TWI621487B - 棒狀體、切削工具及切削工具的製造方法 - Google Patents

棒狀體、切削工具及切削工具的製造方法 Download PDF

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Abstract

本發明提供一種棒狀體，係具備含有WC與Co的超硬合金部；該超硬合金部係長條狀，在長度方向具有第1端部及第2端部；前述第1端部中之Co含量CoAC較前述第2端部中之Co含量CoBC為少；並且在前述第1端部側具有每1mm之Co含量的變化量為傾斜S1的第1區域；在前述第2端部側具有每1mm之Co含量的變化量為傾斜S2的第2區域；前述傾斜S1較前述傾斜S2為大。

Description

棒狀體、切削工具及切削工具的製造方法
本發明係關於一種棒狀體、及鑽頭(drill)或端銑刀(end mill)等之長條狀的切削工具。
長條狀的棒狀體係被用來作為構造構件。以使用棒狀體的例子而言，例如，已知有一種由圓柱長條狀的棒狀體所構成之對於胚件(blank)進行刃部形成加工的鑽頭或端銑刀等的切削工具。使用於開孔加工的鑽頭，已知有一種從前端的切削刃形成有凹槽(flute)溝的實心鑽頭(solid drill)，例如被用來將搭載電子零件的基板進行開孔加工。
例如，在專利文獻1中，已揭示一種組成在直徑方向或長度方向上有所不同的鑽頭胚件。
[先前技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1：日本特開2012-526664號公報
本發明之棒狀體係由含有WC與Co的超硬 合金所構成，其係長條狀，在長度方向中，第1端部中之Co含量CoAC較前述第2端部中之Co含量CoBC為少，並且在前述第2端部側具有和前述Co含量之變化量相關的傾斜S2的第2區域、及在前述第1端部側具有和前述Co含量之變化量相關的傾斜S1的第1區域，而前述傾斜S1係較前述傾斜S2為大。
此外，本發明之切削工具，係具備含有WC與Co的超硬合金部；該超硬合金部係長條狀，在長度方向中，至少在第1端部側具備切削刃，並且在第2端部側具備柄(shank)部；第1端部中之Co含量CoAC較前述第2端部中之Co含量CoBC為少，並且在前述第2端部側具有和前述Co含量之變化量相關的傾斜S2的第2區域、及在前述第1端部側具有和前述Co含量之變化量相關的傾斜S1的第1區域，而前述傾斜S1係較前述傾斜S2為大。
1‧‧‧鑽頭(切削工具)
2‧‧‧胚件(切削工具用胚件)
3‧‧‧柄
5‧‧‧切削刃
6‧‧‧凹槽部
7‧‧‧首部
8‧‧‧本體
10‧‧‧本體部
11‧‧‧第1區域
12‧‧‧第2區域
13‧‧‧第3區域
14‧‧‧第4區域
15‧‧‧突起部
16‧‧‧突起部區域
17‧‧‧外周區域
18‧‧‧第1端面
20‧‧‧模具
21‧‧‧塑模
22‧‧‧模腔
23‧‧‧下衝模
24‧‧‧上衝模
25‧‧‧空隙部
30‧‧‧第1原料粉末
31‧‧‧成形體下部
32‧‧‧半突起部
33‧‧‧第2原料粉末
35‧‧‧成形體
37‧‧‧第3原料粉末
A部‧‧‧第1端部
B部‧‧‧第2端部
DA‧‧‧成形體之下衝模側的直徑
DB‧‧‧成形體之上衝模側的直徑
DC‧‧‧成形體之半突起部之與成形體下部相接之位置的直徑
dA‧‧‧第1端部的直徑
dB‧‧‧第2端部的直徑
dC‧‧‧突起部之與第1端A相接之位置的直徑
L、L1至L4、LA、LB‧‧‧長度
S1至S4‧‧‧傾斜
第1圖中，第1A圖係關於本發明之棒狀體之較佳例之切削工具用胚件之一例的側視圖，第1B圖係顯示第1A圖之切削工具用胚件中之Co含量的分布的圖。
第2圖中，第2A圖係關於本發明之棒狀體之較佳例之切削工具用胚件之另一例的側視圖，第2B圖係顯示第2A圖之切削工具用胚件中之Co含量之分布的圖。
第3圖係關於本發明之棒狀體之較佳例之切削工具用胚件之另一例的側視圖。
第4係針對第1圖所示之切削工具用胚件成形方法的一例，說明模具之構成的示意圖。
第5圖係關於將第1圖所示之切削工具用胚件接合於柄並進行刃部形成加工之鑽頭之一例的側視圖。
茲根據作為本發明之棒狀體之較佳例之切削工具用胚件之一例的側視圖、及顯示切削工具用胚件中之Co含量的分布之圖的第1圖、第2圖進行說明。另外，在第1圖中，係針對使用切削工具用胚件進行加工，在第1端部(以下稱A部)具有切削刃，並且第2端部(以下稱B部)為柄之鑽頭的一例以虛線進行顯示。
本實施形態之用於鑽頭1的切削工具用胚件(以下簡稱胚件)2係具有超硬合金部。此外，超硬合金部係含有WC與Co。在第1圖中，胚件2為由超硬合金部所構成。另外，第1圖的胚件2係具有本體部10與突起部15。此外，胚件2亦可在胚件2的表面具有被覆層(未圖示)。
胚件2係圓柱長條狀，在長度方向中，具備供切削刃形成之側的A部、及接合於柄3之側的B部。胚件2除WC與Co以外，亦可含有除W以外的周期表4、5、6族金屬的碳化物。周期表4、5、6族金屬的碳化物係可為Cr3C2、VC、TiC、TaC、NbC、ZrC。尤其超硬合金部含有Cr3C2時，胚件2的耐腐蝕性較高。此外，超硬合金部 含有Cr3C2及VC時，可抑制WC粒子的異常晶粒成長，而穩定地製作粒徑一致的超硬合金。超硬合金部的平均粒徑未達1.0μm時，胚件2的硬度及韌性較高。
依據本實施形態，胚件2之A部中之Co含量CoAC較B部中之Co含量CoBC為少。藉此，可提高具有切削刃之A部的耐磨耗性，並且可提高在鑽頭或端銑刀等之切削工具中易於折損之B部側的耐折損性。再者，依據本實施形態，在B部側具有和Co含量之變化量相關之傾斜S2的第2區域12，而在A部側具有和Co含量之變化量相關之傾斜S1的第1區域11，而傾斜S1較傾斜S2為大。藉此，可在維持A部的耐磨耗性為較高的狀態下，提高B部側之廣範圍的韌性，而可提高胚件2的耐折損性。
另外，在本實施形態中，所謂A部及B部雖係指胚件2的端部，但具體而言，係設為可藉由EPMA(Electron Probe Microanalyser，電子微探分析儀)分析而分析胚件2之組成的位置。換言之，如第1B圖、第2B圖所示，在胚件2之端部的EPMA分析中，由於亮點大小(spot size)的關係，在測量區域之一部分超出胚件2的位置中，會有無法進行正確的組成的測量的情形，因此係設為可測量的位置。
在CoAC為0至10.0質量%、CoBC為2.0至16.0質量%的情形下，可將胚件2的耐磨耗性及耐缺損性維持為較高。CoAC及CoBC的更理想的範圍雖會因為加工條件而改變，但CoAC為0.2質量%至7質量%，而CoBC為2 質量%至12質量%。例如，在使用作為印刷基板加工用的鑽頭時，CoAC亦可為1.0至4.9質量%，而CoBC亦可為5.0至10.0質量%。在習知的均一的組成中，難以使Co含量未達5質量%的超硬合金緻密化。更具體而言，由於燒製後的胚件2中會因為Co原料粉末的粒徑或凝結程度而產生Co的凝結部，因此在Co的分布上會形成不均。然而，在本實施形態中，由於Co會因為Co的毛細管現象而擴散，因此不易形成Co的凝結部，而可作成均勻的分布狀態。結果，在A部側即使Co含量較少，也會成為緻密的超硬合金。
CoAC與CoBC的比(CoAC/CoBC)為0.2至0.7時，可提升A部的硬度，並且可提高胚件2的耐折損性。另外，CoAC/CoBC的測量方法，係可藉由將胚件2朝長度方向切半的剖面，以EPMA分析來測量各區域的組成而確認。A部及B部的組成分析，係在剖面的中心軸上測量。
在此，所謂傾斜S1、S2係顯示長度方向之Co含量的變化率。為了要確認胚件2之長度方向的組成變化，係藉由EPMA分析來測量胚件2之長度方向之Co含量的分布，且確認第1區域11與第2區域12的存在，而傾斜S1及傾斜S2則從將各區域的分布以最小平方法求出近似值時的斜率來算出。另外，斜率係以從A部朝向B部變低的方向為正，且以從A部朝向B部變高的方向為負。
傾斜S1為0.2至1.0質量%/mm、且傾斜S2為0至0.2質量%/mm時，可提升A部的硬度，並且可提 高胚件2的耐折損性。另外，第1區域11中的傾斜S1在區域內亦可不固定。尤其在第1區域11之中，A部側的傾斜變大時，A部的耐磨耗性變高，而且胚件2的耐折損性變更高。
另外，胚件2係在金剛石(diamond)被覆層(未圖示)被覆於胚件2的表面時，在第1區域11的表面，由於妨礙金剛石結晶之成長的Co含量較少，因此在第1區域11中，金剛石被覆層的結晶度變高，而使金剛石被覆層的硬度及密接性提升。
此外，在第2區域12與第1區域11之間，具有傾斜較第1區域11為大的傾斜S3的第3區域13時，易於控制第1區域11與第2區域12的傾斜S1、S2，而可進一步提高易於產生折損之B部側的耐折損性。若傾斜S3為2至50質量%/mm，則A部側的耐磨耗性與B部側的耐折損性均可提高。
再者，如第2圖所示，亦可在較第1區域11更靠A部側，具有傾斜較傾斜S1為小的傾斜S4的第4區域14。此時，也可增大A部側之耐磨耗性高之範圍。此外，傾斜S4為0至0.5質量%/mm，並且第4區域14中的Co含量為0至0.6質量%之情形下，在金剛石被覆層塗覆(coating)於胚件2的表面時，在第4區域14的表面中，金剛石被覆層的結晶度會更高，而使金剛石被覆層的硬度及密接性提升。在第1區域11與第4區域14的交界，係存在Co含量之分布中的彎曲點。
將第1區域11之長度方向的長度設為L1，將第2區域12之長度方向的長度設為L2，將第3區域13之長度方向的長度設為L3，將第4區域14之長度方向的長度設為L4時，L1/L2=0.2至5.0的情形下，可提升A部的硬度，並且可提高胚件2的耐折損性。在使用鑽頭1作為印刷基板加工用的微鑽頭(micro drill)時，亦可為L1/L2=0.2至5.0，而且CoAC=0.3至8.0質量%，CoBC=2.5至15.0質量%。
此外，L3/L2=0.01至0.1時，易於調整第2區域12與第1區域11的Co含量。L4/L2為0至0.05時，可更安定地促進A部之超硬合金部的緻密化。L4/L2較0.05為大，而且在第4區域14存在有未被緻密化的部分之情形時，於製作鑽頭1時，亦可將第4區域14的至少一部分予以研磨去除。
屬於將胚件2朝長度方向切半之剖面之A部側的角部之A部之外周部的Co含量CoAO，較A部之中心的Co含量CoAC為少時，在鑽頭或端銑刀等的旋轉工具中，可提高切削刃中最易於磨耗之外周部的耐磨耗性。
將A部之外周部的Co含量設為CoAO時，CoAO為0.1至6.5質量%、且CoAO相對於CoAC的比(CoAO/CoAC)為0.1至0.9的情形下，可提升切削工具中之切削刃的耐磨耗性，並且可抑制切削工具之前端的中心部的缺損。
在此，胚件2之A部的直徑dA、B部的直徑dB均為2mm以下，且長度方向的長度設為L時，長度L 相對於dA的比(L/dA)為3以上的形狀，難以藉由擠壓成形來製作。亦即，難以改變A部與B部的Co含量，而且亦難以形成突起部15。相對於此，由此形狀所構成的胚件2，則可藉由衝壓(press)成形來製作。再者，藉由調整模具的形狀或燒製條件等的製造條件，來抑制模具的缺損或成形體的缺損，並且將燒製後之胚件的組成及形狀控制在預定的範圍內。
此外，藉由比(L/dA)為3以上，即可在燒製後的胚件2中，易於將CoAC與CoBC調整為預定的關係。亦即，當比(L/dA)小時，胚件2中之CoAC與CoBC的差即會因為燒製中之Co的擴散而消失。比(L/dA)之理想的範圍為4至10。
另外，胚件2之dA、dB為0.2至2mm、長度L為3至20mm時，適宜作為印刷基板加工用的鑽頭之用。dA特別理想的範圍係0.3至1.7mm。在其他用途中，dA有時會超過2mm，此時之dA之理想的範圍係為0.2至20mm，L=3至50mm。
在本實施形態中，如第3圖所示，dA/dB亦可為1.02至1.20。藉此，即可依據Co含量之不同的A部與B部的尺寸差，而易於進行A部與B部的判別，而可在A部確實地形成切削工具的切削刃。藉由使dA/dB為1.20以下，製造切削工具時的研磨裕度有少許即可，可節省加工成本。dA/dB之更理想的範圍係1.03至1.10。
此外，在第3圖中，係具有：包含A部， 而直徑相對於A部之直徑的比率為0.95以上的區域a；及包含B部，而直徑相對於A部之直徑的比率未達0.95的區域b。此時，將區域a之長度方向的長度設為LA、區域b之長度方向的長度設為LB時，比LA/(LA+LB)為0.3至0.6。若為此範圍，經過再研磨後之鑽頭1的切削刃的耐磨耗性也會較高，而且可提高凹槽部的耐折損性。比LA/(LA+LB)的理想範圍係0.3至0.5。
此時，在區域a中，直徑係從A部dA朝向另一端B部dB連續地變小。所謂連續地變小，係指未有直徑不連續地變化的段差，藉此，即可抑制胚件2的折損。
在此，胚件2雖亦可為進行燒製而不研磨的狀態，但亦可為在將胚件2接合於柄3的步驟中，為了在把持胚件2時提高胚件2的位置精確度，而將燒製後的胚件2的外周面進行無心研磨加工者。
在第1圖、第2圖中，在接續A部之胚件2之長度方向的外側，設有突起部15。突起部15係直徑較胚件2更小的形狀。突起部15係從第1端面18突出者，而本體部10的第1端面18係具備：突起部15所在的突起部區域16；及位於突起部區域16之外周的外周區域17。換言之，相對於A部的直徑dA，突起部15之與A部接觸之部分的直徑dC較小。藉由突起部15，即可更容易地判別胚件2的A部與B部。
此外，dC與dA的比(dC/dA)若為0.5至0.9，則在製造胚件2的步驟中，可抑制胚件2的成形體破損。 如第3圖所示，突起部15係以高度LC來設置。LC相對於胚件2之全長L的比率係可為5至20%。
突起部15係可容易地形成。只要將經過刃部形成加工後之鑽頭1的前端部形成於突起部15，就可減少加工成本的浪費。
突起部15係尖細形狀。尤其突起部15之前端的形狀係以曲面狀為佳，在第1至3圖中，突起部15係半球狀。藉此，即使將胚件2隨機地投入於接合裝置內時胚件2彼此碰撞，也可抑制突起部15的缺損，並且亦可抑制因為突起部15而損傷其他胚件2。此外，在本實施形態中，突起部15之與A部接觸的根部側，在剖面觀看下為以R面相連。第4圖雖係顯示針對本實施形態之切削工具用胚件成形方法的一例，說明模具之構成的示意圖，但藉由突起部15之與A部接觸的根部側，在剖面觀看下為以R面相連接，因此可抑制在成形體35之成形時荷重會集中於下衝模(punch)23的端部而使下衝模缺損。
在突起部15的第1實施形態中，突起部15中的Co含量CoCC係較A部中之Co含量CoAC為少。此時，當在突起部15及A部形成鑽頭1的切削刃時，切削刃的耐磨耗性即較高。此外，由於B部的Co含量較多，因此韌性較高，當在B部側形成鑽頭1的凹槽部時，凹槽部的耐折損性較高。結果，以該胚件2所製作之本實施形態的切削工具，切削刃的耐磨耗性較高，而且耐折損性亦較高。在上述構成中，即使切削刃5僅以突起部15或A部形成 時，切削刃5的耐磨耗性亦較高。此外，當切削刃5的前端以突起部15形成時，鑽頭1之開孔加工時的直線前進性較高，而可提升開孔加工的精確度。
在突起部15的第1實施形態中，將A部之中心部的Co含量設為CoAC，B部之中心部的Co含量設為CoBC，突起部15之前端的Co含量設為CoCC時，若為CoAC為0.2質量%至7質量%，CoBC為2質量%至12質量%，CoCC為0.1質量%至6質量%，CoAC相對於CoBC的比(CoAC/CoBC)為0.1至0.6，CoCC相對於CoAC的比(CoCC/CoAC)為0.1至0.8的這個範圍內，則鑽頭1的耐折損性較高，切削刃的耐磨耗性較高。此外，以突起部15形成切削刃5的至少前端時，可提高切削刃5的開孔加工精確度。
在突起部15的第2實施形態中，突起部15中之Co含量CoCC，係較A部中的Co含量CoAC更多。此時，由於突起部15的Co含量多且硬度較低，因此在從胚件2製作鑽頭時，易於將突起部15研削去除。
此外，在本實施形態中，A部之中心部的Co含量，係較A部之外周部的Co含量更多。藉此，使用胚件2作為端銑刀(未圖示)等之旋轉工具時，在切削工具的前端，旋轉中心及其附近之中心部中的超硬合金的硬度會變低。如此，切削工具之前端的中心部為由硬度低的材質所構成時，在切削工具的旋轉中心及其附近，切削速度會接近零，即使切削工具與被切削材成為相互摩擦的狀態，亦可抑制端銑刀之前端的中心部的缺損。
在突起部15的第2實施形態中，CoAC為0.2質量%至7質量%，CoBC為3質量%至12質量%，CoCC為2質量%至12質量%，CoAC相對於CoBC的比(CoAC/CoBC)為0.1至0.6，CoCC相對於CoAC的比(CoCC/CoAC)為1.2至3。若為此範圍，端銑刀的耐折損性較高，而切削刃的耐磨耗性較高。此外，在端銑刀加工時，易於將突起部15研削去除。
另外，CoAC、CoAO、CoBC及CoCC的測量方法，係可在將胚件2朝長度方向切半的狀態下，藉由電子微探分析儀(EPMA)分析來測量各區域的組成而確認。此外，為了要確認胚件2之長度方向的組成變化，係可藉由針對胚件2的側面以電子顯微鏡一面偏移測量位置一面進行觀察，且以EPMA分析來測量各區域的組成而確認。
再者，本實施形態雖為作為切削工具而使用於印刷基板之開孔加工的鑽頭，但本發明並不限定於此，只要是具有長條狀的本體部者即可。例如，可適用作為金屬加工用鑽頭或醫療用鑽頭、端銑刀、內徑加工用的多刃刀片(throw away chip)等的切削加工用的切削工具。此外，胚件2等的棒狀體，除切削工具以外，亦可用來作為耐模材、滑動構件，例如，亦可用來作為衝孔衝頭。棒狀體即使用來作為切削工具時，亦適宜用在被加工為預定形狀，且在B部被固定的狀態下，包含A部之區域與對象材接觸而使用的用途上。
(胚件的製造方法)
茲說明製作上述切削工具用胚件之方法的一例。首先調配用以製作構成胚件及切削工具之超硬合金之WC粉末等的原料粉末。在本實施形態中，係調配3種原料粉末。
亦即，調配含有WC粉末，用以製作突起部的第1原料粉末、用以製作A部側的第2原料粉末、及包含WC粉末與Co粉末，用以製作B部側的第3原料粉末，以作為原料粉末。在第2原料粉末中除WC粉末以外雖可含有Co粉，但第2原料粉末中的Co粉末的含量，係較第3原料粉末中之Co粉末的含料為少。第2原料粉末中之Co粉的含量，相對於第3原料粉末中之Co粉末的含量的質量比率為0至0.5，尤其為0至0.3。在第1原料粉末、第2原料粉末及第3原料粉末中，除WC粉末與Co粉末以外，亦可添加WC以外的周期表4、5、6族金屬的碳化物、氮化物及碳氮化物粉末的任一種添加物。
不製作突起部時，則不需要第1原料粉末。此外，在製作突起部中之Co含量CoCC較A部中之Co含量CoAC為少的突起部時，第1原料粉末亦可用第2原料粉末來替代。
在製作突起部中之Co含量CoCC較A部中之Co含量CoAC為多的突起部時，第1原料粉末中係除WC粉末以外還含有Co粉末，而第1原料粉末中之Co粉末的含量，係較第2原料粉末中之Co粉末的含量為多。
在製作突起部中之Co含量CoCC較A部中之Co含量CoAC為多的突起部時，例如，第1原料粉末中之 WC粉末的調配量係65至95質量%，Co粉末的調配量係3至30質量%，添加物的調配量總量為0至5質量%。第2原料粉末中之WC粉末的調配量係90至100質量%，Co粉末的調配量係0至8質量%，添加物的調配量總量為0至5質量%。第3原料粉末中之WC粉末的調配量係65至95質量%，Co粉末的調配量係4至30質量%，添加物的調配量總量為0至10質量%。
在此添加黏合劑(binder)或溶劑來製作漿料(slurry)。將此漿料進行粒化作成顆粒並作成成形用粉末。關於以下的成形步驟，為了方便起見，係針對製作突起部中之Co含量CoCC較A部中之Co含量CoAC為多的突起部的情形進行說明。
在成形步驟中，如第4圖所示，準備衝壓成形模具(以下簡稱模具)20，且將上述顆粒投入於模具20之塑模(dice)21的模腔(cavity)22內。然後，使上衝模24從投入於塑模21之模腔22內的顆粒的上方下降並進行加壓來製作成形體。在本實施形態中，在成為屬於模腔22之底部之下衝模23的衝壓面的上面，具有用以形成突起部15的空隙部25。在屬於半突起部32之開口部的直徑，且為在成形體35之半突起部32之與成形體下部31相接的位置的直徑Dc，係設為相對於下衝模之上面的直徑DA的比(Dc/DA)為0.5至0.9。藉此，即可抑制加壓時的應力集中，且可抑制下衝模23會缺損。
在此，以成形方法而言，係具備：將第1 原料粉末30投入於模腔22內的空隙部25的區域的步驟；將第2原料粉末33投入於模腔22的步驟；將第3原料粉末37投入於模腔22的步驟；將使上衝模24從上方下降而投入於塑模21之模腔22內的第1原料粉末30、第2原料粉末33及第3原料粉末37進行加壓的步驟；從模具20取出由疊層體所構成之成形體35的步驟。
成形體35係圓柱長條形狀，在A部中的Co含量較在B部中的Co含量為少。結果，在胚件2中成為預定的Co含量的分布。此外，藉由調整C部中的Co含量，燒製後的胚件2之A部的中心部與外周部中的Co含量即成為預定的範圍內。
另外，進行成形時，可為在填充第1原料粉末30及第2原料粉末33之後，暫時進行加壓，接下來，將第3原料粉末37填充於成形體的上面並進行再加壓的方法，或者亦可為上述步驟之中，在模腔22內的空隙部25投入第1原料粉末30，且投入第2原料粉末33，及投入第3原料粉末37之後，將使上衝模24從上方下降而投入於塑模21之模腔22內的第1原料粉末30、第2原料粉末33及第3原料粉末37同時進行加壓的方法。
此外，當空隙部25的底面為曲面時，在成形體35中，可抑制半突起部32的缺損，並且可抑制燒製後之胚件2中之突起部15內的Co含量的參差不齊，而抑制局部性地成為燒製不良。
在本實施形態中，在要獲得直徑為2mm以 下的燒製體的情形下，係以上衝模24的位置從加壓時之上衝模24的保持位置朝下方下降0.1mm至2mm、且相對於成形體的長度朝下方下降0.1%至20%的長度量之方式對上衝模24施加追加荷重，並且減小下衝模23的荷重。藉由此成形條件，即可改善成形體35的壓力不均，而可抑制下衝模23在抽出成形體35時會破損，並且可將燒製成形體35之後的胚件2的形狀作成預定的形狀。
亦即，在以衝壓成形方式製作用以獲得直徑比2mm大的形狀的燒結體的成形體35時，將粉末投入至模具20時雖顆粒雖被均勻地投入，但當以衝壓成形方式製作用以獲得直徑為2mm以下之燒結體的成形體35時，以習知的方法而言，將粉末投入至模具時，顆粒的投入會變得不均勻。在本實施形態中，藉由控制上述成形條件，即可製作成形體35，而且可獲得預定形狀的胚件2。
此時，如第4圖所示，亦可先將成形體35之下衝模23側的直徑DA，設為較上衝模24側的直徑DB更小。在藉由上述成形所獲得的成形體中，本實施形態之比DA/DB的理想範圍係0.80至0.99。藉此，即可將dA/dB比控制在所希望的範圍內。亦即，藉由燒製中的A部與B部的燒製收縮的差，即可將dA/dB比控制在所希望的範圍內。將成形體35中之第2原料粉末33的高度設為HA、第3原料粉末37的高度設為HB時，比HA/(HA+HB)為0.2至0.7。此外，在成形體中，例如，於第2原料粉末33與第3原料粉末37之間，亦可存在具有第2原料粉末33與第3 原料粉末37之間之Co粉末之含量的第4原料粉末等其他的原料粉末。
另外，為了提高製造效率並且使上衝模不會傾斜而下降，在模具中設有複數個上衝模-空隙部-下衝模的套組，而可一次形成複數個成形體。上衝模-空隙部-下衝模的套組數，係例如為4至144個。此外，模具的側面形狀，亦可為從上衝模至下衝模為相同直徑的直線形狀。或者，由於在比上衝模側更易於施加壓力的下衝模側，燒製時的收縮較少，因此將其一併列入考慮而在使燒製後上衝模側與下衝模側之尺寸比的dA/dB比成為預定之範圍的範圍內，如第4圖所示，在將顆粒填充於塑模21的粉末填充部(空隙部)22並於上衝模24與下衝模23之間將顆粒加壓而進行衝壓成形的模具20中，先將下衝模23側的直徑DA設為較上衝模24側的直徑DB還小亦可。藉此，即可抑制荷重集中於下衝模23的外周側而使下衝模23會缺損。
接著，成形體係從模具取出，且藉由Sinter-HIP燒製而成為胚件2。此時，在本實施形態中，前述燒製的升溫速度為4℃/分至20℃/分，而且燒製溫度為1350℃至1580℃，燒製時間為15分至45分。藉此，即可易於調整A部與B部的Co含量，並且由於第2原料粉末33與第3原料粉末37的燒結性不同，因此燒製中，A部與B部的收縮率會不同而使成形體變形，而B部的收縮率會比A部的收縮率更大。亦即，藉由燒製，B部的Co的 一部分會朝向A部而擴散，因此B部會較A部更為收縮。藉此，即可將燒結體的形狀控制為所希望的形狀。此外，由於突起部15係位於Co較A部不易擴散的位置，因此突起部15的Co含量CoC會比CoA更少。
此外，由於第2原料粉末33與第3原料粉末37的燒結性不同，因此燒製中，A部與B部的收縮率不同而使成形體變形，而B部的收縮率會較A部的收縮率更大。亦即，藉由燒製，B部的Co的一部分會朝向A部而擴散，因此B部會較A部更收縮。藉此，燒結體的形狀會有B部的直徑較A部的直徑更小的傾向。
在此，當升溫速度比4℃/分還慢時，在燒製中Co的擴散會進行過度，燒結後的胚件2中的Co濃度之差會有變小的傾向，第1區域11的傾斜S1會成為第2區域12的傾斜S2以下，或者CoAC及CoBC會變成相同。當升溫速度較20℃/分還快時，第1區域11的傾斜S1會成為第2區域12的傾斜S2以下，依情形不同，A部的緻密化會變得不足。此外，在燒製溫度的減壓壓力未達50Pa時，燒製中Co的擴散會進行過度，燒結體中的Co濃度變得均勻，而第1區域11的傾斜S1會成為第2區域12的傾斜S2以下，或者CoAC及CoBC會變成相同。減壓壓力比200Pa還高時，第1區域11的傾斜S1會成為第2區域12的傾斜S2以下，並且還會有A部的緻密化變得不足的情形。再者，Sinter-HIP的處理溫度與燒結溫度的差為5℃以下時，第1區域11的傾斜S1會成為第2區域12的傾斜S2以下，或者 CoAC及CoBC會變成相同。
依據上述之本實施形態之胚件2的製造方法，由於胚件2係以衝壓成形而形成，因此成形步驟較少而可易於製造。此外，由於燒製胚件2之成形體之後的胚件2的尺寸變化較小，因此胚件2的尺寸精確度高。因此，可將胚件2相對於鑽頭1的形狀作成切削下料較少的形狀。再者，胚件2藉由衝壓成形所形成者，相較於擠壓成形，可更減少成形時所添加之黏合劑的添加量，因此可成為不易存在燒結體(胚件2)中之空隙(void)或殘留碳等的缺陷之可靠性高的材料。此外，在該胚件2的成形步驟中，由於可調整成形體中的密度不均，因此可達成不易產生缺損等之穩定的成形。
此外，胚件2的dA為2mm以下時，會因為藉由衝壓成形而製作成形體而產生成形體的密度差。因此，超硬合金的燒結，會有胚件2的端部(A部、B部)比中央部更快進行的傾向。其中尤以成形體之形狀為DB>DA時，A部的燒結比B部更快地進行。在本實施形態中，藉由調整成形時所使用之顆粒的狀態，並且以上下衝模加壓之後，僅以上衝模24施加追加荷重，藉此即可抑制模具破損，並且可調整胚件2之兩端的成形體密度。結果，可縮小燒製後之胚件2的A部與B部的尺寸差，而可調整成切削下料即使較少亦可完成者。
另外，本發明之成形步驟並不限定於上述實施形態所示的衝壓成形，亦可藉由冷間靜水壓衝壓、乾 袋(dry bag)成形、射出成形等來形成。
(切削工具的製造方法)
茲說明使用藉由上述步驟所獲得的胚件2，而製作印刷基板加工用之鑽頭之方法的一例。將胚件2以數十個或數百個的單位隨機地投入於接合裝置內。胚件2係在接合裝置內朝長度方向排列。具有突起部15時，係以圖像資料等來確認突起11，且特別指定胚件2的A部與B部。根據此特別指定，可自動地將A部與B部朝一定的方向排列。
接著，所排列的胚件，係在自動地抵接於接續另行準備的柄3的首部7的預定位置之後，以雷射等方式接合。之後，對於所接合的胚件2施行刃部形成加工。此時，如第5圖所示，鑽頭1的構成中，A部成為鑽頭1的切削刃5側，而B部成為鑽頭1的柄3側。
(切削工具)
藉由上述胚件2的刃部形成加工，製作鑽頭1等切削工具。第5圖之鑽頭1的形狀，係在A部具備切削刃5，且以接續其的凹槽部6、及首部7而構成本體(body)8。切削刃5與凹槽部6成為加工部。接著，接續於本體8而具有柄3。在此，切削刃5係具有中心軸且一面旋轉一面最初接觸被削材的部分，需要高的耐崩裂(chipping)性與耐磨耗性。凹槽部6係具有將因為加工所產生的切削屑排出至後方的功能，而首部7係用來調整鑽頭1之加工徑(凹槽部 6的直徑)與柄3之直徑的連結部分。柄3係將鑽頭1固定於加工機的部分。
藉由上述方法所獲得的鑽頭1係具備由超硬合金所構成的切削刃5與凹槽部6所構成的加工部。本實施形態之理想的形態，係該加工部的最大直徑為2mm以下。
再者，依據期望，在鑽頭1的表面亦可形成被覆層(未圖示)。被覆層係以藉由PVD法成膜的TiN、TiCN、TiAlN、金剛石、類金剛石碳(diamond like carbon)、或藉由CVD法成膜的金剛石等為佳。
此外，亦可作成將首部7與柄3以鋼、合金鋼或不鏽鋼等之廉價的材質來形成，且將胚件2接合於首部7的前端的構成。另外，亦可為藉由胚件從鑽頭1的切削刃5形成至柄3者。此外，鑽頭1亦可為省略首部7的形狀。
另外，在本實施形態中，為了要測量A部及B部中之WC粒子的平均粒徑，在A部或B部中，於觀察到10個以上WC粒子的視野內測量WC粒子的平均粒徑。此外，WC粒子的平均粒徑，係求出將所觀察的各WC粒子的面積換算成圓時的直徑，且算出存在於視野內之WC粒子之直徑的平均值。
再者，亦可將首部7與柄3以鋼、合金鋼或不鏽鋼等之廉價的材質形成，且將胚件2接合於首部7之前端的構成。另外，亦可為藉由胚件從鑽頭1的切削刃5 形成至柄3者。此外，鑽頭1亦可為省略首部7的形狀。再者，切削工具並不限定於鑽頭1，例如亦可適用於端銑刀或鉸刀(reamer)等具有旋轉軸者。
[實施例1]
以表1所示之添加量的金屬鈷(Co)粉末、碳化鉻(Cr3C2)粉末、碳化釩(VC)粉末、剩餘部分為平均粒徑0.3μm之碳化鎢(WC)粉末的比例，調配表1所示之第1原料粉末與第2原料粉末之2種混合粉末。針對各混合粉末，添加黏合劑或溶劑進行混合來製作漿料，且藉由噴霧乾燥器(spray dryer)製作平均粒徑70μm的顆粒。
準備具備具有144個空隙部之塑模之第3圖所示的模具，且投入表1的第1原料粉末，接著，填充表1的第2原料粉末並進行衝壓成形，形成疊層有第1原料粉末與第2原料粉末的成形體，且從模具中取出。此時，成形體的形狀，係設為表1所記載之下衝模側的直徑DA、上衝模側的直徑DB、成形體下部的長度HA、成形體上部的長度HB。
然後，將該成形體以表2所示的升溫速度從1000℃升溫，且以表2所示的環境氣體及燒製溫度燒製1小時之後，改變為表2所示的Sinter-HIP(表中記載為HIP)溫度，且以5MPa的壓力進行Sinter-HIP處理30分鐘。
針對所獲得之胚件的長度方向，測量A部、B部的直徑且記載於表2(dA、dB)。此外，將胚件朝長度方 向切半，以EPMA分析測量從A部至B部的Co含量的變化，且確認第2區域至第4區域之有無、傾斜、長度。再者，針對胚件的A部，測量外周部中的Co含量。結果如表2、3所示。
接著，將該胚件的外周部進行無心研磨加工之後，隨機地投入於接合裝置內，且在接合裝置內辨識胚件之突起部的方向，使本體部的A部與B部朝相同方向排列，且使胚件的第2端部抵接於柄並接合，且對於胚件之包含第1端部的部位施行刃部形成加工，藉此而製作了鑽頭。
針對所獲得的鑽頭，以下列條件進行了鑽頭加工測試。結果如表3所示。
(鑽頭加工測試條件)
被削材：FR4材、厚度0.8mm、3片重疊
鑽頭形狀：ψ 0.25mm
旋轉數：160krpm
饋進速度：3.2m/分
評估項目：完成開孔加工後之製品的個數(個)與試驗後之鑽頭的後隙面(又稱刀腹面)磨耗寬度(μm)
從表1至3可得知，在CoAC與CoBC相同的試料No.I-12中，後隙面磨耗寬度較大，在試料No.I-13中，因燒結不足在第1孔有缺損。此外，在無第1區域與第2區域的試料No.I-14、I-16、I-18中，後隙面磨耗寬度較大。再者，在傾斜S1與傾斜S2相同或較其小的試料No.I-15、I-17、I-19中，耐折損性較低，加工個數變少。
相對於此，在CoAC較CoBC為少，並且第1區域之傾斜S1較第2區域之傾斜S2為大的試料No.I-1至I-11中，後隙面磨耗寬度較小，而且加工個數變多。
尤其在比(CoAC/CoBC)為0.2至0.7的試料 No.I-1、I-2、I-6、I-8至I-11中，加工個數變多。此外，在傾斜S1為0.2至1.0質量%/mm，傾斜S2為0至0.20質量%/mm的試料No.I-1、I-2、I-6至I-11中，加工個數變多。
[實施例2]
使用實施例1中所使用的原料粉末來製作表4的成形體，且以表5的條件燒製。然後，使用該胚件製作鑽頭。針對所獲得的鑽頭，以下列條件進行了鑽頭加工測試。結果如表5、6所示。
(鑽頭加工測試條件)
被削材：FR4材、24層板、厚度3.2mm、1片
鑽頭形狀：ψ 0.25mm
旋轉數：160krpm
饋進速度：3.2m/分
評估項目：完成開孔加工後之製品的個數(個)與試驗後之鑽頭的後隙面磨耗寬度(μm)
從表4至6可得知，在CoAC較CoBC為少，並且第1區域之傾斜S1較第2區域之傾斜S2為大的試料 No.II-1至II-4中，後隙面磨耗寬度較小，而且加工個數變多。
尤其是於第2區域與第1區域之間，具有較S1大的傾斜S3的第3區域的試料No.II-1、II-2中，後隙面磨耗寬度較小，而且加工個數變多。其中尤以在傾斜S3為2至50質量%/mm的試料No.II-1中，後隙面磨耗寬度較小，而且加工個數變得尤其多。
[實施例3]
使用實施例1中所使用的原料粉末來製作表7的成形體，且以表8的條件燒製。然後，使用該胚件製作鑽頭。針對所獲得的鑽頭，以下列條件進行了鑽頭加工測試。結果如表8、9所示。
(鑽頭加工測試條件)
被削材：FR4材、厚度0.06mm、10片重疊
鑽頭形狀：ψ 0.105mm
旋轉數：300krpm
饋進速度：1.8m/分
評估項目：完成開孔加工後之製品的個數(個)與試驗後之鑽頭的後隙面磨耗寬度(μm)
從表7至9可得知，在CoAC較CoBC為少，並且第1區域之傾斜S1較第2區域之傾斜S2為大的試料No.III-1至III-3中，後隙面磨耗寬度較小，而且加工個數變多。
[實施例4]
與實施例1同樣地，使用表10所示的第1原料粉末與第2原料粉末形成。此時，關於燒製後之胚件的dC/dA超過0.9的試料No.IV-5，於作成100個成形體的時點，確認了下衝模的破損。
然後，以與實施例1相同之方式將該成形體以表10所示的升溫速度進行升溫，且以表10所示的溫度燒製30分鐘之後，以較表10所示的溫度低30℃的溫度進行Sinter-HIP燒製。針對所獲得的燒結體，將外周部進行無心研磨而作成胚件。
針對所獲得之胚件的長度方向，以與實施例1相同方式，藉由EPMA分析測量A部、B部、突起部的直徑(dA、dB、dC)、A部至突起部之Co含量的變化，且確認了第2區域至第4區域的有無、傾斜、長度。亦測量了CoAO。再者，將胚件的兩端進行SEM觀察，且藉由Luzex解析法算出A部及B部中之WC粒子的平均粒徑。結果如表11、12所示。
然後，以與實施例1相同方式，將該胚件隨機地投入於接合裝置內，且在接合裝置內辨識胚件之突起部的方向，且使本體部的A部與B部朝相同方向排列，且以與實施例1相同方式製作了鑽頭。藉由突起部即易於判別A部及B部，而可易於製作在切削刃側Co較少的鑽頭。此外，在突起部為曲面形狀的試料No.IV-1至IV-5、IV-7至IV-13中，並無因為將胚件投入於接合裝置內時之胚件 彼此的碰撞而使胚件受傷的情形。
針對所獲得的鑽頭，以下列條件進行了鑽頭加工測試。結果如表12所示。
(鑽頭加工測試條件)
被削材：BT材10層、厚度2.5mm、1片
鑽頭形狀：ψ 0.3mm底切(undercut)型
旋轉數：100krpm
饋進速度：1.5m/分
評估項目：完成開孔加工後之製品的個數(個)
從表10至12可得知，在CoAC較CoBC為少，並且第1區域之傾斜S1較第2區域之傾斜S2為大的試料No.IV-1至IV-8中，後隙面磨耗寬度較小，而且加工個數 變多。此外，在CoAC與CoBC相同的試料No.IV-10至IV-13、以及S1與S2相同的試料No.IV-9中，鑽頭的加工個數較少。
此外，在試料No.IV-1至IV-8中，尤其CoCC較CoAC為少，鑽頭的加工個數較多。在試料No.IV-1至IV-8之中，CoAC為0.2質量%至7質量%、CoBC為2質量%至12質量%、比(CoAC/CoBC)為0.1至0.6，並且CoCC為0.1質量%至6質量%，比(CoCC/CoAC)為0.1至0.8的試料No.IV-1至IV-3中，鑽頭的加工個數較多。
另外，關於燒製後的胚件的dC/dA較0.5小的試料No.IV-5，相較於試料No.5，突起部因為鑽頭的刃部形成加工而全被研磨去除，切削刃的耐磨耗性降低而使鑽頭的加工個數較少。
[實施例5]
針對在實施例4之試料No.IV-1中所使用的第1原料粉末及第2原料粉末，除了將WC粉末的平均粒徑設為0.8μm以外，均使用與實施例1之試料No.1相同規格的原料粉末，以與試料No.1相同之方式，藉由冷間靜水壓衝壓成形，製作了DA=DB=6mm、L=30mm、DC=3mm、LC=3mm的圓柱長條狀成形體。且設HA=10mm、HB=20mm。以與試料No.IV-1相同的升溫速度、燒製溫度進行燒製，而獲得了燒結體。dA=5.1mm、dB=4.8mm、LA=15mm、LB=9.3mm、(LA+LB)/dA=4.8、CoAC=2.7質量%、CoBC=7.1質量%、CoCC=2.5質量%、A部中之WC粒子的平均粒徑為0.85μm，B部中 之WC粒子的平均粒徑為0.80μm。對於所獲得的燒結體，可進行鑽頭的刃部形成加工。
[實施例6]
以與實施例4相同之方式，使用表13所示之第1原料粉末、第2原料粉末、第3原料粉末而製作了胚件。另外，關於燒製後的胚件的dC/dA超過0.9的試料No.5，係在作成100個成形體的時點，確認了下衝模的破損。此外，關於dC/dA較0.5小的試料No.6，在成形步驟中，也有成形體之突起部附近破損的情形，成形的良率不佳。
然後，以與實施例4相同之方式，將該成形體以表14所示之升溫速度升溫，且以表14所示之溫度進行30分鐘燒製之後，以較表14所示之溫度低30℃的溫度進行Sinter-HIP燒製。針對所獲得的燒結體，將外周部進行無心研磨而作成胚件。
針對所獲得的胚件的長度方向，以與實施例4相同方式，以EPMA分析測量從A部至突起部的Co含量的變化，且亦測量了第2區域至第4區域的有無、傾斜、長度。亦測量了CoAO。再者，將胚件的兩端進行SEM觀察，且藉由Luzex解析法算出了A部及B部中之WC粒子的平均粒徑。結果如表14、表15所示。
然後，以與實施例4相同方式，將該胚件隨機地投入於接合裝置內，且在接合裝置內辨識胚件之突起部的方向，且使本體部的A部與B部朝相同方向排列，且 藉由與實施例4相同的步驟製作了端銑刀。藉由突起部即易於判別A部及B部，而可易於製作在切削刃側Co較少的端銑刀。結果如表14、表15所示。
此外，在突起部為曲面形狀的試料No.IV-1至VI-3、VI-5至VI-12中，並無因為將胚件投入於接合裝置內時之胚件彼此的碰撞而使胚件受傷的情形。
針對所獲得的端銑刀，以下列條件進行了加工測試。結果如表15所示。
(端銑刀加工測試條件)
被削材：S45C塊材
端銑刀形狀：ψ 1mm 2片刃
旋轉數：25krpm
饋進速度：220mm/分
進刀量(深度ap)：1.5mm
進刀量(寬度ae)：0.05mm
評估項目：在側面切削中可進行加工的距離
從表13至15可得知，在CoAC較CoBC為少，並且第1區域之傾斜S1較第2區域之傾斜S2為大的試料No.VI-1至VI-7中，後隙面磨耗寬度較小，而且加工距離變長。此外，在CoAC與CoBC相同的試料No.VI-12、CoCC與CoAC相同的試料No.VI-9、CoCC較CoAC為小的試料No.VI-11、CoAC與CoBC、及CoCC與CoAC相同的試料No.VI-8、VI-10中，端銑刀的加工距離較短。相對於此，在CoAC較CoBC為少，並且CoCC較CoAC為多的試料No.VI-1至VI-7中，端銑刀的加工距離較長。
試料No.VI-1至VI-7之中，尤其在CoAC為0.2質量%至7質量%、CoBC為3質量%至12質量%、比CoAC/CoBC為0.1至0.6、CoCC為3質量%至14質量%、比CoCC/CoAC為1.2至3的試料No.VI-1至VI-4中，鑽頭的加工距離較長。
此外，在試料No.VI-1至VI-4中，第1端 面之中心部中的Co含量，較第1端面之外周部中的Co含量為多，而CoAO為0.1質量至6.5質量%，比CoAO/CoAC為0.1至0.9。
[實施例7]
針對在實施例6之試料No.VI-6及No.VI-10中所使用的第1原料粉末、第2原料粉末及第3原料粉末，除了將WC粉末的平均粒徑設為0.8μm以外，均使用與實施例1之試料No.VI-6、VI-10相同的調配組成的原料粉末，以與試料No.VI-6、VI-10相同方式，藉由冷間靜水壓衝壓成形，製作了DA=DB=6mm、L=30mm、DC=3mm、LC=3mm的圓柱長條狀成形體。且設HA=10mm、HB=20mm。以與試料No.VI-1相同的升溫速度、燒製溫度進行燒製，而獲得了試料No.VII-13、VII-14的燒結體。
關於試料No.VII-13，dA=5.1mm、dB=4.8mm、LA=15mm、LB=9.3mm、(LA+LB)/dA=4.8、CoAC=5.6質量%、CoAO=5.0質量%、CoBC=7.2質量%、CoCC=6.2質量%、A部中之WC粒子的平均粒徑為0.85μm、B部中之WC粒子的平均粒徑為0.80μm。
關於試料No.VII-14，dA=5.0mm、dB=5.0mm、L=25.0mm、CoAC=CoAO=CoBC=CoCC=5.0質量%、A部中之WC粒子的平均粒徑為0.80μm、B部中之WC粒子的平均粒徑為0.80μm。
對於所獲得的燒結體施行刃部形成加工， 而製作了京瓷製4MFK型端銑刀。此時製作了變更了刃長的2種形狀。然後，以被削材：SUS304、加工徑：ψ 8mm、切削形態：肩加工、加工速度：85m/分、旋轉數：3300次/分、饋進速度：0.035mm/刃、進刀量深度：5mm、進刀量寬度：3mm、濕式切割進行端銑刀的切削後，結果在試料No.VII-13中，切削長度為40m，端銑刀的切削刃狀態亦穩定磨耗。相對於此，在試料No.VII-14中，切削長度為24m，在端銑刀的旋轉軸附近見到缺損。

Claims (19)

  1. 一種棒狀體，係具備含有WC與Co的超硬合金部；該超硬合金部係長條狀，在長度方向具有第1端部及第2端部；前述第1端部中之Co含量CoAC較前述第2端部中之Co含量CoBC為少；並且在前述第1端部側具有每1mm之Co含量的變化量為傾斜S1的第1區域；在前述第2端部側具有每1mm之Co含量的變化量為傾斜S2的第2區域；前述傾斜S1較前述傾斜S2為大；前述CoAC為0.2質量%至7質量%，前述CoBC為2質量%至12質量%。
  2. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之棒狀體，其中，前述CoAC與前述CoBC的比(CoAC/CoBC)為0.2至0.7。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之棒狀體，其中，前述第1端部中之與長度方向垂直之方向的中心部的Co含量，較前述第1端部中之與長度方向垂直之方向之外周部的Co含量為多。
  4. 如申請專利範圍第3項所述之棒狀體，其中，將前述第1端部中之與長度方向垂直之方向之外周部的Co含量設為CoAO時，前述CoAO為0.1質量%至6.5質量%，且前述CoAO相對於前述CoAC的比(CoAO/CoAC)為0.1至0.9。
  5. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之棒狀體，其中， 前述傾斜S1為0.2至1.0質量%/mm，前述傾斜S2為0至0.2質量%/mm。
  6. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之棒狀體，其中，在前述第2區域與前述第1區域之間，具有傾斜較前述第1區域為大的傾斜S3的第3區域。
  7. 如申請專利範圍第6項所述之棒狀體，其中，前述傾斜S3為2至50質量%/mm。
  8. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之棒狀體，其中，前述第1區域之長度方向的長度L1與第2區域之長度方向的長度L2的比(L1/L2)為0.2至2。
  9. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之棒狀體，其中，將前述第1端部的直徑設為dA，將前述第2端部的直徑設為dB時，前述dA、前述dB均為2mm以下，將長度方向的長度設為L時，長度L相對於前述dA的比(L/dA)為3以上。
  10. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之棒狀體，其中，前述dA與前述dB的比dA/dA為1.02至1.20。
  11. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之棒狀體，其中，在屬於前述第1端部之端面的第1端面具有突起部。
  12. 如申請專利範圍第11項所述之棒狀體，其中，前述突起部中的Co含量係較前述第1端部中的Co含量為少。
  13. 如申請專利範圍第12項所述之棒狀體，其中，將前述第1端部中之與長度方向垂直之方向的中心部的Co含量設為CoAC，且將前述突起部之前端中之Co含量設為 CoCC時，前述CoCC為0.1質量%至6質量%，而前述CoCC相對於前述CoAC的比(CoCC/CoAC)為0.1至0.8。
  14. 如申請專利範圍第13項所述之棒狀體，其中，前述突起部中的Co含量係較前述第1端部中的Co含量為多。
  15. 如申請專利範圍第14項所述之棒狀體，其中，將前述第1端部中之與長度方向垂直之方向的中心部的Co含量設為CoAC，且將前述突起部之前端中之Co含量設為CoCC時，前述CoCC為3質量%至14質量%，而前述CoCC相對於前述CoAC的比(CoCC/CoAC)為1.2至3。
  16. 如申請專利範圍第11項所述之棒狀體，其中，將前述第1端部中的直徑設為dA，且將前述突起在與前述第1端部相接之位置的直徑設為dC時，前述dC與前述dA的比(dC/dA)為0.5至0.9。
  17. 一種切削工具，係具備含有WC與Co的超硬合金部；該超硬合金部係長條狀，在長度方向至少在第1端部側具備切削刃，並且在第2端部側具備柄部；該超硬合金部係長條狀，在長度方向具有第1端部及第2端部；前述第1端部中之Co含量CoAC較前述第2端部中之Co含量CoBC為少；並且在前述第1端部側具有每1mm之Co含量的變化量為傾斜S1的第1區域；在前述第2端部側具有每1mm之Co含量的變化量為傾斜S2的第2區域； 前述傾斜S1較前述傾斜S2為大；前述CoAC為0.2質量%至7質量%，前述CoBC為2質量%至12質量%。
  18. 一種切削工具的製造方法，係具備：將申請專利範圍第1項至第16項中任一項所述的棒狀體隨機地投入於接合裝置內的步驟；在前述接合裝置內判別前述棒狀體的第1端部與第2端部，使之朝預定方向排列的步驟；使前述棒狀體之前述第2端部抵接於柄並予以接合的步驟；及對於前述棒狀體之包含前述第1端部的部位施行刃部形成加工的步驟。
  19. 一種切削工具的製造方法，係具備：將申請專利範圍第13項至第16項中任一項所述的棒狀體隨機地投入於接合裝置內的步驟；在前述接合裝置內藉由辨識前述突起部的有無而使前述棒狀體朝預定方向排列的步驟；將柄接合於前述棒狀體之前述第2端部的步驟；及對於前述棒狀體之包含前述第1端部的部位施行刃部形成加工的步驟。
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