TWI498162B - A catalyst regeneration method for improving catalyst selectivity - Google Patents

Description

改善催化劑選擇性的催化劑再生方法

本發明涉及劣質油催化裂化過程中含碳催化劑的燒焦再生方法。更具體地說，本發明涉及在劣質油催化裂化過程中改善催化劑選擇性的催化劑再生方法，其中催化劑上因沈積大量的焦炭和金屬致使催化劑活性和選擇性嚴重降低，必須經過高溫氧化再生，將催化劑上大部分焦炭燒去並對催化劑上金屬活性進行鈍化，以恢復催化劑的活性和選擇性。

劣質油在進行催化裂化反應的同時，由於存在縮合反應，除生成輕質烴類外，還生成一部分焦炭，沈積在催化劑上從而使催化劑的活性和選擇性降低。因此，採用高溫氧化再生方法，將催化劑上的焦炭燃燒除掉以恢復催化劑的使用性能，這一過程稱為催化劑的再生，通常稱沈積焦炭的催化劑為待再生催化劑，氧化再生後的催化劑為再生催化劑。早期的催化劑再生方法是在低速流化床內通入含氧氣體並採用單段再生方式，在這種低線速、氣固全返混的流化床內，氣體和固體接觸效率低，催化劑再生速度慢，導致了再生器催化劑藏量過大，催化劑的再生效果差，再生催化劑含碳量為約0.2重量%，燒焦強度低，約為100 kg(焦炭量)/[h(單位時間)‧T(催化劑藏量，噸)](燒焦強度單位)。隨著分子篩催化劑在催化裂化裝置上廣泛地使用，尤其USY類型的分子篩催化劑的使用，再生催化劑上的殘餘的炭含量和再生方式對恢復催化劑的活性及選擇性影響很大。因此，有效地降低再生過程中催化劑藏量和改善催化劑再生效果成為再生技術開發的方向。這是因為在催化裂化裝置運行中，催化劑不斷地受到高溫與水蒸汽的作用，原料油中攜帶的重金屬沈積在催化劑表面上，催化劑的活性不斷降低，需補充新鮮催化劑以維持催化劑在反應再生系統中的平衡活性，當新鮮催化劑補充量一定時，反應再生系統中催化劑總藏量越低，催化劑置換率就越高，那麽反應再生系統催化劑的平衡活性也就越高。

USP3,563,911公開了一種兩段再生方法，待再生催化劑順序通過第一密相流化床和第二密相流化床，與含氧的氣體接觸使催化劑表面上焦炭進行燃燒反應，所產生的煙氣混合並夾帶催化劑進入稀相沈降段。第一密相流化床再生溫度大於1050℉(即565.5℃)；第二密相流化床的氣體表觀速度為1.25英尺/秒-6英尺/秒(即0.381米/秒～1.83米/秒)，再生溫度為1125-1350℉(即607.2-732.2℃)。該方法與催化劑單段再生方法相比，在再生過程燒焦負荷不高的條件下，再生器內催化劑的藏量可減少近40%，再生催化劑的含碳量可低於0.1%重量。

CN1052688A公開了一種流化床催化劑的兩段氧化再生方法，待再生催化劑在第一密相流化床內與含氧的氣體接觸並發生焦炭燃燒反應，第一密相流化床的氣體表觀速度為0.8-2.5米/秒，催化劑平均停留時間為0.6-1.0分鐘，再生溫度為650-750℃；催化劑在第一流化床內除去大部分焦炭後，部分再生的催化劑和氣體一起並流向上穿過分佈器，進入第二流化床，再與含氧的氣體接觸並發生焦炭燃燒反應，第二密相流化床的氣體表觀速度為1.2～3.0米/秒，催化劑平均停留時間為1.0-2.2分鐘，再生溫度為700～800℃，催化劑得到充分再生後，再生催化劑和煙氣分離，一部分再生催化劑進入反應器，另一部分再生催化劑返回到第一流化床。

CN1221022A公開了一種重油流化催化裂化重疊式兩段再生技術，該方法包括重疊佈置的兩個再生器，一段再生在上，第一段的溫度為650-720℃，二段再生在下，第二段再生器的溫度為650-780℃，兩個再生器之間用低壓降分佈板連為一體，而且兩個再生器只需用一條煙道和一台雙動滑閥或蝶閥。再生劑含碳量為0.01-0.1%重量。

採用高活性的沸石催化劑後，再生器表觀氣體流速增至0.6米/秒以上，燒焦強度提高到100kg/(h‧T)以上，再生溫度約在700℃左右，催化劑停留時間為4分鐘以下。從再生技術發展來看，再生技術的開發目標一直是在催化劑的減活環境和磨損條件比較緩和下，將再生催化劑含碳量控制在0.10%重量以下，最好低於0.05%重量，燒焦強度提高到100kg/(h‧T)以上，以實現再生催化劑活性恢復達到最高，從而實現烴類的轉化能力最大。

CN101362959A公開了一種製造丙烯和高辛烷值汽油的催化轉化方法，難裂化的原料先與熱再生催化劑接觸，在溫度600～750℃、重時空速100～800 h-1、壓力0.10～1.0MPa、催化劑與原料的重量比30～150，水蒸汽與原料的重量比為0.05～1.0的條件下進行裂化反應，反應物流與易裂化的原料油混合，在溫度450～620℃、重時空速0.1～100 h-1、壓力0.10～1.0MPa、催化劑與原料的重量比1.0～30，水蒸汽與原料的重量比為0.05～1.0的條件下進行裂化反應；待再生催化劑和反應油氣分離後，待再生催化劑進入汽提器，經汽提、燒焦再生後返回反應器，反應油氣經分離得到目的產物丙烯和高辛烷值汽油及再裂化的原料，所述再裂化的原料包含餾程為180～260℃的餾分、重芳烴抽餘油。該方法丙烯的產率和選擇性大幅增加，汽油的產率和辛烷值明顯地提高，乾氣產率降低幅度高達80重量%以上。該方法是基於反應時空約束效應理論，採用反應分離技術將原料油中的烷烴結構基團和芳烴結構基團的分離，烷烴結構基團中的飽和烷烴和輕芳烴經緩和催化裂化技術轉化為液體產品，芳烴結構基團中的部分瀝青質被催化劑外表面吸附，多環芳烴和膠質盡可能保留在改質後的餾分油中，從而實現烷烴和烷烴結構基團選擇性裂化這一概念。含有較多的多環芳烴和膠質的餾分油在加氫處理單元進行加氫飽和或在重芳烴抽提單元進行抽提，加氫飽和餾分油或抽餘油是優質的催化裂化原料油，提高催化裂化裝置生產目的產品的選擇性，從而實現石油資源合理和高效地利用。該方法對催化劑要求是催化劑的活性分佈和其他性質分佈最好保持相對均勻，從而有利於反應參數的控制。

本發明的目的是在現有技術的基礎上提供一種改善催化劑選擇性的催化劑再生方法，以提高催化劑的選擇性。本發明人發現，在追求目的產品的選擇性時，過高的催化劑活性並不利於目的產品的選擇性提高。尤其是新鮮的催化劑自身具有較高的催化劑活性，其並不一定利於目的產品的選擇性提高。有利的是將新鮮的催化劑活性儘快地降低到平衡催化劑活性水平。另外，當加工較重的原料油時，催化劑上沈積較多的金屬，而再生溫度高達700℃左右，造成沈積在催化劑上的這些金屬對催化劑自身結構的影響加重，從而也會降低催化劑的選擇性。

本發明的第一方面提供了改善催化劑選擇性的催化劑再生方法，其特徵在於來自反應器的待再生催化劑先在第一流化床再生器內，與含氧氣體和任選的水蒸汽接觸，在溫度為550-750℃、催化劑平均停留時間為0.5-6分鐘、水蒸汽與含氧氣體的重量比為0至0.1的條件再生，發生焦炭燃燒反應，所得半再生催化劑與煙氣的混合物進入第二流化床再生器內，與水蒸汽和任選的含氧氣體接觸，在溫度為550-700℃、催化劑平均停留時間為3-30分鐘、含氧氣體與水蒸汽的重量比為0-500的條件繼續再生，再生後的催化劑進入反應器。

在第一方面的一些具體例中，第二流化床再生器產生的煙氣經旋風分離器進入煙氣能量回收系統。

在第一方面的一些具體例中，在第一流化床再生器內，所述催化劑平均停留時間較佳為0.6-5分鐘；所述溫度較佳為600-700℃；所述水蒸汽與所述含氧氣體的重量比較佳為0.001-0.05；第一流化床再生器的氣體表觀速度為0.5-3.0米/秒，較佳為0.6-1.5米/秒。

在第一方面的一些具體例中，在第二流化床再生器內，所述催化劑平均停留時間較佳為4-25分鐘；所述溫度較佳為580-680℃；含氧氣體與水蒸汽的重量比較佳為5-200；第二流化床再生器密相段的氣體表觀速度為0.1-0.6米/秒，較佳為0.2-0.5米/秒。

在第一方面的一些具體例中，第二流化床再生器的再生溫度較佳低於第一流化床再生器的再生溫度，第二流化床再生器的再生溫度更佳低於第一流化床再生器的再生溫度10-50℃。

在第一方面的一些具體例中，所述再生後的催化劑可以分為兩部分，其中一部分再生催化劑進入反應器，另一部分再生催化劑返回到第一流化床內，與待再生催化劑混合以提高催化劑的溫度。

本發明的第二方面提供了改善催化劑選擇性的催化劑再生方法，其特徵在於來自反應器的待再生催化劑在密相流化床再生器內，與含氧氣體和水蒸汽接觸，在溫度為550-750℃、催化劑平均停留時間為4-30分鐘、水蒸汽與含氧氣體的重量比為大於0至0.2的條件再生，發生焦炭燃燒反應，再生後的催化劑進入反應器。

在所述第二方面中，煙氣任選經旋風分離器進入煙氣能量回收系統。

在所述第二方面中，所述催化劑平均停留時間較佳為5.0-25分鐘，更佳為6.0-20分鐘；所述溫度較佳為600-680℃；所述水蒸汽與所述含氧氣體的重量比較佳為0.005-0.1；密相流化床再生器的氣體表觀速度為0.1-1.0米/秒，較佳為0.2-0.7米/秒。

在第一方面和第二方面的一些具體例中，所述含氧氣體選自空氣、氧氣、富氧空氣中的一種或幾種。

在第一方面和第二方面的一些具體例中，所述水蒸汽注入再生器的部位沒有特殊限制。例如對於第一方面而言，在第一流化床內，可注入水蒸汽，也可不注入水蒸汽；當注入水蒸汽時，可以從第一流化床的底部注入，也可從第一流化床的其他部位(例如，中間部位)注入；在第二流化床內，必須注入水蒸汽，可以從第二流化床的底部注入，也可從第二流化床的其他部位(例如，中間部位)注入。類似地，對於第二方面而言，所述水蒸汽注入再生器的部位沒有特殊限制，可以從底部注入，也可從其他部位注入(例如，中間部位)。

在第一方面和第二方面的一些具體例中，當再生器內熱量過剩時，所述再生器內部分催化劑經外集熱器或/和內集熱器集熱，即可以將再生器內部分催化劑送到外集熱器或/和內集熱器進行冷卻，冷卻後的催化劑再返回到再生器。

在第一方面和第二方面的一些具體例中，所述的催化劑較佳為來自劣質油催化裂化過程的含碳催化劑。在第一方面和第二方面的一些具體例中，所述催化劑包括沸石、無機氧化物和任選的黏土，各組分分別占催化劑總重量：沸石1重量%-50重量%、無機氧化物5重量%-99重量%、黏土0重量%-70重量%。其中沸石作為活性組分，選自中孔沸石和/或任選的大孔沸石，中孔沸石占沸石總重量的0重量%-100重量%，較佳20重量%-80重量%，大孔沸石占沸石總重量的0重量%-100重量%，較佳20重量%-80重量%。中孔沸石選自ZSM系列沸石和/或ZRP沸石，也可對上述中孔沸石用磷等非金屬元素和/或鐵、鈷、鎳等過渡金屬元素進行改性，有關ZRP更為詳盡的描述參見US5,232,675，ZSM系列沸石選自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48和其他類似結構的沸石之中的一種或一種以上的混合物，有關ZSM-5更為詳盡的描述參見US3,702,886。大孔沸石選自由稀土Y(REY)、稀土氫Y(REHY)、不同方法得到的超穩Y、高矽Y構成的這組沸石中的一種或一種以上的混合物。

在第一方面和第二方面的一些具體例中，採用無機氧化物作為黏接劑，其選自二氧化矽(SiO₂ )和/或三氧化二鋁(Al₂ O₃ )。

在第一方面和第二方面的一些具體例中，採用黏土作為基質(即載體)，其選自高嶺土、多水高嶺土、蒙脫土、矽藻土、埃洛石、皂石、累托土、海泡石、凹凸棒石、水滑石、膨潤土中的一種或幾種。

與現有的再生方法相比，本發明的主要優點包括以下3個方面中的一個或多個：

1、再生催化劑活性分佈更均勻，更接近催化劑的平衡活性，當烴類在該再生催化劑上進行催化裂化反應時，乾氣和焦炭產率將明顯地降低。

2、再生催化劑表面上的重金屬在低溫和長時間操作條件下，部分重金屬被基質掩埋，剩下的部分重金屬被鈍化，從而對分子篩影響降低，對乾氣產率和焦炭產率影響減少。

3、新鮮催化劑活性更快地接近催化劑的平衡活性。

除非另行指明，本文所用的所有技術和科學術語具有與本發明所屬領域的普通技術人員的一般理解相同的含義。儘管在本發明的實踐或測試中可以使用與本文所述的那些類似或等同的方法和材料，但下文仍描述了合適的方法和材料。在衝突的情況下，以本專利說明書(包括定義)為准。此外，這些材料、方法和實施例僅是例示性而非限制性的。

本文所用的術語“包括”是指可以加入不影響最終結果的其他步驟和成分。這一術語包括術語“由...組成”和“基本由...組成”。

術語“方法”或“技術”是指用於實現指定任務的方式、手段、技術和程式，包括但不限於，化學和化工領域從業者已知的或他們容易由已知方式、手段、技術和程式開發出的那些方式、手段、技術和程式。

在本公開中，本發明的各種方面可用範圍格式表示。應該理解的是，範圍格式的描述僅為方便和簡要目的使用，不應被視為對本發明範圍的硬性限制。相應地，一範圍的描述應被視為具體公開了所有可能的子範圍以及在該範圍內的逐個數值。例如，如1至6這樣的範圍的描述應被視為具體公開了如1至3，1至4，1至5，2至4，2至6，3至6之類的子範圍，以及在該範圍內的逐個數值，例如1、2、3、4、5和6。無論該範圍的幅寬如何，這都適用。

在本文中只要指出數值範圍，意在包括所示範圍內的任何列舉數值(分數或整數)。短語“在”第一所示數值“和”第二所示數值“之間”以及“從”第一所示數值“至”第二所示數值在本文中可互換使用並意在包括該第一和第二所示數值以及它們之間的所有分數和整數。

本文所用的術語“大約”是指±10%。

下面結合圖式進一步說明本發明所提供的方法，但本發明並不因此而受到任何限制。

實施方式一：

圖1是本發明實施方式一提供的改善催化劑選擇性的催化劑再生方法的基本流程示意圖。

如圖1所示，來自反應器的待再生催化劑經待再生斜管1進入第一流化床再生器2，含氧氣體和任選的水蒸氣經管線3由主風分佈板4進入第一流化床再生器2的底部，與待再生催化劑接觸並發生焦炭燃燒反應，半再生催化劑和煙氣經第二分佈板5進入第二流化床再生器7的底部，水蒸汽和任選的含氧氣體經管線6進入第二流化床再生器7的底部，半再生催化劑在第二流化床再生器7進行充分再生，煙氣依次經再生器稀相段8、旋風分離器9和煙氣管線10進入煙氣能量回收系統11。一部分來自第二流化床再生器7的再生催化劑經迴圈斜管12進入第一流化床再生器2的底部，與待再生催化劑混合，另一部分來自第二流化床再生器7的再生催化劑經再生斜管13進入提升管反應器16底部，預提升介質經管線14進入提升管反應器底部提升再生催化劑上行，原料油經管線15進入提升管反應器16與再生催化劑接觸並進行催化裂化反應，反應油氣依次經沈降器18、旋風分離器19和油氣管線20進入分離系統21得到目的產品。待再生催化劑經沈降器18和汽提器17進入待再生斜管1返回到第一流化床再生器2進行下一輪再生。

實施方式二：

圖2是本發明實施方式二提供的改善催化劑選擇性的催化劑再生方法的基本流程示意圖。

如圖2所示，來自反應器的待再生催化劑經待再生斜管1’進入密相流化床再生器2’，含氧氣體和水蒸汽經管線3’由主風分佈板4’進入密相流化床再生器2’的底部，與待再生催化劑接觸並發生焦炭燃燒反應，煙氣經再生器稀相段5’、旋風分離器6’和煙氣管線7’進入煙氣能量回收系統8’，再生後的再生催化劑經再生斜管9’進入提升管反應器12’底部，預提升介質經管線10’進入提升管反應器底部提升再生催化劑上行，原料油經管線11’進入提升管反應器與再生催化劑接觸並進行催化裂化反應，反應油氣依次經沈降器14’、旋風分離器15’和油氣管線16’進入分離系統17’得到目的產品。待再生催化劑經沈降器14’和汽提器13’進入待再生斜管1’返回到密相流化床再生器2’進行下一輪再生。

下面的實施例將對本發明予以進一步說明，但並不因此而限制本發明。實施例和比較例中所使用的原料油為減壓渣油，其性質列於表1。催化劑由中國石油化工股份有限公司催化劑分公司齊魯催化劑廠生產，商品編號為MLC-500，其性質列於表2。

實施例1

本實施例是在中型催化裂化裝置上進行的，如圖1所示。按照本發明所提出的再生方法對催化劑進行再生，催化劑性質列於表2，含氧氣體為空氣，第一流化床再生器氣體表觀速度為1.0米/秒，水蒸汽與含氧氣體重量比為0.01，催化劑平均停留時間為1.5分鐘，再生溫度為680℃；第二流化床再生器氣體表觀速度為0.3米/秒，含氧氣體與水蒸汽重量比為50，催化劑平均停留時間為10分鐘，再生溫度為650℃。再生催化劑上的鎳含量為10000 μg/g，再生後的催化劑進入反應器，與表1所列的原料油接觸，進行催化裂化反應，再生條件、反應條件、再生結果和反應結果列於表3。

比較例1-1

比較例也是在與實施例1相同的中型催化裂化裝置上進行的，按常規的再生方法對與實施例相同的待再生催化劑進行再生，第一流化床再生器氣體表觀速度為1.2米/秒，催化劑平均停留時間為1.0分鐘，再生溫度為700℃；第二流化床再生器氣體表觀速度為1.2米/秒，催化劑平均停留時間為2.0分鐘，再生溫度為720℃。再生催化劑上的鎳含量也是10000 μg/g，再生後的催化劑進入反應器，與表1所列的原料油接觸，進行催化裂化反應，再生條件、反應條件、再生結果和反應結果列於表3。

比較例1-2

比較例1-2也是在與實施例1相同的中型催化裂化裝置、待再生催化劑和技術條件下進行。不同之處在於在第一和第二流化床再生器中均不注入水蒸汽。再生結果和反應結果列於表3。

從表3可以看出，與比較例1-1和1-2相比，採用本發明實施例1的再生方法，乾氣和焦炭產率明顯地降低，所得到的再生催化劑對乾氣和焦炭的選擇性明顯地改善。

實施例2

本實施例是在中型催化裂化裝置上進行的，如圖2所示。按照本發明所提出的再生方法對催化劑進行再生，催化劑性質列於表2，含氧氣體為空氣，氣體表觀速度為0.3米/秒，催化劑平均停留時間為10分鐘，再生溫度為650℃，水蒸汽與含氧氣體重量比為0.02，再生催化劑上的鎳含量為10000 μg/g，再生後的催化劑進入反應器，與表1所列的原料油接觸，進行催化裂化反應，再生條件、反應條件、再生結果和反應結果均列於表4。

比較例2-1

比較例2-1也是在與實施例2相同的中型催化裂化裝置上進行的，按常規的再生方法對與實施例相同的待再生催化劑進行再生，氣體表觀速度為0.6米/秒，催化劑平均停留時間為3分鐘，再生溫度為700℃，再生催化劑上的鎳含量也是10000 μg/g，再生後的催化劑進入反應器，與表1所列的原料油接觸，進行催化裂化反應，再生條件、反應條件、再生結果和反應結果均列於表4。

比較例2-2

比較例2-2也是在與實施例2相同的中型催化裂化裝置、待再生催化劑和技術條件下進行。不同之處在於在再生器中不注入水蒸汽。再生結果和反應結果列於表4。

從表4可以看出，與比較例相比，採用本發明所提出的再生方法，乾氣和焦炭產率明顯地降低，所得到的再生催化劑對乾氣和焦炭的選擇性明顯地改善。

要認識到，為清楚起見描述在分開的具體例中的本發明的某些方面和特徵也可以在單個具體例中聯合提供。相反，為簡要起見在單個具體例中描述的本發明的各種方面和特徵也可以分開提供或以任何合適的子組合方式提供。

本說明書中提到的所有出版物、專利和專利申請均全文經此引用併入本說明書，就像各個出版物、專利或專利申請專門且逐一被指出經此引用併入本文。

儘管已經使用具體例及其實施例描述了本發明，但明顯的是，本領域技術人員能夠看出許多替代方案、修改和變動。相應地，旨在涵蓋落在所附申請專利範圍的精神和寬範圍內的所有這樣的替代方案、修改和變動。

1．．．待再生斜管

2．．．第一流化床再生器

3．．．管線

4．．．主風分佈板

5．．．第二分佈板

6．．．管線

7．．．第二流化床再生器

8．．．再生器稀相段

9．．．旋風分離器

10．．．煙氣管線

11．．．煙氣能量回收系統

12．．．迴圈斜管

13．．．再生斜管

14．．．管線

15．．．管線

16．．．提升管反應器

17．．．汽提器

18．．．沈降器

19．．．旋風分離器

20．．．油氣管線

21．．．分離系統

1’．．．待再生斜管

2’．．．密相流化床再生器

3’．．．管線

4’．．．主風分佈板

5’．．．再生器稀相段

6’．．．旋風分離器

7’．．．煙氣管線

8’．．．煙氣能量回收系統

9’．．．再生斜管

10’．．．管線

11’．．．管線

12’．．．提升管反應器

13’．．．汽提器

14’．．．沈降器

15’．．．旋風分離器

16’．．．油氣管線

17’．．．分離系統

本文中參照圖式僅舉例描述本發明。現在詳細地特別參照圖式，要強調，所示細節僅作為實例和僅用於舉例說明本發明的較佳具體例，並且是為了提供本發明的原理和概念方面的據信最為有用和容易理解的描述而呈現的。在這方面，除基本理解本發明所必須的外，不試圖更詳細展示本發明的結構細節，聯繫圖式的該描述使本領域技術人員弄清可以如何具體實施本發明的幾種形式。在圖式中，圖1和2分別是本發明實施方式一和實施方式二提供的改善催化劑選擇性的催化劑再生方法的基本流程示意圖。

1．．．待再生斜管

2．．．第一流化床再生器

3．．．管線

4．．．主風分佈板

5．．．第二分佈板

6．．．管線

7．．．第二流化床再生器

8．．．再生器稀相段

9．．．旋風分離器

10．．．煙氣管線

11．．．煙氣能量回收系統

12．．．迴圈斜管

13．．．再生斜管

14．．．管線

15．．．管線

16．．．提升管反應器

17．．．汽提器

18．．．沈降器

19．．．旋風分離器

20．．．油氣管線

21．．．分離系統

Claims (19)

1. 一種改善催化劑選擇性的催化劑再生方法，其特徵在於來自反應器的待再生催化劑先在第一流化床再生器內，與含氧氣體和任選的水蒸汽接觸，在溫度為550-750℃、催化劑平均停留時間為0.5-6分鐘、水蒸汽與含氧氣體的重量比為0至0.1的條件再生，發生焦炭燃燒反應，所得半再生催化劑與煙氣的混合物進入第二流化床再生器內，與水蒸汽和任選的含氧氣體接觸，在溫度為550-700℃、催化劑平均停留時間為3-30分鐘、含氧氣體與水蒸汽的重量比為0-500的條件繼續再生，再生後的催化劑進入反應器。
2. 如申請專利範圍第1項的方法，其中在第一流化床再生器內，該催化劑平均停留時間為0.6-5分鐘；該溫度為600-700℃；該水蒸汽與該含氧氣體的重量比為0.001-0.05；第一流化床再生器的氣體表觀速度為0.5-3.0米/秒。
3. 如申請專利範圍第1項的方法，其中在第二流化床再生器內，該催化劑平均停留時間為4-25分鐘；該溫度為580-680℃；含氧氣體與水蒸汽的重量比為5-200；第二流化床再生器包括密相段，該密相段的氣體表觀速度為0.1-0.6米/秒。
4. 如申請專利範圍第1項的方法，其中該再生後的催化劑分為兩部分，其中一部分再生催化劑進入反應器，另一部分再生催化劑返回到第一流化床內與待再生催化劑混合。
5. 如申請專利範圍第1項的方法，其中第二流化床再生器的再生溫度低於第一流化床再生器的再生溫度。
6. 如申請專利範圍第1項的方法，其中第二流化床再生器的再生溫度低於第一流化床再生器的再生溫度10-50℃。
7. 如申請專利範圍第1項的方法，其中第二流化床再生器產生的煙氣經旋風分離器進入煙氣能量回收系統。
8. 一種催化劑選擇性的催化劑再生方法，其特徵在於來自反應器的待再生催化劑在密相流化床再生器內，與含氧氣體和水蒸汽接觸，在溫度為550-750℃、催化劑平均停留時間為4-30分鐘、水蒸汽與含氧氣體的重量比為大於0至0.2的條件再生，發生焦炭燃燒反應，再生後的催化劑進入反應器。
9. 如申請專利範圍第8項的方法，其中該溫度為600-680℃。
10. 如申請專利範圍第8項的方法，其中該催化劑平均停留時間為5.0-25分鐘。
11. 如申請專利範圍第8項的方法，其中該催化劑平均停留時間為6.0-20分鐘。
12. 如申請專利範圍第8項的方法，其中密相流化床再生器的氣體表觀速度為0.1-1.0米/秒。
13. 如申請專利範圍第8項的方法，其中密相流化床再生器的氣體表觀速度為0.2-0.7米/秒。
14. 如申請專利範圍第8項的方法，其中該水蒸汽與該含氧氣體的重量比為0.005-0.1。
15. 如申請專利範圍第8項的方法，其中再生器產生的煙氣經旋風分離器進入煙氣能量回收系統。
16. 如申請專利範圍第1或8項的方法，其中該含氧氣體選自空氣、氧氣、富氧空氣中的一種或幾種。
17. 如申請專利範圍1或8項的方法，其中該再生器內部分催化劑經外集熱器或/和內集熱器集熱。
18. 如申請專利範圍1或8項的方法，其中該催化劑包括沸石、無機氧化物和任選的黏土，各組分分別占催化劑總重量：沸石1重量%-50重量%、無機氧化物5重量%-99重量%、黏土0重量%-70重量%。
19. 如申請專利範圍1或8項的方法，其中該待再生催化劑為來自劣質油催化裂化過程的含碳催化劑。