TWI615455B - 承載帶連接用黏著帶及承載帶連接用薄膜 - Google Patents

Description

承載帶連接用黏著帶及承載帶連接用薄膜

本發明係關於一種用以使將晶片零件等電子零件向電子零件安裝裝置供給的承載帶之端部彼此頂接並連接的承載帶連接用黏著帶、用以供給承載帶連接用黏著帶之承載帶連接用薄膜及使用承載帶連接用黏著帶之承載帶連接方法。

利用電子零件安裝機而安裝於印刷基板之小型電子零件主要藉由承載帶或壓紋承載帶進行搬送、保管及供給，該承載帶係藉由在紙質基材上打孔，將小型電子零件裝入所獲得之孔中，再將下蓋帶及上覆帶分別貼合於紙質基材兩表面而形成；該壓紋承載帶係藉由於聚苯乙烯樹脂等之基材上形成凹部，將小型電子零件裝入該凹部並貼合上覆帶而形成。

於晶片零件出貨時，承載帶係以捲取成卷(1卷長度為約20m左右)之狀態進行供給。電子零件係剝離上覆帶，逐個取出並安裝。而且，若電子零件全部被安裝，則逐卷更換為捲取有新承載帶之卷，若於更換時中斷安裝作業則作業效率顯著下降，因此採用將新承載帶之端部連接於完成安裝作業之舊承載帶之端部，於不中斷安裝作業之情況下更換承載帶的方法。

先前，為了將新舊承載帶連接而使用金屬夾具。但，於使用金屬夾具之情形時，存在需要金屬夾具之篩選廢棄處理、及利用專用夾具進行連接作業的問題。

因此，作為解決上述問題之方法，專利文獻1中提出利用黏著帶之承載帶連接方法，其係對端部彼此經頂接之承載帶之正面及背面貼附2條帶狀帶及1條饋孔帶共3條作為接合帶。即，沿長度方向貼附有僅覆蓋沿承載帶之一側邊形成之饋送孔部分的饋孔帶、僅將覆蓋收容承載帶之晶片零件之零件收容部之上覆帶部分覆蓋的帶狀帶、覆蓋零件收容部之背面側之帶狀帶共3條(參照專利文獻1)。

[先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開2000-124665號公報

根據該連接方法，由於將表側之帶狀帶貼附於承載帶表面所貼合之剝離用上覆帶之上，故而藉由為了取出零件而將上覆帶自承載帶表面剝離，而將表面側之帶狀帶與上覆帶一體地去除。因此，成為如下狀態：以靠近背面一側邊之帶狀帶與靠近表面之另一側邊之饋孔部分之饋孔帶2個部位將兩承載帶連接。如此，於僅表背面各自一邊附近進行連接之狀態下，連接強度較弱，於兩承載帶之連接部容易折斷。因此，有使承載帶之進給或捲取產生故障之虞。

又，必須將3根較細之各帶分別沿承載帶之側邊平行地精確對位而貼附。尤其是承載帶之表面側必須與上覆帶上及饋送孔之間距之各者吻合而貼附。若未精確地貼附於上覆帶上，則剝離上覆帶時不需要之拉伸力發生作用，而有承載帶內之零件飛散之虞。

又，於帶狀帶未平行於承載帶之側邊而貼附於其上之情形時，上覆帶部分之帶狀帶會與饋孔帶貼附。若直接剝離上覆帶，則亦有發生剝離錯誤或兩帶被同時剝離之情況。

本發明係鑒於上述情況而完成者，其目的在於提供一種承載帶 連接用帶，其係使用黏著帶將端部彼此經頂接之承載帶確實且牢固地連接，且可於剝離上覆帶時維持連接之狀態而容易地剝離。又，本發明之目的亦在於提供用以供給該承載帶連接用黏著帶之承載帶連接用薄膜及使用該承載帶連接用黏著帶之承載帶連接方法。

本發明者等為了解決上述課題而進行努力研究，結果發現：藉由將黏著帶形成為特定大小，可將黏著帶貼附於端部彼此經頂接之承載帶，並將自承載帶伸出之黏著帶向承載帶之背面側折入而貼附，可跨及承載帶之表面及背面而大面積地貼附，從而獲得較高之連接強度。又，發現：藉由在特定部分設置切口，若為了取出零件而剝離上覆帶，則與上覆帶一體化之黏著帶可容易地於上覆帶之寬度上被撕裂為較細之帶狀而剝離。藉由該等，可將端部彼此經頂接之承載帶確實且牢固地連接，並於剝離上覆帶時維持連接之狀態而容易地剝離上覆帶。本發明係基於該等見解而完成者。

即，本發明提供一種承載帶連接用黏著帶，其特徵在於：其係於基材之一面具有黏著劑層者，且上述承載帶連接用黏著帶具有第一方向邊及第二方向邊，上述第二方向邊之長度形成為大於承載帶之寬度方向之長度，於上述承載帶連接用黏著帶之第二方向邊之至少一邊存在撕裂開始用之切口，上述切口至少形成於將承載帶連接用黏著帶貼附於承載帶時被貼附於上述承載帶之上覆帶區域的部分。

設置上述切口之寬度相對於供貼附之上述承載帶之上覆帶之寬度方向之長度為1倍~1.5倍。

根據該等構成，可將承載帶連接用黏著帶貼附於頂接之承載帶，並將自承載帶另一側邊伸出之承載帶連接用黏著帶向承載帶背面側折入而貼附，可跨及承載帶之表面及背面而大面積地貼附，從而可獲得較高之連接強度。又，以切口為起點，承載帶連接用黏著帶具有 沿第一方向邊之裂開性，於為了取出零件而將上覆帶自承載帶剝離時，與上覆帶一體化之承載帶連接用黏著帶可容易地於上覆帶之寬度上被撕裂為較細之帶狀而剝離。又，即便承載帶連接用黏著帶與上覆帶一體地被部分揭除，於承載帶表面、承載帶之側邊及承載帶背面亦會殘存承載帶連接用黏著帶，因此仍然可確保充分之連接強度。

上述切口僅形成於將承載帶連接用黏著帶貼附於承載帶時被貼附於上述承載帶之上覆帶區域的部分。

根據該構成，於對饋送孔插入饋送針而固定承載帶時，即便饋送針與承載帶連接用黏著帶之端部接觸，亦可防止承載帶連接用黏著帶之端部發生破裂，而可防止於剝離上覆帶時發生不良，並防止承載帶彼此之連接強度下降。

於上述黏著劑層之一部分具有強黏著劑層，且上述強黏著劑層僅形成於上覆帶區域。

根據該構成，於為了取出零件而將上覆帶自承載帶剝離時，上覆帶與承載帶連接用黏著帶之密接性提高，與上覆帶一體化之承載帶連接用黏著帶可更容易地於上覆帶之寬度上被撕裂為較細之帶狀。

上述基材為聚烯烴薄膜或聚酯薄膜。

根據該構成，即便承載帶所貼合之承載帶連接用黏著帶堵塞承載帶之饋送孔之情形時，對堵塞之饋送孔插入饋送針而固定承載帶時，於饋送針不貫通承載帶連接用黏著帶之情況下亦可維持承載帶彼此之連接強度。

上述承載帶連接用黏著帶沿第一方向邊具有彎摺線。

根據該構成，於將承載帶連接用黏著帶貼合於承載帶時，可沿彎摺線將承載帶連接用黏著帶彎折，而可容易地將承載帶連接用黏著帶貼合於承載帶之背面。

又，本發明提供一種承載帶連接用薄膜，其係於上述承載帶連 接用黏著帶之黏著劑層面貼合隔片，並於基材面貼合貼附容易化帶而獲得。

根據該構成，可於將隔片剝離，並將承載帶連接用黏著帶貼附於貼附容易化帶而保持之狀態下，將承載帶連接用黏著帶連接於承載帶，並於連接後自承載帶連接用黏著帶去除貼附容易化帶，即便承載帶連接用黏著帶較薄而難以處理，於貼附於貼附容易化帶而保持之狀態下，亦可不產生不當之彎曲或褶皺而準確且容易地貼附於承載帶。

又，本發明提供一種承載帶連接方法，其特徵在於：其係經由承載帶連接用黏著帶將承載帶之端部彼此連接者，且上述承載帶連接用黏著帶係於基材之一面形成黏著劑層，進而上述承載帶連接用黏著帶具有第一方向邊及第二方向邊，上述第二方向邊之長度形成為大於承載帶之寬度方向之長度，於上述承載帶連接用黏著帶之第二方向邊之至少一邊存在撕裂開始用之切口，上述切口至少形成於將承載帶連接用黏著帶貼附於承載帶時被貼附於上述承載帶之上覆帶區域的部分，以上述承載帶連接用黏著帶之撕裂開始用之上述切口與上覆帶區域吻合之方式貼合，並將自承載帶之另一側邊伸出之承載帶連接用黏著帶向承載帶背面側折入而貼附。

設置上述切口之寬度相對於供貼附之上述承載帶之上覆帶之寬度方向之長度為1倍~1.5倍。

根據該連接方法，可將承載帶連接用黏著帶貼附於頂接之承載帶，並將自承載帶另一側邊伸出之承載帶連接用黏著帶向承載帶背面側折入而貼附，而可跨及承載帶之表面及背面而大面積地貼附，從而可獲得較高之連接強度。又，以切口為起點，承載帶連接用黏著帶具有沿第一方向邊之裂開性，於為了取出零件而將上覆帶自承載帶剝離時，與上覆帶一體化之承載帶連接用黏著帶可容易地於上覆帶之寬度上被撕裂為較細之帶狀而剝離。又，即便承載帶連接用黏著帶與上覆 帶一體地被部分揭除，於承載帶表面、承載帶之側邊、及承載帶背面亦會殘存承載帶連接用黏著帶，因此仍然可確保充分之連接強度。

上述切口僅形成於將承載帶連接用黏著帶貼附於承載帶時被貼附於上述承載帶之上覆帶區域的部分。

根據該等連接方法，於對饋送孔插入饋送針而固定承載帶時，即便饋送針與承載帶連接用黏著帶之端部接觸，亦可防止承載帶連接用黏著帶之端部發生破裂，且可防止於剝離上覆帶時發生不良，而防止承載帶彼此之連接強度下降。

於上述黏著劑層之一部分具有強黏著劑層，且上述強黏著劑層僅形成於上覆帶區域。

根據該連接方法，於為了取出零件而將上覆帶自承載帶剝離時，上覆帶與承載帶連接用黏著帶之密接性提高，與上覆帶一體化之承載帶連接用黏著帶可更容易地於上覆帶之寬度上被撕裂為較細之帶狀。

上述承載帶連接用黏著帶沿承載帶連接用黏著帶之第一方向邊具有彎摺線，將上述承載帶連接用黏著帶沿彎摺線向承載帶背面側折入而貼附。

根據該連接方法，於將承載帶連接用黏著帶貼合於承載帶時，可沿彎摺線將承載帶連接用黏著帶彎折，而可容易地將承載帶連接用黏著帶貼合於承載帶背面側，而可跨及承載帶之表面及背面而大面積地貼附，從而可獲得較高之連接強度。

於上述承載帶連接用黏著帶之黏著劑層面貼合隔片，並於基材面貼合貼附容易化帶而獲得承載帶連接用薄膜，將該薄膜之隔片剝離，將承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體貼合於承載帶，並將自承載帶另一側邊伸出之承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體向承載帶背面側折入而貼附，其後剝離貼附容易化帶。

根據該連接方法，可於將隔片剝離，並將承載帶連接用黏著帶貼附於貼附容易化帶而保持之狀態下，將承載帶連接用黏著帶連接於承載帶，並於連接後自承載帶連接用黏著帶去除貼附容易化帶，即便承載帶連接用黏著帶較薄而難以處理，於貼附於貼附容易化帶而保持之狀態下，亦可不產生不當之彎曲或褶皺而準確且容易地貼附於承載帶。

若將本發明之承載帶連接用帶用於承載帶之連接，則可將端部彼此經頂接之承載帶確實且牢固地連接。又，於為了取出零件而將上覆帶自承載帶表面剝離時，可容易地剝離上覆帶，且即便於剝離後亦可維持將端部彼此經頂接之承載帶確實且牢固地連接之狀態。

1‧‧‧承載帶連接用黏著帶

2‧‧‧切口

3‧‧‧承載帶

4‧‧‧基底帶

5‧‧‧上覆帶

6‧‧‧凹部

7‧‧‧饋送孔

8‧‧‧彎摺線

9‧‧‧基材

10‧‧‧黏著劑層

11‧‧‧強黏著劑層

12‧‧‧承載帶連接用薄膜

13‧‧‧貼附容易化帶

14‧‧‧隔片

15‧‧‧承載帶之連接部

16‧‧‧承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體

17‧‧‧上覆帶之端邊

101‧‧‧饋送孔區域

102‧‧‧上覆帶區域

201‧‧‧承載帶之行進方向

202‧‧‧承載帶之寬度方向

301‧‧‧第一方向邊

302‧‧‧第二方向邊

401‧‧‧設置切口之寬度

402‧‧‧承載帶之寬度方向之長度

403‧‧‧第一方向邊之長度

404‧‧‧第二方向邊之長度

405‧‧‧貼附容易化帶之寬度

圖1係表示本發明之承載帶連接用黏著帶之一例的概略圖。

圖2係表示本發明之承載帶連接用黏著帶之另一例的概略圖。

圖3係表示本發明之承載帶連接用黏著帶之另一例的概略圖。

圖4係本發明之承載帶連接用黏著帶之概略剖面圖。

圖5係表示本發明之承載帶連接用黏著帶之另一例的概略圖。

圖6係表示本發明之承載帶連接用薄膜之一例的概略圖。

圖7(A)~(F)係表示本發明之將端部彼此經頂接之承載帶之連接部經由承載帶連接用黏著帶進行連接的連接方法之一例的概略圖。

以下，根據需要一面參照圖示一面對本發明之實施形態詳細地進行說明。

圖1係表示本發明之承載帶連接用黏著帶之一例的概略圖。承載 帶連接用黏著帶1具有撕裂開始用之切口2。

如圖1所示般，承載帶3具有基底帶4、上覆帶5、凹部6及饋送孔7，包括饋送孔區域101、上覆帶區域102。此處，將承載帶之長度方向稱為承載帶之行進方向201，將垂直於行進方向201之方向稱為承載帶之寬度方向202。

圖2係表示本發明之承載帶連接用黏著帶之另一例的概略圖。承載帶連接用黏著帶1於上覆帶區域102具有撕裂開始用之切口2。

[承載帶連接用黏著帶]

本發明之承載帶連接用黏著帶1具有形成為對向之邊平行之由四邊構成的形狀。以下，將各邊稱為第一方向邊301、第二方向邊302。承載帶連接用黏著帶1之較佳形狀為以第一方向邊301與第二方向邊302垂直之方式形成的四角形(長方形或正方形)形狀。藉由形成上述形狀，於將承載帶連接用黏著帶1貼合於承載帶3時可容易地對位。又，於承載帶連接用黏著帶1之形狀為四角形(長方形或正方形)之情形時，較佳為承載帶連接用黏著帶1之行進方向及寬度方向以成為四角形之兩條直邊之方式形成。

該第二方向邊302較佳為以與黏著帶所貼附之承載帶之寬度方向202平行之方式形成。又，更佳為上述第二方向邊以與黏著帶所貼附之承載帶之寬度方向202平行之方式形成、且第一方向邊以與黏著帶所貼附之承載帶之行進方向201平行之方式形成。藉此，於將承載帶連接用黏著帶1貼合於承載帶3時，可容易地對位。

使用表示本發明之承載帶連接用黏著帶之一例的圖1，對承載帶連接用黏著帶1之第一方向邊及第二方向邊進行說明。於圖1之情形時，承載帶連接用黏著帶1具有與承載帶3之行進方向201平行之邊及與承載帶3之寬度方向202平行之邊。與承載帶3之行進方向201平行之邊為第一方向邊301，與承載帶3之寬度方向平行之邊為第二方向邊 302。

本發明之承載帶連接用黏著帶1於第二方向邊302之至少一邊具有撕裂開始用之切口2。以該切口2為起點，承載帶連接用黏著帶1具有沿第一方向邊301之裂開性。又，尤其是於第二方向邊302之對向之兩邊具有切口2較佳。其原因在於：藉由在兩邊具有切口2，而無論朝向左朝向右貼合均可使用，作業性優異。作為切口2之形狀，只要具有向內方向延伸之1個或2個以上切口則並無特別限定，例如，可列舉：深度10μm~1000μm(較佳為50μm~500μm)之簾狀切口、或深度10μm~1000μm(較佳為50μm~500μm)之15~45度V字溝(V凹槽)狀切口等。於本發明中，就可發揮優異之裂開性方面而言，較佳為具有V字凹槽狀切口2之承載帶連接用黏著帶1。

上述切口2之形成方法可採用公知慣用之方法。

上述切口2較佳為形成於黏著帶所貼附之承載帶3之至少上覆帶區域102。藉此，於為了取出零件而將上覆帶5自承載帶3剝離時，與上覆帶5一體化之承載帶連接用黏著帶1可容易地於上覆帶5之寬度上被撕裂為較細之帶狀而剝離。又，即便承載帶連接用黏著帶1與上覆帶一體地被部分揭除，於承載帶表面、承載帶之側邊、及承載帶背面亦會殘存承載帶連接用黏著帶，因此仍然可確保充分之連接強度。設置該切口2之寬度401為第2方向邊之長度404以下即可，例如為3mm~15mm，較佳為5mm~12mm，特佳為6mm~11mm。更具體而言，切口2之寬度401係結合上覆帶5之寬度方向之長度而形成，更佳為切口2之寬度401形成為相對於上覆帶5之寬度方向之長度稍大。例如，切口2之寬度401相對於供貼附之承載帶之上覆帶之寬度方向之長度為1倍~1.5倍，較佳為1.1倍~1.5倍，特佳為1.1倍~1.3倍。再者，承載帶之上覆帶之寬度方向之長度通常為3mm~10mm左右。

又，尤其是上述切口2較佳為僅形成於黏著帶所貼附之承載帶3之上覆帶區域102。其原因在於：若該切口2形成於饋送孔之區域101，則於對饋送孔7插入饋送針而固定承載帶3時，饋送針與承載帶連接用黏著帶1之端部接觸，而有承載帶連接用黏著帶1之端部裂開之情形，於剝離上覆帶5時，承載帶連接用黏著帶1以裂開部分為起點而撕裂，因此，承載帶3彼此之連接強度降低。

本發明之承載帶連接用黏著帶1中，第一方向邊301之長度403例如為20mm~100mm，較佳為30mm~50mm。又，第二方向邊302之長度404較佳為形成為大於承載帶之寬度方向202之長度402，例如，較佳為超過承載帶之寬度方向202之長度402之1倍、且未達2倍(較佳為承載帶之寬度方向202之長度402的1.1~1.8倍)。因此，第二方向邊302之長度404例如為8~17.5mm，較佳為8.8~14.4mm，特佳為10~14mm。若第一方向邊301之長度403為上述範圍，則可充分確保接著強度，而可維持承載帶之連接性。又，若第二方向邊302之長度404為上述範圍，則可將承載帶連接用黏著帶1貼附於頂接之承載帶3，並將自承載帶3另一側邊伸出之承載帶連接用黏著帶1向承載帶3背面側折入而貼附，而可跨及承載帶3之表面及背面而大面積地貼附，從而可獲得較高之連接強度。

圖3係表示本發明之承載帶連接用黏著帶1之另一例的概略圖。承載帶連接用黏著帶1具有彎摺線8。

上述彎摺線8較佳為沿承載帶連接用黏著帶1之第一方向邊301而形成。其原因在於：於將承載帶連接用黏著帶1貼合於承載帶3時，可沿該彎摺線8將承載帶連接用黏著帶1彎折，而可容易地將承載帶連接用黏著帶1貼合於承載帶3背面側。進而較佳為該彎摺線8結合承載帶之寬度方向202之長度402而形成。

圖4係本發明之承載帶連接用黏著帶之概略剖面圖，承載帶連接 用黏著帶1係於基材9之一面具有黏著劑層10。

[基材]

作為基材9，例如可列舉：聚酯(聚對苯二甲酸乙二酯(PET)、聚萘二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丁二酯、聚萘二甲酸丁二酯等)、聚烯烴(聚乙烯、聚丙烯(PP)、乙烯-丙烯共聚物等)、聚乙烯醇、聚偏二氯乙烯、聚氯乙烯、氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚乙酸乙烯酯、聚醯胺、聚醯亞胺、纖維素類、氟系樹脂、聚醚、聚醚醯胺、聚苯硫醚、聚苯乙烯系樹脂(聚苯乙烯等)、聚碳酸酯、聚醚碸等塑膠系基材。

於本發明中，尤其使用聚烯烴薄膜(尤其是聚丙烯薄膜)、聚酯薄膜等基材較佳。其原因在於：該等容易獲得，且具有充分強度，因此，即便於貼合於承載帶3之承載帶連接用黏著帶1堵塞承載帶3之饋送孔7之情形時，對經堵塞之饋送孔7插入饋送針而固定承載帶3時，亦無饋送針貫通承載帶連接用黏著帶1之情形，而可維持承載帶3彼此之連接強度。又，就將上覆帶5自承載帶3剝離時承載帶連接用黏著帶1之裂開性的觀點而言，亦較佳。

又，為了提高與黏著劑層10之密接性，亦可視需要對基材9之表面實施慣用之表面處理，例如：鉻酸處理、臭氧暴露、火焰暴露、高壓電擊暴露、離子化放射線處理等利用化學或物理方法之氧化處理等。

本發明之基材9中，關於基材之行進方向之撕裂強度與寬度方向之撕裂強度，於將寬度方向之撕裂強度設為1時，行進方向之撕裂強度較佳為未達0.75(較佳為0.10以上、且未達0.75，特佳為0.50以上、且未達0.75)。本發明中之撕裂強度可利用依據JIS K7128(1998年)之艾門朵夫撕裂試驗(Elemendorf tearing test)進行測定。若行進方向之撕裂強度為上述範圍，則具有充分之裂開性，於連接承載帶後剝離覆 帶時，剝離於連結部中斷而可連續進行安裝作業。

基材9之厚度例如較佳為10μm~100μm，更佳為10μm~50μm，最佳為10μm~30μm。若基材之厚度為上述範圍，則承載帶連接用黏著帶1具有充分之強度及實用性，容易向承載帶3捲繞。又，於將承載帶安裝於安裝機(mounter：零件匣)並使之移行之情形時，可具有充分之移行性。

[黏著劑層]

作為構成本發明之承載帶連接用黏著帶1之黏著劑層10的黏著劑(基礎聚合物)，例如可列舉：丙烯酸系黏著劑、橡膠系黏著劑、及聚矽氧系黏著劑。該等可單獨使用，或將2種以上混合使用。

作為上述丙烯酸系黏著劑，較佳為使用以(甲基)丙烯酸烷基酯作為主單體進行聚合而獲得的聚合物。

作為主單體，例如可列舉：(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸異丁酯、(甲基)丙烯酸第二丁酯、(甲基)丙烯酸第三丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸異戊酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸庚酯、(甲基)丙烯酸辛酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸異辛酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸異壬酯、(甲基)丙烯酸癸酯、(甲基)丙烯酸異癸酯、(甲基)丙烯酸十一烷基酯、(甲基)丙烯酸十二烷基酯、(甲基)丙烯酸十三烷基酯、(甲基)丙烯酸十四烷基酯、(甲基)丙烯酸十五烷基酯、(甲基)丙烯酸十六烷基酯、(甲基)丙烯酸十七烷基酯、(甲基)丙烯酸十八烷基酯、(甲基)丙烯酸十九烷基酯、(甲基)丙烯酸二十烷基酯等具有烷基之碳數為4~20之直鏈或支鏈狀烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯等。再者，於本說明書中，所謂「(甲基)丙烯醯」係指「丙烯醯」及/或「甲基丙烯醯」。

該等之中，就對承載帶3之接著性之觀點而言，較佳為烷基之碳數為4~12之(甲基)丙烯酸烷基酯，更佳為丙烯酸2-乙基己酯 (2EHA)、丙烯酸正丁酯(BA)。

上述主單體之含量係相對於構成丙烯酸系黏著劑之單體成分總量(100重量%)較佳為50~100重量%，更佳為70~100重量%。

再者，為了凝聚力、交聯性等之改質，上述丙烯酸系黏著劑視需要亦可含有可與上述(甲基)丙烯酸烷基酯共聚合之其他單體成分。作為上述單體成分，例如可列舉：丙烯酸、甲基丙烯酸、伊康酸、馬來酸、富馬酸、丁烯酸、丙烯酸羧乙酯等含羧基單體；馬來酸酐、伊康酸酐等含酸酐基單體；(甲基)丙烯酸羥基乙酯、(甲基)丙烯酸羥基丙酯、(甲基)丙烯酸羥基丁酯等含羥基單體；(甲基)丙烯醯胺、N,N-二甲基(甲基)丙烯醯胺、N-丁基(甲基)丙烯醯胺、N-羥甲基(甲基)丙烯醯胺、N-羥甲基丙烷(甲基)丙烯醯胺等(N-取代或無取代)醯胺系單體；乙酸乙烯酯、丙酸乙烯酯等乙烯酯系單體；苯乙烯、α-甲基苯乙烯等苯乙烯系單體；乙烯基甲基醚、乙烯基乙基醚等乙烯基醚系單體；丙烯腈、甲基丙烯腈等氰基丙烯酸酯系單體；(甲基)丙烯酸縮水甘油酯等含環氧基丙烯酸系單體；乙烯、丙烯、異戊二烯、丁二烯、異丁烯等烯烴或二烯系單體；(甲基)丙烯酸胺基乙酯、(甲基)丙烯酸N,N-二甲基胺基乙酯、(甲基)丙烯酸第三丁基胺基乙酯等(取代或無取代)含胺基單體；(甲基)丙烯酸甲氧基乙酯、(甲基)丙烯酸乙氧基乙酯等(甲基)丙烯酸烷氧基烷基酯系單體；N-乙烯基吡咯烷酮、N-甲基乙烯基吡咯烷酮、N-乙烯基吡啶、N-乙烯基哌啶酮、N-乙烯基嘧啶、N-乙烯基哌

、N-乙烯基吡

、N-乙烯基吡咯、N-乙烯基咪唑、N-乙烯基

唑、N-乙烯基

啉、N-乙烯基己內醯胺等具有含氮原子環之單體；N-乙烯基羧醯胺類；苯乙烯磺酸、烯丙基磺酸、(甲基)丙烯醯胺丙磺酸、(甲基)丙烯酸磺丙酯等含磺酸基單體；2-羥基乙基丙烯醯基磷酸酯等含磷酸基單體；N-環己基馬來醯亞胺、N-異丙基馬來醯亞胺、N-月桂基馬來醯亞胺、N-苯基馬來醯亞胺等馬來醯亞胺系單體； N-甲基伊康醯亞胺、N-乙基伊康醯亞胺、N-丁基伊康醯亞胺、N-辛基伊康醯亞胺、N-2-乙基己基伊康醯亞胺、N-環己基伊康醯亞胺、N-月桂基伊康醯亞胺等伊康醯亞胺系單體；N-(甲基)丙烯醯氧基亞甲基琥珀醯亞胺、N-(甲基)丙烯醯基-6-氧基六亞甲基琥珀醯亞胺、N-(甲基)丙烯醯基-8-氧基八亞甲基琥珀醯亞胺等琥珀醯亞胺系單體；(甲基)丙烯酸聚乙二醇、(甲基)丙烯酸聚丙二醇等二醇系丙烯酸酯單體；(甲基)丙烯酸四氫糠酯等具有含氧原子雜環之單體；氟系(甲基)丙烯酸酯等含氟原子之丙烯酸酯系單體；聚矽氧系(甲基)丙烯酸酯等含矽原子之丙烯酸酯系單體；己二醇二(甲基)丙烯酸酯、(聚)乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、(聚)丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇二(甲基)丙烯酸酯、三羥甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、丙烯酸環氧酯、丙烯酸聚酯、丙烯酸胺基甲酸酯、二乙烯基苯、二(甲基)丙烯酸丁酯、二(甲基)丙烯酸己酯等多官能單體等。該等單體成分可使用1種或2種以上。上述單體成分之中，就提高凝聚力、交聯性之觀點而言，較佳為含羥基或羧基之單體，更佳為(甲基)丙烯酸羥基乙酯、(甲基)丙烯酸羥基丁基、或丙烯酸(AA)。上述含羥基單體之含量係相對於構成丙烯酸系黏著劑之單體成分總量(100重量%)較佳為未達10重量%，更佳為5重量%以下，特佳為2重量份以下。含羧基單體之含量係相對於構成丙烯酸系黏著劑之單體成分總量(100重量%)較佳為未達20重量%，更佳為5重量%以下。

上述丙烯酸系黏著劑可利用公知或慣用之聚合方法使上述單體成分聚合而製備，例如可列舉：溶液聚合方法、乳化聚合方法、塊狀聚合方法、利用活性能量射線照射之聚合方法(活性能量射線聚合方法)等。該等之中，就透明性、耐水性、成本等方面而言，較佳為溶液聚合方法、活性能量射線聚合方法，更佳為溶液聚合方法。

於該溶液聚合時，可使用各種通常之溶劑。作為上述溶劑，可列舉：乙酸乙酯、乙酸正丁酯等酯類；甲苯、苯等芳香族烴類；正己烷、正庚烷等脂肪族烴類；環己烷、甲基環己烷等脂環式烴類；甲基乙基酮、甲基異丁基酮等酮類等有機溶劑。溶劑可單獨使用，或將2種以上組合而使用。

於上述丙烯酸系黏著劑聚合時，可使用聚合起始劑。作為上述聚合起始劑，並無特別限制，可自公知或慣用者中適當選擇而使用，例如可列舉：2,2'-偶氮二異丁腈、2,2'-偶氮二(4-甲氧基-2,4-二甲基戊腈)、2,2'-偶氮二(2,4-二甲基戊腈)、2,2'-偶氮二(2-甲基丁腈)、1,1'-偶氮二(環己烷-1-甲腈)、2,2'-偶氮二(2,4,4-三甲基戊烷)、二甲基-2,2'-偶氮二(2-甲基丙酸酯)等偶氮系聚合起始劑；過氧化苯甲醯、氫過氧化第三丁基、過氧化二第三丁基、第三丁基過氧化苯甲酸酯、過氧化二異丙苯、1,1-雙(過氧化第三丁基)-3,3,5-三甲基環己烷、1,1-雙(過氧化第三丁基)環十二烷等過氧化物系聚合起始劑等油溶性聚合起始劑等。該等可單獨使用，或將2種以上組合使用。作為聚合起始劑之使用量，並無特別限制，為可用作聚合起始劑之範圍即可。

又，上述丙烯酸系黏著劑亦可添加交聯劑而進行交聯。作為上述交聯劑，例如可列舉：環氧系化合物、異氰酸酯系化合物、金屬螯合化合物、金屬烷氧化物、金屬鹽、胺化合物、肼化合物、醛系化合物等，該等可根據丙烯酸系黏著劑所含有之官能基適當選擇而使用。作為交聯劑之使用量，例如，相對於上述丙烯酸系黏著劑100重量份為0.01~10重量份左右，較佳為0.05~5重量份左右。

作為上述橡膠系黏著劑，可列舉天然橡膠或各種合成橡膠。作為上述合成橡膠，例如可列舉：聚異戊二烯橡膠、苯乙烯-丁二烯(SB)橡膠、苯乙烯-異戊二烯(SI)橡膠、苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIS)橡膠、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)橡膠、苯 乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)橡膠、苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEPS)橡膠、苯乙烯-乙烯-丙烯嵌段共聚物(SEP)橡膠、再生橡膠、丁基橡膠、聚異丁烯、或該等之改性體等。

作為上述聚矽氧系黏著劑，例如可列舉：以有機聚矽氧烷為主成分之聚矽氧橡膠或聚矽氧樹脂、或於該等中添加矽氧烷系交聯劑、過氧化物系交聯劑等交聯劑進行交聯、聚合而成者等。

本發明之承載帶連接用黏著帶1之黏著劑層10中，除了上述黏著劑(基礎聚合物)以外，亦可含有其他成分(例如，適當之黏著賦予劑、塑化劑、填充劑、抗氧化劑等)。

作為本發明之承載帶連接用黏著帶1之黏著劑層10之形成方法，可採用公知慣用之方法，例如可列舉如下方法等：視需要使用溶媒(例如，甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、甲基乙基酮等)將上述黏著劑等稀釋為不揮發成分濃度為10~50重量%左右而製備塗佈液，將該塗佈液塗佈(塗敷)於基材上或適當之隔片(剝離紙等)上，其後進行乾燥。

再者，上述塗佈液之塗佈(塗敷)時，可使用公知之塗佈法，可使用慣用之塗佈機，例如：凹版輥塗佈機、逆輥塗佈機、接觸輥塗佈機、浸漬輥塗佈機、棒塗機、刮刀塗佈機、噴塗機、缺角輪塗佈機、直接塗佈機、模塗機等。

又，將基材9與構成上述黏著劑層10之黏著劑熔融擠出成型，其後實施向縱或橫方向之延伸(單軸延伸)處理，藉此亦可形成黏著劑層10。作為熔融擠出方法，可使用吹脹法或T模法等任意公知技術。

上述黏著劑層10之厚度例如為10~50μm(較佳為10~35μm，特佳為15~30μm)。若該黏著劑層10之厚度為上述範圍，則可將承載帶牢固地連接並保持該連接狀態。又，可防止糊劑之伸出，可具有充分之承載帶移行性。

本發明之承載帶連接用黏著帶較佳為基材9及黏著劑層10之至少 一者經著色。所著之顏色並無特別限定，著目視可容易地識別之顏色(無色透明及白色以外之顏色，例如黑色、藍色等)時，就可容易地區分端部彼此經頂接之承載帶、安裝時安裝機之檢測裝置(例如光電管等)可容易地進行由承載帶搬送之電子零件之批號管理方面而言，較佳。基材及/或黏著劑層10之著色例如可藉由如下方法等而進行：印刷方法、或於形成基材及/或黏著劑層10之原料中添加顏料之方法。

本發明之承載帶連接用黏著帶之形態並無特別限定，可為捲繞為卷狀之形態，亦可為片狀。再者，捲繞為卷狀之形態之黏著帶亦可具有於以後述隔片(剝離襯墊)保護黏著劑層面之狀態下捲繞為卷狀的形態。

就黏著劑層表面之保護、抗黏連之觀點等而言，本發明之承載帶連接用黏著帶1亦可於黏著劑層表面設置有隔片(剝離襯墊)。作為所使用之隔片，並無特別限制，可使用公知慣用之剝離紙等。例如，可使用：具有經聚矽氧系、長鏈烷基系、氟系、硫化鉬系等剝離劑進行過表面處理之塑膠薄膜或紙等剝離層的基材；包含聚四氟乙烯、聚氯三氟乙烯、聚氟乙烯、聚偏二氟乙烯、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、氯氟乙烯-偏二氟乙烯共聚物等氟系聚合物之低接著性基材；包含烯烴系樹脂(例如，聚乙烯、聚丙烯等)等無極性聚合物之低接著性基材等。

圖5係表示本發明之承載帶連接用黏著帶1之另一例的概略圖。承載帶連接用黏著帶於上覆帶區域102具有強黏著劑層11。

[強黏著劑層]

該強黏著劑層11形成於承載帶連接用黏著帶1之黏著劑層10之一部分，較佳為僅形成於承載帶3之上覆帶區域102。藉此，於為了取出零件而將上覆帶5自承載帶3剝離時，上覆帶5與承載帶連接用黏著帶1之密接性提高，與上覆帶5一體化之承載帶連接用黏著帶1可更容易地 於上覆帶5之寬度上被撕裂為較細之帶狀。

作為用以形成上述強黏著劑層11之黏著劑，並無特別限制，可使用作為上述承載帶連接用黏著帶1中可使用之黏著劑所例示者(例如，丙烯酸系黏著劑、橡膠系黏著劑、及聚矽氧系黏著劑)等公知或慣用之黏著劑。該等可單獨使用，亦可將2種以上混合而使用。該用以形成強黏著劑層之黏著劑中，除了黏著劑性成分(基礎聚合物)等聚合物成分等以外，亦可根據黏著劑之種類等而調配有交聯劑、黏著賦予劑、顏料、染料、填充劑、抗老化劑等適當之添加劑。尤其就提高黏著性之觀點而言，較佳為調配有黏著賦予劑。

作為該黏著賦予劑，並無特別限制，可自公知之黏著賦予樹脂中適當選擇。具體而言，作為黏著賦予劑，例如可列舉：松香系黏著賦予樹脂(例如，未改性松香、改性松香、松香酚系樹脂、松香酯系樹脂等)、萜系黏著賦予樹脂(例如，萜系樹脂、萜酚系樹脂、苯乙烯改性萜系樹脂、芳香族改性萜系樹脂、氫化萜系樹脂)、烴系黏著賦予樹脂(例如，脂肪族系烴樹脂、脂肪族系環狀烴樹脂、芳香族系烴樹脂(苯乙烯系樹脂、二甲苯系樹脂等)、脂肪族/芳香族系石油樹脂、脂肪族/脂環族系石油樹脂、氫化烴樹脂、薰草咔系樹脂、薰草咔茚系樹脂等)、酚系黏著賦予樹脂(例如，烷基酚系樹脂、二甲苯甲醛系樹脂、可溶酚醛樹脂、酚醛清漆等)、酮系黏著賦予樹脂、聚醯胺系黏著賦予樹脂、環氧系黏著賦予樹脂、彈性體系黏著賦予樹脂等。黏著賦予劑可單獨使用或將2種以上組合而使用。作為黏著賦予劑，可較佳地使用松香系黏著賦予樹脂、萜系黏著賦予樹脂、烴系黏著賦予樹脂(苯乙烯系樹脂等)。黏著賦予劑之調配量係相對於形成強黏著劑層之基礎聚合物100重量份為5~100重量份、較佳為10~50重量份。

上述強黏著劑層11可僅由上述黏著劑構成，亦可為於基材之兩面具有上述黏著劑之構成。又，於具有基材之情形時，例如可使用：紙 等紙系基材；布、不織布、毛氈、網狀物等纖維系基材；金屬箔、金屬板等金屬系基材；塑膠之薄膜或片材等塑膠系基材；橡膠片材等橡膠系基材；發泡片材等發泡體、或該等之積層體[尤其是，塑膠系基材與其他基材之積層體、或塑膠薄膜(或片材)彼此之積層體等]等適當之薄層體。就強黏著劑層之操作性之觀點而言，基材較佳為不織布。

將上述強黏著劑層11形成於承載帶連接用黏著帶1之黏著劑層10的方法可採用公知慣用之方法，例如可列舉如下方法等：另外僅製作強黏著劑層，並貼合於承載帶連接用黏著帶1之黏著劑層。

上述強黏著劑層11之厚度例如為0.01mm~1mm(較佳為0.02mm~0.5mm、特佳為0.05mm~0.3mm)。若強黏著劑層之厚度為上述範圍，則可使上覆帶5與承載帶連接用黏著帶1牢固地密接。又，可防止糊劑露出，而可具有充分之承載帶移行性。

上述強黏著劑層具有強黏著力，其180°剝離黏著力(對SUS304BA板、剝離溫度：25℃、剝離速度：300mm/分鐘)例如為5N/20mm以上(較佳為5~30N/20mm、特佳為5~20N/20mm)。此處，所謂強黏著劑層所具有之強黏著力，意指與承載帶連接用黏著帶1之其他黏著劑層所具有之黏著力相比較高，例如，較佳為超過其他黏著劑層之黏著力1倍且未達5倍，更佳為1.1~3倍)。若強黏著劑層之180°剝離黏著力(對SUS304BA板、剝離溫度：25℃、剝離速度：300mm/分鐘)為該範圍，則上覆帶5與承載帶連接用黏著帶1充分密接，因此，與上覆帶5一體化之承載帶連接用黏著帶1可更容易地於上覆帶5之寬度上被撕裂為較細之帶狀。

[承載帶連接用薄膜]

圖6係表示本發明之承載帶連接用薄膜之一例的概略圖。承載帶連接用薄膜12係將貼附容易化帶13/承載帶連接用黏著帶1/隔片14依序積層而獲得，於承載帶連接用黏著帶1之黏著劑層面貼合隔片14，並 於基材面貼合貼附容易化帶13而獲得。根據該構成，可於剝離隔片14、貼附於貼附容易化帶13而保持之狀態下，將承載帶連接用黏著帶1連接於承載帶3，並於連接後自承載帶連接用黏著帶去除貼附容易化帶13。此時，即便承載帶連接用黏著帶1極薄而難以處理，於貼附於貼附容易化帶13而保持之狀態下，亦可不產生不當彎曲或褶皺而準確且容易地貼附於承載帶。

[隔片]

本發明之隔片14係用於承載帶連接用黏著帶1之黏著劑層面之保護、黏連之防止、承載帶連接用薄膜12之形狀保持等，於將承載帶連接用黏著帶1貼附於端部彼此經頂接之承載帶3前剝離。

作為隔片14，並無特別限制，可使用公知慣用之剝離紙(隔片)等，例如可使用：經聚矽氧系、長鏈烷基系、氟系、硫化鉬系等剝離劑進行過表面處理之塑膠薄膜或紙等具有剝離層的基材；包含聚四氟乙烯、聚氯三氟乙烯、聚氟乙烯、聚偏二氟乙烯、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、氯氟乙烯-偏二氟乙烯共聚物等氟系聚合物的低接著性基材；包含烯烴系樹脂(例如，聚乙烯、聚丙烯等)等無極性聚合物之低接著性基材等。

隔片14之厚度例如為16~300μm，其中較佳為90~150μm，特佳為95~130μm。若隔片14之厚度為上述範圍，則具有充分之強度，因此承載帶連接用薄膜中不易產生褶皺，而可防止彎折。又，可捲取為卷狀，隔片之反彈性較低，而可使其不易自承載帶連接用黏著帶剝離。

隔片14之形狀並無特別限制。對應承載帶之饋送孔之孔可有可無。

[貼附容易化帶]

本發明之貼附容易化帶13係具有如下作用者：於將承載帶連接 用黏著帶1貼合於端部彼此經頂接之承載帶3時，防止承載帶連接用黏著帶1中出現褶皺而使貼合容易進行，並且使承載帶連接用黏著帶1向承載帶3之背面之折入容易進行；於將承載帶連接用黏著帶1貼附於端部彼此經頂接之承載帶3後被剝離。

貼附容易化帶13具有於基材之一面具有黏著劑層之構造。作為貼附容易化帶13之基材，可列舉與上述承載帶連接用黏著帶1之基材相同之例。

為了提高貼附容易化帶13與黏著劑層等之密接性，亦可視需要對貼附容易化帶13之基材之表面實施慣用之表面處理，例如，鉻酸處理、臭氧暴露、火焰暴露、高壓電擊暴露、離子化放射線處理等利用化學或物理方法之氧化處理等。

作為貼附容易化帶13之基材之厚度，例如為16μm~125μm，其中較佳為25μm~85μm，特佳為38μm~75μm，最佳為45μm~70μm。若基材之厚度為上述範圍，則具有充分之強度，因此，於將承載帶連接用黏著帶1貼合於端部彼此經頂接之承載帶3時可防止出現褶皺。又，於將承載帶3連接後剝離上覆帶5時，可防止剝離中斷，而可連續進行安裝作業。又，於將承載帶連接用黏著帶1貼合於端部彼此經頂接之承載帶3後，於剝離貼附容易化帶13時可容易地剝離。又，可容易地進行將承載帶連接用黏著帶1向承載帶3背面折入，而可提高作業性。

作為貼附容易化帶13之黏著劑層，可列舉與上述承載帶連接用黏著帶1之黏著劑層相同之例。

貼附容易化帶13之黏著劑層之厚度例如為6~12μm，其中較佳為7~11μm，特佳為8~10μm。若黏著劑層之厚度為上述範圍，則具有充分之接著力，而可保持承載帶連接用黏著帶1。又，對承載帶連接用黏著帶1具有適當黏著力，因此將承載帶連接用黏著帶1貼合於端 部彼此經頂接之承載帶3後，可容易地剝離貼附容易化帶13。

又，貼附容易化帶13具有弱黏著力，其180°剝離黏著力(對SUS304BA板、剝離溫度：25℃、剝離速度：300mm/分鐘)例如為0.02N/25mm以上(較佳為0.03~0.70N/25mm，特佳為0.04~0.20N/25mm)。若貼附容易化帶13之180°剝離黏著力(對SUS304BA板、剝離溫度：25℃、剝離速度：300mm/分鐘)為上述範圍，則可保持承載帶連接用黏著帶1，於將承載帶連接用黏著帶1貼合於端部彼此經頂接之承載帶3時，可防止作業性下降。又，將承載帶連接用黏著帶1貼合於端部彼此經頂接之承載帶3後，可僅剝離貼附容易化帶13，於將承載帶3連接後剝離上覆帶5時，可防止剝離中斷，而可連續進行安裝作業。

作為貼附容易化帶13之形狀，只要為可提高上述承載帶連接用黏著帶1向端部彼此經頂接之承載帶3之貼合作業性的形狀，則並無特別限定。

作為貼附容易化帶之寬度405，就可容易地進行貼合作業方面而言，較佳為與承載帶連接用黏著帶1之第二方向邊302之長度404大致相同，例如為8.0~17.5mm。

[承載帶之連接方法]

圖7係表示經由承載帶連接用黏著帶1將本發明之端部彼此經頂接之承載帶之連接部15連接的連接方法之一例的概略圖。本發明之連接方法較佳為具有下述步驟(A)~(F)。

(A)剝離承載帶連接用薄膜12之隔片14。

(B)將剝離承載帶連接用薄膜12之隔片14而獲得之承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體16與端部彼此經頂接之承載帶之連接部15對位。

(C)將承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體16以承載帶連接 用黏著帶1之撕裂開始用之切口2與上覆帶區域102吻合之方式貼合。

(D)將自承載帶3伸出之承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體16向承載帶3背面側折入而貼附。

(E)剝離貼附容易化帶。

根據本發明之承載帶之連接方法，經連接之承載帶3之表面全寬及背面經承載帶連接用黏著帶1連接，跨及承載帶之表面及背面而大面積地經貼附，因此並無藉由送帶力而頂接之承載帶之連接部15剝離之虞，而可確實且順利地進行送帶。又，為了取出零件而將上覆帶5自承載帶3剝離時，與上覆帶5一體化之承載帶連接用黏著帶1可容易地於上覆帶5之寬度上被撕裂為較細之帶狀而剝離，即便承載帶連接用黏著帶1與上覆帶一體地被部分揭除，承載帶表面、承載帶之側邊、及承載帶背面亦會殘存承載帶連接用黏著帶(參照圖7(F))。因此，仍然可確保充分之連接強度。

於上述步驟(B)中，較佳為以承載帶連接用黏著帶1之第一方向邊301與承載帶之行進方向201平行之方式進行對位。又，較佳為以承載帶連接用黏著帶1之第一方向邊301與上覆帶之端邊17吻合之方式進行對位。藉此，可提高將承載帶連接用黏著帶1貼合於承載帶1之作業性。

於上述步驟(C)中，於承載帶連接用黏著帶1之撕裂開始用之切口2僅形成於黏著帶所貼附之承載帶3之上覆帶區域102的情形時，較佳為以承載帶連接用黏著帶1之撕裂開始用之切口2與承載帶3之上覆帶區域102吻合之方式貼合於承載帶3。藉此，於對饋送孔插入饋送針而固定承載帶時，即便饋送針與承載帶連接用黏著帶之端部接觸，亦可防止承載帶連接用黏著帶之端部發生破裂，可防止於剝離上覆帶時發生不良，而防止承載帶彼此之連接強度下降。又，於承載帶連接用黏著帶1具有強黏著劑層11之情形時，較佳為與上覆帶區域102吻合而貼 合。藉此，於為了取出零件而將上覆帶5自承載帶3剝離時，上覆帶5與承載帶連接用黏著帶1之密接性提高，與上覆帶5一體化之承載帶連接用黏著帶1可更容易地於上覆帶5之寬度上被撕裂為較細之帶狀。又，於承載帶連接用黏著帶1沿承載帶連接用黏著帶之第一方向邊301具有彎摺線8之情形時，較佳為將承載帶連接用黏著帶沿彎摺線折入承載帶背面側而貼附。藉此，於將承載帶連接用黏著帶貼合於承載帶時，可沿彎摺線將承載帶連接用黏著帶彎折，而可容易地將承載帶連接用黏著帶貼合於承載帶背面側，可跨及承載帶之表面及背面而大面積地貼附，而可獲得較高之連接強度。

本發明之承載帶之連接方法亦可有效地應用於紙系基材中加工形成有凹部6之承載帶3的連接方法，又，亦可有效地應用於塑膠系基材中加工形成有凹部6之壓紋式樣之塑膠樹脂製承載帶(以下亦稱為壓紋承載帶)。又，尤其於壓紋承載帶之情形時，於上述步驟(B)中，以承載帶連接用黏著帶1之第一方向邊301與承載帶之行進方向201平行之方式進行對位，較佳為以承載帶連接用黏著帶1之第一方向邊301與上覆帶之端邊17吻合之方式進行對位，進而於上述步驟(D)中，於將自承載帶伸出之承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體16折入承載帶3背面側而貼附時，較佳為貼附於饋送孔區域101。其原因在於：於為壓紋承載帶之情形時，於塑膠系基材加工形成有凹部6，因此，於上覆帶區域102之背面側具有凹凸，若將承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體16折入承載帶3背面側而貼附於上覆帶區域102，則無法獲得充分之接著強度。

[實施例]

以下，藉由實施例而更具體地說明本發明，但本發明並不限定於該等實施例。

實施例1

以混合輥對天然橡膠(蒼皺)進行素煉，而獲得慕尼黏度(Mooney viscosity)ML1+4(100℃)為70之素煉橡膠。將所獲得之素煉橡膠100份、萜烯樹脂(商品名「YS Resin PX1150」、Yasuhara Chemical(股)製)50份均勻地溶解於甲苯400份，而獲得黏著劑(1)。

將所獲得之黏著劑(1)以乾燥後之厚度成為25μm之方式塗佈於25μm單軸延伸PP薄膜(商品名「MCMD-AS」、Futamura Chemical(股)製)上，而製作黏著帶(1)(180°剝離黏著力(對SUS304BA板、剝離溫度：25℃、剝離速度：300mm/分鐘)：8.84N/20mm)。

自所獲得之黏著帶(1)切割以與基材主延伸方向平行之邊為長邊、以平行於與基材主延伸方向正交之方向之邊為短邊的11mm×40mm之長方形，而獲得承載帶連接用黏著帶(1)。以上述長邊為第一方向邊，並以短邊為第二方向邊。

於所獲得之承載帶連接用黏著帶(1)之整個第二方向邊形成複數個V字凹槽狀切口。

於所獲得之承載帶連接用黏著帶(1)之黏著劑層面貼合下述隔片，並於基材面貼合下述貼附容易化帶，而獲得承載帶連接用薄膜(1)。

隔片：商品名「EN78P(67)」(厚度：115μm、寬度：11mm、長度：250mm、LINTEC(股)製)

貼附容易化帶：商品名「NE-tak」(厚度：69μm、寬度：11mm、長度：250mm、日榮化工業(股)製)

實施例2

將以丙烯酸丁酯/丙烯酸(重量比：100重量份/3重量份)為構成單體之丙烯酸系共聚物100重量份、異氰酸酯系交聯劑(商品名「Coronate L」、Nippon Polyurethane(股)製)5重量份以乙酸乙酯以不揮發性成分成為30重量%之方式進行稀釋，而獲得黏著劑(2)。

使用黏著劑(2)代替黏著劑(1)，除此以外，以與實施例1相同之方式製作黏著帶(2)。

將所獲得之黏著帶(2)與實施例1同樣地切割為11mm×40mm之長方形，而獲得承載帶連接用黏著帶(2)。

於所獲得之承載帶連接用黏著帶(2)之整個第二方向邊形成複數個V字凹槽狀切口。

將形成有複數個V字凹槽狀切口之承載帶連接用黏著帶(2)以與實施例1相同之方式獲得承載帶連接用薄膜(2)。

實施例3

以與實施例1相同之方式製作黏著帶(3)。

將所獲得之黏著帶(3)與實施例1同樣地切割為11mm×40mm之長方形，而獲得承載帶連接用黏著帶(3)。

於所獲得之承載帶連接用黏著帶(3)，以設置切口之寬度成為6mm之方式自第二方向邊一端形成複數個V字凹槽狀切口。

將形成有複數個V字凹槽狀切口之承載帶連接用黏著帶(3)以與實施例1同樣之方式獲得承載帶連接用薄膜(3)。

實施例4

以與實施例1相同之方式製作黏著帶(4)。

將所獲得之黏著帶(4)與實施例1同樣地切割成11mm×40mm之長方形，而獲得承載帶連接用黏著帶(4)。

作為強黏著劑層，使用商品名「No.5000NS」日東電工(股)製(180°剝離黏著力(對SUS304BA板、剝離溫度：25℃、剝離速度：300mm/分鐘)：17N/20mm)，切割成4mm×30mm而作為強黏著劑層(4)。

將所獲得之強黏著劑層(4)貼合於距承載帶連接用黏著帶(4)之第一方向邊1mm、距另一第一方向邊6mm、進而距承載帶連接用黏著 帶(4)之第二方向邊5mm、距另一第二方向邊5mm的位置。

於所獲得之承載帶連接用黏著帶(4)形成與實施例2同樣之V字凹槽狀切口。

將形成有強黏著劑層(4)之承載帶連接用黏著帶(4)以與實施例1相同之方式獲得承載帶連接用薄膜(4)。

比較例1

以與實施例1相同之方式製作黏著帶(5)。

將所獲得之黏著帶(5)與實施例1同樣地切割成11mm×40mm之長方形，而獲得承載帶連接用黏著帶(5)。

將所獲得之承載帶連接用黏著帶(5)以與實施例1同樣之方式獲得承載帶連接用薄膜(5)(無V字凹槽狀切口)。

利用下述方法對實施例及比較例中所獲得之樣本進行評價。

(1)180°剝離黏著力測定

依據JIS Z0237(2000年)，利用以下條件測定黏著力。

測定環境：25℃、RH 50%

試驗片之尺寸：寬度20mm、長度60mm

拉伸速度：300mm/分鐘

剝離方向：180°

測定樣本之尺寸：20mm×60mm

被黏著體：SUS304BA板

操作方法：使2kg之輥往返1次而將測定樣本壓接於上述被黏著體之表面，並於上述測定環境中靜置30分鐘，其後測定180°剝離黏著力。

(2)追隨撕裂性、連接狀態維持性

使2個下述承載帶之端部頂接，於該頂接部分貼合自實施例及比較例中所獲得之承載帶連接用薄膜剝離隔片所獲得之承載帶連接用黏 著帶/貼附容易化帶積層體，實施例1~3係以承載帶連接用黏著帶之第一方向邊與承載帶之行進方向平行之方式進行對位，以承載帶連接用黏著帶之第一方向邊與上覆帶之端邊吻合之方式進行對位，進而以切口與承載帶之上覆帶區域吻合之方式進行貼合，比較例1係以承載帶連接用黏著帶之長邊與承載帶之長度方向吻合而貼合。繼而，使用熱密封試驗機(商品名「熱密封試驗機」、熊谷理機工業(股)製)，藉由以0.3MPa之力進行加壓而連接，其後，剝離貼附容易化帶而獲得試驗體。將經頂接之承載帶之行進方向之端邊彼此一致之狀態作為初期連接狀態。

<承載帶>

基材：紙製基材、商品名「HOCTO60」、北越紀州製紙(股)製

上覆帶：基材(聚對苯二甲酸乙二酯薄膜)/黏著劑層(乙烯-乙酸乙烯酯共聚物)、商品名「No.318H-14A」、日東電工(股)製、帶寬度(5.25mm)

下蓋帶：基材(和紙)/黏著劑層(聚乙烯系黏著劑)、商品名「No.318H-55P」、日東電工(股)製、帶寬度(5.25mm)

對所獲得之試驗體(500個)，使用精密萬能試驗機(商品名「Autograph AG-I」、島津製作所(股)製)，將上覆帶以剝離速度：300mm/min、剝離角度：180°之條件進行剝離，計算連接部分之承載帶連接用黏著帶不隨著上覆帶剝離而開裂、中斷而上覆帶可剝離的試驗體，作為追隨撕裂性之評價。進而，目視觀察可剝離之試驗體，將各經頂接之承載帶之行進方向端邊之位置自初期連接狀態偏離1cm以上之情形記作連接狀態維持性不良，將偏離未達1cm之情形記作連接狀態維持性良好，進行計數，將該數除以目視觀察之試驗體數而得之比率作為連接狀態維持性(%)。

將上述結果匯總示於下述表。

根據表1明白，實施例1~4之承載帶連接用黏著帶與比較例1之承載帶連接用黏著帶進行比較，由於在承載帶連接用黏著帶具有撕裂開始用之切口，故而可連接部分之承載帶連接用黏著帶不隨著上覆帶剝離而開裂、中斷而剝離上覆帶。又，即便剝離上覆帶後，於承載帶表面、承載帶之側邊、及承載帶背面亦會殘存承載帶連接用黏著帶，因此可維持連接狀態。而且，實施例4中，由於在承載帶連接用黏著帶之黏著劑層之一部分具有強黏著劑層，故而可連接部分之承載帶連接用黏著帶進而不容易伴隨上覆帶剝離而開裂、中斷而剝離上覆帶。

相對於此，如比較例1之承載帶連接用黏著帶般於承載帶連接用黏著帶不具有撕裂開始用之切口的情形時，連接部分之承載帶連接用黏著帶並不隨著上覆帶剝離而容易地開裂，作業中斷，於剝離上覆帶時作業性存在問題。

1‧‧‧承載帶連接用黏著帶

2‧‧‧切口

3‧‧‧承載帶

4‧‧‧基底帶

5‧‧‧上覆帶

6‧‧‧凹部

7‧‧‧饋送孔

101‧‧‧饋送孔區域

102‧‧‧上覆帶區域

201‧‧‧承載帶之行進方向

202‧‧‧承載帶之寬度方向

301‧‧‧第一方向邊

302‧‧‧第二方向邊

401‧‧‧設置切口之寬度

402‧‧‧承載帶之寬度方向之長度

403‧‧‧第一方向邊之長度

404‧‧‧第二方向邊之長度

Claims (13)

1. 一種承載帶連接用黏著帶，其特徵在於：其係於基材之一面具有黏著劑層者，並且上述承載帶連接用黏著帶具有第一方向邊及第二方向邊，上述第二方向邊之長度形成為大於承載帶之寬度方向之長度，上述承載帶連接用黏著帶之第二方向邊之至少一邊具有撕裂開始用之切口，上述切口至少形成於將承載帶連接用黏著帶貼附於承載帶時被貼附於上述承載帶之上覆帶區域的部分。
2. 如請求項1之承載帶連接用黏著帶，其中上述第二方向邊為與供貼附之承載帶之寬度方向平行之邊，上述第二方向邊之寬度中，在相對於供貼附之上述承載帶之上覆帶之寬度方向之長度為1倍~1.5倍之區域形成有撕裂開始用之切口。
3. 如請求項1之承載帶連接用黏著帶，其中上述切口僅形成於將承載帶連接用黏著帶貼附於承載帶時被貼附於上述承載帶之上覆帶區域的部分。
4. 如請求項1至3中任一項之承載帶連接用黏著帶，其中於上述黏著劑層之一部分具有180°剝離黏著力(對SUS304BA板、剝離溫度：25℃、剝離速度：300mm/分鐘)為5N/20mm以上之強黏著劑層，上述強黏著劑層僅形成於上覆帶區域。
5. 如請求項1至3中任一項之承載帶連接用黏著帶，其中上述基材為聚烯烴薄膜或聚酯薄膜。
6. 如請求項1至3中任一項之承載帶連接用黏著帶，其中沿上述承載帶連接用黏著帶之第一方向邊具有彎摺線，上述彎摺線係沿承載帶連接用黏著帶之第一方向邊形成之線，且為將承載帶連接用黏著帶貼合於承載帶時，可沿此線將承載帶連接用黏著帶彎折之線。
7. 一種承載帶連接用薄膜，其係於如請求項1至6中任一項之承載帶連接用黏著帶之黏著劑層面貼合隔片，於基材面貼合貼附容易化帶而獲得。
8. 一種承載帶之連接方法，其特徵在於：其係經由承載帶連接用黏著帶將承載帶之端部彼此連接者，並且上述承載帶連接用黏著帶於基材之一面形成黏著劑層，進而上述承載帶連接用黏著帶具有第一方向邊及第二方向邊，上述第二方向邊之長度形成為大於承載帶之寬度方向之長度，於上述承載帶連接用黏著帶之第二方向邊之至少一邊具有撕裂開始用之切口，且上述切口至少形成於將承載帶連接用黏著帶貼附於承載帶時被貼附於上述承載帶之上覆帶區域的部分，以上述承載帶連接用黏著帶之撕裂開始用之上述切口與上覆帶區域吻合之方式進行貼合，並將自承載帶另一側邊伸出之承載帶連接用黏著帶折入承載帶之背面側而貼附。
9. 如請求項8之承載帶之連接方法，其中上述切口僅形成於將承載帶連接用黏著帶貼附於承載帶時被貼附於上述承載帶之上覆帶區域的部分。
10. 如請求項8或9之承載帶之連接方法，其中上述第二方向邊為與供貼附之承載帶之寬度方向平行之邊， 上述第二方向邊之寬度中，在相對於供貼附之上述承載帶之上覆帶之寬度方向之長度為1倍~1.5倍之區域形成有撕裂開始用之切口。
11. 如請求項8或9之承載帶之連接方法，其中於上述黏著劑層之一部分具有180°剝離黏著力(對SUS304BA板、剝離溫度：25℃、剝離速度：300mm/分鐘)為5N/20mm以上之強黏著劑層，上述強黏著劑層僅形成於上覆帶區域。
12. 如請求項8或9之承載帶之連接方法，其中上述承載帶連接用黏著帶沿承載帶連接用黏著帶之第一方向邊具有彎摺線，將上述承載帶連接用黏著帶沿上述彎摺線折入承載帶背面側而貼附，上述彎摺線係沿承載帶連接用黏著帶之第一方向邊形成之線，且為將承載帶連接用黏著帶貼合於承載帶時，可沿此線將承載帶連接用黏著帶彎折之線。
13. 如請求項8或9之承載帶之連接方法，其中於上述承載帶連接用黏著帶之黏著劑層面貼合隔片，將於基材面貼合貼附容易化帶而獲得之承載帶連接用薄膜之隔片剝離，將承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體貼合於承載帶，並將自承載帶另一側邊伸出之承載帶連接用黏著帶/貼附容易化帶積層體折入承載帶背面側而貼附，其後剝離貼附容易化帶。