體與燃料於燃燒爐體內混合並進行燃燒；步驟S30：燃燒爐體內之感應組件偵測並傳輸爐體溫度至控制組件；步驟S40：當控制組件判斷爐體溫度至第一預設爐體溫度時，開啟第二熱交換器之第二進氣管件及第二排氣管件，並藉由第二進氣管件導入助燃氣體至燃燒爐體內；步驟S50：第二進氣管件導入之助燃氣體與燃料於燃燒爐體內燃燒；以及步驟S60：當控制組件判斷爐體溫度提升至第二預設爐體溫度時，控制組件關閉第一進氣管件以及第一排氣管件，並持續開啟第二進氣管件以及該第二排氣管。

於本實施例中，請一併參考第2A圖以及第2B圖，其為本發明之一實施例之複合式熱交換器之結構示意圖，如圖所示，本實施例係使用一複合式熱交換燃燒器1使一燃燒爐體2升溫，該複合式熱交換燃燒器1係包含一第一熱交換器H1以及一第二熱交換器H2，其中，該第二熱交換器H2設置於該第一熱交換器H1內側。

於本實施例中，該第一熱交換器H1係包含一外管件10以及複數個第三進氣管件20，該外管件10之一內側設置一第一廢氣通道12，該第一廢氣通道12用於輸送燃燒後之一廢氣A2，該些個第三進氣管件20各別設置於該第一廢氣通道12之一內側，該些個第三進氣管件20用於輸送一助燃氣體A1。

其中，於本實施例中該第一熱交換器H1之一第一進氣管件60及一第一排氣管件70係分別穿設該外管件10之一側及另一側，該第一進氣管件60連通於一第一進氣腔室62，該第一排氣管70件之一端連通該第一廢氣通道12。

進一步，該第二熱交換器H2係包含一第一內管件30、一第二內管件40以及一燃料管件50，該第一內管件30設置於該第一廢氣通道12之一內側，且該些個第三進氣管件20係環設於該第一內管件30之一外側(如第2A圖所示)，該第一內管件30之一內側設置一第二廢氣通道32，該第二廢氣通道32用於輸送燃燒後之該廢氣A2。

其中，該第一進氣腔室62環形設置於該第一內管件30之一外側，該些個第三進氣管件20各別之另一端連通該第一進氣腔室62。

於本實施例中，該第二內管件40設置於該第二廢氣通道32之一內側，該第二內管件40之一外側環形設置複數個第一鰭片41，該第二內管件40之一內側設置一進氣通道42，該進氣通道42用於輸送該助燃氣體A1，該燃料管件50設置於該進氣通道42之一內側。

進一步，於本實施例中，一第二進氣管件80穿設於該外管件10之一側，該第二進氣管件80之一端連通一第二進氣腔室82，該第二進氣腔室82穿設於該第一內管件30之一側，並環形設置於該燃料管件50之一外側，該第二 進氣腔室82連通該進氣通道42，一第二排氣管件90依序穿設該外管件10以及該第一內管件30，該第二排氣管件90之一端連通該第二廢氣通道32之另一端。

於本實施例中，該第二內管件40之一內側環形設置複數個第二鰭片43，其中，該些個第一鰭片41用於增加與該第二廢氣通道32內之氣體交換之表面積，該些個第二鰭片43用於增加與該進氣通道42內之氣體交換之表面積，以提升熱交換效率。

於本實施例中，該外管件10插設於該燃燒爐體2，該燃燒爐體2連通該第一廢氣通道12之一端、該些個第三進氣管件20各別之一端、該第二廢氣通道32之一端、該進氣通道42之一端以及該燃料管件50之一端。

於本實施例之複合式熱交換燃燒器之切換方法之中，如步驟S10至步驟S20所示，本實施例係藉由將一燃料F導入於該複合式熱交換燃燒器1上之該燃料管件50，並透過一控制組件5(請參考第2A圖)開啟該第一進氣管件60及該第一排氣管件70，並藉由該第一進氣管件60導入該助燃氣體A1(如第2B圖所示)，該助燃氣體A1與該燃料F於該燃燒爐體2內燃燒，其中，該控制組件5對應控制該第一進氣管件60以及該第二進氣管件80之進氣口，該控制組件5對應控制該第一排氣管件70以及該第二排氣管件90之出氣口。

接著於步驟S30之步驟所示，本實施例之該燃燒爐體2內之一感應組件3持續偵測並傳輸一爐體溫度4A至該控制組件5內。

其中，上述之該感應組件3係使用電熱偶。

於本實施例中，如步驟S40至步驟S50所示，當該控制組件5判斷該爐體溫度4A至一第一預設爐體溫度時，該控制組件5開啟該第一進氣管件60及該第一排氣管件70導入該助燃氣體A1，並同時開啟該第二熱交換器H2之該 第二進氣管件80及該第二排氣管件90導入該助燃氣體A1，其中，該助燃氣體A1與該燃料F於該燃燒爐體2內燃燒。

其中，該第一預設爐體溫度係介於300℃至500℃，較佳的該第一預設爐體溫度係介於350℃至400℃之間，進一步，最佳的該第一預設爐體溫度為400℃。

於本實施例中，如步驟S60所示，當該控制組件5判斷該爐體溫度4A至一第二預設爐體溫度時，該控制組件5關閉該第一進氣管件60以及該第一排氣管件70，並持續開啟該第二進氣管件80以及該第二排氣管件90。

也就是說，當該爐體溫度4A提升到所需要維持之溫度時，該控制組件5會關閉該第一熱交換器H1之該第一進氣管件60以及該第一排氣管件70，使整個該第一熱交換器H1不會引入新的該助燃氣體A1，亦不會使該燃燒爐體2內之溫度被該第一排氣管件70引出而降低。

其中，於本實施例中，該第二預設爐體溫度係為一預定持溫溫度。

進一步，於本實施例中，該感應組件3進一步偵測該燃燒爐體2內之一爐體壓力4B，其中，感應該爐體壓力4B之該感應組件3係使用流量計進行偵測，該第一預設爐體溫度對應一第一預設爐體壓力，該第二預設爐體溫度對應一第二預設爐體壓力，該第一預設爐體壓力係介於0pa至80pa之間，進一步，該第二預設爐體壓力係介於80pa至110pa之間。

其中，請參考第5A圖至第5C圖，其為本發明之一實施例之高溫爐之爐體壓力示意圖，如圖所示，第5A圖之該燃燒爐體2係使用燒結爐(爐內尺寸：1230x1290x954mm)，其係用於燒結製程，第5B圖之該燃燒爐體2係使用固 溶化爐(爐內尺寸：1600x2160x1300mm)，其係用於固溶製程，第5C圖之該燃燒爐體2係使用實驗平台爐(爐內尺寸：1400x1700x1300mm)。

當使用不同種類的高溫爐時，該爐體壓力4B於該燃燒爐體2內之該第一預設爐體溫度到達300℃至500℃之範圍時，由原本的穩定或微幅波動之狀態下，轉而開始升高之趨勢，如第5A圖及第5B圖所示，該燃燒爐體2之該爐體壓力4B之升壓臨界值為10pa(±5pa)，而如第5C圖所示，該燃燒爐體2之該爐體壓力4B之升壓臨界值為20pa(±5pa)，此升壓臨界值係為本實施例之該第一預設爐體壓力。

雖然根據不同類型的高溫爐之特性，導致該爐體壓力4B升高之幅度具有差異，但該爐體壓力4B之升壓趨勢是相同的，這是由於該燃燒爐體2內所存在之氣體體積因該爐體溫度4A上升受熱膨脹導致該爐體壓力4B增加。

此外，當需要繼續升高該爐體溫度4A時，此時需要持續增加進入之該助燃氣體A1以及該燃料F之流量，以滿足製程內提升該爐體溫度4A之需求，於是在該廢氣A2排氣的條件不變之情況，會導致該燃燒爐體2之該爐體壓力4B快速增加。

因此，當該第一預設爐體溫度到達300℃至500℃範圍時由原先單獨啟動該第一熱交換器H1，轉變為同時啟動該第一熱交換器H1及該第二熱交換器H2(也就是同時開啟兩組熱交換器)，藉由該第二熱交換器H2(可使用習知低壓損之鰭片式熱交換器)之特性，促使該燃燒爐體2內該助燃氣體A1以及該廢氣A2之流動順暢性提升，燃燒穩定性增加。

進一步，該第一預設爐體溫度到達350℃至400℃的範圍時，特別是當第一預設爐體溫度達到400℃時，由於趨近該爐體壓力4B急速提升之起 始點(也就是當該感應組件3感測到該爐體壓力4B到達該第一預設爐體壓力時)，故可視為由該第一熱交換器H1(可使用傳統之管束式熱交換器)切換為該第一熱交換器H1及該第二熱交換器H2同時啟動之最佳溫度範圍。

另外，在此特別說明的是，該爐體壓力4B可能因為不同類型之高溫爐應用，而有不完全相同之該爐體壓力4B之表現，在本實施例中所述之該爐體壓力4B，可依據所應用之高溫爐的實際狀況，預先取得切換燃燒器之流道配置之該第一預設爐體溫度之範圍，以及所對應之該第一預設爐體壓力之範圍，且於實際生產過程中，可同步偵測該爐體溫度4A、該爐體壓力4B以決定切換時間點，亦可選擇其中之一(該爐體溫度4A或該爐體壓力4B)作為切換觸發之條件。

再者，關於該第二預設爐體溫度，以使用中溫域之鋁合金熱處理爐為例子，其該預定持溫溫度為550℃，故，依據該預定持溫溫度將該第二預設爐體溫度設定為500℃至550℃之間。

其中，也會依據使用不同的高溫爐以及不同的製程需求，產生不同的該預定持溫溫度，因此該第二預設爐體溫度也會根據其產生相對應之調整，此外，該第二預設爐體壓力在本實施例中為80pa至110pa，然而同於上述之該第一預設爐體壓力，亦依據不同的高溫爐之應用調整其預設壓力之設定。

本實施例之優點在於，透過感測該燃燒爐體2內之該爐體溫度4A以及該爐體壓力4B，在不同的條件下進行複合式熱交換器內之不同的熱交換器的切換方式，透過切換該複合式熱交換燃燒器1內之該第一熱交換器H1以及該第二熱交換器H2，有效率的控制熱交換器之壓損狀況，並且維持該燃燒爐體2 內之燃燒效率，再者，因為整體的壓損低，因此使流體的流動更順暢，提升熱交換之效率。

接續上述，為使清楚闡明本實施例之實施方式，請參考3A圖至第3B圖，其為本發明之一實施例之使用狀態示意圖，以及第4圖，其為本發明之一實施例之爐體溫度及功率之示意圖，如圖所示，於此係舉下列實際範例說明以本實施例之複合式熱交換器之實際使用之切換方法。

於本實施例中，該第一熱交換器H1以及該第二熱交換器H2共同以該燃料管件50輸入該燃料F至該燃燒爐體2進行燃燒。

當該燃燒爐體2啟用開始燃燒時(如第4圖之A區)，係為預熱區間，該燃燒爐體2之該爐體溫度4A呈現較為低溫之狀態，相對應的該燃燒爐體2之該爐體壓力4B較低，因此對應使用高壓損但熱效率較好之該第一熱交換器H1，推進該助燃氣體A1，以快速進行升溫。

此時，該控制組件5僅開啟該第一進氣管件60與該第一排氣管件70之進出氣口，該助燃氣體A1(例如空氣或其他任何有助於助燃之氣體)進入該第一進氣管件60，該助燃氣體A1經過該第一進氣管件60後，該助燃氣體A1進入該第一進氣腔室62內，該助燃氣體A1再進入該些個第三進氣管件20之一端，並由該些個第三進氣管件20之另一端噴出，同時該燃料管件50由一端輸送該燃料F至該燃料管件50之另一端噴出，使該燃料F與該助燃氣體A1於該燃燒爐體2內進行燃燒，該燃料F與該助燃氣體A1燃燒後，形成該廢氣A2。

其中，該廢氣A2經過該第一廢氣通道12之同時與該些個第三進氣管件20之外側管壁接觸進行熱交換，加溫該些個第三進氣管件20內之該助燃 氣體A1，再經由該第一排氣管件70接收流動於該第一廢氣通道12之該廢氣A2並排出。

接著，當該燃燒爐體2之該爐體溫度4A及該爐體壓力4B逐漸升高時(如第4圖之B區)，係為於升溫區間，這時候為了提高功率及氣體流量，因此同時開啟該第一熱交換器H1導入該助燃氣體A1，以及一併開啟該第二熱交換器H2同時導入該助燃氣體A1，提高該複合式熱交換燃燒器1之流量輸出。

此時，該控制組件5開啟該第二進氣管件80與該第二排氣管件90之進出氣口，及持續開啟該第一進氣管件60與該第一排氣管件70之進出氣口，使該助燃氣體A1(同該第一熱交換器H1導入之空氣或其他任何有助於助燃之氣體)進入該第二進氣管件80，該助燃氣體A1經過該第二進氣管件80後，該助燃氣體A1進入該第二進氣腔室82內，該助燃氣體A1再進入該第二內管件40內側之該進氣通道42之一端，並由該進氣通道42之另一端噴出。

同時，該燃料管件50由一端輸送該燃料F至該燃料管件50之另一端噴出，使該燃料F與該助燃氣體A1於該燃燒爐體2內進行燃燒，該燃料F與該助燃氣體A1燃燒後，形成該廢氣A2，該廢氣A2由該第一內管件30內側之該第二廢氣通道32進入，該廢氣A2經過該第二廢氣通道32之同時與該第二內管件40之該些個第一鰭片41(如第2B圖所示)接觸進行熱交換，加溫該第二內管件40內之該助燃氣體A1，且該第二內管件40利用該些個第二鰭片43與該助燃氣體A1接觸，增加熱交換效率，該廢氣A2經過該第二廢氣通道32後，進入該第二排氣管件90，並由該第二排氣管件90排出該廢氣A2。

最後，當該燃燒爐體2進入持溫區間(如第4圖之C區)需要爐溫、爐壓保持穩定時，此時該燃燒爐體2之該爐體溫度4A為高溫狀態、該爐體壓力 4B為高壓狀態，但此時之功率需求低，因此，該控制組件5持續地開啟該第二熱交換器H2之該第二進氣管件80與該第二排氣管件90之進出氣口，並同時關閉該第一熱交換器H1之該第一進氣管件60與該第一排氣管件70之進出氣口，維持該第二熱交換器H2的運行，也就是說，以低壓損之鰭片型熱交換器(該第二熱交換器H2)減少該具複合式熱交換燃燒器1所使用之相關設備之功率消耗，例如用於氣體輸送之風機，降低功率損耗，達到節能減碳之作用。

目前國際自預熱式燃燒器僅能在特定溫度、壓力條件下達到預期的熱交換效率，也就是，僅依靠單一種類的熱交換器無法發揮最大效益。本發明之複合式熱交換燃燒器，透過特殊的切換方法，解決了習知單純管束型熱交換器在高溫時因壓損造流量、燃燒的不穩定，以及單純的鰭片型熱交換器熱交換效率不佳的狀況，提供一種可以讓整體壓損最低的流道配置，使維持穩定燃燒效率(CO<2000ppm)，及工作區高均溫性(±10℃)，並同時能得到較佳之熱交換效率，亦可增加設備使用壽命與維持產品品質。

再者，本實施例之複合式熱交換燃燒器之切換方法因為壓損低，因此不需要使用功率較大的風機，故可降低風機的耗電率，減少耗能。

以上所述之實施例，本發明之複合式熱交換燃燒器之切換方法係為一種針對不同的爐體溫度以及爐體壓力切換熱交換器，使用複合式熱交換器來進行熱交換，透過切換複合式熱交換器內之第一熱交換器以及第二熱交換器，有效率的控制壓損狀況，維持燃燒效率，再者，因為整體的壓損低，因此使流體的流動更順暢，提升熱交換之效率。

故本發明實為一具有新穎性、進步性及可供產業上利用者，應符合我國專利法專利申請要件無疑，爰依法提出發明專利申請，祈 鈞局早日賜准專利，至感為禱。

惟以上所述者，僅為本發明之較佳實施例而已，並非用來限定本發明實施之範圍，舉凡依本發明申請專利範圍所述之形狀、構造、特徵及精神所為之均等變化與修飾，均應包括於本發明之申請專利範圍內。

S10、S20、S30、S40、S50、S60:步驟

Claims (8)

1. 一種複合式熱交換燃燒器之切換方法，該複合式熱交換燃燒器係包含一第一熱交換器以及一第二熱交換器，步驟包含：使用一燃料管件導入一燃料於一燃燒爐體內，並透過一控制組件開啟該第一熱交換器之一第一進氣管件及一第一排氣管件，並藉由該第一進氣管件導入一助燃氣體至該燃燒爐體內，其中，該第二熱交換器之一第二進氣管件及一第二排氣管件係為關閉狀態；該第一進氣管件導入之該助燃氣體與該燃料於該燃燒爐體內燃燒；該燃燒爐體內之一感應組件偵測並傳輸一爐體溫度至該控制組件；當該控制組件判斷該爐體溫度至一第一預設爐體溫度時，開啟該第二熱交換器之該第二進氣管件及該第二排氣管件，並藉由該第二進氣管件導入該助燃氣體至該燃燒爐體內；該第二進氣管件導入之該助燃氣體與該燃料於該燃燒爐體內燃燒；以及當該控制組件判斷該爐體溫度提升至一第二預設爐體溫度時，該控制組件關閉該第一進氣管件以及該第一排氣管件，並持續開啟該第二進氣管件以及該第二排氣管件；其中，該助燃氣體與該燃料燃燒後，於該燃燒爐體內產生一廢氣，該廢氣回流至該第一熱交換器時，該廢氣透過該第一熱 交換器與該助燃氣體進行熱交換，並藉由該第一排氣管件導出該燃燒爐體內之該廢氣；該廢氣回流至該第二熱交換器時，該廢氣透過該第二熱交換器與該助燃氣體進行熱交換，並藉由該第二排氣管件導出該燃燒爐體內之該廢氣。
2. 如請求項1所述之複合式熱交換燃燒器之切換方法，其中於透過一控制組件開啟該第一熱交換器之一第一進氣管件及一第一排氣管件導入一助燃氣體至該燃燒爐體內之步驟中，該第一熱交換器進一步包含：一外管件，其一內側設置一第一廢氣通道，該第一進氣管件及該第一排氣管件分別穿設該外管件之一側及另一側，該第一進氣管件連通於一第一進氣腔室，該第一排氣管件之一端連通該第一廢氣通道；以及複數個第三進氣管件，其係設置於該第一廢氣通道並與該第一進氣腔室連通。
3. 如請求項2所述之複合式熱交換燃燒器之切換方法，其中於開啟該第二熱交換器之一第二進氣管件及一第二排氣管件導入該助燃氣體至該燃燒爐體內之步驟中，該第二熱交換器包含：一第一內管件，其設置於該第一廢氣通道之一內側，且該些個第三進氣管件係環設於該第一內管件之一外側，該第一內管件之一內側設置一第二廢氣通道；以及 一第二內管件，其設置於該第二廢氣通道之一內側，該第二內管件之一外側環形設置複數個第一鰭片，該第二內管件之一內側設置一進氣通道；其中，該燃料管件設置於該進氣通道之一內側。
4. 如請求項3所述之複合式熱交換燃燒器之切換方法，其中該第二進氣管件穿設於該外管件之一側，該第二進氣管件之一端連通一第二進氣腔室，該第二進氣腔室穿設於該第一內管件之一側，並環形設置於該燃料管件之一外側，該第二進氣腔室連通該進氣通道，進一步，該第二排氣管件依序穿設該外管件以及該第一內管件，該第二排氣管件之一端連通該廢氣通道之另一端。
5. 如請求項1所述之複合式熱交換燃燒器之切換方法，其中該第一預設爐體溫度係介於350℃至400℃之間。
6. 如請求項1所述之複合式熱交換燃燒器之切換方法，其中該第一預設爐體溫度係介於300℃至500℃之間。
7. 如請求項1所述之複合式熱交換燃燒器之切換方法，其中該第二預設爐體溫度為一預定持溫溫度。
8. 如請求項1所述之複合式熱交換燃燒器之切換方法，其中於該燃燒爐體內之一感應組件偵測並傳輸一爐體溫度至該控制組件之步驟中，該感應組件進一步偵測該燃燒爐體內之一爐體壓力，該第一預設爐體溫度對應一第一預設爐體壓力，該第二預設爐體溫度對應一第二預設爐體壓力，該第一預設爐體壓力係 介於0pa至80pa之間，進一步，該第二預設爐體壓力係介於80pa至110pa之間。