TWI680825B - 切削加工輔助潤滑材料及切削加工方法 - Google Patents

Abstract

一種切削加工輔助潤滑材料，含有：重量平均分子量為5×10⁴ 以上、1×10⁶ 以下之高分子量化合物(A)、重量平均分子量為1×10³ 以上、未達5×10⁴ 之中分子量化合物(B)，以及平均粒徑為100μm以上之碳(C)。

Description

切削加工輔助潤滑材料及切削加工方法

本發明係關於切削加工輔助潤滑材料及切削加工方法。

纖維強化塑膠(FRP：Fiber Reinforced Plastics)為代表之纖維強化複合材，其中又以碳纖維強化塑膠(CFRP：Carbon Fiber Reinforced Plastics)相較於玻璃纖維強化塑膠(GFRP：Glass Fiber Reinforced Plastics)、芳香族聚醯胺纖維強化塑膠(AFRP)、不銹鋼材(SUS)，拉伸強度、拉伸彈性力大，密度小，故近年有常使用在航空機、車廂之外板等之傾向。在此，CFRP係指疊層1片或2片以上的使基質樹脂含浸於碳纖維而得之預浸體，而進行加熱成型或加熱加壓成型成的塑膠。以此CFRP形成之構件係使用螺栓、鉚釘等扣件而固定在結構體。所以，當將CFRP固定在航空器零件等結構體時，需要切削加工，其中需要在CFRP鑽出通過用以通過扣件之多數孔之切削加工。

在CFRP之切削加工，為了獲得高品質的孔，已有一些技術方案被提出。例如工具之形狀，例如鑽機之前刀面之曲率、前端角以分階段地變更等之方法(例如參照專利文獻1)。

又，航空機之機體結構用材料(結構材)之主體為金屬材，佔大部分的是鋁合金。又，在機體結構之中可能成為較高溫之處，例如：噴射排氣處、後燃器周邊採用耐熱合金鈦合金、不銹鋼等。再者，若未來航空器更為高速化，由於空力加熱，習知之鋁合金的強度會降低。故預期今後將會使用更硬的鈦合金、不銹鋼作為結構材以用在機體結構之主體。對於此等構成航空機之機體之結構材，為了將金屬材彼此、或金屬材與CFRP等其他材質之結構材以螺栓扣接，需要利用鑽機進行開孔加工。

針對此等金屬之開孔加工，已有一些技術方案被提出。例如：鈦合金材為難削材，故鑽機壽命非常短。針對如此的課題，已有人列舉將切削油劑進行噴霧而加工之方法、改變鑽機之形狀以減少對於鑽機之負荷並避免鑽機壽命減少之方法(例如參照專利文獻2)。 [先前技術文獻] [專利文獻]

專利文獻1：日本特開2012-210689號公報 專利文獻2：日本特開2006-150557號公報

[發明欲解決之課題] 對於纖維強化複合材之切削加工通常使用鑽機。一般利用鑽機所為之開孔，鑽機壽命極短，隨著加工孔數增加，鑽機之刃發生摩耗，加工孔之品質降低。具體而言，容易發生已加工之孔之內徑減小，鑽機貫穿之出口部有碳纖維未完全切斷(形成纖維強化複合材之纖維之一部分未切斷而以未完全切斷形式殘留在加工孔周圍之現象。)，也易發生形成纖維強化複合材之預浸體之疊層間之剝離(以下稱為「層間剝離」)。再者，由於鑽機之刃之摩耗，加工孔之內徑變得不均勻，容易以加工孔之凹凸為起點而出現層間剝離。如此的現象被視為重大缺陷。如此，很可能因為鑽機之刃之摩耗而於加工孔出現品質上之問題。針對使用航空器用之CFRP之結構體之製造等，特別要求高品質之切削加工，解決如上述纖維之未完全切斷、層間剝離等問題極重要。

CFRP之切削加工中，切削工具之摩耗進展，切削阻力愈大則加工孔越容易發生品質問題。尤其，高強度之航空器用途之CFRP等，因碳纖維係以高密度存在，鑽機擦過碳纖維之頻度增加，切削工具之摩耗會更快進行。就對策而言，目前係為了維持孔品質維持而提高更換工具，工具費在加工成本所占之比例增高。

關於此點，如專利文獻1記載，已有人研究切削加工困難之纖維強化複合材(例如：CFRP)之加工性改良，從工具方面研究，但效果尚未令人滿意。

再者，通常對於金屬之切削加工係使用鑽機進行，即使使用金屬專用之鑽機，鑽機壽命仍短，使用一般的鑽機時，鑽機壽命極短。又，隨著加工孔數增加，鑽機之刃會發生摩耗，加工孔之品質降低。具體而言，已加工之孔之內徑易減小，鑽機貫穿之出口部也易發生毛邊。再者，有時因鑽機摩耗，螺栓扣接之金屬材與CFRP等其他材質之結構材之間會出現間隙，而於該等結構材間發生浮動、或於產生之間隙有加工屑進入。如此的現象被視為重大缺陷。如上，很可能因為鑽機之刃之摩耗而於加工孔出現品質上之問題。如此的狀況中，對於製造航空器用之使用鈦合金材之結構體等時，尤其要求高品質之開孔加工，解決上述鑽機壽命、金屬材與異種結構材之間出現浮動等的問題極重要。

又，使用鑽機實施金屬之開孔加工時，在旋轉之鑽機與金屬間會發生磨擦熱，加工孔周邊之局部溫度上昇。因此加工孔數多時，隨著加工孔數增加，熱會蓄積在鑽機及被加工材料金屬。為低熱傳導率之金屬時，散熱不充分，加工孔周邊之溫度上昇。此時，金屬之溫度若上升則金屬軟化，於加工孔之鑽機貫穿之出口部變得出現毛邊。又，金屬之加工屑有時會因加工熱而融合於鑽機，過度負荷施加於鑽機，有時加工裝置停止。如此，很可能因為開孔加工時之蓄熱而於加工孔出現品質上之問題。如此的狀況中，在製造航空器用之使用鈦合金材之結構體等時特別要求高品質之開孔加工，解決關於上述毛邊之問題極重要。

為了防止如此的加工處及鑽機之蓄熱，以往係實施使用切削油等之濕式加工。但是濕式加工的情形，切削加工結束時需要洗淨步驟。再者，油分殘留在加工孔周邊、內部時，可能發生以貫穿孔扣接時扣接具即螺釘之劣化、在扣接部鬆開，該等不良情形可能造成致命的事故。

針對此點，如專利文獻2所記載，開孔加工困難之金屬之加工性改良已有人從切削工具、切削加工方法的方面研究，但效果不充分。

又，以往的加工方法會發生以下問題：隨著孔之直徑及使用之鑽頭之徑增大，相較於較小孔之孔形成加工，鑽機較易摩耗，鑽機貫穿之入口部或出口部(以下總稱「切削部周邊」)易發生毛邊、裂痕、或纖維未完全切斷之問題。原因在於：鑽頭之徑大，故以切削加工除去之被加工材料之體積增大，對於鑽頭之負荷增大。

再者，習知的加工方法中，隨著被加工材料之厚度增厚，相較於厚度較薄的被加工材料之加工，切削工具較易摩耗，切削工具貫穿之入口部或出口部(以下也總稱為「切削部周邊」)易容易發生毛邊、裂痕、或纖維未完全切斷的問題。原因在於：被加工材料厚，造成切削加工去除之被加工材料之體積增大，對於切削工具之負荷增大。

本發明有鑑於上述問題點，目的在於提供一種切削加工輔助潤滑材料，其在被加工材料之切削加工(尤其具曲面之難削材之切削加工、形成直徑大之孔之難削材之切削加工、厚之難削材之切削加工)中，能減輕對於切削工具之負荷，並能減輕在切削部周邊出現的裂痕、毛邊、或纖維未完全切斷，並提供使用該切削加工輔助潤滑材料之切削加工方法。又，「難削材」係指纖維強化複合材、難削金屬材、或纖維強化複合材與難削金屬材之複合材。 [解決課題之方式]

本案發明人等為了解決上述課題而努力研究。其結果發現：若為含有高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、具預定之平均粒徑之碳(C)之切削加工輔助潤滑材料，則能解決上述課題，乃完成本發明。

亦即，本發明如下。 [1] 一種切削加工輔助潤滑材料，含有： 重量平均分子量為5×10⁴ 以上、1×10⁶ 以下之高分子量化合物(A)、 重量平均分子量為1×10³ 以上、未達5×10⁴ 之中分子量化合物(B)，以及平均粒徑為100μm以上之碳(C)。 [2] 如[1]之切削加工輔助潤滑材料，其中，該切削加工輔助潤滑材料係使用於具有如下之切削加工步驟之切削加工方法， 該切削加工步驟係：邊使切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具及/或被加工材料之被加工部分，邊利用該切削工具對該被加工材料進行切削。 [3] 如[1]或[2]之切削加工輔助潤滑材料，其中，該碳(C)之形狀係鱗片狀。 [4] 如[1]至[3]中任一項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該高分子量化合物(A)係重量平均分子量5×10⁴ 以上、1×10⁶ 以下之熱塑性樹脂，該中分子量化合物(B)係重量平均分子量1×10³ 以上、2×10⁴ 以下之熱塑性樹脂。 [5] 如[1]至[4]中任一項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該高分子量化合物(A)含有水溶性熱塑性樹脂及/或非水溶性熱塑性樹脂， 該水溶性熱塑性樹脂係選自於由聚環氧烷化合物、聚伸烷基二醇化合物、聚伸烷基二醇之酯化合物、聚伸烷基二醇之醚化合物、聚伸烷基二醇之單硬脂酸酯化合物、水溶性胺基甲酸乙酯、聚醚系水溶性樹脂、水溶性聚酯、聚(甲基)丙烯酸鈉、聚丙烯醯胺、聚乙烯基吡咯烷酮、聚乙烯醇、糖類、及改性聚醯胺構成之群組中之1種以上， 該非水溶性熱塑性樹脂係選自於由胺基甲酸乙酯系聚合物、丙烯酸系聚合物、乙酸乙烯酯系聚合物、氯乙烯系聚合物、聚酯系聚合物、聚苯乙烯系樹脂、及它們的共聚物構成之群組中之1種以上。 [6] 如[1]至[5]中任一項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該中分子量化合物(B)係選自於由聚伸烷基二醇化合物、聚環氧烷之單醚化合物、聚環氧烷之單硬脂酸酯化合物、聚環氧烷化合物構成之群組中之1種以上。 [7] 如[1]至[6]中任一項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該高分子量化合物(A)之含量相對於該高分子量化合物(A)、該中分子量化合物(B)、及該碳(C)之合計100質量份為20~60質量份， 該中分子量化合物(B)之含量相對於該高分子量化合物(A)、該中分子量化合物(B)、及該碳(C)之合計100質量份為10~75質量份， 該碳(C)之含量相對於該高分子量化合物(A)、該中分子量化合物(B)、及該碳(C)之合計100質量份為5~70質量份。 [8] 如[1]至[7]中任一項之切削加工輔助潤滑材料，其具有厚度為0.1mm以上20mm以下之片狀。 [9] 如[1]至[8]中任一項之切削加工輔助潤滑材料，其中，撓曲量為5mm以上。 [10] 如[1]至[9]中任一項之切削加工輔助潤滑材料，於和被加工材料接觸之面更具有黏接層。 [11] 如[10]之切削加工輔助潤滑材料，其中，該黏接層含有丙烯酸系聚合物。 [12] 如[1]至[11]中任一項之切削加工輔助潤滑材料，其中，於切削加工後將該切削加工輔助潤滑材料從被加工材料除去後，該被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積的附著於該被加工材料之該切削加工輔助潤滑材料及該黏接層之成分之總量為1.0×10^-8 g以下。 [13] 一種切削加工方法，具有切削加工步驟，該切削加工步驟係邊使如[1]至[12]中任一項之切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具及/或被加工材料之被加工部分，邊利用該切削工具對該被加工材料進行切削並形成切削部， 該被加工材料包括纖維強化複合材、難削金屬材料、或纖維強化複合材與難削金屬材料之複合材料。 [14] 如[13]之切削加工方法，其中，該切削加工步驟係形成具有該切削工具之出口與入口之切削部的步驟， 在該切削加工步驟前具有密合步驟，該密合步驟係預先使該切削加工輔助潤滑材料密合於該被加工材料之待成為該切削工具之出口之部分及/或待成為入口之部分。 [15] 如[14]之切削加工方法，其中，於密合步驟，預先使該切削加工輔助潤滑材料密合於該被加工材料之待成為該切削工具之出口的部分。 [16] 如[14]或[15]之切削加工方法，其中，於密合步驟，預先使該切削加工輔助潤滑材料密合於該被加工材料之待成為該切削工具之入口的部分。 [17] 如[13]至[16]中任一項之切削加工方法，其中，於該切削加工步驟前具有接觸步驟，該接觸步驟係預先使該切削加工輔助潤滑材料接觸該切削工具。 [18] 如[13]至[17]中任一項之切削加工方法，其中，於該切削加工步驟，係於使另一切削加工輔助潤滑材料接觸該切削工具之狀態，將密合有該切削加工輔助潤滑材料密合之該被加工材料進行切削，並形成該切削部。 [19] 如[13]至[18]中任一項之切削加工方法，其中，該被加工材料之厚度為10mm以上。 [20] 如[13]至[19]中任一項之切削加工方法，其中，於該切削加工步驟，係使用鑽機作為該切削工具而利用鑽機開孔加工進行開孔。 [21] 如[20]之切削加工方法，其中，該孔之直徑為10mm以上。 [22] 如[13]至[21]中任一項之切削加工方法，其中，該纖維強化複合材為碳纖維強化塑膠。 [23] 如[13]至[22]中任一項之切削加工方法，其中，該難削金屬材料包括選自於由鈦合金、鋁合金、鎂合金、低合金鋼、不銹鋼、及耐熱合金構成之群組中之至少1種。 [24] 如[23]之切削加工方法，其中，該難削金屬材料為Ti-6Al-4V之鈦合金。 [25] 如[13]至[24]中任一項之切削加工方法，其中，該被加工材料之該被加工部分為曲面。 [發明之效果]

依照本發明，提供一種切削加工輔助潤滑材料，其在被加工材料之切削加工(尤其具曲面之難削材之切削加工、形成直徑大之孔之難削材之切削加工、厚之難削材之切削加工)中，能減輕對於切削工具之負荷，並能減輕在切削部周邊出現的裂痕、毛邊、或纖維未完全切斷，並提供使用該切削加工輔助潤滑材料之切削加工方法。

以下針對本實施方式(以下稱為「本實施形態」)詳細説明，本發明不限於此，可在不脫離其要旨之範圍內進行各種變形。

[切削加工輔助潤滑材料] 本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，含有重量平均分子量為5×10⁴ 以上、1×10⁶ 以下之高分子量化合物(A)、重量平均分子量為1×10³ 以上、未達5×10⁴ 之中分子量化合物(B)、及平均粒徑100μm以上之碳(C)。

本實施形態之切削加工輔助潤滑材料可使用在具有切削加工步驟之切削加工方法，該切削加工步驟係邊使切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具及/或被加工材料之被加工部分，邊利用該切削工具對該被加工材料進行切削。切削加工輔助潤滑材料之形狀只要是可使用在後述切削加工方法之態樣即可，並不特別限定，例如：片形狀之切削加工輔助潤滑材料、圓棒之形狀、角棒之形狀等塊體狀態之切削加工輔助潤滑材料、熔融狀態之切削加工輔助潤滑材料等。

圖1顯示本實施形態之切削加工輔助潤滑材料之一態樣之概略圖(也參照圖2~4)。如圖1，本實施形態之切削加工輔助潤滑材料2使用在被加工材料1，尤其難削材之切削加工(例如：鑽孔加工)。具體而言，圖1中，切削加工輔助潤滑材料2配置在被加工材料1之表面，使用切削工具3從切削加工輔助潤滑材料2側對於被加工材料1進行加工。本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，不只被加工材料之被加工部分為平面的情形可採用，被加工部分為曲面時也和為平面時一樣可使用(圖4)。具體而言，本實施形態之切削加工輔助潤滑材料藉由具備高分子量化合物(A)及中分子量化合物(B)。撓曲性、對於被加工部分之追隨性優異，能以密合於具曲面之被加工材料之狀態進行切削加工。不特別限定，本實施形態之切削加工輔助潤滑材料宜具有不妨礙片本身之撓曲性、對於被加工部分之追隨性之構成較佳，具體而言，宜為不具厚金屬箔等之態樣較佳。藉此，具曲面之被加工材料之切削加工性更提高。又，切削加工輔助潤滑材料不具金屬箔時，能抑制來自金屬箔之切削金屬屑融合於被切削加工物並污染被切削加工物。其結果，可於切削加工形成比習知技術的品質更優異之切削部。

又，本實施形態之切削加工輔助潤滑材料可為只是含有高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及平均粒徑為100μm以上之碳(C)之層之單層體，也可為具備含有高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、平均粒徑100μm以上之碳(C)之層、其他層之疊層體之態樣。其他層可列舉為了使切削加工輔助潤滑材料與被加工材料之密合性改善之黏接層、為了防止切削加工輔助潤滑材料表面之擦傷之保護層等。又，本實施形態之切削加工輔助潤滑材料為疊層體時、成形為片狀時，也可將此等稱為「切削加工輔助潤滑片」。切削加工輔助潤滑材料為疊層體時，切削加工輔助潤滑片也可具備由切削加工輔助潤滑材料構成之層與其他層。

又，藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，切削加工時，可減輕對於切削工具(例如：鑽機)之負荷，抑制切削工具摩耗且延長切削工具之壽命。其結果，可削減切削工具之相關成本、切削工具之更換步驟等，能為生產性優異之切削加工。在此，「切削加工」只要是切削被加工材料之加工即可，並不特別限定，例如：開孔加工、溝削加工、旋削加工、切斷加工等。其中，本實施形態之切削加工輔助潤滑材料適合使用鑽機之開孔加工。

再者，藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，能抑制在纖維強化複合材之切削加工時，出現於切削部周邊之裂痕、纖維之未完全切斷。其結果，能獲得比習知方法更高品質之切削部。

再者，藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，能將難削金屬材之切削加工中於切削加工時產生之切削部周邊之蓄熱予以有效吸收。藉此，能夠抑制因蓄熱而出現在切削部周邊之毛邊、裂痕，可進行高品質之切削加工。例如：於鑽孔加工，能形成比習知技術更優良生產性與品質之鑽孔。

又，「切削部」係指在被加工材料之中被切削工具除去的空間。被加工材料之「被加工部分」係指在被加工材料之中預定利用切削工具除去的部分。「切削部周邊」，代表切削部及其周邊之概念，係包括切削工具接觸被加工材料之部分(切削部之內壁及外緣)及因切削而受影響之其周邊部分之概念。例如於利用鑽孔加工形成孔(切削部)時，切削部周邊包括孔之入口之緣及出口之緣。又，於利用溝削加工形成溝時，切削部周邊包括溝緣。再者，於利用旋削加工將被加工材料之表面進行切削時，包括切削工具接觸被加工材料之部分。

以下針對本實施形態之切削加工輔助潤滑材料之構成更詳細説明。

[高分子量化合物(A)] 高分子量化合物(A)可作為潤滑劑之作用，能發揮使切削加工輔助潤滑材料之潤滑性改善、抑制在切削部周邊出現裂痕、毛邊、或纖維未完全切斷之效果。再者，高分子量化合物(A)可作為成形劑之作用，能改善切削加工輔助潤滑材料之成形性。藉此能將各種形狀之切削加工輔助潤滑材料成形，且能形成單層(可不使用支持基材，而以其本身形成層(片))。又，高分子化合物(A)藉由對於切削加工輔助潤滑材料賦予追隨性、靭性，尚有使曲面之切削加工性改善之效果。

高分子量化合物(A)只要是重量平均分子量為5×10⁴ 以上、1×10⁶ 以下即可，並不特別限定，可列舉水溶性熱塑性樹脂、非水溶性熱塑性樹脂、水溶性熱硬化性樹脂、及非水溶性熱硬化性樹脂。其中又以水溶性熱塑性樹脂及/或非水溶性熱塑性樹脂較理想，水溶性熱塑性樹脂更理想。水溶性熱塑性樹脂及非水溶性熱塑性樹脂不特別限定，例如：以下説明之水溶性樹脂及非水溶性樹脂。又，「水溶性樹脂」係指於25℃、1大氣壓中，對於水100g溶解1g以上之高分子化合物。高分子量化合物(A)可單獨使用1種也可併用2種以上。

使用水溶性樹脂時，藉由水溶性樹脂擁有之潤滑性，有切削加工時之切削屑之排出性提高之傾向。又，藉由使用水溶性樹脂，切削加工輔助潤滑材料之表面硬度有適度柔軟性，故有能更減輕對於切削工具之負荷之傾向。再者，切削加工後，切削部及其周邊附著之樹脂成分能輕易除去。水溶性熱塑性樹脂不特別限定，例如：聚環氧乙烷、聚環氧丙烷、聚環氧乙烷-環氧丙烷共聚物等聚環氧烷化合物；聚乙二醇、聚丙二醇等聚伸烷基二醇化合物；聚伸烷基二醇之酯化合物；聚伸烷基二醇之醚化合物；聚乙二醇單硬脂酸酯、聚丙二醇單硬脂酸酯、聚甘油單硬脂酸酯等聚伸烷基二醇之單硬脂酸酯化合物；水溶性胺基甲酸乙酯；聚醚系水溶性樹脂；水溶性聚酯；聚(甲基)丙烯酸鈉；聚丙烯醯胺；聚乙烯基吡咯烷酮；聚乙烯醇；纖維素及其衍生物等糖類；改性聚醯胺。其中，從上述觀點，聚環氧乙烷、聚乙二醇、聚醚系水溶性樹脂較理想。

使用非水溶性樹脂時，相較於使用水溶性樹脂的情形，切削加工輔助潤滑材料之表面硬度有提高之傾向。所以，例如：鑽孔加工時之鑽機之鑽入性改善，能如設計之位置鑽孔，再者，切削加工輔助潤滑材料之剛性改善，操作性提高。非水溶性熱塑性樹脂不特別限定，例如胺基甲酸乙酯系聚合物；丙烯酸系聚合物；乙酸乙烯酯系聚合物；氯乙烯系聚合物；聚酯系聚合物；聚乙烯蠟、苯乙烯均聚物(GPPS)、苯乙烯-丁二烯共聚物(HIPS)、苯乙烯-(甲基)丙烯酸共聚物(例如MS樹脂)等例示之聚苯乙烯系樹脂；及它們的共聚物等。

高分子量化合物(A)之重量平均分子量為5×10⁴ 以上，較佳為6×10⁴ 以上，更佳為1×10⁵ 以上，更佳為1.25×10⁵ 以上。又，高分子量化合物(A)之重量平均分子量為1×10⁶ 以下，較佳為8×10⁵ 以下，更佳為7×10⁵ 以下，更佳為6×10⁵ 以下。高分子量化合物(A)之重量平均分子量藉由為5×10⁴ 以上，成形性更提高，能對於切削加工輔助潤滑材料賦予追隨性、靭性，曲面之切削加工性有提高之傾向。又，高分子量化合物(A)之重量平均分子量藉由為1×10⁶ 以下，潤滑性更提高。又，使用2種以上之高分子量化合物(A)時，各化合物宜符合上述重量平均分子量較佳。又，本實施形態中，重量平均分子量可利用實施例記載的方法測定(以下同)。

高分子量化合物(A)也可含有重量平均分子量為3×10⁵ 以上、1×10⁶ 以下之高分子量化合物(A-1)及/或重量平均分子量為5×10⁴ 以上、未達3×10⁵ 之高分子量化合物(A-2)，高分子量化合物(A-1)及高分子量化合物(A-2)宜同時含有較佳。藉由併用高分子量化合物(A-1)及高分子量化合物(A-2)，成形性及潤滑性有更改善之傾向。

高分子量化合物(A-1)之重量平均分子量為3×10⁵ 以上，較佳為4×10⁵ 以上，更佳為4.5×10⁵ 以上，更佳為5×10⁵ 以上。又，高分子量化合物(A-1)之重量平均分子量為1×10⁶ 以下，較佳為8×10⁵ 以下，更佳為7×10⁵ 以下，更佳為6×10⁵ 以下。

切削加工輔助潤滑材料中之高分子量化合物(A-1)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份較佳為5質量份以上，更佳為10質量份以上，又更佳為15質量份以上。又，切削加工輔助潤滑材料中之高分子量化合物(A-1)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份較佳為35質量份以下，更佳為30質量份以下，又更佳為25質量份以下。高分子量化合物(A-2)之含量藉由為5質量份以上，成形性有更改善之傾向。又，切削加工輔助潤滑材料之追隨性、靭性有改善且曲面之切削加工性提高之傾向。又，高分子量化合物(A-1)之含量藉由為35質量份以下，潤滑性有更提高之傾向。

高分子量化合物(A-2)之重量平均分子量為5×10⁴ 以上，較佳為6×10⁴ 以上，更佳為1×10⁵ 以上，又更佳為1.25×10⁵ 以上。又，高分子量化合物(A-2)之重量平均分子量未達3×10⁵ ，較佳為2.5×10⁵ 以下，更佳為2×10⁵ 以下。

切削加工輔助潤滑材料中之高分子量化合物(A-2)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份較佳為5質量份以上，更佳為10質量份以上，又更佳為15質量份以上。又，切削加工輔助潤滑材料中之高分子量化合物(A-2)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份較佳為35質量份以下，更佳為30質量份以下，又更佳為25質量份以下。高分子量化合物(A-2)之含量藉由為5質量份以上，潤滑性有更改善之傾向。又，高分子量化合物(A-2)之含量藉由為35質量份以下，成形性有更改善之傾向。

切削加工輔助潤滑材料中之高分子量化合物(A)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份較佳為10質量份以上，更佳為20質量份以上，又更佳為25質量份以上，再更佳為30質量份以上。又，切削加工輔助潤滑材料中之高分子量化合物(A)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份較佳為60質量份以下，更佳為55質量份以下，更佳為50質量份以下。高分子量化合物(A)之含量藉由為10質量份以上，潤滑性有更提高的傾向。又，高分子量化合物(A)之含量藉由為10質量份以上，會有追隨性、靭性改善且曲面之切削加工性提高之傾向。又，高分子量化合物(A)之含量藉由為65質量份以下，成形性有更提高之傾向。

[中分子量化合物(B)] 中分子量化合物(B)可作為潤滑劑之作用，可發揮以下效果：使切削加工輔助潤滑材料之潤滑性改善，減少出現在切削部周邊之裂痕、毛邊、或纖維之未完全切斷。

中分子量化合物(B)只要是重量平均分子量為1×10³ 以上、未達5×10⁴ 即可，不特別限定，例如：水溶性熱塑性樹脂、非水溶性熱塑性樹脂、水溶性熱硬化性樹脂、及非水溶性熱硬化性樹脂。其中又以水溶性熱塑性樹脂或非水溶性熱塑性樹脂較理想，水溶性熱塑性樹脂更理想。又，水溶性熱塑性樹脂或非水溶性熱塑性樹脂可使用和上述水溶性樹脂及非水溶性樹脂為相同種類之樹脂且重量平均分子量為1×10³ 以上、未達5×10⁴ 之樹脂。中分子量化合物(B)可單獨使用1種也可併用2種以上。

中分子量化合物(B)不特別限定，例如：聚乙二醇、聚丙二醇、聚四亞甲基二醇等聚伸烷基二醇化合物；聚環氧乙烷油醚、聚環氧乙烷鯨蠟醚、聚環氧乙烷硬脂醚、聚環氧乙烷月桂醚、聚環氧乙烷壬基苯醚、聚環氧乙烷辛基苯醚等聚環氧烷之單醚化合物；聚環氧乙烷單硬脂酸酯、聚環氧乙烷山梨糖醇酐單硬脂酸酯、聚甘油單硬脂酸酯等聚環氧烷之單硬脂酸酯化合物；聚環氧乙烷、聚環氧丙烷、聚環氧乙烷-環氧丙烷共聚物等聚環氧烷化合物。其中，聚環氧乙烷單硬脂酸酯為較佳。藉由使用如此的中分子量化合物(B)，潤滑性有更為改善之傾向。

中分子量化合物(B)之重量平均分子量為1×10³ 以上，較佳為1.25×10³ 以上，更佳為1.5×10³ 以上，又更佳為2×10³ 以上，再更佳為2.5×10³ 以上，尤佳為3×10³ 以上。又，中分子量化合物(B)之重量平均分子量未達5×10⁴ ，較佳為2.5×10⁴ 以下，更佳為2×10⁴ 以下，又更佳為1×10⁴ 以下，再更佳為7.5×10³ 以下，尤佳為5×10³ 以下。中分子量化合物(B)之重量平均分子量藉由為1×10³ 以上，成形性更提高。又，中分子量化合物(B)之重量平均分子量藉由未達5×10⁴ ，潤滑性更改善。

切削加工輔助潤滑材料中之中分子量化合物(B)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份較佳為10質量份以上，更佳為20質量份以上，又更佳為30質量份以上。又，切削加工輔助潤滑材料中之中分子量化合物(B)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份宜為75質量份以下，更佳為60質量份以下，又更佳為45質量份以下，再更佳為40質量份以下。中分子量化合物(B)之含量藉由為10質量份以上，潤滑性有更提高的傾向。又，中分子量化合物(B)之含量藉由為75質量份以下，成形性有更提高的傾向。

分子量不同之高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)，各自的熔融黏度及熔點可能不同。藉由將如此的高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)予以併用，例如能夠抑制因為只使用高分子量化合物(A)導致切削加工輔助潤滑材料顯著高黏度化、或熔點顯著變高而引起切削加工輔助潤滑材料之成型性、潤滑性降低，又，能夠抑制因為只使用中分子量化合物(B)導致切削加工輔助潤滑材料顯著低黏度化、或熔點顯著降低而引起切削加工輔助潤滑材料之成型性、潤滑性降低。

其中，宜為重量平均分子量5×10⁴ 以上、1×10⁶ 以下之熱塑性樹脂高分子量化合物(A)與重量平均分子量1×10³ 以上、2×10⁴ 以下之熱塑性樹脂中分子量化合物(B)之組合較佳。

[碳(C)] 碳(C)可作為固體潤滑劑作用，可發揮以下效果：改善切削加工輔助潤滑材料之潤滑性，延長切削工具之壽命。再者，碳(C)在切削加工時之溫度係以有體積之固體狀存在，故能維持切削加工時之潤滑性。碳(C)只要是平均粒徑100μm以上者即可，並不特別限定，例如：天然石墨、人造石墨、活性碳、乙炔黑、碳黑、膠態石墨、熱分解石墨、膨脹化石墨、鱗片狀石墨。其中，有鱗片狀之形狀之碳(C)較佳。碳(C)藉由有鱗片狀之形狀，有摩耗減低性能更良好的傾向。碳(C)可單獨使用1種也可混用2種以上。

本實施形態之使用切削加工輔助潤滑材料之切削加工，尤其連續切削加工中，碳(C)藉由附著於切削工具之表面、溝、及被加工材料之切削部(例如：加工孔)之側面而展現潤滑性。於此時，碳(C)相較於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)，伴隨溫度變化之體積及硬度之變化較小，故進行切削加工時，即使切削工具、加工處之溫度上昇，仍可保持一定的體積及硬度。亦即，碳(C)於進行切削加工時，經常存在切削工具與被加工材料之間而提高潤滑性，且顯示如軸承的效果，故有抑制切削工具磨耗之效果。碳(C)相較於其他固體潤滑劑，有適度較高硬度，故上述軸承效果優異、潤滑性優異。因此進行切削加工時，可抑制切削工具前端之摩耗促進、切削工具前端裂痕等問題。

碳(C)之平均粒徑為100μm以上，較佳為125μm以上，又更佳為150μm以上，更佳為175μm以上，再更佳為200μm以上，更佳為225μm以上。又，碳(C)之平均粒徑較佳為1000μm以下，更佳為750μm以下，又更佳為500μm以下，尤佳為300μm以下。碳(C)之平均粒徑藉由為100μm以上，潤滑性及成形性更提高。又，碳(C)之平均粒徑藉由為100μm以上，追隨性、靭性更提高，且曲面之切削加工性有提高之傾向。又，碳(C)之平均粒徑藉由為1000μm以下，切削工具之摩耗有更改善之傾向。又，含有2種以上的碳(C)時，各自之平均粒徑符合上述範圍即可。

本實施形態中，碳(C)之平均粒徑係指中位徑。中位徑，係從粒徑之累積分布曲線(個數基準)獲得，指在此曲線中成為50%之高度之粒子直徑(D50値)，可依實施例記載的方法測定。

切削加工輔助潤滑材料中之碳(C)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份較佳為5質量份以上，更佳為15質量份以上，又更佳為20質量份以上，更佳為25質量份以上，尤佳為30質量份以上。又，切削加工輔助潤滑材料中之碳(C)之含量，相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份較佳為70質量份以下，更佳為65質量份以下，又更佳為60質量份以下。碳(C)之含量藉由為5質量份以上，潤滑性有更提高的傾向。又，碳(C)之含量藉由為70質量份以下，成形性有更提高的傾向。尤其，碳(C)之含量藉由為5質量份以上、70質量份以下，切削加工輔助潤滑材料之追隨性、靭性改善且曲面之切削加工性有提高之傾向。又，碳(C)之含量藉由為上述範圍內，對於切削工具之負荷更減輕，且有更抑制出現在切削部周邊之毛邊或裂痕之傾向。

[其他成分] 本實施形態之切削加工輔助潤滑材料視需要也可含有其他成分。其他成分可列舉潤滑性改善成分、片形成性改善成分、塑化劑、柔軟劑、表面調整劑、塗平劑、抗靜電劑、乳化劑、消泡劑、蠟添加劑、偶聯劑、流變控制劑、防腐劑、防黴劑、抗氧化劑、光安定劑、成核劑、有機填料、無機填料、固體潤滑劑、熱安定化劑、著色劑等。

潤滑性改善成分不特別限定，例如可列舉乙烯雙硬脂醯胺、油醯胺、硬脂醯胺、亞甲基雙硬脂醯胺等例示之醯胺系化合物；月桂酸、硬脂酸、肉豆蔻酸、油酸等例示之脂肪酸系化合物；硬脂酸丁酯、油酸丁酯、月桂酸二醇酯等例示之脂肪酸酯系化合物；流動石蠟等例示之脂肪族烴系化合物；油醇等例示之高級脂肪族醇，可從該等之中選擇至少1種。

片形成性改善成分不特別限定，例如：熱硬化性樹脂環氧樹脂、苯酚樹脂、氰酸酯樹脂、三聚氰胺樹脂、尿素樹脂、熱硬化性聚醯亞胺，可從該等之中選擇至少1種。

藉由含有塑化劑、柔軟劑，當於被加工材料曲面配置切削加工輔助潤滑材料時，例如可減輕對於切削加工輔助潤滑材料之應力、變形，藉此能抑制切削加工輔助潤滑材料破裂，且曲面追隨性有更改善之傾向。塑化劑、柔軟劑不特別限定，例如：鄰苯二甲酸酯、己二酸酯、1,2,4-苯三甲酸酯、聚酯、磷酸酯、檸檬酸酯、環氧化植物油、癸二酸酯等。

碳(C)以外之固體潤滑劑不特別限定，例如二硫化鉬、二硫化鎢、鉬化合物、聚四氟乙烯、聚醯亞胺等。

本實施形態之切削加工輔助潤滑材料之撓曲量較佳為5mm以上，更佳為10mm以上，又更佳為15mm以上。撓曲量之上限不特別限定，較佳為100mm以下，更佳為50mm以下，又更佳為25mm以下。撓曲量藉由為5mm以上，追隨性及靱性有更改善之傾向。撓曲量，可藉由加多高分子量化合物(A)之含量、使用重量平均分子量大之高分子量化合物(A)、加多碳(C)之含量、使用平均粒徑大之碳(C)，以控制成更增加。具體而言，高分子量化合物(A)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份為10質量份以上、或高分子量化合物(A)之重量平均分子量(Mw)為5×10⁴ 以上、或碳(C)之含量相對於高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)之合計100質量份為5質量份以上、或碳(C)之平均粒徑為100μm以上的話，對於增加切削加工輔助潤滑材料之撓曲量方面較理想。又，撓曲量也可利用切削加工輔助潤滑材料之厚度控制。

撓曲量可依實施例記載的方法測定。具體而言，如圖5，將寬30mm、長度150mm之切削加工輔助潤滑材料X以突出100mm的狀態推壓並固定在治具。之後對於切削加工用輔助潤滑材料X之端部施以25g之負荷Z。將從未施加負荷Z之切削加工輔助潤滑材料X之位置起算的位移量Y定義為切削加工輔助潤滑材料之撓曲量。又，當切削加工用輔助潤滑材料從以推壓治具固定的支點切斷時，則無法測定撓曲量。

本實施形態之切削加工輔助潤滑材料藉由有上述構成，能成為對於被加工材料，尤其對於有曲面之難削材之追隨性及靱性優異者。故適用於有各種表面形狀之被加工材料。例如：切削加工輔助潤滑材料不只適合只用在被加工材料之被加工部分為平面的情形，對於被加工部分為曲面時也和平面時同樣可適用。

具體而言，切削加工輔助潤滑材料因對於被加工部分之追隨性優異，能於切削加工輔助潤滑材料密合在有曲面之被加工材料之狀態進行切削加工。又，切削加工輔助潤滑材料的靱性優異，能對於多樣曲面以不發生裂隙等地，以無間隙地密合在被加工材料之被加工部分。切削加工輔助潤滑材料係作用為潤滑劑，故切削加工輔助潤滑材料藉由以無間隙地密合在被加工材料之被加工部分，能減輕切削加工時對於切削工具施加的負荷。其結果，能更有效地發揮使出現在切削部周邊之毛邊、裂痕、或纖維未完全切斷予以抑制之效果，可為生產性優異之切削加工。又，本實施形態中，「追隨性」係指切削加工輔助潤滑材料配合被加工材料之表面形狀而密合之性質。又，「靱性」係指切削加工輔助潤滑材料對於應力之堅韌度(toughness)(強度與延伸性)。

又，本實施形態之切削加工輔助潤滑材料宜不具金屬箔較佳。藉此，能夠抑制來自金屬箔之切削金屬屑融合於被加工材料之切削部而污染被加工材料之切削部。其結果，可獲得切削部之品質優良的切削加工物。

[黏接層] 本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，在切削加工輔助潤滑材料接觸被加工材料之面也可以有黏接層。藉由有黏接層，有更能改善切削加工輔助潤滑材料與被加工材料之密合性之傾向。

黏接層之構成成分不特別限定，例如：熱塑性樹脂及/或熱硬化性樹脂。熱塑性樹脂不特別限定。例如：胺基甲酸乙酯系聚合物、丙烯酸系聚合物、乙酸乙烯酯系聚合物、氯乙烯系聚合物、聚酯系聚合物及它們的共聚物。熱硬化性樹脂不特別限定，例如：苯酚樹脂、環氧樹脂、三聚氰胺樹脂、尿素樹脂、不飽和聚酯樹脂、醇酸樹脂、聚胺基甲酸乙酯、熱硬化性聚醯亞胺、氰酸酯樹脂等樹脂。其中，考量要求對於被加工材料無殘膠、能於常溫輕易黏接之特性，丙烯酸系聚合物較理想，溶劑型丙烯酸系黏接劑及丙烯酸系乳劑型黏接劑(水系)更理想。

黏接層也可更視需要於黏接層之成分含有抗氧化劑等劣化防止劑、碳酸鈣、滑石、二氧化矽等無機填料。

切削加工後將切削加工輔助潤滑材料從被加工材料除去後，該被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸面積及切削部之每1mm² 面積的附著於該被加工材料之該切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之總量，較佳為1.0×10^-8 g以下，更佳為5.0×10^-9 g以下。被加工材料附著之切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之總量之下限不特別限定，0為較佳。在此所指之「切削部之面積」，例如：於開孔加工的情形，係指加工孔(切削部)之內部。

[厚度] 不包括黏接層之切削加工輔助潤滑材料之厚度，可取決於被加工材料切削加工時切削方法、切斷方法、加工部分之面積、體積、切削工具種類、被加工材料之構成、厚度等而適當選擇，故無特殊限制。其中，切削加工輔助潤滑材料之厚度較佳為0.1mm以上，更佳為0.2mm以上，又更佳為0.5mm以上。又，切削加工輔助潤滑材料之厚度較佳為20mm以下，更佳為10mm以下，又更佳為5mm以下。切削加工輔助潤滑材料之厚度藉由為0.1mm以上，可獲得充分的切削應力減低，對於切削工具之負荷減小，有更能抑制鑽機折損等之傾向。又，切削加工輔助潤滑材料之厚度藉由為20mm以下，切削加工輔助潤滑材料向切削工具之捲附減少，有更能抑制切削加工輔助潤滑材料發生龜裂之傾向。

又，切削加工輔助潤滑材料中含有的樹脂有能抑制成為切削粉之黏結劑，且能抑制切削粉停留在切削部內之傾向。藉此，有能夠抑制切削部內部之凹凸擴大之傾向。即，藉由使切削加工輔助潤滑材料之組成與厚度為適度，能夠改善潤滑性，例如於進行鑽孔加工時，能夠使切削粉通過鑽機溝之排出為最適化。又，為了更獲得本發明之效果，切削加工輔助潤滑材料之總厚度宜適當控制在上述範圍內較佳，也可重疊多片薄的切削加工輔助潤滑材料使用。

黏接層之厚度無特殊限制，較佳為0.01mm以上，更佳為0.05mm以上。又，黏接層之厚度較佳為5mm以下，更佳為2.5mm以下。

構成本實施形態之切削加工輔助潤滑材料之各層之厚度，係依以下方式測定。首先使用剖面拋光儀(日本電子數據(股)公司製CROSS-SECTION POLISHER SM-09010)、或超薄切片機(Leica公司製EM UC7)將切削加工輔助潤滑材料沿厚度方向切斷。然後使用SEM(掃描型電子顯微鏡、Scanning Electron Microscope、KEYENCE公司製VE-7800)，從對於切斷面為垂直之方向觀察切斷面，測定構成切削加工輔助潤滑材料之各層之厚度。此時，就1個視野測定5處之厚度，並定義其平均値為各層之厚度。

[切削加工輔助潤滑材料之製造方法] 本實施形態之切削加工輔助潤滑材料之製造方法無特殊限制，可以廣泛使用將包括高分子材料等樹脂與填充材(例如：無機填充材)之樹脂組成物成形成為片、圓棒之形狀、角棒之形狀等塊體狀態之以往公知之方法。例如將高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)於溶劑存在下或溶劑非存在下混合，塗佈於支持體，使其冷卻、固化而成形為片，之後去除支持體，剝離而獲得切削加工輔助潤滑材料之方法；將高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、及碳(C)於溶劑存在下或溶劑非存在下混合，擠壓成形為片之形狀，視需要進行延伸，以獲得切削加工輔助潤滑材料之方法等。

切削加工輔助潤滑材料係前述疊層體(例如具有黏接層、保護層之切削加工輔助潤滑片)時，製造該疊層體之方法不特別限定，例如可列舉在預先製作之層之至少單面直接形成另一層之方法、使預先製作之層和另一層利用黏著樹脂、熱以層合法等予以貼合之方法等。

又，作為在切削加工輔助潤滑材料之表面形成黏接層之方法，只要是在工業上使用之公知之方法即可，並無特殊限制。具體而言，可列舉利用輥法、簾塗法、噴霧噴出法等形成黏接層之方法、使用輥、T模擠壓機等，形成預先所望之厚度之黏接層之方法等。該黏接層之厚度無特殊限定，可以利用被加工材料之曲率、切削加工輔助潤滑材料之構成適當選擇最適當的厚度。

又，當製造熔融狀態之切削加工輔助潤滑材料時，可列舉將樹脂與填充材混合而獲得之樹脂組成物作為切削加工輔助潤滑材料、或將樹脂與填充材與溶劑混合而獲得之樹脂組成物作為切削加工輔助潤滑材料之方法。

[切削加工方法] 本實施形態之切削加工方法具有切削加工步驟，該切削加工步驟係邊使切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具及/或被加工材料之被加工部分，邊利用該切削工具對該被加工材料進行切削並形成切削部，該被加工材料包括纖維強化複合材、難削金屬材料、或纖維強化複合材與難削金屬材料之複合材料。

在此，「邊使其接觸」並不特別限定，例如可列舉以下的情形：在進行切削加工前，經過使上述切削加工輔助潤滑材料附著於切削工具之接觸步驟後，實施利用已附著切削加工輔助潤滑材料之切削工具進行切削加工步驟之情形；經過使切削加工輔助潤滑材料密合在被加工材料之被加工部分之密合步驟後，從切削加工輔助潤滑材料側對於被加工材料之被加工部分進行切削之情形；或併用該等兩者的情形。

又，「切削加工」只要是對於被加工材料進行切削之加工即可，不特別限定，例如：開孔加工、溝削加工、旋削加工、切斷加工等。其中，使用鑽機之開孔加工(以下也稱為「鑽孔加工」)為宜。

本實施形態之切削加工方法不特別限定，例如包括以下之態樣。以下針對此等態樣個別説明。 (態樣1) 切削加工步驟係形成具有切削工具之出口與入口之切削部(例如：加工孔)之步驟時，在切削加工步驟前，具有密合步驟，該密合步驟係預先使該切削加工輔助潤滑材料密合於該被加工材料之待成為該切削工具之出口之部分及/或待成為入口之部分(圖1及2) (態樣1-1) 於態樣1之密合步驟中，預先使前述切削加工輔助潤滑材料密合於前述被加工材料之待成為前述切削工具之入口之部分。 (態樣1-2) 於態樣1之密合步驟中，預先使前述切削加工輔助潤滑材料密合於前述被加工材料之待成為前述切削工具之出口之部分。 (態樣2) 於切削加工步驟前，具有使切削加工輔助潤滑材料預先接觸切削工具之接觸步驟。 (態樣3) 於切削加工步驟中，於使另一切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具之狀態，對於已密合了切削加工輔助潤滑材料之被加工材料進行切削，並形成切削部(圖3)。

[態樣1] 態樣1之切削加工方法，於切削加工步驟係形成具有切削工具之出口與入口之切削部(例如：加工孔)之步驟時，在切削加工步驟前，具有密合步驟，該密合步驟係預先使該切削加工輔助潤滑材料密合於該被加工材料之待成為該切削工具之出口之部分及/或待成為入口之部分在此，「待成為出口之部分」，於該部分為面時，也可改稱為待成為出口之面。對應於此，「待成為入口之部分」，也可改稱為待成為入口之面。

又，於開孔加工，獲得之孔(切削部)之緣周邊相當於「待成為入口之部分」與「待成為出口之部分」。又，於溝削加工，獲得之溝(切削部)之緣周邊相當於切削工具之「待成為入口之部分」。於旋削加工，被削去的被加工材料之表面周邊相當於切削工具之「待成為入口之部分」。又，於切斷加工，獲得之切斷面之緣周邊相當於「待成為入口之部分」與「待成為出口之部分」。

圖1及2顯示代表本實施形態之切削加工方法之一態樣之概略圖。如圖1及2，切削加工輔助潤滑材料2係在被加工材料1，尤其難削材之切削加工使用者。

[態樣1-1] 態樣1-1中，係預先使切削加工輔助潤滑材料2密合在被加工材料1之切削工具3之待成為入口之部分，使用切削工具3對於被加工材料1進行加工(圖1)。於此情形，切削加工輔助潤滑材料2比起被加工材料1更先接觸切削工具3。

藉由將切削加工輔助潤滑材料配置在切削工具之待成為入口之部分並使用，在即將進行加工前，切削加工輔助潤滑材料之潤滑成分會向工具之前端移動。所以，能夠更有效地發揮切削加工輔助潤滑材料之潤滑效果。又，配置在待成為入口之部分之切削加工輔助潤滑材料，也作用為切削工具進入被加工材料時之緩衝材，能夠抑制切削部周邊之裂痕。藉此，能夠更為減輕對於切削工具之負荷，能抑制切削工具之摩耗且延成切削工具之壽命。其結果，能夠減少切削工具相關的成本、切削工具之更換步驟等，能夠成為生產性優異之切削加工。尤其，連續進行切削加工時，藉由切削工具先接觸到切削工具之待成為入口之部分配置的切削加工輔助潤滑材料，切削加工輔助潤滑材料會附著在該切削工具，能夠於接續的加工時，減輕對切削工具之負荷，獲得摩耗抑制、及壽命延長效果。又，此連續進行切削加工時，藉由先使切削工具接觸配置在切削工具之待成為入口之部分之切削加工輔助潤滑材料，切削加工輔助潤滑材料會附著於該切削工具，故除了切削工具之待成為入口之部分以外，切削工具之待成為入口之部分也會發揮切削加工輔助潤滑材料之作用。就其結果而言，能夠抑制切削部周邊出現的裂痕、毛邊、或纖維之未完全切斷。

藉由將切削加工輔助潤滑材料配置在被加工材料之切削工具之待成為入口之部分並使用，能夠抑制纖維強化複合材之切削加工中之切削部之入口之裂痕、纖維之未完全切斷。原因是因為藉由使切削加工輔助潤滑材料密合在切削工具之待成為入口之部分，使得切削加工輔助潤滑材料之潤滑成分在即將進行加工時移動到工具之前端。藉此，能更減輕對於切削工具之負荷，能夠更順利地進行切削加工。

藉由將切削加工輔助潤滑材料配置在被加工材料之切削工具之待成為入口之部分並使用，能夠抑制難削金屬材之切削加工時之切削部周邊之裂痕、毛邊。原因是在於藉由使切削加工輔助潤滑材料密合在切削工具之待成為入口之部分，而使切削加工輔助潤滑材料之潤滑成分在即將進行加工時移動到工具之前端。藉此，能夠更減輕對於切削工具之負荷，能夠將切削工具進入被加工材料時產生的熱有效率地吸收。藉此，能夠抑制因為蓄熱而在切削部周邊出現的金屬的毛邊、裂痕，故能實施高品質之切削加工。又，配置在待成為入口之部分之切削加工輔助潤滑材料，也作用為切削工具進行被加工材料時之緩衝材，能抑制切削部周邊之裂痕。

又，藉由將切削加工輔助潤滑材料配置在被加工材料之切削工具之待成為入口之部分並使用，即使是在纖維強化複合材與難削金屬材之複合材料之切削加工，也能夠抑制切削部周邊之裂痕、毛邊、纖維之未完全切斷。又，被加工材料為纖維強化複合材與難削金屬材之複合材料時，切削工具貫穿被加工材料之順序，可考量以下情形：對於難削金屬材進行切削後將纖維強化複合材進行切削的情形，以及對於纖維強化複合材進行切削後將難削金屬材進行切削的情形。例如於先對於難削金屬材進行時，於對於纖維強化複合材切削前，可能切削工具之摩耗已進行。於此情形，於利用已經摩耗之切削工具加工時，纖維係以受到大的阻力狀態切削，疊層之預浸體間之層間易發生剝離，結果會有更易發生在切削工具貫穿之出口部出現纖維之未完全切斷的缺點。但是藉由使用切削加工輔助潤滑材料，難削金屬材之孔形成加工時之切削工具之摩耗會受抑制，易因為切削工具之摩耗導致加工孔之品質影響之纖維強化複合材之孔形成加工之限制可以大幅緩和。

(密合步驟) 態樣1-1之切削加工方法預先使切削加工輔助潤滑材料密合於被加工材料之切削工具之待成為入口之部分之密合步驟。該密合步驟係預先使切削加工輔助潤滑材料密合於被加工材料之切削工具之待成為入口之部分之步驟。被加工材料上之切削加工輔助潤滑材料之密合處，預先成為切削工具之待成為入口之部分。藉此，在即將加工時，切削加工輔助潤滑材料之潤滑成分會移動到工具之前端。故能夠充分地發揮切削加工輔助潤滑材料之潤滑效果。藉此，能夠更減輕對於切削工具之負荷，且有能夠抑制在切削工具之入口周邊出現之裂痕、毛邊、或纖維之未完全切斷之傾向。

使被加工材料與切削加工輔助潤滑材料密合之方法無特殊限制，例如可以列舉將切削加工輔助潤滑材料與被加工材料利用扣夾、治具予以物理性固定之方法；使用在和被加工材料接觸之切削加工輔助潤滑材料表面或金屬箔表面形成了黏接性之化合物之層(黏接層)之切削加工輔助潤滑材料之方法。其中，又以使用形成了黏接層之切削加工輔助潤滑材料之方法無需利用治具等所為之固定，較為理想。又，本說明書中，將用以固定被加工材料與切削加工輔助潤滑材料而使用之有黏接性之化合物之層定義為黏接層。

[態樣1-2] 態樣1-2中，預先使切削加工輔助潤滑材料2密合於被加工材料1之切削工具3之待成為出口之部分，使用切削工具3對於被加工材料1進行加工(圖2)。於此情形，切削加工輔助潤滑材料2係和貫穿被加工材料1的切削工具3相接觸。

藉由使切削加工輔助潤滑材料配置在切削工具之待成為出口之部分並使用，切削加工輔助潤滑材料會作用為潤滑劑，減輕切削加工時對於切削工具之負荷，抑制切削工具之摩耗，並延長切削工具之壽命。其結果，能夠減少切削工具相關的成本、切削工具之更換步驟等，能進行生產性優異之切削加工。尤其連續進行切削加工時，藉由使切削工具先接觸配置在切削工具之待成為出口之部分的切削加工輔助潤滑材料，由於切削加工輔助潤滑材料會附著在該切削工具，能獲得減輕接續之加工中對於切削工具之負荷、抑制摩耗、及壽命延長的效果。又，於此連續進行切削加工之情形，藉由使切削工具先接觸配置在切削工具之待成為出口之部分之切削加工輔助潤滑材料，切削加工輔助潤滑材料會附著在該切削工具，故在切削工具之待成為出口之部分以外，在切削工具之待成為入口之部分也能發揮切削加工輔助潤滑材料之作用，其結果也能抑制切削部周邊之裂痕、毛邊、纖維之未完全切斷。

再者，藉由將切削加工輔助潤滑材料配置於被加工材料之切削工具之待成為出口之部分並使用，能夠在纖維強化複合材之切削加工中抑制切削工具所貫穿之出口部之裂痕、纖維之未完全切斷。原因在於切削加工輔助潤滑材料作用如同蓋一般。纖維強化複合材之切削加工中，切削工具所貫穿之出口部之裂痕、纖維之未完全切斷之發生機轉如下。纖維強化複合材之最下層開始被工具前端貫穿時，被加工材料沿平行於纖維之方向開始裂開。工具若緩慢下降，被加工材料之纖維在孔的中央附近切斷，沿和纖維垂直之方向切斷。之後隨著工具下降，孔被按壓變大，此時以孔之緣部為支點成為懸吊的狀態的纖維，只是倒向工具之旋轉方向而沒有切斷。此時，藉由將切削加工輔助潤滑材料配置在被加工材料之切削工具之待成為出口之部分並加工，能夠防止被加工材料之纖維以孔之緣部為支點而成為懸吊的狀態，被加工材料之纖維能沿著孔的緣部而整齊地切斷。其結果，能比起習知的方法更抑制裂痕、纖維之未完全切斷的發生，能獲得高品質的加工孔。尤其，可於鑽孔加工進行比起習知技術更為生產性與品質優異的鑽孔加工。

再者，藉由將切削加工輔助潤滑材料配置在被加工材料之切削工具之待成為出口之部分並使用，能夠抑制難削金屬材之切削加工中之切削工具貫穿之出口部之裂痕、毛邊。原因在於：藉由使用切削加工輔助潤滑材料，能夠有效地將難削金屬材之切削加工中產生之切削部周邊之蓄熱。具體而言，藉由在被加工材料之切削工具之待成為出口之部分配置切削加工輔助潤滑材料，能夠有效率地吸收切削工具從被加工材料脫出時產生的熱。藉此，能夠抑制因為蓄熱而在切削部周邊出現的金屬的毛邊。又，切削加工時中，切削加工輔助潤滑材料如同蓋一般作用，能夠抑制切削部周邊之裂痕。其結果，能夠獲得比起依習知的方法更高品質的切削加工孔。尤其，鑽孔加工時，可進行比起依習知技術更為生產性與品質優異之鑽孔加工。

再者，藉由使用切削加工輔助潤滑材料，能有效地將纖維強化複合材與難削金屬材之複合材料之切削加工中，因在切削加工時產生之切削部周邊之蓄熱，且切削加工輔助潤滑材料如同蓋一般地作用，能夠減少在纖維強化複合材之切削部周邊出現的裂痕及纖維之未完全切斷。

(密合步驟) 態樣1-2之切削加工方法具有預先使切削加工輔助潤滑材料密合於被加工材料之切削工具之待成為出口之部分之密合步驟。該密合步驟係預先使切削加工輔助潤滑材料密合於被加工材料之切削工具之待成為出口之部分之步驟。被加工材料上之切削加工輔助潤滑材料之密合處預先成為切削工具之待成為出口之部分。藉此，能如上述減輕對於切削工具之負荷，且能夠減輕在切削工具之出口周邊出現的裂痕、毛邊、或纖維之未完全切斷。

使被加工材料與切削加工輔助潤滑材料密合之方法不特別限定，例如可列舉將切削加工輔助潤滑材料與被加工材料利用扣夾、治具予以物理性固定之方法；使用在和被加工材料接觸之切削加工輔助潤滑材料之表面或金屬箔表面形成了有黏接性之化合物之層(黏接層)之切削加工輔助潤滑材料之方法。其中又以使用已形成黏接層之切削加工輔助潤滑材料之方法，因不需利用治具等所為之固定，為較理想。又，本說明書中，用以固定被加工材料與切削加工輔助潤滑材料而使用之有黏接性之化合物之層定義為黏接層。

又，宜預先使切削加工輔助潤滑材料密合於被加工材料之切削工具之待成為入口之部分與被加工材料之切削工具之待成為出口之部分尤佳。

[態樣2] 態樣2之切削加工方法，在切削加工步驟前，具有預先使切削加工輔助潤滑材料預先接觸切削工具之接觸步驟。藉由預先使切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具，能獲得和使切削加工輔助潤滑材料密合於切削工具之待成為入口之部分時為同等效果。接觸方法不特別限定，例如：預先將切削加工輔助潤滑材料塗佈於切削工具，而使切削加工輔助潤滑材料附著於切削工具。又，也可於進行切削加工前，先以切削工具將切削加工輔助潤滑材料予以切斷、開孔，以使切削加工輔助潤滑材料附著在切削工具。

又，藉由將切削加工輔助潤滑材料配置在切削工具之待成為入口之部分，能於進行切削加工之前使切削加工輔助潤滑材料附著於切削工具，此情形屬於上述態樣1-1。

[態樣3] 態樣3之切削加工方法，係於切削加工步驟中於使其他之切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具之狀態，將已密合了切削加工輔助潤滑材料之被加工材料進行切削並形成切削部。切削加工步驟中，藉由使其他之切削加工輔助潤滑材料接觸並附著於切削工具，能獲得和使切削加工輔助潤滑材料密合於切削工具之待成為入口之部分之情形為同等效果。本實施形態之切削加工方法中，即便是對於在切削工具之待成為入口之部分及待成為出口之部分的兩者皆有切削加工輔助潤滑材料密合之被加工材料進行切削的情形，也可以於切削加工步驟前具有預先使切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具之接觸步驟，也可於切削加工步驟中，使其他之切削加工輔助潤滑材料附著於切削工具而形成切削部。

圖3顯示於切削加工步驟，使其他之切削加工輔助潤滑材料接觸並附著於切削工具之狀態之概略圖。如圖3，藉由於使其他之切削加工輔助潤滑材料2接觸切削工具3之狀態進行切削加工，能夠隨時將切削加工輔助潤滑材料2對於切削工具供給，能以良好效率進行加工。又，於使切削加工輔助潤滑材料2密合並使用時，係將從切削加工輔助潤滑材料2之厚度×鑽機徑(切削工具接觸之部分之面積)算出之量之切削加工輔助潤滑材料2對於切削工具供給，但藉由使用其他之切削加工輔助潤滑材料2，能夠將充分量之切削加工輔助潤滑材料2對於切削工具供給。

又，也可只使其他之切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具。藉由以切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具的狀態進行切削加工，能使切削加工輔助潤滑材料附著於切削工具。此情形不特別限定，例如：圖3中只使用塊狀之切削加工輔助潤滑材料2之情形屬之場合。藉由為如此的態樣，能對於已經進行切削加工之部分經由切削工具持續地供給切削加工輔助潤滑材料。

[被加工材料之厚度] 即使被加工材料厚，若為本實施形態之切削加工方法，仍可獲得上述效果。所以，被加工材料之厚度可加厚。被加工材料之厚度較佳為3mm以上，更佳為5mm以上，更佳為10mm以上，又更佳為15mm，更佳為17.5mm以上。又，被加工材料之厚度之上限不特別限定，40mm以下為較佳。

尤其，厚度10mm以上之被加工材料之加工，因厚度為厚，相較於厚度薄之被加工材料之加工，切削工具較易摩耗，切削部周邊易發生毛邊、裂痕、或纖維之未完全切斷。原因是因為被加工材料厚，所以在切削加工除去之被加工材料之體積大，對於切削工具之負荷增大。針對此點，藉由使用切削加工輔助潤滑材料，於厚度10mm以上之被加工材料之切削加工中，切削加工輔助潤滑材料作為潤滑劑的作用，能減輕對於切削工具之負荷，抑制切削工具之摩耗，延長切削工具之壽命。其結果，能夠減少切削工具相關的成本、切削工具之更換步驟等，可為生產性優異之切削加工。又，藉由使用切削加工輔助潤滑材料，在厚度10mm以上之被加工材料之切削加工中，切削加工輔助潤滑材料作為潤滑劑之作用，能夠抑制在切削部周邊之毛邊、裂痕、或纖維之未完全切斷。其結果，相較於未使用切削加工輔助潤滑材料之情形，能獲得較高品質的切削部。

[具有曲面之被加工材料] 再者，切削加工輔助潤滑材料不只適合使用在被加工材料之被加工部分為平面的情形，在被加工部分為曲面的情形也和為平面的情形一樣適合使用。具體而言，切削加工輔助潤滑材料的撓曲性、對於被加工部分之追隨性優異，能以密合在有曲面之被加工材料的狀態進行切削加工。又，不特別限定，切削加工輔助潤滑材料宜具有不妨礙切削加工輔助潤滑材料自身之撓曲性、對於被加工部分之追隨性之構成較佳，具體而言，宜為不具厚金屬箔等之態樣較佳。藉此，有曲面之被加工材料之切削加工性能更改善。又，切削加工輔助潤滑材料不具金屬箔時，能抑制來自金屬箔之切削金屬屑融合到被加工材料之切削部並污染被加工材料之切削部。其結果，能進行比起依習知技術更品質優異之切削加工。

[切削加工步驟] 於切削加工步驟，被加工材料係藉由已附著了切削加工輔助潤滑材料的切削工具進行切削加工、或將切削加工輔助潤滑材料與被加工材料之密合體利用切削工具進行切削加工。如此，藉由使用切削加工輔助潤滑材料，切削加工，尤其連續加工時，包括切削工具之刃之切削工具表面與切削部內壁表面之間之潤滑性提高，切削工具之刃所切削之纖維、難削金屬中之難削粒子容易排出，能減輕和切削工具之刃之間的磨擦頻度及程度，據認為切削工具之刃之摩耗會減少。其作用原理可通用於切削工具全部。

更具體而言，被加工材料為纖維密集存在之纖維強化複合材時，會有纖維之切削量多而切削工具之刃易摩耗之傾向，但藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，能此切削工具之刃之摩耗減少。又，纖維強化複合材利用已經摩耗之切削工具加工時，係於纖維受到大阻力的狀態進行切削，在疊層之預浸體間之層間易發生剝離，結果會有更容易在切削工具貫穿之出口部發生纖維之未完全切斷的缺點。但是藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，能更抑制纖維之未完全切斷。

再者，被加工材料為UD材時，當切削工具之刃以吃入纖維束的角度進入時，切削部之內壁易發生纖維彎曲部。針對此點，藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，纖維彎曲受抑制且因磨擦熱導致之溫度上昇亦受抑制，故基質樹脂不易到達玻璃轉移點(溫度)或軟化點，能維持纖維堅固且成束之狀態，可以抑制纖維彎曲。又，「UD材」係指使用於纖維強化複合材纖維只有沿一方向拉齊的布材之材料。

又，被加工材料為難削金屬材時，若難削金屬之結晶粒子與切削工具之刃磨擦，會發生磨擦性摩耗，切削工具之刃摩耗。又，越是高強度的金屬，因為切削加工時之磨擦熱導致溫度上昇之程度越大，毛邊之發生量容易變多。針對此點，藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，包括鑽機之溝表面之切削工具表面與切削部內表面之潤滑性均為高，切削工具之刃所切削之難削金屬中之難削金屬之結晶粒子易排出，和切削工具之刃之磨擦頻度與程度可減輕，結果能夠減少切削工具之刃之摩耗，也能抑制源自磨擦之溫度上昇，毛邊之發生量減少。

再者，被加工材料為纖維強化複合材與難削金屬材之複合材料時，就切削工具貫穿被加工材料的順序而言，據認為有：對於難削金屬材進行切削加工，並對於纖維強化複合材進行切削加工，或反過來，對於纖維強化複合材進行切削加工，並對於難削金屬材進行切削加工。例如先對於難削金屬材進行切削加工時，在對於纖維強化複合材進行切削加工前，切削工具之摩耗可能已進行。於此情形，以已摩耗之切削工具加工時，纖維係以受大阻立的狀態切削，故疊層之預浸體間之層間易發生剝離，結果會有更易在切削工具所貫穿之出口部發生纖維之未完全切斷之缺點。但藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，難削金屬材之切削加工時之切削工具之摩耗受抑制，易因為切削工具之摩耗造成切削部之品質影響之纖維強化複合材之切削加工之限制可大幅緩和。

使用之切削工具只要是一般使用者即可，並無特殊限制。例如使用鑽機作為切削工具時，針對鑽機直徑、材質、形狀及表面是否有被膜並無特殊限制。鑽機之直徑可依用途適當選擇，一般而言為1mmφ以上30mmφ以下較佳。其中，就航空器用基材之開孔加工用途而言，2mmφ以上7mmφ以下較佳。又，從形成更大的加工孔的觀點，鑽機直徑較佳為10mmφ以上，更佳為12.5mmφ以上，又更佳為15mmφ以上。再者，鑽機之材質宜為將硬質金屬碳化物之粉末予以燒結而製作之超硬合金較佳。如此的超硬合金不特別限定，例如碳化鎢與係黏結劑之鈷混合並燒結而得之金屬。如此的超硬合金能因應使用目的而更改善材料特性，也有人添加碳化鈦、碳化鉭等。另一方面，鑽機之形狀可依開孔加工之條件、被加工材料之種類、形狀等適當選擇。鑽機之形狀不特別限定，例如：鑽機之前端角、溝之扭轉角、切割刃之數目等。鑽機之表面被膜可依開孔加工之條件、被加工材料之種類、形狀等適當選擇。理想的表面被膜的種類可以列舉鑽石被膜、類鑽被膜、陶瓷被膜等。

切削加工步驟，宜使用鑽機作為切削工具，利用鑽孔加工進行開孔較佳。切削部大時，例如即使是鑽頭直徑大的開孔加工，若為本實施形態之切削加工方法則能獲得上述效果，故切削部之大小，例如利用鑽孔加工形成之孔之直徑可為大。於此情形，形成之孔之直徑較佳為3mm以上，更佳為5mm以上，又更佳為6mm以上，更佳為超過10mm，又更佳為12.5mm以上，尤佳為15mm以上。孔之直徑為3mm以上時，切削體積增加，因此對於鑽頭之負荷增大，鑽機易摩耗，在切削部周邊易發生毛邊、裂痕、或纖維之未完全切斷，此外可能因加工時之蓄熱造成發生被加工材料之切削部之品質降低的問題。針對此點，藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，能夠減輕對於鑽機之負荷，能使在加工孔周邊出現之毛邊、裂痕、或纖維之未完全切斷減少，可期待被加工材料之切削部之品質之改善。又，「孔之直徑」可以利用使用之鑽機之直徑調整。

尤其，於孔之直徑超過10mm之被加工材料之加工，因為鑽頭直徑大，相較於小孔的孔形成加工，鑽機較易摩耗，在切削部周邊易發生毛邊、裂痕、或纖維之未完全切斷。原因在於：鑽頭直徑大，造成以切削加工除去之被加工材料之體積增大，對於鑽機之負荷增大。

針對此點，藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，於孔徑超過10mm之被加工材料之孔形成加工中，切削加工輔助潤滑材料作為潤滑劑之作用，對於鑽機之負荷減輕，可抑制鑽機之摩耗並延長鑽機之壽命。其結果，鑽機相關之成本、鑽機之更換步驟等可減少，能實施生產性優異之孔形成加工。

又，藉由使用切削加工輔助潤滑材料，在孔徑超過10mm之被加工材料之孔形成加工中，切削加工輔助潤滑材料作為潤滑劑之作用，能抑制在切削部周邊之毛邊、裂痕、或纖維之未完全切斷。其結果，相較於不使用切削加工輔助潤滑材料之情形，能獲得較高品質的加工孔。

切削加工步驟中，可使用一般的切削加工中的技術。例如進行切削加工時，邊使用氣體、液體將進行切削加工之處及/或切削工具冷卻邊進行切削加工等。使用氣體將進行切削加工之處及/或切削工具冷卻之方法，例如將壓縮氣體對於切削加工之處及/或切削工具供給之方法、藉由抽吸切削加工之處/或切削工具附近之氣體以從周圍將氣體對於切削加工處及/或切削工具供給之方法。

此外，孔形成以外之加工也可和上述同樣進行。針對切削加工之工具及方法無特殊限制。具體而言，除了鑽機以外，可列舉利用翻鬆機(rooter)、研磨機、端銑刀(end mill)、邊刃(side cutter)等形成貫穿孔、非貫穿孔之開孔加工、利用翻鬆機、切管機(pipe cutter)、端銑刀(end mill)、金屬鋸等將被加工材料切斷之加工等。又，為了使切削工具之刃前端的硬度高而抑制摩耗，也可形成鈦、鑽石、類鑽碳等的被膜。本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，即使是在使用了已形成這些被膜之特殊切削工具進行加工的任一加工，仍能使切削工具之壽命延長。

[被加工材料] 將本實施形態之切削加工輔助潤滑材料作為對象之被加工材料不特別限定，例如：纖維強化複合材、難削金屬材、或纖維強化複合材與難削金屬材之複合材料。

纖維強化複合材只要是由基質樹脂與強化纖維構成之複合材即可，並無特殊限制。基質樹脂不特別限定，例如：環氧樹脂、苯酚樹脂、氰酸酯樹脂、乙烯酯樹脂、不飽和聚酯樹脂等熱硬化性樹脂；ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)樹脂、PA(聚醯胺)樹脂、PP(聚丙烯)樹脂、PC(聚碳酸酯)樹脂、甲基丙烯酸甲酯樹脂、聚乙烯、壓克力、聚酯樹脂等熱塑性樹脂。強化纖維不特別限定，例如：玻璃纖維、碳纖維、芳香族聚醯胺纖維。又，強化纖維之形態不特別限定，例如：纖絲、藤、布、編織帶(braid)、切細纖維、磨碎纖維、氈席、紙、預浸體等。如此的纖維強化複合材之具體例不特別限定，例如：碳纖維強化塑膠(CFRP)、玻璃纖維強化塑膠(GFRP)、芳香族聚醯胺纖維強化塑膠(AFRP)等纖維強化塑膠(FRP)。其中又以拉伸強度、拉伸彈性力相對較大、密度小之碳纖維強化塑膠(CFRP)為較佳。纖維強化複合材，也可視需要含有無機填料、有機填料等。又，纖維強化塑膠(FRP)係包括強化纖維與熱硬化性樹脂及/或熱塑性樹脂之概念，其中含有強化纖維與熱塑性樹脂之纖維強化複合材也稱為FRTP(Fiber Reinforced Thermo Plastics)。例如含有碳纖維與熱塑性樹脂之纖維強化複合材稱為CFRTP(Carbon Fiber Reinforced Thermo Plastics)。

又，難削金屬材只要是一般的結構材使用之金屬即可，並不特別限定，例如：鈦合金、鋁合金、鎂合金、低合金鋼、不銹鋼、耐熱合金。其中又以鈦合金較理想，再者，鈦合金之中，由鈦、鋁及釩構成之強度較高之Ti-6Al-4V尤佳。鈦合金比起鋁合金，有2倍強的拉伸強度，是耐蝕性、耐熱性優良的材料，因為是硬度高的難削材，在習知技術需又特殊切削加工條件、切削工具之形狀。但是藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，切削加工條件、切削工具之形狀可不需為特殊者，切削工具之壽命也更長。考量用途方面，航空器之機體結構用材料等中使用的金屬材料為較佳。越是高強度之金屬，使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料獲致之切削工具之壽命延長效果越顯著。難削金屬材可以單獨使用1種也可將2種以上以疊層體的形式使用。

再者，纖維強化複合材與難削金屬材之複合材料無特殊限定，例如：上述纖維強化複合材與難削金屬材利用疊層等予以複合化而得之材料。纖維強化複合材與難削金屬材之最適切削條件通常大不相同，在纖維強化複合材的情形，以高速旋轉且低速輸送量較適合，在難削金屬材的情形，以低速旋轉且高速輸送量較適合。其原因為：為了於難削金屬材進行例如鑽孔加工時，抑制鑽機之溫度上昇、抑制鑽機之刃之摩耗。尤其，於不耐熱之有鑽石被膜的鑽機中，需要如此的開孔條件。如此，藉由對於相反的開孔條件，於實際的加工現場，改變在CFRP與鈦合金的交界的開孔條件，或取中庸之同一條件進行開孔加工。或例如進行鑽孔加工時，為了防止鑽機之溫度上昇，於航空器用途之鈦合金之開孔加工時，注入切削油，或邊吹送冷風邊以集塵機集塵之方式亦有人採用。但是藉由使用本實施形態之切削加工輔助潤滑材料，有能夠大幅緩和容易因磨擦熱而發熱之難削金屬材之開孔條件之限制的附帶效果。

被加工材料之厚度較佳為3mm以上，更佳為5mm以上，又更佳為6mm以上，更佳為9mm以上，又更佳為10mm以上，尤佳為15mm以上。又，被加工材料之厚度之上限不特別限定，例如：40mm以下為較佳。原因在於：被加工材料之厚度即使為3mm以上，切削工具之摩耗、切削部(例如：鑽孔加工孔)之品質仍有更良好之傾向。 [實施例]

以下使用實施例及比較例對於本發明具體説明。又，下列實施例只是本發明之實施形態之一例，並不限定本發明。

[實施例A] 表1顯示實施例A及比較例A使用之被加工材料(開孔加工之材料)、切削加工輔助潤滑材料之製造使用之各成分、黏接層、鑽孔加工(開孔加工)使用之鑽頭、開孔加工設備、評價使用之裝置等的規格。又，以下實施例中，本實施形態之切削加工輔助潤滑材料成形為片狀者稱為切削加工輔助潤滑片，成形為塊狀者稱為切削加工輔助潤滑塊。

[表1]

※Ti-6Al-4V之維氏硬度(Vickers hardness)為320。

又，碳(C)之平均粒徑(中位徑)，係使碳分散在由六偏磷酸溶液與數滴Triton構成的溶液，並使用雷射繞射式粒度分布測定裝置測定投影的碳的粒子分別的最大長度。然後算出粒徑之累積分布曲線(個數基準)。將此累積分布曲線(個數基準)中成為50%之高度之粒子直徑定義為平均粒徑。

又，高分子量化合物(A)及中分子量化合物(B)之重量平均分子量，係使高分子量化合物(A)及中分子量化合物(B)溶解、分散在0.05%之食鹽水中，使用具備GPC(Gel Permeation Chromatography)管柱之液體層析，以聚乙二醇作為標準物質進行測定，並算出以作為相對平均分子量。

[實施例A1] 將作為高分子量化合物(A)之聚環氧乙烷(ALKOX E-45、明成化學工業(股)公司製)24質量份、聚環氧乙烷(ALKOX R-150、明成化學工業(股)公司製)24質量份、作為中分子量化合物(B)之聚環氧乙烷單硬脂酸酯(Nonion S-40、日油(股)公司製)47質量份、及作為碳(C)之石墨(XD-100、伊藤石墨工業(股)公司)5質量份，使用單軸擠壓機充分混合，並於溫度140℃進行擠壓成形，製成厚度1.0mm之片。在此片之單面以單側和成為黏接層之厚度0.12mm之丙烯酸系雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面側接觸的方式貼合，製成切削加工輔助潤滑片a。

將製作之切削加工輔助潤滑片a之已形成黏接層之面貼合在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)之入口之部分(入口部)，並將切削加工輔助潤滑片a與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。依表3所示之條件實施利用超硬合金鑽機所為之切削加工(開孔加工)。針對鑽頭之入口側、出口側之切削部(加工孔)周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價之結果示於表3。

[實施例A2~A25] 和實施例A1同樣進行，以表2所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成，使用單軸擠壓機製成片，並在此片之單面貼合厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面，製成切削加工輔助潤滑片b~l。

將製作之切削加工輔助潤滑片b~l和實施例A1同樣，使用治具固定在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)之入口之部分(入口部)。利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表3所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之切削部周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗的評價結果示於表3。

又，實施例A1~A12中，使用CFRP作為被加工材料，實施例A13~A20中，使用Ti作為被加工材料，實施例A21~A25中，使用CFRP與Ti之複合體作為被加工材料。又，使用CFRP與Ti之複合體時，疊層成切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti，從切削加工輔助潤滑片側進行開孔加工。

[比較例A1~A6] 和實施例A1同樣，以表2所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成，使用單軸擠壓機製成片，並在該片之單面貼合厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面，製成切削加工輔助潤滑片m~r。

將製作之切削加工輔助潤滑片m~r，和實施例A1同樣使用治具固定在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)之入口之部分(入口部)。利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表3所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之切削部周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表3。又，比較例A6中，疊層成切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti，並從切削加工輔助潤滑片側進行開孔加工。

[評價：裂痕、毛邊、纖維未完全切斷] 使用×10放大鏡以目視計數在實施例A及比較例A中之鑽頭入口側及鑽頭出口側發生切削部周邊之毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之孔數。又，毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之評價基準如下。 (評價基準) 毛邊：切削工具從鑽頭入口朝鑽頭出口通過時，在鑽頭出口附近發生的突起。由於磨擦導致切削部周邊之溫度上昇，切削部周邊之金屬軟化導致易產生大的毛邊。 裂痕：鑽頭入口及鑽頭出口發生的凹部。 纖維未完全切斷：形成纖維強化複合材之纖維的一部分未切斷，而以未切斷的形式留在切削部之周圍之現象。

又，圖7顯示實施例A1中，CFRP加工後之鑽頭入口之照片，圖8顯示實施例A1中，CFRP加工後之鑽頭出口之照片。如圖7~8可知：實施例A1在鑽頭入口及出口形成了良好的切削部。

又，圖9顯示實施例A13中，鈦板加工後之鑽頭出口之照片。如圖9可知：實施例A13中，鑽頭出口形成了良好的切削部。又，鑽頭入口也同樣形成了良好的切削部。

再者，圖10顯示比較例A1中之CFRP加工後之鑽頭入口之照片，圖12顯示比較例A1中之CFRP加工後之鑽頭出口之照片。如圖10可知：比較例A1中，鑽頭入口之切削部之緣出現裂痕。又，如圖12可知：比較例A1之鑽頭出口之切削部之緣出現纖維未完全切斷的情形。

再者，圖11顯示比較例A5中之鈦板加工後之鑽頭出口之照片。如圖11可知：比較例A5中，在鑽頭出口之切削部之緣出現毛邊。

[評價：鑽頭前端摩耗] 從鑽頭前端方向，使用×10放大鏡以目視評價實施例A及比較例A中開了表3之加工孔數之孔後之鑽頭前端之摩耗。確認使用後(摩耗後)之鑽頭之第2面之面積相對於未使用之新品之鑽頭(超硬合金鑽機、RG-GDN、OSG(股))之第2面之面積(100%)之比率，並依下列評價基準評價鑽頭前端摩耗。又，圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 大：第2面的面積殘留少於80%的情形 中：第2面的面積殘留少於95%且為80%以上的情形 小：第2面的面積殘留95%以上的情形

[評價：附著在被加工材料之切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之量] 加工後從被加工材料剝去切削加工輔助潤滑片，以溶液萃取方法確認附著在被加工材料之切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之量。具體而言，將已剝去切削加工輔助潤滑片後之被加工材料浸於超純水，之後只將溶劑濃縮，進行氫溴酸分解，並對於聚環氧乙烷定量分析，以確認切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之量。其結果，實施例A中，被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積之附著量為3×10^-9 ~4×10^-9 g。

[表2]

※1：樹脂組成物之黏度過低，無法進行片成形 ※2：樹脂組成物之黏度過高，無法進行片成形 ※3：片無結實性而為脆，無法成形為耐實用之片

[表3]

[實施例B] 表4顯示在實施例B及比較例B使用之被加工材料(開孔加工之材料)、切削加工輔助潤滑材料之製造使用之各成分、黏接層、鑽孔加工(開孔加工)使用之鑽頭、開孔加工設備、評價使用之裝置等的規格。

[表4]

※Ti-6Al-4V之維氏硬度為320。

又，和實施例A同樣地測定碳(C)之平均粒徑(中位徑)及高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)之重量平均分子量。

[實施例B1] 將作為高分子量化合物(A)之聚環氧乙烷(ALKOX E-45、明成化學工業(股)公司製)24質量份、聚環氧乙烷(ALKOX R-150、明成化學工業(股)公司製)24質量份、作為中分子量化合物(B)之聚環氧乙烷單硬脂酸酯(Nonion S-40、日油(股)公司製)47質量份、及作為碳(C)之石墨 (XD-100、伊藤石墨工業(股)公司)5質量份，使用單軸擠壓機充分混合，於溫度140℃進行擠壓成形，製成厚度1.0mm之片。在此片之單面，以其單側接觸強黏接面側的方式貼合成為黏接層之厚度0.12mm之丙烯酸系雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)，製成切削加工輔助潤滑片a。

將製作之切削加工輔助潤滑片a之已形成黏接層之面貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之待成為出口之部分(出口部)，將切削加工輔助潤滑片a與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。依表6所示之條件實施利用超硬合金鑽機所為之切削加工(開孔加工)。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表6。

[實施例B2~10] 和實施例B1同樣，以表5所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成，使用單軸擠壓機製作片，在該面之單面貼合厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面，製得切削加工輔助潤滑片b。

實施例B2、B3中，將製作之切削加工輔助潤滑片a、b和實施例B1同樣貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之待成為出口之部分(出口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

又，實施例B4、B5、B7、B8中，將製作之切削加工輔助潤滑片a、b按照切削加工輔助潤滑片/CFRP/切削加工輔助潤滑片之順序疊層，並於鑽頭之待成為入口之部分(入口部)與鑽頭之待成為出口之部分(出口部)之兩面皆貼合切削加工輔助潤滑片，將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

再者，實施例B6、B9中，將製作之切削加工輔助潤滑片b按照切削加工輔助潤滑片/CFRP/切削加工輔助潤滑片之順序疊層，並於鑽頭之待成為入口之部分(入口部)與鑽頭之待成為出口之部分(出口部)之兩面貼合切削加工輔助潤滑片，將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。再者，如圖3，使作為其他之切削加工輔助潤滑材料的切削加工輔助潤滑塊接觸切削工具。以此狀態實施切削加工。又，實施例B6、B9中，使用之切削加工輔助潤滑塊和切削加工輔助潤滑片b為相同組成。

再者，於實施例B10~B12，使用CFRP與Ti之複合體(CFRP/Ti)作為被加工材料。實施例B10、B11中，按照切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti/切削加工輔助潤滑片之順序疊層，並從CFRP側進行開孔加工。又，實施例B12中，按照切削加工輔助潤滑片/Ti/CFRP/切削加工輔助潤滑片之順序疊層，並從Ti側進行開孔加工。

依表6所之條件進行利用超硬合金鑽機所為之開孔加工。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表6。

[比較例B1~B6] 比較例B1~B3中，將製作之切削加工輔助潤滑片a、b貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之入口部，將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

又，比較例B4~B6中，使用CFRP與Ti之複合體作為被加工材料。比較例B4、B5中，按照切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti之順序疊層，並從切削加工輔助潤滑片側進行開孔加工。又，比較例B6中，按照切削加工輔助潤滑片/Ti/CFRP之順序疊層，並從切削加工輔助潤滑片側進行開孔加工。

依表6所示之條件進行利用超硬合金鑽機所為之開孔加工。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗之評價結果示於表6。

[評價：裂痕、毛邊、纖維未完全切斷] 使用×10放大鏡以目視計數實施例B及比較例B中在鑽頭入口側、鑽頭出口側發生加工孔周邊之裂痕、毛邊、及纖維未完全切斷之孔數。又，裂痕、毛邊、及纖維未完全切斷之評價基準如下。 (評價基準) 毛邊：切削工具從鑽頭入口朝鑽頭出口通過時，在鑽頭出口附近發生的突起。由於磨擦導致切削部周邊之溫度上昇，切削部周邊之金屬軟化導致易產生大的毛邊。 裂痕：鑽頭入口及鑽頭出口發生的凹部。 纖維未完全切斷：形成纖維強化複合材之纖維的一部分未切斷，而以未切斷的形式留在切削部之周圍之現象。

又，圖13顯示實施例B8中，在CFRP加工後之鑽頭出口之照片。如圖13可知：實施例B8中，於鑽頭出口形成了良好的加工孔。又，圖14顯示比較例B3之CFRP加工後之鑽頭出口之照片。如圖14可知：比較例B3中，鑽頭入口之加工孔緣出現裂痕及纖維未完全切斷。

[評價：鑽頭前端摩耗] 從鑽頭前端方向，使用×10放大鏡以目視評價實施例B及比較例B中開了表6之加工孔數之孔後之鑽頭前端之摩耗。確認使用後(摩耗後)之鑽頭之第2面之面積相對於未使用之新品之鑽頭(超硬合金鑽機、RG-GDN、OSG(股))之第2面之面積(100%)之比率，並依下列評價基準評價鑽頭前端摩耗。又，圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 大：第2面的面積殘留少於80%的情形 中：第2面的面積殘留少於95%且為80%以上的情形 小：第2面的面積殘留95%以上的情形

[評價：附著在被加工材料之切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之量] 加工後從被加工材料剝去切削加工輔助潤滑片，以溶液萃取方法確認附著在被加工材料之切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之量。具體而言，將已剝去切削加工輔助潤滑片後之被加工材料浸於超純水，之後只將溶劑濃縮，進行氫溴酸分解，並對於聚環氧乙烷定量分析，以確認切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之量。其結果，實施例B中，被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積之附著量為3×10^-9 ~4×10^-9 g。

[表5]

[表6]

[實施例C] 表7顯示在實施例C及比較例C使用之被加工材料(開孔加工之材料)、切削加工輔助潤滑材料之製造使用之各成分、黏接層、鑽孔加工(開孔加工)使用之鑽頭、開孔加工設備、評價使用之裝置等的規格。

[表7]

※Ti-6Al-4V之維氏硬度為320。

又，和實施例A同樣地測定碳(C)之平均粒徑(中位徑)及高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)之重量平均分子量。

[實施例C1] 將作為高分子量化合物(A)之聚環氧乙烷(ALKOX E-45、明成化學工業(股)公司製)24質量份、聚環氧乙烷(ALKOX R-150、明成化學工業(股)公司製)24質量份、作為中分子量化合物(B)之聚環氧乙烷單硬脂酸酯(Nonion S-40、日油(股)公司製)47質量份、及作為碳(C)之石墨(XD-100、伊藤石墨工業(股)公司)5質量份，使用單軸擠壓機充分混合，於溫度140℃進行擠壓成形，以製得厚度1.0mm之片。於此片之單面貼合成為黏接層之厚度0.12mm之丙烯酸系雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)，使該單側接觸強黏接面側，製得切削加工輔助潤滑片a。

將製作之切削加工輔助潤滑片a之已形成黏接層之面貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之待成為出口之部分(出口部)，將切削加工輔助潤滑片a與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。利用超硬合金鑽機所為之切削加工(開孔加工)依表9所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表9。

[實施例C2~C8] 和實施例C1同樣，以表8所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成使用單軸擠壓機製成片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面貼合在上述片之單面，製得切削加工輔助潤滑片b。

實施例C2中，將製作之切削加工輔助潤滑片b和實施例C1同樣地貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之待成為出口之部分(出口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

又，實施例C3~C4中，將製作之切削加工輔助潤滑片a、b按照切削加工輔助潤滑片/Ti/切削加工輔助潤滑片之順序疊層，將切削加工輔助潤滑片貼合在鑽頭之待成為入口之部分(入口部)與待成為出口之部分(出口部)之兩面，並使用治具將切削加工輔助潤滑片與被加工材料予以固定。

再者，於實施例C5，將製作之切削加工輔助潤滑片b和實施例C1同樣地貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之待成為出口之部分(出口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。再者，如圖3，使作為其他之切削加工輔助潤滑材料之切削加工輔助潤滑塊接觸切削工具。於此狀態進行切削加工。又，實施例C5使用之切削加工輔助潤滑塊和切削加工輔助潤滑片b為相同組成。

再者，實施例C6~C8中，使用CFRP與Ti之複合體(CFRP/Ti)作為被加工材料。實施例C6~C7中，按切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti/切削加工輔助潤滑片之順序疊層，並從CFRP側進行開孔加工。又，實施例C8中，按照切削加工輔助潤滑片/Ti/CFRP/切削加工輔助潤滑片之順序疊層，並從Ti側進行開孔加工。

利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表9所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表9。

[比較例C1~C5] 比較例C1~C2中，將製作之切削加工輔助潤滑片a、b貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之入口部，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

又，比較例C3~C5中，使用CFRP與Ti之複合體作為被加工材料。比較例C3、C4中，按照切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti之順序疊層，並從切削加工輔助潤滑片側進行開孔加工。又，於比較例C5，按照切削加工輔助潤滑片/Ti/CFRP之順序疊層，並從切削加工輔助潤滑片側進行開孔加工。

利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表9所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表9。

[評價：裂痕、毛邊、纖維未完全切斷] 使用×10放大鏡以目視計數在實施例C及比較例C中之鑽頭入口側及鑽頭出口側發生加工孔周邊之裂痕、毛邊、及纖維未完全切斷之孔數。又，裂痕、毛邊、及纖維未完全切斷之評價基準如下。 (評價基準) 毛邊：切削工具從鑽頭入口朝鑽頭出口通過時，在鑽頭出口附近發生的突起。由於磨擦導致加工孔周邊之溫度上昇，加工孔周邊之金屬軟化導致易產生大的毛邊。 裂痕：鑽頭入口及鑽頭出口發生的凹部。 纖維未完全切斷：形成纖維強化複合材之纖維的一部分未切斷，而以未切斷的形式留在加工孔之周圍之現象。

又，圖15顯示實施例C1中之鈦合金板加工後之鑽頭出口之照片。如圖15可知：實施例C1中，在鑽頭出口形成了良好的加工孔。

又，圖16顯示比較例C1中之鈦合金板加工後之鑽頭出口之照片。如圖16可知：於比較例C1，在鑽頭入口之加工孔緣出現裂痕及毛邊。

[評價：鑽頭前端摩耗] 從鑽頭前端方向，使用×10放大鏡以目視評價實施例C及比較例C中開了表9之加工孔數之孔後之鑽頭前端之摩耗。確認使用後(摩耗後)之鑽頭之第2面之面積相對於未使用之新品之鑽頭(超硬合金鑽機、RG-GDN、OSG(股))之第2面之面積(100%)之比率，並依下列評價基準評價鑽頭前端摩耗。又，圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 大：第2面的面積殘留少於80%的情形 中：第2面的面積殘留少於95%且為80%以上的情形 小：第2面的面積殘留95%以上的情形

[評價：附著在被加工材料之切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之量] 加工後從被加工材料剝去切削加工輔助潤滑片，以溶液萃取方法確認附著在被加工材料之切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之量。具體而言，將已剝去切削加工輔助潤滑片後之被加工材料浸於超純水，之後只將溶劑濃縮，進行氫溴酸分解，並對於聚環氧乙烷定量分析，以確認切削加工輔助潤滑材料及黏接層之成分之量。其結果，實施例C中，被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積之附著量為3×10^-9 ~4×10^-9 g。

[表8]

[表9]

[實施例D] 表10顯示在實施例D及比較例D使用之被加工材料(孔形成加工之材料)、切削加工輔助潤滑材料之製造使用之各成分、黏接層、鑽孔加工(開孔加工)使用之鑽頭、孔形成加工設備、評價使用之裝置等的規格。

[表10]

又，和實施例A同樣地測定碳(C)之平均粒徑(中位徑)及高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)之重量平均分子量。

[實施例D1] 將作為高分子量化合物(A)之聚環氧乙烷(ALKOX E-45、明成化學工業(股)公司製)24質量份、聚環氧乙烷(ALKOX R-150、明成化學工業(股)公司製)24質量份、作為中分子量化合物(B)之聚環氧乙烷單硬脂酸酯(Nonion S-40、日油(股)公司製)47質量份、及作為碳(C)之石墨(XD100、伊藤石墨工業(股)公司)5質量份，使用單軸擠壓機於溫度140℃以擠壓機成形，製得厚度1.0mm之片。又，將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片a。

將製作之切削加工輔助潤滑片a貼合在被加工材料之待成為超硬合金鑽機之入口之部分(入口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。利用超硬合金鑽機所為之孔形成加工依表12所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果如表12。

[實施例D2~D7] 和實施例D1同樣，以表11所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成、及厚度，使用單軸擠壓機製得片，並使厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片b~e。

實施例D2~D5中，將製作之切削加工輔助潤滑片b~e和實施例D1同樣貼合在被加工材料之超硬合金鑽機之入口部，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

實施例D6、D7中，將製作之切削加工輔助潤滑片b、d貼合在被加工材料之超硬合金鑽機之入口部及出口部，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

利用超硬合金鑽機所為之孔形成加工依表12所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表12。

[比較例D1] 不使用切削加工輔助潤滑片，除此以外和實施例D1同樣進行，且利用超硬合金鑽機所為之孔形成加工依表12所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表12。

[評價：裂痕、毛邊、纖維未完全切斷] 使用×10放大鏡以目視計數在實施例D及比較例D中之鑽頭入口及鑽頭出口發生加工孔周邊之毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之孔數。又，毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之評價基準如下。 (評價基準) 毛邊：鑽機從鑽頭入口朝鑽頭出口通過時，在鑽頭出口附近發生的突起。由於鑽頭摩耗，邊緣較不銳利，導致易產生大的毛邊。 裂痕：鑽頭入口及鑽頭出口發生的凹部。 纖維未完全切斷：形成纖維強化複合材之纖維的一部分未切斷，而以未切斷的形式留在加工孔之周圍之現象。

又，圖17顯示實施例D6中，CFRP加工後之鑽頭入口之照片，圖18顯示實施例D6中，CFRP加工後之鑽頭出口之照片。如圖17~18所示可知：實施例D6中，在鑽頭入口及出口形成了良好的加工孔。

再者，圖19顯示比較例D1中，CFRP加工後之鑽頭入口之照片，圖20顯示比較例D1中，CFRP加工後之鑽頭出口之照片。如圖19~20可知：在比較例D1，鑽頭入口之加工孔緣出現裂痕，鑽頭出口之加工孔緣發生纖維未完全切斷。

[評價：鑽頭前端摩耗] 從鑽頭前端方向，使用×10放大鏡以目視評價實施例D及比較例D中開了表12之加工孔數之孔後之鑽頭前端之摩耗。確認使用後(摩耗後)之鑽頭之第2面之面積相對於未使用之新品之鑽頭(超硬合金鑽機、RG-GDN、OSG(股))之第2面之面積(100%)之比率，並依下列評價基準評價鑽頭前端摩耗。又，圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 大：第2面的面積殘留少於80%的情形 中：第2面的面積殘留少於95%且為80%以上的情形 小：第2面的面積殘留95%以上的情形

[評價：附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量] 加工後從被加工材料剝去切削加工用潤滑片，以溶液萃取方法確認附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。具體而言，將已剝去切削加工用潤滑片後之被加工材料浸於超純水，之後只將溶劑濃縮，進行氫溴酸分解，並對於聚環氧乙烷定量分析，以確認切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。其結果，實施例D中，被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積之附著量為3×10^-9 ~4×10^-9 g。

[表11]

[表12]

[實施例E] 表13顯示在實施例E及比較例E使用之被加工材料(孔形成加工之材料)、切削加工輔助潤滑材料之製造使用之各成分、黏接層、鑽孔加工(開孔加工)使用之鑽頭、開孔加工設備、評價使用之裝置等的規格。

[表13]

※Ti-6Al-4V之維氏硬度為320。

又，和實施例A同樣測定碳(C)之平均粒徑(中位徑)及高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)之重量平均分子量。

[實施例E1] 將作為高分子量化合物(A)之聚環氧乙烷(ALKOX E-45、明成化學工業(股)公司製)24質量份、聚環氧乙烷(ALKOX R-150、明成化學工業(股)公司製)24質量份、作為中分子量化合物(B)之聚環氧乙烷單硬脂酸酯(Nonion S-40、日油(股)公司製)47質量份、及作為碳(C)之石墨(XD-100、伊藤石墨工業(股)公司)5質量份，使用單軸擠壓機於溫度140℃以擠壓機成形，製得厚度1.0mm之片。又，將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片a。

將製作之切削加工輔助潤滑片a之已形成黏接層之面貼合在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)之入口之部分(入口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。利用超硬合金鑽機所為之孔形成加工，係依表15所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表15。

[實施例E2~E9] 和實施例E1同樣，以表14所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成、及厚度，使用單軸擠壓機製作片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片b~e。

實施例E2~E5中，將製作之切削加工輔助潤滑片b~e和實施例E1同樣貼合於被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之入口部，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

實施例E6、E7中，將製作之切削加工輔助潤滑片b、b、或d、b貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之入口部及出口部，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

再者，實施例E8~E9中，使用CFRP與Ti之複合體(CFRP/Ti)作為被加工材料，並使用切削加工輔助潤滑片c、d。於實施例E8~E9，按照切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti/切削加工輔助潤滑片之順序疊層，從CFRP側進行開孔加工。

利用超硬合金鑽機所為之開孔加工係依表15所示之條件進行。針對可進行切削加工之加工孔數(加工孔數)、及已進行切削加工之加工孔數中之鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表15。

[比較例E1~E2] 比較例E1中不使用切削加工輔助潤滑片，除此以外和實施例E1同樣進行，利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表15所示之條件進行。

再者，比較例E2中不使用切削加工輔助潤滑片，除此以外和實施例E8同樣進行，利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表15所示之條件進行。

針對可進行切削加工之加工孔數、及已切削加工之加工孔數之鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表15。

[評價：可加工之孔數、裂痕、毛邊] 使用×10放大鏡以目視計數實施例E及比較例E中在鑽頭入口及出口發生加工孔周邊之毛邊、裂痕之孔數。又，可加工之孔數、毛邊、裂痕之評價基準如下。 (評價基準) 可加工之孔數：切削加工時發生鑽頭折損、異音、或起火時，則結束切削加工，定義至此為止已加工之孔數為可加工之孔數。 裂痕：在鑽頭入口及鑽頭出口出現的凹部。 毛邊：切削工具從鑽頭入口朝鑽頭出口通過時，在鑽頭出口附近發生之突起。因為磨擦導致加工孔周邊之溫度上昇，加工孔周邊之金屬軟化，易導致發生大的毛邊。 纖維未完全切斷：形成纖維強化複合材之纖維之一部分未切斷，而以纖維未完全切斷的形式殘留在加工孔之周圍的現象。

又，圖21顯示實施例E2中，鈦合金加工後之鑽頭入口之照片，圖22顯示實施例E2中，鈦合金加工後之鑽頭出口之照片。如圖21~22可知：實施例E2中，鑽頭入口及出口已形成了良好的加工孔。

再者，圖23顯示比較例E1中，鈦合金加工後之鑽頭入口之照片，圖24顯示比較例E1中，鈦合金加工後之鑽頭出口之照片。如圖23~24所示可知：比較例E1中，在鑽頭入口之加工孔緣發生毛邊、及裂痕，在鑽頭出口之加工孔緣發生裂痕。

[評價：鑽頭前端摩耗] 從鑽頭前端方向，使用×10放大鏡以目視評價實施例E及比較例E中開了表15之加工孔數之孔後之鑽頭前端之摩耗。確認使用後(摩耗後)之鑽頭之第2面之面積相對於未使用之新品之鑽頭(超硬合金鑽機、RG-GDN、OSG(股))之第2面之面積(100%)之比率，並依下列評價基 準評價鑽頭前端摩耗。又，圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 大：第2面的面積殘留少於80%的情形 中：第2面的面積殘留少於95%且為80%以上的情形 小：第2面的面積殘留95%以上的情形

[評價：附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量] 加工後從被加工材料剝去切削加工用潤滑片，以溶液萃取方法確認附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。具體而言，將已剝去切削加工用潤滑片後之被加工材料浸於超純水，之後只將溶劑濃縮，進行氫溴酸分解，並對於聚環氧乙烷定量分析，以確認切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。其結果，實施例E中，被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積之附著量為3×10^-9 ~4×10^-9 g。

[表14]

[表15]

[實施例F] 表16顯示在實施例F及比較例F使用之被加工材料(切削加工之材料)、切削加工輔助潤滑材料之製造使用之各成分、黏接層、鑽孔加工(開孔加工)使用之鑽頭、切削加工設備、評價使用之裝置等的規格。

[表16]

又，與實施例A同樣地測定碳(C)之平均粒徑(中位徑)及高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)之重量平均分子量。

[切削加工輔助潤滑片製作程序] 將作為高分子量化合物(A)之聚環氧乙烷(ALKOX E-45、明成化學工業(股)公司製)24質量份、聚環氧乙烷(ALKOX R-150、明成化學工業(股)公司製)24質量份、作為中分子量化合物(B)之聚環氧乙烷單硬脂酸酯(Nonion S-40、日油(股)公司製)47質量份、及作為碳(C)之石墨(XD100、伊藤石墨工業(股)公司)5質量份，使用單軸擠壓機於溫度140℃以擠壓機成形，製得厚度1.0mm之片。又，將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片a。又，以表17所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成、及厚度，使用單軸擠壓機製作片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片b~e。

[實施例F1~F3] 實施例F1中，將製作之切削加工輔助潤滑片a貼合在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)之入口之部分(入口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表18所示之條件進行。又，被加工材料使用厚度10mm之CFRP，鑽頭之直徑為6mm，以每根鑽頭之加工孔數為100孔之條件進行開孔加工。

又，實施例F2及F3中，使用切削加工輔助潤滑片b、e替換切削加工輔助潤滑片a，除此以外和實施例F1同樣，進行開孔加工。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表18。

[比較例F1] 不使用切削加工輔助潤滑片，只將被加工材料使用治具固定在開孔加工設備，除此以外和實施例1同樣進行，實施開孔加工。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表18。

[實施例F4~F10] 實施例F4~F8中，將製作之切削加工輔助潤滑片a~e貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之入口部，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。利用超硬合金鑽機所為之開孔加工係依表19所示之條件進行。又，被加工材料使用厚度20mm之CFRP，以鑽頭之直徑為17.78mm，每根鑽頭之加工孔數為40孔之條件進行開孔加工。

又，實施例F9及F10中，將切削加工輔助潤滑片b、d替換為切削加工輔助潤滑片a~e並貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之入口部，將切削加工輔助潤滑片b貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之出口部，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備，除此以外和實施例F4~F8同樣進行，實施開孔加工。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價。結果示於表19。

[比較例F2] 不使用切削加工輔助潤滑片，只將被加工材料使用治具固定在開孔加工設備，除此以外和實施例F4同樣進行，實施開孔加工。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價。結果示於表19。

[評價：裂痕、毛邊、纖維未完全切斷] 使用×10放大鏡以目視計數在實施例F及比較例F中之鑽頭入口及出口發生加工孔周邊之毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之孔數。又，毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之評價基準如下。 (評價基準) 毛邊：切削工具從鑽頭入口朝鑽頭出口通過時，在鑽頭出口附近發生的突起。鑽頭摩耗且銳利度降低容易導致發生大的毛邊。 裂痕：鑽頭入口及鑽頭出口發生的凹部。 纖維未完全切斷：形成纖維強化複合材之纖維的一部分未切斷，而以未切斷的形式留在加工孔之周圍之現象。

又，圖25顯示實施例F9中，CFRP加工後之鑽頭入口之照片，圖26顯示實施例F9中，CFRP加工後之鑽頭出口之照片。如圖25~26可知：於實施例F9，在鑽頭入口及出口中形成了良好的加工孔。再者，圖27顯示比較例F2中，CFRP加工後之鑽頭入口之照片，圖28顯示比較例F2中，CFRP加工後之鑽頭出口之照片。如圖27~28可知：比較例F2中，鑽頭入口之加工孔緣發生裂痕，鑽頭出口之加工孔緣出現纖維未完全切斷。

[評價：鑽頭前端摩耗] 從鑽頭前端方向，使用×10放大鏡以目視評價實施例F及比較例F中開了表18及19之加工孔數之孔後之鑽頭前端之摩耗。確認使用後(摩耗後)之鑽頭之第2面之面積相對於未使用之新品之鑽頭(超硬合金鑽機、RG-GDN、OSG(股))之第2面之面積(100%)之比率，並依下列評價基準評價鑽頭前端摩耗。又，圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 大：第2面的面積殘留少於80%的情形 中：第2面的面積殘留少於95%且為80%以上的情形 小：第2面的面積殘留95%以上的情形

[評價：附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量] 加工後從被加工材料剝去切削加工用潤滑片，以溶液萃取方法確認附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。具體而言，將已剝去切削加工用潤滑片後之被加工材料浸於超純水，之後只將溶劑濃縮，進行氫溴酸分解，並對於聚環氧乙烷定量分析，以確認切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。其結果，實施例F中，被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積之附著量為3×10^-9 ~4×10^-9 g。

[表17]

[表18]

[表19]

[實施例G] 表20顯示在實施例G及比較例G使用之被加工材料(切削加工之材料)、切削加工輔助潤滑片之製造使用之各成分、黏接層、鑽孔加工(開孔加工)使用之鑽頭、開孔加工設備、評價使用之裝置等的規格。

[表20]

※Ti-6Al-4V之維氏硬度為320。

又，和實施例A同樣地測定碳(C)之平均粒徑(中位徑)及高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)之重量平均分子量。

[實施例G1] 將作為高分子量化合物(A)之聚環氧乙烷(ALKOX E-45、明成化學工業(股)公司製)24質量份、聚環氧乙烷(ALKOX R-150、明成化學工業(股)公司製)24質量份、作為中分子量化合物(B)之聚環氧乙烷單硬脂酸酯(Nonion S-40、日油(股)公司製)47質量份、及作為碳(C)之石墨(XD-100、伊藤石墨工業(股)公司)5質量份，使用單軸擠壓機於溫度140℃以擠壓機成形，製得厚度1.0mm之片。又，將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片a。

將製作之切削加工輔助潤滑片a之已形成黏接層之面貼合在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)之入口之部分(入口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。利用超硬合金鑽機所為之切削加工，依表22所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表22。

[實施例G2~G7] 和實施例G1同樣，以表21所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成、及厚度，使用單軸擠壓機製作片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片b~e。

實施例G2~G5中，將製作之切削加工輔助潤滑片b~e和實施例G1同樣貼合在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)之入口之部分(入口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

於實施例G6、G7，將製作之切削加工輔助潤滑片b、b、或d、b貼合在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)之入口之部分(入口部)及待成為出口之部分(出口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定。

再者，於實施例G8~G9，使用CFRP與Ti之複合體(CFRP/Ti)作為被加工材料，並使用切削加工輔助潤滑片c、d。於實施例G8~G9，按照切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti/切削加工輔助潤滑片之順序疊層，從CFRP側進行開孔加工。

利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表22所示之條件進行。針對可進行切削加工之加工孔數(可加工之孔數)、及已切削加工之加工孔數之鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表22。

[比較例G1] 比較例G1中不使用切削加工輔助潤滑片，除此以外和實施例G1同樣進行，利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表22所示之條件進行。

再者，比較例G2中，不使用切削加工輔助潤滑片，除此以外和實施例G8同樣進行，利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表22所示之條件進行。

針對可進行切削加工之加工孔數(可加工之孔數)、及已切削加工之加工孔數之鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表22。

[評價：可加工之孔數、裂痕、毛邊] 使用×10放大鏡以目視計數在實施例G及比較例G中之鑽頭入口及出口發生加工孔周邊之毛邊、裂痕之孔數。又，可加工之孔數、毛邊、裂痕之評價基準如下。 (評價基準) 可加工之孔數：進行切削加工時發生鑽頭折損、異音、或起火時則結束切削加工，將至此為止已加工之孔數定義為可加工之孔數。 裂痕：鑽頭入口及鑽頭出口發生的凹部。 毛邊：切削工具從鑽頭入口朝鑽頭出口通過時，在鑽頭出口附近發生的突起。因磨擦導致加工孔周邊之溫度上昇，加工孔周邊之金屬軟化導致易發生大的毛邊。 纖維未完全切斷：形成纖維強化複合材之纖維的一部分未切斷，而以未切斷的形式留在加工孔之周圍之現象。

又，圖29顯示實施例G2中，鈦合金加工後之鑽頭入口之照片，圖30顯示實施例G2中，鈦合金加工後之鑽頭出口之照片。如圖29~30可知：實施例G2中，在鑽頭入口及出口形成了良好的加工孔。

再者，圖31顯示比較例G1中，鈦合金加工後之鑽頭入口之照片，圖32顯示比較例G1中，鈦合金加工後之鑽頭出口之照片。如圖31~32可知：比較例G1中，在鑽頭入口之加工孔緣發生毛邊、及裂痕，在鑽頭出口之加工孔緣發生裂痕。

[評價：鑽頭前端摩耗] 從鑽頭前端方向，使用×10放大鏡以目視評價實施例G及比較例G中開了表22之加工孔數之孔後之鑽頭前端之摩耗。確認使用後(摩耗後)之鑽頭之第2面之面積相對於未使用之新品之鑽頭(超硬合金鑽機、RG-GDN、OSG(股))之第2面之面積(100%)之比率，並依下列評價基準評價鑽頭前端摩耗。又，圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 大：第2面的面積殘留少於80%的情形 中：第2面的面積殘留少於95%且為80%以上的情形 小：第2面的面積殘留95%以上的情形

[評價：附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量] 加工後從被加工材料剝去切削加工用潤滑片，以溶液萃取方法確認附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。具體而言，將已剝去切削加工用潤滑片後之被加工材料浸於超純水，之後只將溶劑濃縮，進行氫溴酸分解，並對於聚環氧乙烷定量分析，以確認切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。其結果，實施例E中，被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積之附著量為3×10^-9 ~4×10^-9 g。

[表21]

[表22]

[實施例H] 表23顯示在實施例H及比較例H使用之被加工材料(切削加工之材料)、切削加工輔助潤滑片之製造使用之各成分、黏接層、鑽孔加工(開孔加工)使用之鑽頭、開孔加工設備、評價使用之裝置等的規格。

[表23]

又，與實施例A同樣地測定碳(C)之平均粒徑(中位徑)及高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)之重量平均分子量。

[實施例HA1] 將作為高分子量化合物(A)之聚環氧乙烷(ALKOX E-45、明成化學工業(股)公司製)24質量份、聚環氧乙烷(ALKOX R-150、明成化學工業(股)公司製)24質量份、作為中分子量化合物(B)之聚環氧乙烷單硬脂酸酯(Nonion S-40、日油(股)公司製)47質量份、及作為碳(C)之石墨(XD-100、伊藤石墨工業(股)公司)5質量份，使用單軸擠壓機於溫度140℃以擠壓機成形，製得厚度1.0mm之片。又，將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片a。表24顯示切削加工輔助潤滑片a之撓曲量、追隨性、靱性。

[實施例HA2~HA8] 和實施例HA1同樣，以表24所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成，使用單軸擠壓機製作片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工用潤滑片b~h。表24顯示切削加工輔助潤滑片b~h之撓曲量、追隨性、靱性。

[比較例HA1~HA5] 和實施例HA1同樣，以表24所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成，使用單軸擠壓機製作片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片i~m。表24顯示切削加工輔助潤滑片i~m之撓曲量、追隨性、靱性。

[比較例HA6] 準備在厚度0.15mm之鋁箔(1N30-H18、三菱鋁業(股)公司製)之單面形成了作為黏著層之厚度0.01mm之聚酯系樹脂層(Vylonal MD-1200、東洋紡(股)公司製)者。將此已形成黏著層之鋁箔(附黏著層之鋁箔)與切削加工輔助潤滑片i，於切削加工輔助潤滑片i以附黏著層之鋁箔夾持之形態疊層成附黏著層之鋁箔/切削加工輔助潤滑片i/附黏著層之鋁。此時，將鋁箔表面之黏著層配置成和切削加工輔助潤滑片接觸，並使用層合裝置(OHL-2400、ONC(股)公司製)，在150℃之溫度進行熱層合並疊層一體化，製得切削加工輔助潤滑片n。

[比較例HA7~HA9] 和實施例HA1同樣，以表24所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成使用單軸擠壓機製得片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片o~q。

[實施例HB1~HB14] 將製作之切削加工輔助潤滑片a~h貼合在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)入口之部分(入口部)，切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。利用超硬合金鑽機所為之開孔加工依表25所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表25。

又，實施例HB9~HB12中，使用CFRP與Ti之複合體作為被加工材料。於此時，疊層成切削加工用潤滑片/CFRP/Ti，並從切削加工用潤滑片側進行開孔加工。

又，於實施例HB13~HB14，將製作之切削加工輔助潤滑片b貼合在有曲面之CFRTP之待成為切削工具(超硬合金鑽機)之入口之部分(入口部)及待成為出口之部分(出口部)，將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。上述切削加工輔助潤滑片因追隨性及靱性優異，能夠密合於被加工材料。

[比較例HB1~HB7] 比較例HB1~HB5中，將製作之切削加工輔助潤滑片i~m以和實施例HB1同樣方式貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之入口部，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。

又，比較例HB6~HB7中不使用切削加工輔助潤滑片，除此以外和實施例HB13同樣進行。

利用超硬合金鑽機所為之開孔加工係依表25所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表25。又，比較例HB5中，以切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti之方式疊層，並從切削加工輔助潤滑片側進行開孔加工。

[評價：撓曲量] 如圖5所示，將寬30mm、長度150mm之切削加工輔助潤滑片X以突出100mm的狀態固定在按壓治具。之後，對於切削加工用輔助潤滑片X之端部施加25g之負荷Z。定義距離未施加負荷Z之切削加工輔助潤滑片X之位置的位移量Y為切削加工輔助潤滑片之撓曲量。又，切削加工用輔助潤滑片從以按壓治具固定之支點切斷時，則判為無法測定撓曲量。

[追隨性] 以目視觀察將切削加工輔助潤滑片捲繞在直徑90mm之圓柱時，切削加工輔助潤滑片與圓柱之間隙。並且依下列評價基準，評價追隨性。又，圖33及34顯示代表實施例HA2及比較例HA2之追隨性及靱性試驗之結果的照片。 優：切削加工輔助潤滑片與圓柱之間隙未達1mm 良：切削加工輔助潤滑片與圓柱之間隙為1mm以上且未達5mm 不良：切削加工輔助潤滑片與圓柱之間隙為5mm以上或無法捲繞

[靱性] 將切削加工輔助潤滑片捲繞在直徑90mm之圓柱，以目視觀察24小時後之切削加工輔助潤滑片之狀態。並且依下列評價基準對於靱性進行評價。又，圖33及34顯示代表實施例HA2及比較例HA2之追隨性及靱性試驗結果之照片。 優：切削加工輔助潤滑片表面上未出現裂隙時 良：在切削加工輔助潤滑片表面上出現小於1mm之裂隙時 不良：切削加工輔助潤滑片斷裂或彎折時，或在切削加工輔助潤滑片表面上出現1mm以上之裂隙時

[評價：裂痕、毛邊、纖維未完全切斷] 使用×10放大鏡以目視計數實施例H及比較例H中，鑽頭入口及出口發生加工孔周邊之毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之孔數。又，毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之評價基準如下。 (評價基準) 毛邊：切削工具從鑽頭入口朝鑽頭出口通過時，在鑽頭出口附近發生的突起。由於鑽頭摩耗，銳利度降低，導致容易產生大的毛邊。 裂痕：鑽頭入口及鑽頭出口發生的凹部。 纖維未完全切斷：形成纖維強化複合材之纖維的一部分未切斷，而以未切斷的形式留在加工孔之周圍之現象。

[評價：鑽頭前端摩耗] 從鑽頭前端方向，使用×10放大鏡以目視評價實施例H及比較例H中開了表25之加工孔數之孔後之鑽頭前端之摩耗。確認使用後(摩耗後)之鑽頭之第2面之面積相對於未使用之新品之鑽頭(超硬合金鑽機、RG-GDN、OSG(股))之第2面之面積(100%)之比率，並依下列評價基準評價鑽頭前端摩耗。又，圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 大：第2面的面積殘留少於80%的情形 中：第2面的面積殘留少於95%且為80%以上的情形 小：第2面的面積殘留95%以上的情形

[評價：附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量] 加工後從被加工材料剝去切削加工用潤滑片，以溶液萃取方法確認附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。具體而言，將已剝去切削加工用潤滑片後之被加工材料浸於超純水，之後只將溶劑濃縮，進行氫溴酸分解，並對於聚環氧乙烷定量分析，以確認切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。其結果，實施例H中，被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積之附著量為3×10^-9 ~4×10^-9 g。

[表24]

※1：樹脂組成物之黏度過低，無法進行片成形 ※2：樹脂組成物之黏度過高，無法進行片成形 ※3：片無結實性而是脆，故無法成形為耐實用的片

[表25]

[實施例I] 表26顯示實施例I及比較例I使用之被加工材料(切削加工之材料)、切削加工輔助潤滑片之製造使用之各成分、黏接層、切削加工使用之鑽頭、切削加工設備、評價使用之裝置等的規格。

[表26]

※Ti-6Al-4V之維氏硬度為320。

又，和實施例A同樣地測定碳(C)之平均粒徑(中位徑)及高分子量化合物(A)與中分子量化合物(B)之重量平均分子量。

[實施例IA1] 將作為高分子量化合物(A)之聚環氧乙烷(ALKOX E-45、明成化學工業(股)公司製)24質量份、聚環氧乙烷(ALKOX R-150、明成化學工業(股)公司製)24質量份、作為中分子量化合物(B)之聚環氧乙烷單硬脂酸酯(Nonion S-40、日油(股)公司製)47質量份、及作為碳(C)之石墨(XD-100、伊藤石墨工業(股)公司)5質量份，使用單軸擠壓機於溫度140℃以擠壓機成形，製得厚度1.0mm之片。又，將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片a。表27顯示切削加工輔助潤滑片a之撓曲量、追隨性、靱性。

[實施例IA2~IA4] 和實施例IA1同樣進行，以表27所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成，使用單軸擠壓機製得片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工用潤滑片b~d。表27顯示切削加工輔助潤滑片b~d之撓曲量、追隨性、靱性。

[比較例IA1~IA2] 和實施例IA1同樣進行，以表27所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成，使用單軸擠壓機製作片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片e~f。表27顯示切削加工輔助潤滑片e~f之撓曲量、追隨性、靱性。

[比較例IA3] 準備在厚度0.15mm之鋁箔(1N30-H18、三菱鋁業(股)公司製)之單面形成了作為黏著層之厚度0.01mm之聚酯系樹脂層(Vylonal MD-1200、東洋紡(股)公司製)者。將此已形成黏著層之鋁箔(附黏著層之鋁箔)與切削加工輔助潤滑片e，於切削加工輔助潤滑片e以鋁箔夾持之形態疊層成附黏著層之鋁箔/切削加工輔助潤滑片e/附黏著層之鋁箔。此時，配置成鋁箔表面之黏著層接觸切削加工輔助潤滑片，使用層合裝置(OHL-2400、ONC(股)公司製)，於150℃之溫度進行熱層合並疊層一體化，製得切削加工輔助潤滑片g。

[比較例IA4~IA6] 與實施例IA1同樣進行，以表27所示之高分子量化合物(A)、中分子量化合物(B)、碳(C)之樹脂組成，使用單軸擠壓機製作片，並將厚度0.12mm之雙面貼帶(No.535A、日東電工(股)公司製)之強黏接面和上述片之單面貼合，製得切削加工輔助潤滑片h~j。

[實施例IB1~IB8] 將製作之切削加工輔助潤滑片a~d貼合在被加工材料之待成為切削工具(超硬合金鑽機)入口之部分(入口部)，並將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。利用超硬合金鑽機所為之開孔加工係依表28所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價，結果示於表28。

又，實施例IB5~IB8使用CFRP與Ti之複合體。此時，疊層成切削加工用潤滑片/CFRP/Ti，並從切削加工用潤滑片側進行開孔加工。

[比較例IB1~IB2] 將製作之切削加工輔助潤滑片e~f以和實施例IB1同樣方式貼合在被加工材料之切削工具(超硬合金鑽機)之入口部，將切削加工輔助潤滑片與被加工材料使用治具固定在開孔加工設備。利用超硬合金鑽機所為之開孔加工係依表28所示之條件進行。針對鑽頭之入口側、出口側之加工孔周邊之裂痕、毛邊、纖維未完全切斷、及鑽頭前端摩耗進行評價。結果示於表28。又，於比較例IB2，疊層成切削加工輔助潤滑片/CFRP/Ti，並從切削加工輔助潤滑片側進行開孔加工。

[評價：撓曲量] 如圖5所示，將寬30mm、長度150mm之切削加工輔助潤滑片X以突出100mm之狀態固定在按壓治具。之後對於切削加工用輔助潤滑片X之端部施加25g之負荷Z。定義距未施加負荷Z之切削加工輔助潤滑片X之位置的位移量Y為切削加工輔助潤滑片之撓曲量。又，切削加工用輔助潤滑片從以按壓治具固定之支點切斷時，判為無法測定撓曲量。

[追隨性] 以目視觀察切削加工輔助潤滑片捲繞在直徑90mm之圓柱時在切削加工輔助潤滑片與圓柱之間隙。並依下列評價基準對於追隨性進行評價。 優：切削加工輔助潤滑片與圓柱之間隙未達1mm 良：切削加工輔助潤滑片與圓柱之間隙為1mm以上且未達5mm 不良：切削加工輔助潤滑片與圓柱之間隙為5mm以上或無法捲繞

[靱性] 將切削加工輔助潤滑片捲繞在直徑90mm之圓柱，以目視觀察24小時後之切削加工輔助潤滑片之狀態。並且依下列評價基準對於靱性進行評價。又，圖35及36顯示代表實施例IA2及比較例IA1之追隨性及靱性試驗之結果之照片。 優：切削加工輔助潤滑片表面上未發生裂隙 良：切削加工輔助潤滑片表面上發生了小於1mm的裂隙 不良：切削加工輔助潤滑片斷裂或彎折、或切削加工輔助潤滑片表面上出現1mm以上之裂隙

[評價：裂痕、毛邊、纖維未完全切斷] 使用×10放大鏡以目視計數實施例I及比較例I中，驗鑽頭入口及出口發生加工孔周邊之毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之孔數。又，毛邊、裂痕、及纖維未完全切斷之評價基準如下。 (評價基準) 毛邊：切削工具從鑽頭入口朝鑽頭出口通過時，在鑽頭出口附近發生的突起。由於磨擦導致加工孔周邊之溫度上昇，加工孔周邊之金屬軟化導致易產生大的毛邊。 裂痕：鑽頭入口及鑽頭出口發生的凹部。 纖維未完全切斷：形成纖維強化複合材之纖維的一部分未切斷，而以未切斷的形式留在加工孔之周圍之現象。

[評價：鑽頭前端摩耗] 從鑽頭前端方向，使用×10放大鏡以目視評價實施例I及比較例I中開了表28之加工孔數之孔後之鑽頭前端之摩耗。確認使用後(摩耗後)之鑽頭之第2面之面積相對於未使用之新品之鑽頭(超硬合金鑽機、RG-GDN、OSG(股))之第2面之面積(100%)之比率，並依下列評價基準評價鑽頭前端摩耗。又，圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 大：第2面的面積殘留少於80%的情形 中：第2面的面積殘留少於95%且為80%以上的情形 小：第2面的面積殘留95%以上的情形

[評價：附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量] 加工後從被加工材料剝去切削加工用潤滑片，以溶液萃取方法確認附著在被加工材料之切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。具體而言，將已剝去切削加工用潤滑片後之被加工材料浸於超純水，之後只將溶劑濃縮，進行氫溴酸分解，並對於聚環氧乙烷定量分析，以確認切削加工用潤滑材料及黏接層之成分之量。其結果，實施例I中，被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積之附著量為3×10^-9 ~4×10^-9 g。

[表27]

※1：樹脂組成物之黏度過低，無法進行片成形 ※2：樹脂組成物之黏度過高，無法進行片成形 ※3：片無結實性而是脆，無法成形為耐實用之片

[表28]

本申請案係基於2015年8月6日向日本國特許廳提申的日本專利申請案(日本特願2015-156386)，其內容在此援用作為參考。又，本申請案係基於2015年11月5日向日本國特許廳提申的日本專利申請案(日本特願2015-217797)，其內容在此援用作為參考。又，本申請案係基於2015年11月5日向日本國特許廳提申的日本專利申請案(日本特願2015-217799)，其內容在此援用作為參考。又，本申請案係基於2015年11月11日向日本國特許廳提申的日本專利申請案(日本特願2015-221629)，其內容在此援用作為參考。又，本申請案係基於2015年11月11日向日本特許廳提申的日本專利申請案(日本特願2015-221031)，其內容在此援用作為參考。又，本申請案係基於2015年11月11日向日本國特許廳提申的日本專利申請案(日本特願2015-221630)，其內容在此援引作為參考。又，本申請案係基於2015年11月11日向日本國特許廳提申的日本專利申請案(日本特願2015-221032)，其內容在此援引作為參考。又，本申請案係基於2015年11月9日向日本國特許廳提申的日本專利申請案(日本特願2015-219830)，其內容在此援引作為參考。又，本申請案係基於2015年11月9日向日本國特許廳提申的日本專利申請案(日本特願2015-219832)，其內容在此援引作為參考。 [產業利用性]

本發明之切削加工輔助潤滑材料，作為在被加工材料，尤其難削材之切削加工中使其加工品質及加工成本改善之片，具有產業利用性。

1‧‧‧被加工材料2‧‧‧切削加工輔助潤滑材料3‧‧‧切削工具X‧‧‧切削加工輔助潤滑片Y‧‧‧位移量Z‧‧‧負荷

圖1顯示本實施形態之切削加工方法之一態樣之概略圖。 圖2顯示本實施形態之切削加工方法之另一態樣之概略圖。 圖3顯示本實施形態之切削加工方法之另一態樣之概略圖。 圖4顯示本實施形態之切削加工方法之另一態樣之概略圖。 圖5顯示撓曲量之測定方法之概略圖。 圖6顯示從鑽頭前端方向觀察到的鑽頭的概略圖。 圖7顯示實施例A1中，CFRP加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖8顯示實施例A1中，CFRP加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖9顯示實施例A13中，鈦板加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖10顯示比較例A1中，CFRP加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖11顯示比較例A5中，鈦板加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖12顯示比較例A1中，CFRP加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖13顯示實施例B8中，CFRP加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖14顯示比較例B3中，CFRP加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖15顯示實施例C1中，鈦合金板加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖16顯示比較例C1中，鈦合金板加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖17顯示實施例D6中，CFRP加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖18顯示實施例D6中，CFRP加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖19顯示比較例D1中，CFRP加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖20顯示比較例D1中，CFRP加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖21顯示實施例E2中，鈦合金加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖22顯示實施例E2中，鈦合金加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖23顯示比較例E1中，鈦合金加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖24顯示比較例E1中，鈦合金加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖25顯示實施例F9中，CFRP加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖26顯示實施例F9中，CFRP加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖27顯示比較例F2中，CFRP加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖28顯示比較例F2中，CFRP加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖29顯示實施例G2中，鈦合金加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖30顯示實施例G2中，鈦合金加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖31顯示比較例G1中，鈦合金加工後之鑽頭入口之切削部(加工孔)之照片。 圖32顯示比較例G1中，鈦合金加工後之鑽頭出口之切削部(加工孔)之照片。 圖33顯示實施例HA2之靱性試驗之結果之照片。 圖34顯示比較例HA2之靱性試驗之結果之照片。 圖35顯示實施例IA2之靱性試驗之結果之照片。 圖36顯示比較例IA1之靱性試驗之結果之照片。

Claims (25)

1. 一種切削加工輔助潤滑材料，含有： 重量平均分子量為5×10⁴ 以上、1×10⁶ 以下之高分子量化合物(A)、 重量平均分子量為1×10³ 以上、未達5×10⁴ 之中分子量化合物(B)，以及平均粒徑為100μm以上之碳(C)。
2. 如申請專利範圍第1項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該切削加工輔助潤滑材料係使用於具有如下之切削加工步驟之切削加工方法， 該切削加工步驟係：邊使切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具及/或被加工材料之被加工部分，邊利用該切削工具對該被加工材料進行切削。
3. 如申請專利範圍第1或2項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該碳(C)之形狀係鱗片狀。
4. 如申請專利範圍第1或2項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該高分子量化合物(A)係重量平均分子量5×10⁴ 以上、1×10⁶ 以下之熱塑性樹脂，該中分子量化合物(B)係重量平均分子量1×10³ 以上、2×10⁴ 以下之熱塑性樹脂。
5. 如申請專利範圍第1或2項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該高分子量化合物(A)含有水溶性熱塑性樹脂及/或非水溶性熱塑性樹脂， 該水溶性熱塑性樹脂係選自於由聚環氧烷化合物、聚伸烷基二醇化合物、聚伸烷基二醇之酯化合物、聚伸烷基二醇之醚化合物、聚伸烷基二醇之單硬脂酸酯化合物、水溶性胺基甲酸乙酯、聚醚系水溶性樹脂、水溶性聚酯、聚(甲基)丙烯酸鈉、聚丙烯醯胺、聚乙烯基吡咯烷酮、聚乙烯醇、糖類、及改性聚醯胺構成之群組中之1種以上， 該非水溶性熱塑性樹脂係選自於由胺基甲酸乙酯系聚合物、丙烯酸系聚合物、乙酸乙烯酯系聚合物、氯乙烯系聚合物、聚酯系聚合物、聚苯乙烯系樹脂、及它們的共聚物構成之群組中之1種以上。
6. 如申請專利範圍第1或2項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該中分子量化合物(B)係選自於由聚伸烷基二醇化合物、聚環氧烷之單醚化合物、聚環氧烷之單硬脂酸酯化合物、聚環氧烷化合物構成之群組中之1種以上。
7. 如申請專利範圍第1或2項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該高分子量化合物(A)之含量相對於該高分子量化合物(A)、該中分子量化合物(B)、及該碳(C)之合計100質量份為20~60質量份， 該中分子量化合物(B)之含量相對於該高分子量化合物(A)、該中分子量化合物(B)、及該碳(C)之合計100質量份為10~75質量份， 該碳(C)之含量相對於該高分子量化合物(A)、該中分子量化合物(B)、及該碳(C)之合計100質量份為5~70質量份。
8. 如申請專利範圍第1或2項之切削加工輔助潤滑材料，其具有厚度為0.1mm以上20mm以下之片狀。
9. 如申請專利範圍第1或2項之切削加工輔助潤滑材料，其中，撓曲量為5mm以上。
10. 如申請專利範圍第1或2項之切削加工輔助潤滑材料，於和被加工材料接觸之面更具有黏接層。
11. 如申請專利範圍第10項之切削加工輔助潤滑材料，其中，該黏接層含有丙烯酸系聚合物。
12. 如申請專利範圍第1或2項之切削加工輔助潤滑材料，其中，於切削加工後將該切削加工輔助潤滑材料從被加工材料除去後，該被加工材料與切削加工輔助潤滑材料之接觸部分及切削部之每1mm² 面積的附著於該被加工材料之該切削加工輔助潤滑材料及該黏接層之成分之總量為1.0×10^-8 g以下。
13. 一種切削加工方法，具有切削加工步驟，該切削加工步驟係邊使如申請專利範圍第1至12項之切削加工輔助潤滑材料接觸切削工具及/或被加工材料之被加工部分，邊利用該切削工具對該被加工材料進行切削並形成切削部， 該被加工材料包括纖維強化複合材、難削金屬材料、或纖維強化複合材與難削金屬材料之複合材料。
14. 如申請專利範圍第13項之切削加工方法，其中，該切削加工步驟係形成具有該切削工具之出口與入口之切削部的步驟， 在該切削加工步驟前具有密合步驟，該密合步驟係預先使該切削加工輔助潤滑材料密合於該被加工材料之待成為該切削工具之出口之部分及/或待成為入口之部分。
15. 如申請專利範圍第14項之切削加工方法，其中，於密合步驟，預先使該切削加工輔助潤滑材料密合於該被加工材料之待成為該切削工具之出口的部分。
16. 如申請專利範圍第14或15項之切削加工方法，其中，於密合步驟，預先使該切削加工輔助潤滑材料密合於該被加工材料之待成為該切削工具之入口的部分。
17. 如申請專利範圍第13或14項之切削加工方法，其中，於該切削加工步驟前具有接觸步驟，該接觸步驟係預先使該切削加工輔助潤滑材料接觸該切削工具。
18. 如申請專利範圍第13或14項之切削加工方法，其中，於該切削加工步驟，係於使另一切削加工輔助潤滑材料接觸該切削工具之狀態，將密合有該切削加工輔助潤滑材料密合之該被加工材料進行切削，並形成該切削部。
19. 如申請專利範圍第13或14項之切削加工方法，其中，該被加工材料之厚度為10mm以上。
20. 如申請專利範圍第13或14項之切削加工方法，其中，於該切削加工步驟，係使用鑽機作為該切削工具而利用鑽機開孔加工進行開孔。
21. 如申請專利範圍第20項之切削加工方法，其中，該孔之直徑為10mm以上。
22. 如申請專利範圍第13或14項之切削加工方法，其中，該纖維強化複合材為碳纖維強化塑膠。
23. 如申請專利範圍第13或14項之切削加工方法，其中，該難削金屬材料包括選自於由鈦合金、鋁合金、鎂合金、低合金鋼、不銹鋼、及耐熱合金構成之群組中之至少1種。
24. 如申請專利範圍第23項之切削加工方法，其中，該難削金屬材料為Ti-6Al-4V之鈦合金。
25. 如申請專利範圍第13或14項之切削加工方法，其中，該被加工材料之該被加工部分為曲面。

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